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PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

1. Introdução
Fundição é o processo para obter-se objetos vazando metal fundido em um molde preparado com o
formato da peça, deixando -se o material solidificar-se por resfriamento.
A fundição é uma das indústrias mais antigas no campo de trabalho dos metais e data de
aproximadamente 4.000 AC, tendo sido empregados desde esta época inúmeros métodos para
obtenção da peça fundida.
Destes o mais tradicional é o da fundição em areia, que até hoje é dos mais usados. Este processo é
o mais adequado para o ferro e o aço que têm altas temperaturas de fusão, podendo também ser
usado, para o alumínio, latão, bronze e magnésio. Outros processos que se destacam pela sua
utilização nos dias de hoje são:
 Fundição em casca (Shell Molding)
 Fundição em moldes metálicos (por gravidade ou sob pressão)
 Fundição centrífuga
 Fundição de precisão (cera perdida, moldes cerâmicos)

1.1. Importância da fundição
Praticamente todo metal é inicialmente fundido. O lingote que dá origem a um metal trabalhado por
laminação ou forjamento, é inicialmente fundido em uma lingoteira. Peças fundidas tem propriedades
específicas importantes em engenharia, que podem ser: metalúrgicas, físicas ou econômicas. Por
exemplo:
 As peças fundidas são muito mais baratas que as peças forjadas ou conjuntos obtidos por
solda, desde que a produção passe de um certo limite mínimo, que compense o investimento no
modelo necessário para a execução do molde para fundição.
 As peças fundidas são obtidas já na sua forma final ou próximo dela, economizando tempo e
material.
 As peças fundidas, adequadamente projetadas, possuem propriedades mecânicas
homogêneas. Assim, a sua resistência à tração, por exemplo, é a mesma em todas as direções, o
que é uma característica desejável para algumas engrenagens, anéis de pistão, camisas para
cilindros de motores, etc.
 O metal líquido possui a capacidade de escoar em seções finas, de projeto complicado,
possibilitando assim a obtenção de formatos que seriam bastante difíceis de obter-se por outro
processo.
O ferro fundido é o único metal com boas características de amortecimento, minimizando vibrações
e sendo, portanto, ideal para bases de máquinas, bloco de motores, etc.

2. Processos de fundição
Serão objeto de estudo neste curso os seguintes processos:
 Fundição em areia.
 Fundição em casca.
 Fundição em coquilha.
 Fundição sob pressão.
 Fundição centrífuga.
 Fundição de precisão pelo processo da cera perdida.

3. Fundição em areia
Para se fundir uma peça em areia necessitamos, inicialmente, preparar o molde para vazamento do
metal fundido e, para isso, precisamos ter: o modelo da peça, os respectivos machos e a areia
misturada de forma adequada para elaboração do molde.
A seguir damos um esquema da seqüência de etapas do processo de fundição em areia e
analisamos sucintamente cada uma delas

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3.1. Seqüência do processo de fundição em areia:

Modelo Preparação Preparação

da Peça da Areia dos Machos

Preparação
do Molde

Montagem
da Caixa

Vazamento
do Metal

Desmoldagem
da Peça

Corte
de Canais

Rebarbação
da Peça

Inspeção
da Peça

Tratamento
Térmico
Quando necessário.
Usinagem
da Peça

Peça Pronta

3.2. Modelos e caixas de macho

Um modelo é uma “cópia” da peça feita de madeira, metal ou outro material adequado (plásticos,
resina epóxi, cera, gesso, etc.) ao redor do qual é compactado o material de moldagem, dando forma
à cavidade do molde que receberá o material fundido. O modelo é feito de acordo com o desenho da
peça a ser fundida, com as seguintes modificações:
 Aumento nas dimensões para compensar a contração do metal durante seu resfriamento no
estado sólido.
 Aumento nas dimensões, de forma a deixar o sobremetal necessário nas superfícies que
deverão ser usinadas posteriormente.
 Inclinação nas paredes verticais, chamada de ângulo de saída, para propiciar a fácil retirada
do modelo de dentro do molde, sem arrastar areia.
 Quando a peça contiver furos, criar saliências, chamadas marcações de machos, que deixarão
buracos na areia do molde, para fixação dos machos, que darão origem aos furos.
Opcionalmente, pode ser acrescentado ao modelo da peça, o sistema de alimentação (canais e
massalotes).

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3.2.1. Classificação dos modelos

Os modelos podem ser classificados nos seguintes tipos:

 Modelo Solto Monobloco
É o tipo mais simples. Geralmente apresenta uma superfície plana que servirá de apoio na
moldagem. Os canais e massalotes podem ser acrescentados como apêndices ou serem cortados à
mão, no molde.
É usado apenas para peças simples ou pequenas séries de produção, devido ao baixo rendimento na
moldagem.

Modelo

Caixa de Macho
Macho

Modelo Solto Monobloco

Macho

Molde

Modelo e Macho de um Volante

 Modelo Solto Bipartido

É feito em duas partes que podem ser ou não iguais. A superfície que as separa será a linha de
divisão do molde (tampa e fundo da caixa). O alinhamento entre as duas partes do modelo é obtido
através de encaixe por cavilhas.
Sempre que possível a superfície de separação entre as duas partes do modelo deverá ser plana,
de forma a permitir sua colocação sobre uma placa, para facilitar a moldagem.

Modelo Solto Bipartido

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 Modelo Solto Múltiplo

Este tipo é usado para peças mais complexas onde, para que o modelo seja retirado do molde sem
arrastar a areia, há necessidade de sua divisão em três ou mais partes exigindo, portanto, caixas de
moldagem com mais de duas partes.

 Modelo tipo Chapelona Modelo Solto Múltiplo

A chapelona consiste de um gabarito, que reproduz uma seção da peça, feito com uma prancha de
madeira, reforçada nas beiradas e fixada à uma haste metálica, que permite a obtenção de moldes
circulares ao girar-se a prancha em volta da haste.
A chapelona é usada para peça de formato circular, que não exijam grande precisão dimensional.

Molde obtido através de chapelona

 Modelo em placa
Neste caso o modelo é fixado à uma placa, visando, uma maior precisão na moldagem, já que as
placas apresentam geralmente pinos ou furos que servem como guias para fixação nas respectivas

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caixas de moldagem. Além disso, este tipo de modelo permite a utilização de máquinas de moldar, o
que resulta em um grande aumento na velocidade de obtenção dos moldes.

Placa

Peça Meio-Modelo

Modelo em placa

3.2.2. Material para construção dos modelos

A decisão sobre o material que se deve utilizar no modelo depende de vários fatores, tais como:
 Quantidade de peças a serem fundidas
 Precisão dimensional necessária e acabamento superficial desejado
 Tamanho e formato do fundido

A tabela a seguir mostra uma comparação entre as características mais importantes de vários
materiais.

Comparação das Características de Materiais para Modelos

Características Materiais para Modelo

Madeira Alumínio Aço Plástico
Usinabilidade E B R B
Resistência ao Desgaste P B E R
Resistência Mecânica R B E B
Peso (a) E B P B
Possibilidade de Reparos E P B R
Resistência à Corrosão (b) E E P E
Resistência ao Inchamento(b) P E E E
(Legenda: E = Excelente; B = Bom; R = Regular; P = Pobre)
(a) Como fator de fadiga do operador (b) pelo ataque de água

Muitos modelos são feitos de dois ou mais materiais diferentes. Por exemplo, em locais de muito
desgaste, podemos usar aço sendo o resto do modelo feito de madeira.

3.2.3. Contração de solidificação

Como já sabemos, todo metal ou liga fundido ao solidificar-se sofre contração.

A contração pode ser dividida em duas:
 Aquela observada quando o material resfria-se ainda no estado líquido (contração líquida).
 Aquela observada durante o resfriamento do material já no estado sólido (contração sólida).
Para compensar a líquida devem ser previstos massalotes e para compensar a contração sólida o
modelo deverá ter suas dimensões aumentadas, em relação às da peça que se quer obter.
Damos a seguir o índice percentual de contração sólida de alguns metais, que deve ser compensado
com o aumento nas dimensões do modelo:

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MATERIAL CONTRAÇÃO
Aços 1,5 a 2,0%
Ferro fundido cinzento 0,8%
Ferro fundido dúctil 0,8 a 1,0%
Alumínio 355 e 356 1,5%
Alumínio 13 1,0%
Cobre-Cromo 2,0%
Bronze ao Estanho 1,0%
Bronze ao Silício 1,0%
Bronze ao Manganês 1,5%
Bronze Alumínio 1,5%

3.2.4. Ângulos de saída

Ângulo de saída é a tolerância que se dá às paredes laterais do modelo para poder extraí-lo do
molde sem arrastar areia. Numericamente o ângulo poderá variar entre 0,5º e 2º e, em alguns casos,
como em marcações de machos, poderá chegar a 5º

3.2.5. Machos

A função básica de um macho é ocupar espaços no molde, não permitindo a entrada do metal,
dando origem assim a furos e outras partes ocas da peça. Entretanto, um macho também pode ser
usado para completar uma parte mais delicada de um molde, que não poderia ser produzida com
areia comum do molde, por ser esta menos resistente que as empregadas na fabricação de machos.
Os machos são feitos de areias endurecidas e podem ser reforçados com estruturas de arame,
quando necessário.
Eles devem, também, permitir a contração das peças quando do resfriamento do metal e não devem
apresentar dificuldades para serem removidos da peça pronta.

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