OBJETIVO

Conocer los principales tipos de intercambiadores de calor que se pueden instalar en los
diferentes sistemas oleo hidráulicos y neumáticos además de las graves consecuencias que
conllevaría si se ignorara esta situación.

Seleccionar correctamente el tipo de intercambiador en base a cálculos y catálogos.

INTRODUCCION
Los intercambiadores de calor son elementos de gran importancia dentro de cualquier sistema
hidráulico y neumático ya que tienen como función mantener la temperatura del aceite dentro
del intervalo de funcionamiento óptimo, alrededor de 60 °C.

Cuando un sistema hidráulico trabaja, al pasar el tiempo el aceite hidráulico que utiliza empieza
a calentarse durante el transcurso del día. Cuando el aceite llega a una temperatura en donde
el calor generado y el calor que está siendo enviado a la atmósfera son iguales, se llega a la
“Temperatura de equilibrio”. Cuando el calor generado por el sistema es mayor que el calor que
está siendo enviado a la atmósfera, se llega a niveles de temperatura alta.

A niveles de temperatura alta el sistema puede llegar a tener problemas de funcionamiento o

de desgaste de algunos de sus componentes. Los sellos y los filtros pueden deteriorarse
fácilmente, la vida del aceite se acorta, además puede haber fallas en la bomba o en el motor
hidráulico y fugas excesivas en los carretes de las válvulas. El aceite de un sistema hidráulico no
debe ser utilizado a temperaturas mayores de 93°C.

MARCO TEORICO

En cualquier sistema, aunque esté bien diseñado, siempre hay pérdidas de fuerza al convertir la
energía mecánica a fuerza fluida. Esto genera calor que generalmente acaba en el aceite
hidráulico. En sistemas pequeños, de menos de 25 HP, el calor que está en el aceite puede ser
irradiado a la atmósfera a través de las paredes del depósito, del cilindro, de las bombas, de las
válvulas y de la tubería, y el calor no excedería un nivel aceptable para trabajar. En sistemas más
grandes no hay superficie suficiente para irradiar el calor y así evitar que se alcance una
temperatura excesiva del aceite. En estos sistemas se agrega un intercambiador de calor.

¿Por qué se caliente el aceite hidráulico?

La bomba genera calor al perder del 10% al 15% fuerza mecánica. También cuando el flujo tiene
que pasar a un lugar en donde el flujo está a menor presión, se genera calor. El calor puede ser
generado también por una válvula de alivio de presión, por una válvula de control de flujo, una
válvula reductora de presión y en la resistencia al flujo de la tubería y otros componentes.

¿Como minimizar el calentamiento del aceite?

Usar un depósito de aceite como se tan grande como sea posible.

Instalar el depósito en un área ventilada, lejos de paredes y expuesto a corrientes de aire si es

posible.

No instalar el depósito en un lugar cerrado como un gabinete o consola, a menos que tenga un
sistema de ventilación.

Diseñar el sistema para que la bomba se descargue al mínimo de presión cuando los actuadores
no estén trabajando.

Usar líneas de tuberías y componentes suficientemente grandes para mantener las pérdidas de
flujo a un nivel moderado.

Ajustar la válvula de alivio al nivel más bajo posible en el cual pueda hacer el trabajo.

Resolviendo Problemas de Sobrecalentamiento en Sistemas Hidraulicos

Recientemente fui requerido para analizar y solucionar un problema de sobrecalentamiento, en

una aplicacion de hidraulica tipo movil. El sistema hidraulico estaba formado de una unidad
hidraulica impulsada por motor diesel que accionaba una sierra para corte de tuberia. La sierra
estaba diseñada para trabajar bajo nivel de agua, conectada con mangueras de 710 [pies] de
longitud. Los parametros de operacion de la sierra eran de 24 [GPM] a 3,000 [PSI].

Porque se sobrecalientan los sistemas hidraulicos

El aumento de temperatura de un fluido hidraulico en operacion, se debe a ineficiencias en el

sistema, las cuales dan por resultado perdidas en la potencia suministrada que se transforman
en calor. La carga de calor de un sistema hidraulico es igual a la pérdida total de potencia (PL)
causada por las ineficiencias del sistema y se puede expresar matematicamente de la siguiente
forma:

PLtotal = PLbomba + PLvalvulas + PLtuberias + PLactuadores

Si la potencia total perdida en forma de calor es mayor que la cantidad de calor disipada,
eventualmente el sistema hidraulico se sobrecalentara.

Temperatura del fluido hidraulico – que tan caliente es ‘muy caliente’

Fluidos hidraulicos que presenten temparaturas por encima de los 180 [°F] o bien los 82 [°C],
aceleran su degradacion y provocaran que se dañen la mayoria de los compuestos con los que
se fabrican los sellos. Por un lado, debe evitarse operar sistemas hidraulicos con temperaturas
por encima de los 180 [°F], pero tambien, la temperatura de un aceite sera demasiado alta, si la
viscosidad cae por debajo del valor optimo, para el correcto desempeño de los componentes
del sistema. Esto puede ocurrir mucho antes de los 180 [°F], dependiendo del grado de
viscosidad del fluido que se esté utilizando.

Manteniendo estable la temperatura del fluido hidraulico

Para conseguir mantener estable la temperatura del fluido, la capacidad del sistema hidraulico
para disipar calor, debera ser mayor a la carga de calor generada por el mismo. Por ejemplo, un
sistema con un suministro de potencia de 100 [kW] y una eficiencia del 80%, tendra que ser
capaz de disipar como minimo, una carga de calor de 20 [kW]. Es importante notar, que un
incremento en la carga de calor generada o una disminucion en la capacidad del sistema
hidraulico de disipar calor, alterara el balance y la estabilidad de temperatura.

Regresando al problema inicial para el cual fui requerido, la unidad hidraulica tenia una potencia
de diseño de 37 [kW] y tenia instalado un enfriador aire-aceite capaz de disipar 10 [kW] en
condiciones ambiente, es decir, 27% de la potencia suministrada (10/37 x 100 = 27). Desde un
punto de vista de diseño, esta capacidad de disipacion es correcta. El desempeño en cuanto a
los componentes de enfriamiento en el sistema, operaban dentro de los limites de diseño.

La caida de presion significa calor

Hasta este punto, era claro que el problema de sobrecalentamiento era causado por una carga
de calor adicional en el sistema. Preocupado por la excesiva longitud de las lineas de
alimentacion al actuador, calcule la caida de presion en ellas. La caida de presion teorica a traves
de 710 [pies] de manguera de ¾ [pulg] con un caudal de 24 [GPM] es de 800 [PSI], mientras que
la caida de presion en la manguera de retorno cuyo diametro era de 1 [pulg] es de 200 [PSI].

La carga de calor teorica producida en ambas lineas debida a esa caida de presion de 1,000 [PSI]
es de 10.35 [kW]. Esto significa, que la carga de calor en las lineas de alimentacion al actuador
era 0.35 [kW] mayor que la capacidad de disipacion del intercambiador de calor instalado en el
sistema. Esto, combinado con la carga de calor normal del sistema por ineficiencia, es lo que
provocaba el sobrecalentamiento del sistema hidraulico.

Elime el Calor

Existen dos formas para resolver problemas de sobrecalentamiento en sistemas hidraulicos:

Disminuir las cargas de calor

Incrementar la capacidad de disipacion de calor

Disminuir las cargas de calor es siempre la mejor opcion, ya que esto incrementa la eficiencia
del sistema hidraulico. En el ejemplo anterior, la carga de calor en las lineas de alimentacion al
actuador era por si sola de casi el 30% de la potencia disponible, cifra que normalmente se
considera inaceptable. Disminuir esta carga de calor a un nivel aceptable, implicaba reducir la
caida de presion, sustituyendo las mangueras de presion y de retorno por otras de mayor
diametro. El alto costo de esta solucion para una instalacion que era temporal nos llevo a la
conclusion de que la solucion indicada era instalar una mayor capacidad de enfriamiento en el
circuito.

Continuar operando un sistema hidráulico cuando el fluido se encuentra sobrecalentado,

equivale a operar un motor de combustión interna con temperatura de enfriamiento muy alta.
El daño está garantizado. Por lo tanto, siempre que un sistema hidráulico comience a
sobrecalentarse, pare de inmediato, identifique la causa del problema y resuélvala.

INSTALACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Los intercambiadores de calor no soportan presiones altas, son usualmente para rangos de 150
a 250 PSI máximo y por lo tanto se deben instalar en lugares donde haya presiones bajas.

El lugar más práctico para instalar un intercambiador de calor es en la línea de retorno. En la

imagen de arriba se muestra una válvula de alivio de baja presión, que es opcional y puede
proteger a la línea de retorno de oleadas de alta presión que pudieran dañar al intercambiador
de calor. Si se utiliza debe ser del tipo no ajustable para prevenir que se hagan ajustes
equivocados.