AC05PMO0908-PB0D3-PD03000-Descripción Del Proceso-Rev 0

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
INCREMENTO DE LA CAPACIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS

(60 PSIG) Y MEDIA PRESIÓN (450 PSIG) CARITO PIRITAL
INGENIERÍA
PROCESO
FIRMAS
REV. FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO ELAB. REV. APROB.
DE
POR: POR: POR:
APROB.
0 19/09/2011 EMISIÓN FINAL
B 07/09/2011 INCORPORACIÓN DE COMENTARIOS
A 24/08/2011 EMISIÓN ORIGINAL
AC05PMO0908-PB0D3-PD03000
PROYECTOS MAYORES
ARQUITECO, C.A. ARQ1107-C10300-PD03000

SERVICIOS PROFESIONALES DE CONSULTORÍA PARA LA

EJECUCIÓN DE LAS FASES DE CONCEPTUALIZAR, DEFINIR E
4600035400
IMPLANTAR PARA LOS PROYECTOS MAYORES EYP ORIENTE.
PAQUETE A
ELABORADO POR CONSULTORA REVISADO POR CONSULTORA APROBADO POR CONSULTORA
NOMBRE : Skeyla Márquez NOMBRE : Pedro Argote NOMBRE : Lérida Salazar
FIRMA: FIRMA: FIRMA:
FECHA: 19/09/2011 FECHA: 19/09/2011 FECHA: 19/09/2011
ÍNDICE
Pág.
1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO.....................................................................3
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO.....................................................................3
3. ALCANCE DEL PROYECTO.........................................................................3
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA...............................................................9
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.................................................................10
5.1. Sistema de Compresión de Baja Presión (60 psig)................................10
5.2. Sistema de Compresión de Media Presión..............................................16
5.3. Facilidades de Descarga...........................................................................21
6. DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS INDUSTRIALES.......................................22
6.1. Sistema de Gas Combustible....................................................................22
6.2. Sistema de Manejo de Condensados.......................................................28
6.3. Sistema de Manejo de Efluentes...............................................................30
6.4. Sistema de Aceite Lubricante...................................................................32
6.5. Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicios....................................33
7. anexos..........................................................................................................34
PROYECTOS MAYORES AC05PMO0908-PB0D3-PD03000 Revisión 0 Página
ARQUITECO, C.A. ARQ1107-C10300-PD03000 Fecha 19/09/11 2 de 35

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

El presente documento tiene por objetivo presentar la descripción de los procesos
de compresión de los Sistemas de Baja (60 psig) y Media Presión (450 psig) que
constituyen la Planta Compresora Carito – Pirital, como parte del desarrollo de la
Ingeniería Básica del proyecto: “INCREMENTO DE LA CAPACIDAD DE
COMPRESIÓN DE GAS DE BAJA (60 PSIG) Y MEDIA PRESIÓN (450 PSIG)
CARITO-PIRITAL”.
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

El alcance del documento contempla: el alcance del proyecto, los documentos de
referencia y la descripción de los Sistemas de Compresión de Baja (60 psig) y
Media Presión (450 psig) que conforman la Planta Compresora Carito – Pirital.
Esta descripción del proceso abarca desde la entrada del gas en las fuentes de
suministro (gasoductos Muscar-COA y Carito-COA), facilidades de entrada,
sistemas de compresión de baja y de media, las facilidades de descarga y su
conexión con los gasoductos de alta presión de 1200 psig (COTe – Muscar,
COAp – Muscar).
3. ALCANCE DEL PROYECTO

Desarrollar la Ingeniería Básica del proyecto "INCREMENTO DE LA CAPACIDAD
DE COMPRESIÓN DE GAS DE BAJA (60 PSIG) Y MEDIA PRESIÓN (450 PSIG)
CARITO-PIRITAL", con el propósito de diseñar las instalaciones de superficie
necesarias para la compresión de 100 MMPCND de gas a nivel de 60 psig y 120
MMPCND de gas a nivel de 450 psig, ambos niveles de presión serán
incrementados hasta 1200 psig. Incluye el diseño de las facilidades de superficie
necesarias para el incremento adicional de 30 MMPCND de gas tanto a nivel de
60 psig como de 450 psig, bajo las normativas y prácticas recomendadas,
Nacionales e Internacionales, para el desarrollo de todos los planos y documentos
técnicos contemplados en el proyecto.
En términos generales, el proyecto contempla el siguiente alcance:

 Revisión y Validación de la Tecnología de Compresión, la cual contempla la

selección del tipo de compresor, tipo de arreglo y el esquema de Compresión
que permita una disponibilidad de gas del 98%.
 Revisión y Validación de la Tecnología de accionamiento motriz.
 Revisión y Validación de la ubicación y selección del sitio de implantación de

la nueva planta compresora.
 Diseño de las instalaciones para recepción del gas natural (facilidades de

entrada) a nivel de 60 y 450 psig, provenientes de los gasoductos de
transferencia. Estas facilidades de entrada servirán para manejar los posibles
baches de líquidos condensados en los gasoductos de alimentación y la
retención de partículas sólidas contenidas en el fluido. Las mismas deberán
incluir Slug Catcher, filtros de gas, depuradores y trampas de envío y
recepción de herramientas de limpieza, en caso de requerirse.
 Definición de los puntos de interconexión de la nueva planta con el corredor

de gasoductos de transferencia de gas de baja (60 psig) y media presión
(450 psig) entre las Plantas Muscar y Amana.
 Definición de las tuberías desde los puntos de interconexión con los

gasoductos de alimentación hasta el límite de batería de la nueva planta
compresora o facilidades de entrada.
 Diseño de los siguientes Sistemas:
- Sistema de Gas Combustible.
- Sistema de Inyección de Químicos.
- Sistema de Alivio y Venteo.
- Sistema de Agua de Efluentes.
- Sistema de Desvío de Planta.

- Sistema de Aire de Instrumentos y Aire de Servicios.
- Sistema Contra Incendio.
- Sistema de Aceite Lubricante.
- Sistema de Manejo de Condensados.
- Sistema de Drenajes de aguas de lluvias (provenientes del ambiente),

aguas aceitosas (de rejillas cercanas a los equipos) y aguas servidas (de
los baños). El sistema de drenajes de aguas contaminadas, estará
conformado por una red de tuberías que recolectará las aguas de lluvias
provenientes de las zonas confinadas referentes a facilidades de
entrada, sistema de compresión, facilidades de descargas y áreas de
servicio. Incluye el diseño de los sistemas de drenajes de aguas
contaminadas y no contaminadas, de acuerdo a los requerimientos de la
planta y los planos con las disposiciones de colectores, sumideros,
tanquillas y fosas.
- Diseño de las facilidades eléctricas para la nueva Planta Compresora,

entre ellas se incluyen líneas eléctricas, sub-estación eléctrica y puntos
de interconexión.
- Agua potable. Incluye el diseño de una planta potabilizadora de agua.
- Sistema de Agua de Servicios.
 Evaluación de los puntos de conexión para el agua de consumo y servicio.

Incluye la ubicación de dos (02) pozos de agua.
 Vialidad de Acceso: Diseño de geométrico vial para las operaciones de la

planta e indicar en plano los radios de curvaturas horizontales y dimensiones
de las vías internas de la estación. También se indicará en planos las
pendientes y las secciones transversales de las vías internas de la planta.
 Diseño de soporte de tuberías, de acuerdo a la disposición de las líneas de

tuberías, en esta actividad se indicará en plano los detalles de planta y

elevaciones. Incluye en esta actividad soportes tipo H y T, soportes tipo

pórtico y soportes tipo durmiente.
 Diseño de plataforma y escalera para los accesos y operaciones de la planta,

en esta actividad se indicará en plano los detalles de planta y elevaciones.
 Movimiento de Tierra: Mejorar las características de suelo, construcción de

terrazas y banqueos para suavizar curvas verticales y mantener pendientes
de diseño, según los requerimientos del proyecto e indicar en los planos las
curvas de las topografías modificadas en planta. En esta actividad se
desarrollará los planos de perfiles y secciones de la nueva configuración
topográficas de la planta.
 Edificaciones: Diseño de las siguientes edificaciones:
 Edificio administrativo
 Caseta de vigilancia
 Salas de operaciones (control, telecomunicaciones, etc)
 Taller de mantenimiento y/o almacén
 Caseta servicios industriales (eléctrica, hidroneumático, etc)
 Galpones (sistema contra incendio, bombas, etc)
En esta actividad se indicará en plano los detalles de planta y elevaciones.
 Paisajismo
Diseño de áreas verde de los edificios: Administrativo, vigilancia y operaciones, en

esta actividad se indicará en plano de planta.
 Red de Agua Blanca

Diseño de la red de agua blanca para el suministro de agua potable de las áreas
verdes y sanitarias de los edificios: Administrativo, taller, vigilancia y operaciones,
en esta actividad se indicará en plano de planta.
 Sistema de Drenaje de Agua Servida
Diseño del sistema de drenaje de agua servida proveniente de las áreas sanitarias
de los edificios: Administrativo, taller, vigilancia y operaciones, en esta actividad se
indicará en plano de planta.
 Instalaciones Sanitarias
Diseño de las instalaciones sanitarias de las áreas sanitarias de los edificios:

Administrativo, taller, vigilancia y operaciones, en esta actividad se indicará en
plano de planta.
 Muros
Diseño de diques en las áreas de los tanques de almacenamiento de aguas de

proceso e indicar en plano las dimensiones de separación de tanque-dique y
tanque-tanque. Adicionalmente se indicará en planos las secciones transversales y
detalles constructivos.
Diseño de muro contra fuego en áreas de equipos eléctricos potencialmente

explosivo.
 Fundaciones de Recipientes Horizontales y Verticales
Diseño de fundaciones para los recipientes horizontales y verticales e indicar en

plano la disposición general de ubicación.
 Fundaciones de Tanques de Almacenamiento
Diseño de fundaciones para los tanques de almacenamientos de aguas de

proceso y sistema contra incendio e indicar en plano la disposición general de
ubicación.

 Fundaciones de Equipos Tipo Paquete
Diseño de fundaciones para equipos tipo paquete e indicar en plano la disposición

general de ubicación.
 Fundaciones de Depósito Elevado
Diseño de fundaciones para equipos tipo paquete e indicar en plano la disposición

general de ubicación.
 Fundaciones de Bombas
Diseño de fundaciones para bombas e indicar en plano la disposición general de

ubicación.
 Fundaciones de Transformadores Eléctricos
Diseño de fundaciones para transformadores eléctricos e indicar en plano la

disposición general de ubicación.
 Cerca Perimetral
Diseño de cerca seguridad tipo fortaleza en el perímetro de la planta y el diseño de

la cerca tipo ciclón en las áreas de riesgos eléctrico.
 Instrumentación, Automatización y Control. Contempla la implementación de:
- Filosofía de control
- Sistema de parada de emergencia redundante.
- Sistema de Monitoreo.
- Sistema SCADA.
- Sistema de detección de incendio.
- Sistema de detección de intruso (circuito cerrado por TV).

- Sistema de telecomunicaciones, red de voz y data.
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Nº Documento Título
AC05PMO0908-PB0D3-GD11000 Bases y Criterios de Diseño.
Diagrama de Flujo de Procesos
AC05PMO0908-PB0D3-PP01001
Facilidades de Entrada Nivel 60 psig
Sistema de Compresión Nivel 60 psig
Facilidades de Descarga
Facilidades de Descarga
AC05PMO0908-PB0D3-PP01008 Sistema de Gas Combustible Baja
Presión (60 psig)
Diagrama de Flujo de Procesos Manejo
de Condensados Sucios y Limpios
AC05PMO0908-PB0D3-PP01015 Sistema de Gas Combustible Media
Presión (450 psig)
Diagrama de Flujo de Procesos Manejo
AC05PMO0908-PB0D3-PP01016 de Condensados Sucios y Limpios
(Balance de Masa y Energía)

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La Planta Compresora Carito – Pirital está constituida por dos (02) Sistemas de
Compresión: un Sistema de Baja Presión (60 psig) y un Sistema de Media Presión
(450 psig), los cuales se alimentan de dos fuentes de gas a los niveles de presión
indicados, procedentes de los gasoductos Muscar-COA y Carito-COA. El gas de
salida de la Planta Compresora Carito-Pirital es entregado a los gasoductos COTe
– Muscar y COAp – Muscar, a las condiciones de 1250 psig y 120 ºF para su
transferencia hasta el Complejo Muscar.
La Planta Compresora Carito – Pirital tiene capacidad para manejar un total de

130 MMPCND de gas a nivel de baja presión (60 psig) y 150 MMPCND de gas a
nivel de media presión (450 psig). Estos flujos volumétricos consideran una
flexibilidad de 30 MMPCND en cada sistema de compresión.
Los sistemas de compresión se conciben de manera modular para poder manejar

el crecimiento sostenido esperado en la producción de gas reflejado en el
Portafolio de Oportunidades 2008-2027.
A continuación se describen los Sistemas de Compresión de Baja y Media Presión

de la Planta Compresora Carito – Pirital, para las condiciones de operación normal
de la planta.
6. Sistema de Compresión de Baja Presión (60 psig)

En el Sistema de Compresión de Baja Presión (60 psig) se incrementa la presión
del gas desde 60 psig hasta 1250 psig de una forma eficiente y segura.
6.1.1. Facilidades de Entrada Baja Presión

El flujo volumétrico de 138,09 MMPCND de gas a condiciones de presión y
temperatura de 75 psig y 110 ºF, respectivamente, procedente del gasoducto
Carito – COA o gasoducto Muscar – COA, ingresa a las Facilidades de Entrada del
Sistema de Baja Presión por medio de una línea de transferencia de 30 pulg de
diámetro.
Las Facilidades de Entrada del Sistema de Compresión de Baja Presión de la

Planta Compresora Carito - Pirital están conformadas por los siguientes equipos:

el Receptor de Líquidos Slug Catcher PC10 – S - 2501, los Filtros de Gas PC10 -
FIL-1401A/B y el Depurador PC10 – V – 1101.
El proceso se inicia con la entrada del gas al Slug Catcher PC10 – S - 2501, a
través de la línea de 30 pulg de diámetro. Este equipo tiene como finalidad
retener grandes cantidades de líquidos, generados por condensación del gas a lo
largo de los gasoductos producto de un cambio de patrón de flujo en la línea de
transferencia. Estos líquidos son arrastrados intermitentemente por el gas y
alimentados a dichos recipientes.
El Slug Catcher PC10 – S – 2501 es capaz de manejar un flujo máximo de gas de

151,94 MMPCND, está conformado por cinco (05) tubos receptores de gas y cinco
(05) colectores de líquido de 36 pulg de diámetro y 40 pies de longitud. El gas a 68
psig ingresa a los receptores de gas, donde se disminuye la energía cinética o
velocidad del gas para lograr la máxima separación de líquido. El gas sale por el
cañón superior o cañón de gas y pasa los Filtros de Gas PC10 - FIL-1401A/B
Los líquidos recogidos en el Slug Catcher PC10 – S – 2501 caen al cañón inferior
por gravedad y son enviados mediante control de nivel ON-OFF al cabezal del
sistema de recolección de condensados sucios de 2 pulg de diámetro, y de allí al
sistema de manejo de condensados sucios y limpios de la Planta Compresora
Carito - Pirital. Las condiciones operacionales en la línea de desalojo de líquidos
del Slug Catcher PC10 – S – 2501, aguas abajo de la válvula de control de nivel
corresponden a 45,6 psig y 109,63 °F.
El gas proveniente del Slug Catcher PC10 – S – 2501 alimenta a los Filtros de Gas
PC10 - FIL-1401A/B, a través de una línea de 26 pulg de diámetro, los cuales
tienen como función retener el 99,9% de los asfáltenos y partículas sólidas
mayores a diez (10) micrones (µ) de diámetro que no fueron removidas en el Slug
Catcher. Estos filtros son del tipo cartucho coalescedores, con cámaras separadas
y espacio separado para el manejo de los líquidos, operan a 73 psig y 109,19 ºF.
Las Facilidades de Entrada del Sistema de Compresión de Baja Presión cuenta

con dos (02) Filtros de Gas, el PC10 - FIL-1401A y el PC10 - FIL-1401B, uno en
operación y otro de respaldo, lo cual ofrece la flexibilidad de desviar el gas hacia

alguno de estos recipientes, en caso que uno de ellos deba salir fuera de servicio
por mantenimiento para que el sistema siga operando. En este sentido, los Filtros
de Gas FIL-01100A/B poseen un control local de autolimpieza, motorizado y
temporizado, accionado por una caída de presión mayor a 10 psi, a través un
controlador de presión diferencial.
Una de las premisas consideradas para el dimensionamiento de los Filtros

PC10 - FIL-1401A/B señala que se pudiera esperar un caudal de líquido a la
entrada de los filtros de gas de 700 BPD, asumiendo el peor escenario según el
cual queda fuera de servicio el Slug Catcher PC10 – S – 2501, y el gas de entrada
tendría que ser desviado hacia el filtro que se encuentre en operación. Según este
escenario, el filtro debe tener la misma capacidad de remoción de líquidos que el
Slug Catcher.1
El gas que sale de los Filtros de Gas PC10 - FIL-1401A/B es enviado al Depurador
de Gas PC10 – V – 1101, a través de una línea de 26 pulg de diámetro; mientras
que los líquidos retenidos son desalojados por control de nivel ON-OFF al cabezal
del sistema de recolección de condensados sucios de 2 pulg de diámetro, y de allí
al sistema de manejo de condensados sucios y limpios de la Planta Compresora
Carito - Pirital.
En el Depurador de Gas PC10 – V – 1101 se retiran los posibles líquidos

condensados y agua que no pudieron ser retirados en los equipos aguas arriba.
De este equipo sale una corriente líquida, la cual es desalojada por control de nivel
ON-OFF al cabezal del sistema de recolección de condensados sucios de 2 pulg
de diámetro, conjuntamente con los condensados provenientes del Slug Catcher
PC10 – S – 2501 y de los Filtros de Gas PC10 - FIL-1401A/B. Por su parte, la fase
gaseosa, que sale por el tope del Depurador de Gas PC10 – V – 1101, entra al
cabezal de succión de 26 pulg de diámetro del Sistema de Compresión de Baja
Presión (60 psig) de la Planta Compresora Carito – Pirital, y de allí se distribuye
equitativamente a los tres (03) trenes de compresión que conforman este sistema.
Cabe recordar que el Sistema de Compresión de Baja Presión está constituido por
cuatro (04) trenes de compresión con un esquema de operación en paralelo, bajo
1
Ver Documento Nº AC05PMO0908-PB0D3-PD01001: Memoria de Cálculo de Equipos.

la modalidad Stand by Spare, es decir tres (03) trenes en operación y uno de

respaldo.
La capacidad de diseño del Depurador de Gas PC10 – V – 1101 es de 151,94

MMPCND y sus dimensiones son las siguientes: 102 pulg de diámetro interno y 21
pie de longitud tangente-tangente. El Depurador de Gas PC10 – V – 1101 opera a
68 psig y 109,02 ºF.
Los líquidos condensados que se generan en los equipos de las Facilidades de

Entrada de Baja Presión, conjuntamente con los condensados producidos en el
depurador de entrada de los trenes de compresión, se dirigen hacia el Separador
Trifásico de Condensados Sucios PC40 – S – 2701 del Sistema de Manejo de
Condensados de la Planta Compresora Carito - Pirital.
6.1.2. Trenes de Compresión de Baja Presión

Del cabezal de succión de 26 pulg de diámetro, la alimentación es distribuida
equitativamente a tres (03) trenes de compresión que se encuentran en operación,
mediante un sistema de control de distribución de carga “Load Sharing”, en partes
iguales. El Sistema de Compresión de Baja Presión está constituido por cuatro
(04) trenes de compresión con un esquema de operación en paralelo, bajo la
modalidad Stand by Spare, es decir tres (03) trenes en operación y uno de
respaldo. El flujo de diseño para cada tren es de 46,04 MMPCND.
Debido a que los tres (03) trenes de compresión son iguales, sólo se describirá el
proceso de uno de ellos.
El gas proveniente del cabezal de succión común de 26 pulg, a 109,0 ºF y 66 psig,

entra al Depurador de Succión 1era Etapa PC3A – V - 1102, del cual sale una
corriente líquida y otra gaseosa. En este equipo se retira cualquier líquido que se
encuentre en la corriente del gas de alimentación y, de esta manera, se protege a
la primera etapa de compresión de posibles líquidos que dañarían al compresor.
Estos líquidos van al Separador Trifásico de Condensados Sucios PC40 – S -
2701 del Sistema de Manejo de Condensados Sucios.

El Depurador de Succión PC3A – V – 1102 tiene una capacidad de manejo de

diseño de gas de 50,66 MMPCND y de 127,97 BPD de líquidos, posee un
diámetro de 55 pulg y una longitud tangente/tangente de 11’-10’’.
El gas que sale por el tope del Depurador de Succión 1era Etapa PC3A – V – 1102
es enviado al Compresor 1era Etapa PC3A – K - 0701, donde la presión del gas es
elevada desde 64,0 psig hasta 191,3 psig. Como producto de esta compresión la
temperatura asciende desde 108,9 ºF en la succión del mismo hasta 239 ºF en la
descarga.
El gas de salida de la primera etapa de compresión pasa por el Enfriador

PC3A – E - 1901, de donde sale a 186,3 psig y 120 ºF al intercambiar calor con el
aire. De allí, se dirige al Depurador Succión 2da Etapa PC3A – V – 1103, del cual
salen dos corrientes, una líquida y otra gaseosa que es enviada al Compresor 2da
Etapa PC3A – K - 0702, donde la presión del gas es elevada desde 184,3 psig
hasta 495,3 psig. Como producto de esta compresión, la temperatura asciende
desde 116,1 ºF en la succión del mismo hasta 246,8 ºF en la descarga.
Los líquidos del Depurador Succión 2da Etapa PC3A – V – 1103, se dirigen hacia
al Separador Trifásico de Condensados Limpios PC40 – S – 2702 del Sistema de
Manejo de Condensados Limpios de la planta.
El Depurador Succión 2da Etapa PC3A – V – 1103 tiene una capacidad de diseño
de manejo de gas de 50,60 MMPCND de gas y de 557,17 BPD de líquidos, posee
un diámetro de 45 pulg y una longitud tangente/tangente de 11 pie.
El gas de descarga de la segunda etapa de compresión se dirige al Enfriador

aire. Luego se dirige al Depurador Succión 3ra Etapa PC3A – V – 1104, del cual se
derivan dos corrientes, una líquida y otra gaseosa que es enviada al Compresor
3ra Etapa PC3A – K - 0703, donde la presión del gas es elevada desde 488,3 psig
Los líquidos generados en el Depurador Succión 3ra Etapa PC3A – V – 1104, se

dirigen hacia la línea de alimentación del Depurador de Succión 2da Etapa

PC3A – V – 1103 del mismo tren. Este esquema de manejo de líquidos tiene el
propósito de aprovechar y comprimir la mayor cantidad de gas del sistema. Al
expandir los líquidos del Depurador Succión 3ra Etapa PC3A – V – 1104 se
produce cierta cantidad de gas que se comprime en la segunda etapa de
compresión.
El Depurador Succión 3ra Etapa PC3A – V – 1104 tiene una capacidad de diseño
El incremento de temperatura en la corriente de gas de descarga del Compresor

3ra Etapa PC3A – K - 0703, hace necesario enfriar el gas hasta 120 ºF, antes de
su paso por el cabezal de descarga común de los trenes de compresión del
Sistema de Baja Presión. Este enfriamiento tiene lugar en Enfriador PC3A – E –
1903 al intercambiar calor con el aire del medio ambiente. Este gas, una vez
enfriado, es enviado al Depurador de Descarga PC3A – V – 1105, donde se retira
por el fondo el líquido que pudiese condensar, el cual es enviado a la corriente de
alimentación al Depurador Succión 3ra Etapa PC3A – V – 1104.
La capacidad de diseño del Depurador de Descarga PC3A – V – 1105 es de

49,30 MMPCND y de 167,04 BPD de líquidos. Sus dimensiones son las
siguientes: 29 pulg de diámetro interno y 12 pie de longitud tangente-tangente.
El gas que sale del Depurador de Descarga PC3A – V – 1105 del tren A es
enviado al cabezal de recolección de gas común a todos los trenes de compresión
que conforman el Sistema de Compresión de Baja Presión (60 psig) de la Planta
Compresora Carito – Pirital.
Los Compresores PC3A – K - 0701, PC3A – K – 0702 y PC3A – K – 0703 son de

tipo centrífugo, en los cuales puede darse un fenómeno conocido como surge.
Esta condición se origina debido a cambios rápidos o perturbaciones de las
condiciones operativas, entre las que se mencionan variaciones de caudal,
presión, composición, temperatura o del peso molecular del gas, caracterizadas
por pulsaciones rápidas y súbitas en el flujo que repercuten negativamente sobre
la integridad mecánica de los componentes de los equipos. El oleaje (surge) es

consecuencia de las condiciones operacionales y se produce por la disminución

del caudal del compresor hasta un punto tan bajo que se obtiene esa condición
errática.
Por lo anteriormente expuesto, el compresor centrífugo debe contemplar un

sistema automático de control llamado sistema antioleaje, que consta de válvulas
de control de reciclo para minimizar el efecto del cambio en las propiedades del
gas para una velocidad de reciclo correspondiente a una disminución del flujo de
alimentación a la planta; de manera que, en caso de que el flujo de succión de
alguno de los compresores sea menor que el requerido y se pudiera producir
alguna inestabilidad en la unidad (surge), se desvía parte del flujo a través de la
válvula de reciclo del compresor en cuestión, permitiendo que parte de flujo de gas
de salida del compresor sea desviado hacia el Enfriador PC3A – E - 1901, PC3A –
E – 1902 o PC3A – E - 1903, según sea el compresor que presente la condición
de inestabilidad.
7. Sistema de Compresión de Media Presión

En el Sistema de Compresión de Media Presión (450 psig) se incrementa la
presión del gas desde 450 psig hasta 1250 psig de una forma eficiente y segura.
7.1.1. Facilidades de Entrada Media Presión

El flujo volumétrico de 152,52 MMPCND de gas a unas condiciones de presión y
temperatura de 470 psig y 120 ºF, respectivamente, procedente del gasoducto
Carito – COA o gasoducto Muscar – COA, ingresa a las Facilidades de Entrada del
Sistema de Media Presión por medio de una línea de transferencia de 16 pulg de
diámetro.
Las Facilidades de Entrada del Sistema de Compresión de Media Presión de la

Planta Compresora Carito - Pirital están conformadas por los siguientes equipos:
el Receptor de Líquidos Slug Catcher PC10 – S - 2503, los Filtros de Gas FIL-
PC10 – FIL - 1402A/B y el Depurador PC10 – V – 1118.
El proceso se inicia con la entrada del gas al Slug Catcher PC10 – S - 2503, a
través de la línea de 16 pulg de diámetro. Este equipo tiene como finalidad retener
grandes cantidades de líquidos, generados por condensación del gas a lo largo de

los gasoductos producto de un cambio de patrón de flujo en la línea de

transferencia. Estos líquidos son arrastrados intermitentemente por el gas y
alimentados a dichos recipientes.
El Slug Catcher PC10 – S – 2503 es capaz de manejar un flujo máximo de gas de

166,33 MMPCND, está conformado por dos (02) tubos receptores de gas y dos
(02) colectores de líquido de 30 pulg de diámetro y 40 pies de longitud. El gas a
470 psig ingresa a los receptores de gas, donde se disminuye la energía cinética o
velocidad del gas para lograr la máxima separación de líquido. El gas sale por el
cañón superior o cañón de gas y pasa los Filtros FIL-PC10 – FIL - 1402A/B
Los líquidos recogidos en el Slug Catcher PC10 – S – 2503 caen al cañón inferior
por gravedad y son enviados mediante control de nivel ON-OFF al cabezal del
sistema de recolección de condensados sucios de 2 pulg de diámetro, y de allí al
sistema de manejo de condensados sucios y limpios de la Planta Compresora
Carito - Pirital. Las condiciones operacionales en la línea de desalojo de líquidos
del Slug Catcher PC10 – S – 2503, aguas abajo de la válvula de control de nivel
corresponden a 468 psig y 120 °F.
El gas proveniente del Slug Catcher PC10 – S – 2503 alimenta a los Filtros de Gas
PC10 – FIL - 1402A/B, a través de una línea de 16 pulg de diámetro, los cuales
tienen como función retener el 99,9% de los asfáltenos y partículas sólidas
mayores a diez (10) micrones (µ) de diámetro que no fueron removidas en el Slug
Catcher. Estos filtros son del tipo cartucho coalescedores, con cámaras separadas
y espacio separado para el manejo de los líquidos, operan a 468 psig y 120 ºF.
Las Facilidades de Entrada del Sistema de Compresión de Media Presión cuenta

con dos (02) Filtros de Gas, el PC10 – FIL - 1402A y el PC10 – FIL – 1402B, uno
en operación y otro de respaldo, lo cual ofrece la flexibilidad de desviar el gas
hacia alguno de estos recipientes, en caso que uno de ellos deba salir fuera de
servicio por mantenimiento para que el sistema siga operando. En este sentido,
los Filtros de Gas PC10 – FIL - 1402A/B poseen un control local de autolimpieza,
motorizado y temporizado, accionado por una caída de presión mayor a 10 psi, a
través un controlador de presión diferencial.

Una de las premisas consideradas para el dimensionamiento de los Filtros

PC10 – FIL - 1402A/B señala que se pudiera esperar un caudal de líquido a la
entrada de los filtros de gas de 200 BPD, asumiendo el peor escenario según el
cual queda fuera de servicio el Slug Catcher PC10 – S – 2503, y el gas de entrada
tendría que ser desviado hacia el filtro que se encuentre en operación. Según este
escenario, el filtro debe tener la misma capacidad de remoción de líquidos que el
Slug Catcher.2
El gas que sale de los Filtros de Gas PC10 – FIL - 1402A/B es enviado al
Depurador de Gas PC10 – V - 1118, a través de una línea de 16 pulg de diámetro;
mientras que los líquidos retenidos son desalojados por control de nivel ON-OFF
al cabezal del sistema de recolección de condensados sucios de 2 pulg de
diámetro, y de allí al sistema de manejo de condensados sucios y limpios de la
Planta Compresora Carito - Pirital.
En el Depurador de Gas PC10 – V - 1118 se retiran los posibles líquidos

condensados y agua que no pudieron ser retirados en los equipos aguas arriba.
De este equipo sale una corriente líquida, la cual es desalojada por control de nivel
ON-OFF al cabezal del sistema de recolección de condensados sucios de 2 pulg
de diámetro, conjuntamente con los condensados provenientes del Slug Catcher
PC10 – S – 2503 y de los Filtros de Gas PC10 – FIL - 1402A/B. Por su parte, la
fase gaseosa, que sale por el tope del Depurador de Gas PC10 – V - 1118, entra al
cabezal de succión de 16 pulg de diámetro del Sistema de Compresión de Media
Presión (450 psig) de la Planta Compresora Carito – Pirital, y de allí se distribuye
equitativamente a los tres (03) trenes de compresión que conforman este sistema.
Cabe recordar que el Sistema de Compresión de Media Presión está constituido
por cuatro (04) trenes de compresión con un esquema de operación en paralelo,
bajo la modalidad Stand by Spare, es decir tres (03) trenes en operación y uno de
respaldo.
La capacidad de diseño del Depurador de Gas PC10 – V - 1118 es de 166,33

MMPCND y sus dimensiones son las siguientes: 60 pulg de diámetro interno y 15
pie de longitud tangente-tangente. El Depurador de Gas PC10 – V - 1118 opera a
463 psig y 120 ºF.
2

Los líquidos condensados que se generan en los equipos de las Facilidades de

Entrada de Media Presión, conjuntamente con los condensados producidos en el
depurador de entrada de los trenes de compresión, se dirigen hacia el Separador
Trifásico de Condensados Sucios PC40 – S - 2701 del Sistema de Manejo de
Condensados de la Planta Compresora Carito - Pirital.
7.1.2. Trenes de Compresión de Media Presión

Del cabezal de succión de 16 pulg de diámetro, la alimentación es distribuida
equitativamente a tres (03) trenes de compresión que se encuentran en operación,
mediante un sistema de control de distribución de carga “Load Sharing”, en partes
iguales. A este respecto, se debe resaltar que el Sistema de Compresión de Media
Presión está constituido por cuatro (04) trenes de compresión con un esquema de
operación en paralelo, bajo la modalidad Stand by Spare, es decir tres (03) trenes
en operación y uno de respaldo. El flujo de diseño para cada tren de compresión
es de 50,40 MMPCND
Debido a que los tres (03) trenes de compresión son iguales, sólo se describirá el
proceso de uno de ellos.
El gas proveniente del cabezal de succión común de 16 pulg, a 120 ºF y 461 psig,
entra al Depurador de Succión 1era Etapa PC3A – V - 1119, del cual sale una
corriente líquida y otra gaseosa. En este equipo se retira cualquier líquido que se
encuentre en la corriente del gas de alimentación y, de esta manera, se protege a
la primera etapa de compresión de posibles líquidos que dañarían al compresor.
Estos líquidos van al Separador Trifásico de Condensados Sucios PC40 – S -
2701 del Sistema de Manejo de Condensados Sucios.
El Depurador de Succión PC3A – V – 1119 tiene una capacidad de manejo de

diseño de gas de 55,43 MMPCND y de 109,73 BPD de líquidos, posee un
diámetro de 35 pulg y una longitud tangente/tangente de 12 pie.
El gas que sale por el tope del Depurador de Succión 1era Etapa PC3A – V – 1119
es enviado al Compresor 1era Etapa PC3A – K - 0713, donde la presión del gas es
elevada desde 459,0 psig hasta 768,5 psig. Como producto de esta compresión la

temperatura asciende desde 119,4 ºF en la succión del mismo hasta 199,5 ºF en la

descarga.
El gas de salida de la primera etapa de compresión pasa por el Enfriador

aire. De allí, se dirige al Depurador Succión 2da Etapa PC3A – V – 1120, del cual
salen dos corrientes, una líquida y otra gaseosa que es enviada al Compresor 2da
Etapa PC3A – K - 0714, donde la presión del gas es elevada desde 761,4 psig
Los líquidos del Depurador Succión 2da Etapa PC3A – V – 1120, se dirigen hacia
al Separador Trifásico de Condensados Limpios PC40 – S - 2702 del Sistema de
Manejo de Condensados Limpios de la planta.
El Depurador Succión 2da Etapa PC3A – V – 1120 tiene una capacidad de diseño
El incremento de temperatura en la corriente de gas de descarga del Compresor

2da Etapa PC3A – K - 0714, hace necesario enfriar el gas hasta 120 ºF, antes de
su paso por el cabezal de descarga común de los trenes de compresión del
Sistema de Media Presión. Este enfriamiento tiene lugar en Enfriador PC3A – E –
1914 al intercambiar calor con el aire del medio ambiente. Este gas, una vez
enfriado, es enviado al Depurador de Descarga PC3A – V – 1121, donde se retira
por el fondo el líquido que pudiese condensar.
Los líquidos generados en el Depurador de Descarga PC3A – V – 1121, se dirigen

hacia la línea de alimentación del Depurador de Succión 2da Etapa PC3A – V –
1120 del mismo tren. Este esquema de manejo de líquidos tiene el propósito de
aprovechar y comprimir la mayor cantidad de gas del sistema. Al expandir los
líquidos del Depurador de Descarga PC3A – V – 1121 se produce cierta cantidad
de gas que se comprime en la segunda etapa de compresión.

La capacidad de diseño del Depurador de Descarga PC3A – V – 1121 es de

55,32 MMPCND y de 109,50 BPD de líquidos. Sus dimensiones son las
siguientes: 27pulg de diámetro interno y 11 pie de longitud tangente-tangente.
El gas que sale del Depurador de Descarga PC3A – V – 1121 del tren A es
enviado al cabezal de recolección de gas común a todos los trenes de compresión
que conforman el Sistema de Compresión de Media Presión (450 psig) de la
Planta Compresora Carito – Pirital.
Los Compresores PC3A – K – 0713 y PC3A – K – 0714 son de tipo centrífugo, en

los cuales puede darse un fenómeno conocido como surge. Esta condición se
origina debido a cambios rápidos o perturbaciones de las condiciones operativas,
entre las que se mencionan variaciones de caudal, presión, composición,
temperatura o del peso molecular del gas, caracterizadas por pulsaciones rápidas
y súbitas en el flujo que repercuten negativamente sobre la integridad mecánica de
los componentes de los equipos. El oleaje (surge) es consecuencia de las
condiciones operacionales y se produce por la disminución del caudal del
compresor hasta un punto tan bajo que se obtiene esa condición errática.
Por lo anteriormente expuesto, el compresor centrífugo debe contemplar un un

sistema automático de control llamado sistema antioleaje, que consta de válvulas
de control de reciclo para minimizar el efecto del cambio en las propiedades del
gas para una velocidad de reciclo correspondiente a una disminución del flujo de
alimentación a la planta; de manera que, en caso de que el flujo de succión de
alguno de los compresores sea menor que el requerido y se pudiera producir
alguna inestabilidad en la unidad (surge), se desvía parte del flujo a través de la
válvula de reciclo del compresor en cuestión, permitiendo que parte de flujo de gas
de salida del compresor sea desviado hacia el Enfriador PC3A – E – 1913 o, PC3A
– E - 1914, según sea el compresor que presente la condición de inestabilidad.
8. Facilidades de Descarga
Las líneas de salida de gas de los Depuradores de Descarga PC3A/B/C – V -
1105A/B/C del Sistema de Compresión de Baja Presión de la Planta Compresora
Carito – Pirital, de 10 pulg de diámetro, se unen en un cabezal común de
recolección de 16 pulg de diámetro. Las condiciones de presión y temperatura que

existen en este cabezal corresponden a los valores de 1250 psig y 120 ºF,
respectivamente.
En relación al Sistema de Compresión de Media Presión de la Planta, las líneas de

10 pulg de diámetro de salida de gas de los Depuradores de Descarga
PC3A/B/C – V – 1121 A/B/C finalizan en un cabezal común de recolección de 16
pulg de diámetro, donde se registra una temperatura de 120 ºF y una presión de
1250 psig.
Las líneas de descarga de gas de los Sistemas de Compresión de Baja y Media

Presión de la Planta Compresora Carito – Pirital, se unen en un cabezal común de
descarga, desde donde se transfiere un flujo de 314 MMPCND hasta el gasoducto
de 1200 psig (COAp – Muscar o COTe – Muscar), por medio de una línea de 16
pulg de diámetro.
9. DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS INDUSTRIALES

Los Sistemas Industriales contemplados para la Planta Compresora Carito - Pirital
son los siguientes: Sistema de Gas Combustible, Sistema de Manejo de
Condensados, Sistema de Manejo de Efluentes, Sistema de Aceite Lubricante,
Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicios y Sistema de Alivio y
Despresurización.
10. Sistema de Gas Combustible

En la Planta Compresora Carito – Pirital, cada Sistema de Compresión, es decir, el
de Baja Presión y el de Media Presión, abastece sus requerimientos de gas
combustible de dos sistemas de gas combustibles independientes, uno para cada
nivel de presión. A continuación se presenta una breve descripción de los sistemas
de gas combustibles.
10.1.1. Sistema de Gas Combustible Baja Presión (60 psig)

El gas requerido como combustible para la operación de los cuatro (04)
turbocompresores que conforman el Sistema de Baja Presión de la Planta
Compresora Carito - Pirital, es tomado del cabezal de descarga común a los
cuatro (04) trenes de este sistema, a unas condiciones de presión y temperatura
de 1250 psig y 120°F, respectivamente. Esta constituye la fuente principal de

alimentación al Sistema de Gas Combustible de Baja Presión; sin embargo,

cuenta con la flexibilidad de una fuente alterna tomada del gasoducto Santa
Bárbara Estación ó COT, a 1250 psig y 118,9 °F, la cual es utilizada,
principalmente, para el arranque inicial de la planta.
El gas tomado del cabezal de descarga común del Sistema de Compresión de

Baja (60 psig), es enviado al skid de acondicionamiento de gas combustible,
donde es tratado hasta alcanzar las especificaciones requeridas a la entrada de
las turbinas, que son los elementos de accionamiento motriz de los compresores.
De acuerdo a información suministrada por el fabricante de turbinas ampliamente
conocidas y utilizadas en el mercado, la cual se toma como referencia para el
proyecto, el gas combustible debe ingresar a la turbina a una temperatura que
debe estar 50 ºF (27,7°C) superior a la temperatura de rocío del gas.
El consumo estimado de gas combustible de cada turbina de baja presión es de

4,18 MMPCND, considerando que son cuatro (04) turbinas y el consumo por
concepto de gas a piloto del mechurrio y gas de purga del sistema de alivio y
venteo, el paquete de acondicionamiento del gas combustible de baja presión
debe tener capacidad de manejar hasta un flujo máximo de 20,9 MMPCND para
satisfacer toda la demanda de combustible3.
La descripción del proceso que a continuación se presenta se basa en el

suministro de gas combustible procedente del cabezal de descarga común a los
cuatro (04) trenes de este sistema, la cual se considera la fuente normal de
suministro al sistema.
El gas proveniente del cabezal de descarga común a los cuatro (04) trenes del
sistema de baja presión, llega al patín de acondicionamiento de gas combustible a
unas condiciones de presión y temperatura de 1250 psig y 120 ºF,
respectivamente. Esta corriente de gas se dirige al Depurador PC70 – V - 1131,
donde la corriente líquida, que sale por el fondo, es desalojada por medio de un
lazo de control de nivel ON-OFF y es enviada hacia las Facilidades de Entrada del
Sistema de baja Presión, específicamente al Depurador PC10 – V - 1101. En esta
operación no se requiere el empleo de bombas para transferir los líquidos, ya que
3

el Depurador de Gas PC70 – V – 1131 opera a una presión de 1250 psig, la cual
es suficiente para hacer llegar estos líquidos a su destino final. Las condiciones
operacionales en la línea de desalojo de líquidos del Depurador de Gas PC70 – V
- 1131, aguas abajo de la válvula de control de nivel corresponden a 470,0psig y
84,96 °F.
Por su parte, la fase gaseosa que sale del Depurador PC70 – V – 1131 a 118,8 ºF
y 1248,8 psig, que sale por el tope del mismo, pasa a través del Intercambiador
de Calor de tubo y carcaza PC70 – E - 6301, de donde sale a una temperatura de
174,8 °F y 1247,0 psig. La capacidad de diseño del Depurador PC70 – V – 1131
es de 20,9 MMPCND y sus dimensiones son las siguientes: 24 pulg de diámetro
interno y 8 pie de longitud tangente-tangente.
El medio que se utiliza como calentamiento en el Intercambiador de Calor

PC70 – E – 6301 es el gas de descarga de la tercera etapa de compresión de
cada tren de compresión del Sistema de Baja Presión, es decir, la descarga
inmediata, sin enfriamiento, de los compresores PC3A/B/C/D - 0703, a unas
condiciones de 256,3 ºF y 1257,0 psig.
Del Intercambiador de Calor PC70 – E – 6301, el gas se dirige a la Válvula

Reguladora de Presión (PCV), donde la presión es reducida a 530 psig y producto
de esta expansión la temperatura disminuye hasta 128,1 °F. La corriente de gas,
que se encontraba inicialmente en estado totalmente gaseoso antes de la
expansión, presenta ahora dos fases; esta ingresa al Filtro de Gas PC70 – FIL –
1403AB, donde la corriente líquida, que sale por el fondo, es enviada hacia las
Facilidades de Entrada del Sistema de Baja Presión, específicamente al
Depurador PC10 – S - 2502, mientras que la gaseosa, que sale por el tope del
mismo, entra a 127,8 °F y sale a 173,2 °F del segundo Intercambiador de Calor de
tubo y carcaza PC70 – E - 6302. Este último, utiliza como medio de calentamiento
el gas de salida del primer Intercambiador de Calor PC70 – E - 6301, a 1252,0
psig y 220,0 °F.
La función del Filtro PC70 – FIL – 1403AB es evitar que entren partículas sólidas
menores a 10 micrones o gotas de líquido a las zonas de combustión de las
turbinas. En este filtro, las gotas de líquido (en caso de haberlo) son atrapadas por

los elementos filtrantes y enviadas al Depurador PC10 – S - 2502. El sistema

cuenta con dos filtros separadores, uno en operación y otro de respaldo, lo cual
ofrece la flexibilidad de desviar el gas hacia alguno de los recipientes, en caso que
uno de ellos deba salir fuera de servicio por mantenimiento para que el sistema
siga operando.
El gas que sale del segundo Intercambiador de Calor PC70 – E – 6302 es enviado
al cabezal de distribución de gas combustible, del cual se derivan varias
corrientes, cuyos destinos son los siguientes: a los trenes del sistema de
compresión, hacia pilotos de mechurrios y gas de purga al sistema de alivio.
El esquema de proceso planteado para el sistema de gas combustible es el

comúnmente utilizado para el control del punto de rocío de hidrocarburos antes de
ser enviado a través de líneas de gas. El mismo garantiza que no se producirá
formación de líquidos hidrocarburos en las líneas de gas que van a las cámaras de
combustión de las turbinas, al permitir calentar el gas combustible por encima de
su punto de rocío a la presión de entrada a turbinas a gas, elementos de
accionamiento motriz de los compresores.
10.1.2. Sistema de Gas Combustible Media Presión (450 psig)

El gas requerido como combustible para la
operación de los cuatro (04) turbocompresores que conforman el Sistema de
Media Presión de la Planta Compresora Carito - Pirital, es tomado del cabezal de
descarga común a los cuatro (04) trenes de este sistema, a unas condiciones de
presión y temperatura de 1250 psig y 118,9°F, respectivamente. Esta constituye la
fuente principal de alimentación al Sistema de Gas Combustible de Media Presión;
sin embargo, cuenta con la flexibilidad de una fuente alterna tomada del gasoducto
Santa Bárbara Estación ó COT, a 1250 psig y 118,9 °F, la cual es utilizada,
principalmente, para el arranque inicial de la planta.
El gas tomado del cabezal de descarga común del Sistema de Compresión de

Media (450 psig), es enviado al skid de acondicionamiento de gas combustible,
donde es tratado hasta alcanzar las especificaciones requeridas a la entrada de
las turbinas, que son los elementos de accionamiento motriz de los compresores.
De acuerdo a información suministrada por el fabricante de turbinas ampliamente

conocidas y utilizadas en el mercado, la cual se toma como referencia para el

proyecto, el gas combustible debe ingresar a la turbina a una temperatura que
debe estar 50 ºF (27,7°C) superior a la temperatura de rocío del gas.
El consumo estimado de gas combustible de cada turbina de media presión es de

1,73 MMPCND, considerando que son cuatro (04) turbinas y el consumo por
concepto de gas a piloto del mechurrio y gas de purga del sistema de alivio y
venteo, el paquete de acondicionamiento del gas combustible de media presión
debe tener capacidad de manejar hasta un flujo máximo de 8,36 MMPCND para
satisfacer toda la demanda de combustible.
La descripción del proceso que a continuación se presenta se basa en el

suministro de gas combustible procedente del cabezal de descarga común a los
cuatro (04) trenes de este sistema, la cual se considera la fuente normal de
suministro al sistema.
El gas proveniente del cabezal de descarga común a los cuatro (04) trenes del
sistema de media presión, llega al patín de acondicionamiento de gas combustible
a unas condiciones de presión y temperatura de 1250,0 psig y 118,9 ºF,
respectivamente. Esta corriente de gas se dirige al Depurador PC70 – S - 2507,
donde la corriente líquida, que sale por el fondo, es desalojada por medio de un
lazo de control de nivel ON-OFF y es enviada hacia las Facilidades de Entrada del
Sistema de Media Presión, específicamente al Depurador PC10 – S - 2504. En
esta operación no se requiere el empleo de bombas para transferir los líquidos, ya
que el Depurador de Gas PC70 – S - 2507 opera a una presión de 1250 psig, la
cual es suficiente para hacer llegar estos líquidos a su destino final. Las
condiciones operacionales en la línea de desalojo de líquidos del Depurador de
Gas PC70 – S - 2507, aguas abajo de la válvula de control de nivel corresponden
a 470,0psig y 121,0 °F.
Por su parte, la fase gaseosa que sale del Depurador PC70 – S - 2507 a 118,8 ºF
y 1248 psig, que sale por el tope del mismo, pasa a través del Intercambiador de
Calor de tubo y carcaza PC70 –E - 6303, de donde sale a una temperatura de
167,6 °F y 1247,0 psig. La capacidad de diseño del Depurador PC70 – S - 2507 es

de 8,36 MMPCND y sus dimensiones son las siguientes: 24 pulg de diámetro

interno y 8 pie de longitud tangente-tangente.
El medio que se utiliza como calentamiento en el Intercambiador de Calor

PC70 – E - 6303 es el gas de descarga de la tercera etapa de compresión de cada
tren de compresión del Sistema de Baja Presión, es decir, la descarga inmediata,
sin enfriamiento, de los compresores PC3A/B/C/D – K - 0703, a unas condiciones
de 256,3 ºF y 1257,0 psig.
Del Intercambiador de Calor PC70 – E - 6303, el gas se dirige a la Válvula

Reguladora de Presión (PCV), donde la presión es reducida a 330 psig y producto
de esta expansión la temperatura disminuye hasta 128,1 °F. La corriente de gas,
que se encontraba inicialmente en estado totalmente gaseoso antes de la
expansión, presenta ahora dos fases; esta ingresa al Filtro de Gas PC70 – FIL –
1404A/B, donde la corriente líquida, que sale por el fondo, es enviada hacia las
Facilidades de Entrada del Sistema de Baja Presión, específicamente al
Depurador PC10 – S - 2502, mientras que la gaseosa, que sale por el tope del
mismo, entra a 114,3 °F y sale a 162 °F del segundo Intercambiador de Calor de
tubo y carcaza PC70 – E - 6304. Este último, utiliza como medio de calentamiento
el gas de salida del primer Intercambiador de Calor PC70 – E - 6303, a 1252,0
psig y 220,0 °F.
La función del Filtro PC70 – FIL – 1404A/B es evitar que entren partículas sólidas
menores a 10 micrones o gotas de líquido a las zonas de combustión de las
turbinas. En este filtro, las gotas de líquido (en caso de haberlo) son atrapadas por
los elementos filtrantes y enviadas al Depurador PC10 – S - 2504. El sistema
cuenta con dos filtros separadores, uno en operación y otro de respaldo, lo cual
ofrece la flexibilidad de desviar el gas hacia alguno de los recipientes, en caso que
uno de ellos deba salir fuera de servicio por mantenimiento para que el sistema
siga operando.
El gas que sale del segundo Intercambiador de Calor PC70 – E – 6304 es enviado
al cabezal de distribución de gas combustible, del cual se derivan varias
corrientes, cuyos destinos son los siguientes: a los trenes del sistema de
compresión, hacia pilotos de mechurrios y gas de purga al sistema de alivio.

El esquema de proceso planteado para el sistema de gas combustible es el

comúnmente utilizado para el control del punto de rocío de hidrocarburos antes de
ser enviado a través de líneas de gas. El mismo garantiza que no se producirá
formación de líquidos hidrocarburos en las líneas de gas que van a las cámaras de
combustión de las turbinas, al permitir calentar el gas combustible por encima de
su punto de rocío a la presión de entrada a turbinas a gas, elementos de
accionamiento motriz de los compresores.
11. Sistema de Manejo de Condensados

Los líquidos a manejar en el sistema de recolección de condensados
corresponden los líquidos generados en las Facilidades de Entrada y en los
Sistemas de Compresión de Baja (60 psig) y Media Presión (450 psig) de la Planta
Compresora Carito - Pirital.
Todos los líquidos recolectados aguas arriba de la primera etapa de compresión se

denominan condensados sucios, incluyendo las Facilidades de Entrada, los
cuales en sus condiciones normales presentan gran cantidad de componentes
pesados y agua a temperatura ambiente. Como condensados sucios también se
consideran los líquidos recolectados en los sistemas de alivio y venteo.
Todos los líquidos recolectados aguas abajo de la primera etapa de compresión se

denominan condensados limpios, los cuales en sus condiciones normales
presentan gran cantidad de componentes livianos y agua con temperaturas bajas.
11.1.1. Separador Trifásico de Condensados Sucios (PC40 – S -

2701)
Los condensados provenientes de los Depuradores de 1era Etapa
PC3A – V - 1101 del Sistema de Compresión de Baja Presión, de los Depuradores
de 1era Etapa PC3A – V - 1117 del Sistema de Compresión de Media Presión, de
los equipos de las Facilidades de Entrada de Baja (Slug Catcher PC10 - S - 2501,
Filtros PC10 – FIL – 1401A/B y Depurador PC10 – S - 2502), más los
condensados de los equipos de las Facilidades de Entrada de Media Presión (Slug
Catcher V-01200, Filtros FIL-01200A/B y Depurador V-01201), entran al Separador
Trifásico de Condensados Sucios PC40-S-2701a 30 psig y 109,7 ºF. El gas
separado por el tope es conducido hacia el Despojador de Líquidos (KOD) del

Sistema de Alivio y Venteo. El condensado sale por el fondo y es bombeado hacia

los separadores de 60 psig de los trenes 1, 3 y 4 de la Estación de Flujo Amana,
con los condensados producidos en el Separador Trifásico de Condensados
Limpios PC40 – S - 2702, a través de las bombas PC40 –P -0101A/B, cuya
presión de descarga es 140 psig.
El agua producida en el Separador Trifásico de Condensados Sucios PC40 – S –

2701 es enviada a la Fosa API (PC00 – S - 2505) del Sistema de Manejo de Agua
Efluentes de la Planta Compresora Carito - Pirital.
La línea que transporta los líquidos condensados de hidrocarburos bombeados

desde la Planta Compresora Carito - Pirital hacia la Estación de Flujo Amana, se
conectará a nivel de la línea de condensado de los separadores de producción de
60 psig de la estación de flujo.
11.1.2. Separador Trifásico de Condensados Limpios (PC40 – S

- 2702)
Los condensados provenientes de los depuradores inter-etapas del Sistema de
Compresión de Baja Presión PC3A/B/C/D – V - 1101 y de los depuradores inter-
etapas del Sistema de Compresión de Media Presión (PC3A/B/C/D – V - 1117),
entran al Separador Trifásico de Condensados Limpios PC40 – S – 2702 a 30
psig y 106,4 ºF. El gas separado por el tope es conducido hacia el Despojador de
Líquidos (KOD) del Sistema de Alivio y Venteo. El condensado sale por el fondo y
es bombeado hacia los separadores de 60 psig de los trenes 1, 3 y 4 de la
Estación de Flujo Amana, con los condensados producidos en el Separador
Trifásico de Condensados Sucios PC40 – S - 2701, a través de las PC40 –P
-0102A/B, cuya presión de descarga es 140 psig.
El agua producida en el Separador Trifásico de Condensados Limpios PC40 – S –

2702 es enviada a la Fosa API (PC00 – S - 2505) del Sistema de Manejo de Agua
Efluentes de la Planta Compresora Carito - Pirital.

12. Sistema de Manejo de Efluentes

El sistema de manejo de efluentes de la Nueva Planta Compresora Carito Pirital
se ha diseñado para tratar las aguas aceitosas y aguas de proceso recolectadas
en el sistema de drenajes y garantizará una operación fácil y segura en la
separación de las fases agua y crudo, cumpliendo con las especificaciones de
productos necesarias para su disposición final. Este sistema consiste en una Fosa
Separadora cerrada, Únicamente se emplearán unidades de vacío durante el
proceso de mantenimiento de la Fosa Separadora a fin de retirar posibles lodos
depositados en el fondo del separador.
Es importante resaltar que la Fosa Separadora ha sido diseñada para garantizar

operación continua de la Nueva Planta Compresora aún durante un proceso de
mantenimiento de la misma. La Fosa Separadora tendrá dos (2) cámaras
paralelas en las cuales se llevará independientemente el proceso de operación.
Esto permitirá la parada de una de las cámaras durante un proceso de limpieza de
la fosa, manteniendo la cámara anexa en operación.
A continuación se realizará una descripción en detalle del proceso y sus

componentes. En la figura Nº 1 se muestra un esquema general del proceso.

HACIA EL CABEZAL
DE AGUA DE MUC-10
TANQUE DE
AGUA DE
EFLUENTES
BOMBAS PARA
AGUA DE
EFLUENTES
CABEZAL SALIDA DE CRUDO

DE POR REBOSE
ENTRADA REMOVIDO CON BOMBAS DE
VACUM AGUA DE
T
FOSA
AGUA
CRUDO
PANTALLA AGUA
DEFLECTORA
FOSA SEPARADORA API
Figura Nº 1. Esquema General del Proceso de Tratamiento de Efluentes
Los drenajes de las diferentes áreas de procesos, del sistema de manejo de

condensados y de aguas aceitosas provenientes de la Planta Compresora, serán
enviados a la Fosa Separadora a través de tuberías que se conectarán en un
cabezal de entrada a la misma.
En la Fosa Separadora, el crudo o aceite y agua se disgregarán físicamente por

efecto de la gravedad en un tiempo de residencia suficiente para la separación. La
Fosa Separadora constará básicamente de una sección de entrada o cámara de
igualación, con una capacidad de 1300,11 barriles, en donde se reducirá la
turbulencia de los fluidos de alimentación descargados en la fosa. En esta cámara,
se inyectará desmulsificante de reversa a fin de mejorar y facilitar la separación de
las fases crudo-agua. En la sección de separación, el fluido ya estabilizado tendrá
un tiempo de residencia necesario para que la separación de agua/crudo proceda
por efecto de diferencia en densidades. La fase acuosa se localizará en el fondo
de la fosa separadora mientras que el crudo se encontrará en la fase superior.

Cuando el fluido almacenado en la Fosa Separadora alcance niveles de

separación, el crudo será guiado a través de un vertedero hacia la sección de
crudo. Igualmente, en la Fosa Separadora está prevista una sección de agua, la
cual almacenará la fase acuosa con partículas de crudo, producto de la
separación.
La Fosa Separadora será diseñada cerrada mediante un techo fijo metálico

provisto de un sello convencional de goma entre el concreto y la lámina metálica.
Este sello no tiene el propósito de garantizar la hermeticidad de la fosa, sino
minimizar la salida de vapores a nivel de la superficie, facilitar la conducción de
éstos por el venteo, y así reducir el nivel de clasificación exterior del sistema con
venteo atmosférico a una altura suficiente para asegurar una buena y segura
dispersión de las emisiones gaseosas en el ambiente. Esto minimizará los peligros
de explosión e incendios en la Fosa Separadoras y zonas circundantes.
Las sección de la Fosa de almacenamiento de aguas efluentes estará provista con

dos (2) bombas verticales de sumidero, las cuales tendrán la capacidad para
desplazar el volumen que se almacenará en la sección antes mencionada cuando
se produzca la condición más desfavorable de diseño. Por otro lado, en
condiciones normales de operación sólo trabajará una bomba y la otra
permanecerá como respaldo.
El crudo recolectado en la Fosa será removido con vacum y las aguas efluentes
se almacenaran en el tanque de almacenamiento de aguas de efluentes para
luego ser bombeadas hasta la planta de tratamiento Muc-10.
13. Sistema de Aceite Lubricante

El sistema de almacenamiento de aceite proporciona el lubricante requerido por
las turbinas para garantizar su protección contra el desgaste, reducir la fricción, y
remover el calor. Los elementos en una turbina, que requieren de la protección del
lubricante son los cojinetes, los engranes y los sellos de contacto.
El sistema de almacenamiento de aceite lubricante estará conformado por un (01)

tanque receptor de aceite lubricante (PC80 – T - 3002) de 250 Bls de capacidad
nominal, dos (2) bombas de desplazamiento positivo horizontales (PC80 – P –

0105A/B), una en operación y otra de respaldo y un (01) tanque horizontal de

almacenamiento de aceite lubricante (PC80 – T - 3003) de 162,24 Bls de
capacidad nominal.
Internamente, cada turbina posee un sistema de lubricación, donde el aceite se

contiene en una consola o reservorio, y mediante una bomba de engranes
impulsada por la turbina de potencia, proporciona aceite a presión a cada uno de
los componentes y accesorios del conjunto turbocompresor. El retorno del aceite
después de trabajar es por medio de gravedad al tanque. Generalmente se cuenta
con un enfriador de aceite y un filtro para el aceite que se dirige a lubrica.
14. Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicios

El sistema de aire comprimido abastecerá los requerimientos de aire de
instrumentos y de aire de servicio de las instalaciones. El aire de instrumentos es
aquel utilizado para transferir las señales de control neumático y proveer la fuerza
motriz a los actuadores y otros elementos de control. Por su parte, el aire de
servicio comprende el aire que será usado en tareas de mantenimiento como
fuente de poder para las herramientas neumáticas.
El paquete de aire comprimido está conformado por:
 Dos (02) compresores, uno en operación y otro de respaldo.
 Dos (02) enfriadores por aire, uno en operación y otro de respaldo. Estos
permiten disminuir la temperatura del aire luego de ser comprimido, para
condensar la humedad presente en el mismo.
 Dos (02) secadores y filtros de aire para aire de instrumentos.
 Un tanque pulmón o recipiente para aire de instrumentos.
 Un tanque pulmón o recipiente para aire de plantas.
El Aire Comprimido se distribuye hacia el Sistema de Aire de Servicios y al

Sistema de filtrado y secado de Aire de Instrumentos.

El Aire de Servicio es enviado al tanque pulmón o Recipiente de Aire de Servicio,

desde este recipiente sale el aire y se distribuye hacia los diferentes puntos de
conexión de aire de servicio de la Planta Compresora Carito - Pirital.
El Aire de Instrumentos es almacenado en el tanque pulmón o Recipiente de Aire

de Instrumentos, previamente enfriado, pre-filtrado, secado y post-filtrado. El
sistema de secado tiene la función es remover las partículas sólidas y el agua
presente en el aire para lograr las especificaciones requeridas para el aire de
instrumentos. Desde el pulmón de Aire de Instrumentos, el aire es distribuido hacia
las estaciones de servicio ubicadas en la Planta Compresora Carito - Pirital.
15. ANEXOS

Anexo Nº 1
Diagramas de Flujo de Procesos

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

INCREMENTO DE LA CAPACIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS

0 19/09/2011 EMISIÓN FINAL

B 07/09/2011 INCORPORACIÓN DE COMENTARIOS

A 24/08/2011 EMISIÓN ORIGINAL

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

SERVICIOS PROFESIONALES DE CONSULTORÍA PARA LA

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO.....................................................................3

3. ALCANCE DEL PROYECTO.........................................................................3

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.................................................................10

5.1. Sistema de Compresión de Baja Presión (60 psig)................................10

5.2. Sistema de Compresión de Media Presión..............................................16

5.3. Facilidades de Descarga...........................................................................21

6. DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS INDUSTRIALES.......................................22

6.1. Sistema de Gas Combustible....................................................................22

6.2. Sistema de Manejo de Condensados.......................................................28

6.3. Sistema de Manejo de Efluentes...............................................................30

6.4. Sistema de Aceite Lubricante...................................................................32

6.5. Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicios....................................33

PROYECTOS MAYORES AC05PMO0908-PB0D3-PD03000 Revisión 0 Página

ARQUITECO, C.A. ARQ1107-C10300-PD03000 Fecha 19/09/11 2 de 35

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

3. ALCANCE DEL PROYECTO

En términos generales, el proyecto contempla el siguiente alcance:

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ARQUITECO, C.A. ARQ1107-C10300-PD03000 Fecha 19/09/11 3 de 35

 Revisión y Validación de la Tecnología de Compresión, la cual contempla la

 Revisión y Validación de la Tecnología de accionamiento motriz.

 Revisión y Validación de la ubicación y selección del sitio de implantación de

 Diseño de las instalaciones para recepción del gas natural (facilidades de

 Definición de los puntos de interconexión de la nueva planta con el corredor

 Definición de las tuberías desde los puntos de interconexión con los

 Diseño de los siguientes Sistemas:

- Sistema de Gas Combustible.

- Sistema de Inyección de Químicos.

- Sistema de Alivio y Venteo.

- Sistema de Agua de Efluentes.

- Sistema de Desvío de Planta.

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- Sistema de Aire de Instrumentos y Aire de Servicios.

- Sistema Contra Incendio.

- Sistema de Aceite Lubricante.

- Sistema de Manejo de Condensados.

- Sistema de Drenajes de aguas de lluvias (provenientes del ambiente),

- Diseño de las facilidades eléctricas para la nueva Planta Compresora,

- Agua potable. Incluye el diseño de una planta potabilizadora de agua.

- Sistema de Agua de Servicios.

 Evaluación de los puntos de conexión para el agua de consumo y servicio.

 Vialidad de Acceso: Diseño de geométrico vial para las operaciones de la

 Diseño de soporte de tuberías, de acuerdo a la disposición de las líneas de

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elevaciones. Incluye en esta actividad soportes tipo H y T, soportes tipo

 Diseño de plataforma y escalera para los accesos y operaciones de la planta,

 Movimiento de Tierra: Mejorar las características de suelo, construcción de

 Edificaciones: Diseño de las siguientes edificaciones:

 Salas de operaciones (control, telecomunicaciones, etc)

 Taller de mantenimiento y/o almacén

 Caseta servicios industriales (eléctrica, hidroneumático, etc)

 Galpones (sistema contra incendio, bombas, etc)

En esta actividad se indicará en plano los detalles de planta y elevaciones.