1. complete la siguiente matriz.

TRATAMIENTO CARACTERISTICAS DEL PROPIEDADES

TRATAMIENTO

Se aumenta la temperatura durante 20 Reducción de la tensión residual

TEMPLE ESCALONADO minutos para llegar a 850o y se sostiene
durante 30 minutos, para un enfriamiento
abrupto en agua, salmuera, aceites

Se aumenta la temperatura 200 -500 por Homogenizar y cristalizar la estructura,

NORMALIZADO encima de la temperatura de
austenización, con medio de enfriamiento
al ambiente
Se eleva la temperatura del material
TEMPLE entre 7250 a 9000 y sostenerlo por media,
con un medio de enfriamiento brusco
(agua, salmuera, valvulina)
Elevar la temperatura del material 5500 y
REVENIDO sostenerlo por media hora, y el medio de
enfriamiento es al ambiente.
subsanar defectos de las operaciones
anteriores
Aumentar la dureza y resistencia
superficial del material
Aliviar esfuerzos residuales, disminuir la
fragilidad sin perder ductilidad

SELECCIÓN MULTIPLE CON UNICA RESPUESTA

2.a. Al carburo de hierro, que contiene 6.67% de carbono y 93.3% de hierro, además, es el
constituyente más duro y frágil de los aceros al carbono se le denomina.

Respuesta (C) Cementita

2.b. Al constituyente de los aceros templados, el cual está formado por una solución solida
sobresaturada de carburo de hierro en hierro alfa, y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros
desde alta temperatura se le denomina:

Repuesta (C) Martensita

2.c. Al proceso de temple por el cual un acero en la condición austenitica se templa en un baño
líquido a una temperatura por encima de MS, Se mantiene mediante un intervalo corto de tiempo
lo suficiente para prevenir la transformación de la austenita y después se lleva a enfriamiento lento
hasta temperatura ambiente se le denomina:

Respuesta (A) revenido

2.d. Al proceso del calentamiento de un acero martensítico a temperaturas inferiores a la de

transformación eutectoide para hacerlos más blandos y dúctiles se les denomina:

Respuesta (B) revenido.

2.e. La templabilidad de un acero depende principalmente de:

Respuesta (B) la composición del acero.

SITUACIONES PARA DESARROLLAR

3.a. En el tratamiento termino, la transformación de la austenita deriva en varios productos, por
favor argumentarlos.

La austenizacion comienza desde los 723°c en adelante, luego que supera la temperatura critica
se presentan las diferentes microestructuras;

-Perlita: la velocidad de enfriamiento lento con difusion de atomos.

-Bainita:Velocidad de enfriamiento moderada con difusion de atomos.

-Martensita:velocidad de enfriamiento rapido sin difusion de atomos.

3.b. enuncie los gases más comunes que se disuelven en el proceso de fabricación del acero y que
propiedades generan en el material.

-Hidrogeno: da lugar a la formación llamada manchas brillantes que reducen la tenacidad y

ductilidad de los aceros.

-El nitrógeno: reduce la ductilidad y comunica fragilidad a los aceros.

-El oxígeno: origina porosidades en los aceros desoxidados y fácil formación de inclusiones no
metálicas.

3.c. Enuncie y describa las etapas del revenido.

El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se realiza
normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble, carburación en atmósfera,
carbonitruración o temple por inducción, con el objetivo de alcanzar la proporción de dureza y
resistencia deseada.

Etapas

-Segregación del carbono: cambios de tensión que hay alrededor de las dislocaciones individuales
y en las paredes de las celdas de la martensita masiva, ciertos sitios intersticiales cercanos a estos
defectos proporcionan lugares de más baja energía para el carbono, que en las posiciones
intersticiales normales de la red.

-Precipitación de carburos (Primera Etapa): La precipitación de este carburo de transición hace que
disminuya la sobresaturación de carbono en la martensita disminuyendo su tamaño y su
tetragonalidad y dureza. Al aumentar la temperatura se precipita más y más carburo épsilon hasta
que el nivel de carbono en la martensita cae hasta 0.25%C aproximadamente, que es cuando deja
de ser tetragonal y se convierte en cúbica.

-Descomposición de la Austenita Retenida o Segunda Etapa del Revenido: La reacción de

descomposición de la austenita es la bainita, La austenita retenida sólo está presente en
cantidades apreciables en los aceros de baja aleación si el contenido de carbono es mayor de
0.4%. Esta austenita retenida se puede transformar durante el revenido si la temperatura y el
tiempo son los adecuados.

-Formación de la Cementita o Tercera Etapa del Revenido: La cementita (Fe 3 C, ortorrómbica) se

forma cuando la mayoría de los aceros se revienen entre 250 y 700°C. A medidas que se aumenta
la temperatura esta cementita en placas se esferoidiza gradualmente para reducir la energía
superficial, a 700°C la estructura final son esferoides de Fe 3 C en una matriz ferrítica, “libre de
defectos”. Los carburos aleados se forman a 500-600°C y que remplazan a la cementita debido a
su mayor estabilidad se discutirán en una sección posterior.

En el tratamiento térmico como temples, revenidos, temple escalonado y recocidos, los cuales generan cambios
en la estructura cristalina de los mismos generando a la vez un cambio en sus propiedades mecánicas. Esta
variación depende del tipo de tratamiento térmico, así como del rango de temperaturas y tiempos a las que vaya
a ser expuesto el material durante dicho proceso. Los aceros 1020, 1045 y 4140, difieren entre si principalmente
del porcentaje de carbono presente en su composición química, así como de los diferentes elementos aleantes
presentes en ellos. La principal característica que estos tres aceros tienen en común es el uso que tienen en la
industria. Son utilizados en gran medida para la fabricación de partes de maquinaria como engranajes,
cigüeñales, ejes, pasadores para cadenas, bujes, entre otros. Se muestran los resultados de un análisis
comparativo entre los aceros 1020, 1045 y 4140, con su respectivo tratamiento térmico. Mediante microscopio,
se observa la metalografía y ensayos de dureza, se analizan e identifican las microestructuras presentes en
cada material después de cada tratamiento térmico. También se analizan los resultados obtenidos a partir de
ensayos de dureza para cada material estableciendo su relación con los tratamientos térmicos realizados.

CONSTITUYENTES MICROSCÓPICOS DE LOS ACEROS

Al hablarse de temple estamos refiriéndonos a una serie de cambios en la micro estructura de un acero por
medio de la adición de energía. Este proceso genera una serie de fases que se presentan en los aceros.

FERRITA

La ferrita es hierro α, prácticamente, como hemos mencionado anteriormente; puede contener cantidades muy
pequeñas de carbono, siendo la solubilidad de este elemento en la ferrita, a temperatura ambiente, de tan sólo
el 0.008% en masa. En los aceros aleados, sin embargo, la ferrita puede disolver cantidades importantes de
elementos como: cromo, molibdeno, wolframio, silicio, aluminio y vanadio, que por ello se denominan,
genéricamente, elementos alfágenos. Tiene una resistencia mecánica apreciable de 28 kg/mm2 (280 MPa) y
gran alargamiento (ductilidad) de hasta un 35%. Su dureza oscila alrededor de los 90 HB (unidades Brinell).

CEMENTITA

La cementita es un carburo de hierro, Fe3C, que contiene un 6´67% en masa de carbono y un 93´33% en masa
de hierro. Es el micro constituyente más duro de los aceros al carbono; llegando a tener una dureza superior a
los 68 HRC (68 unidades Rockwell C), lo que le hace muy frágil. Su red cristalina consiste en un paralelepípedo
ortorrómbico de gran volumen (4´5 x 5 x 6´7 Å). Es magnética hasta los 218ºC. 4

PERLITA

Se trata del agregado eutectoide, formado por capas alternativas de ferrita y cementita (carburo de hierro,
Fe3C). Posee una composición bastante definida, tiene seis partes de hierro por una de carbono, 88% de ferrita
y 12% de cementita. Su dureza es de alrededor de los 250 HB (unidades Brinell), dependiendo de su espaciado
interlaminar, que depende de si el enfriamiento se ha llevado a cabo en el horno (200 HB) o al aire
(normalizado)(250HB). El espaciado interlaminar de la perlita depende de la velocidad de enfriamiento: 400 nm
para la perlita grosera (horno) y 250-350 nm para enfriamiento al aire. La perlita aparece en el enfriamiento lento
de la austenita, es decir, dentro del horno o al aire (normalizado). Su resistencia a la tracción es de
aproximadamente 80 kg/ mm2 (800 MPa). 13 Su nombre deriva de su aspecto visual nacarado semejante a las
perlas, lo que hizo que Henry Clifton Sorby, científico inglés de gran prestigio internacional (1826- 1908), la
denominara perlita. La perlita es la estructura del eutectoide del acero (0´8% C, 723ºC). Esta denominación de
perlita, ya hemos visto que le fue impuesta.

por Sorby. En cambio, el término eutectoide, fue ideado por el ingeniero y químico francés Floris Osmond (1850-
1914) por su semejanza con las estructuras eutécticas, cuyo término eutéctico, ya había sido utilizado con
anterioridad por el prestigioso físico inglés F. Gutrie (1833-1886), que lo dio a conocer en una publicación en
1884, para aquellas aleaciones de bajo punto de fusión, que presentaban ese tipo de estructuras. De forma
independiente y, prácticamente simultánea con Floris Osmond, el profesor de metalurgia Henry Marion Howe
(1848- 1922), norteamericano, publicó el término eutectoide, que fue aceptado de forma general hasta la
actualidad. Luego los términos eutéctico y eutectoide, se deben, el primero a F. Gutrie, y el segundo tanto a F.
Osmond como a H.M. Howe.

AUSTENITA

Es una solución sólida de carbono en hierro gamma. Puede contener hasta un 2´06% de carbono en masa a la
temperatura de 1147ºC . Por tanto se trata de una típica fase de composición variable. Para retenerla a
temperatura ambiente es necesario un elevado contenido en carbono o, en aceros aleados, con presencia
suficiente de elementos gammágenos (níquel, manganeso, cobalto y cobre). La austenita presenta una dureza
de 300 HB (unidades Brinell) y una resistencia de 88 a 105 kg/ mm2 (1050 MPa) con un alargamiento del 30%
al 60%. Claro está, que estos datos se corresponden cuando la austenita está retenida a temperatura

ambiente (aceros de alto contenido en carbono o aleados). A alta temperatura es blanda, muy dúctil, tenaz y no
es magnética. Es resistente al desgaste y es la fase más densa de los aceros. El nombre de austenita le vino
por el francés Floris Osmond (1849-1912), que junto con el metalurgista alemán Adolf Martens (1850- 1914),
son los fundadores e iniciadores de la metalografía. Pues bien, Osmond, la denominó austenita en honor al
metalurgista inglés Sir William Chandler RobertsAusten (1843-1902). Precisamente, fue el metalurgista alemán
Adolf Martens, el que encargó y diseñó junto con el óptico, también alemán, Karl Zeiss (1816-1888), fundador
de la célebre compañía Zeiss, el primer microscopio metalográfico.

MARTENSITA

Es el constituyente típico de los aceros templados. Consiste en una solución sobresaturada de carbono en hierro
α, aunque el cristal formado es del sistema tetragonal. Se trata de un paralelepípedo que difiere muy poco del
hierro α, cúbico centrado en el cuerpo. Son los átomos de carbono los responsables de la deformación de la
red cristalina del hierro α, que se transforma en tetragonal. El paralelepípedo elemental tiene dos lados iguales
y otro que es un poco mayor. El mayor, tiene una relación proporcional que varía de 1´06 a 1, cuando el
contenido en carbono varía del 1% al 0% en masa. Por calentamiento a baja temperatura, la retícula inestable
de la martensita se descompone en hierro α (ferrita) y carburos de hierro (cementita). A esta estructura se la
llamó, en los primeros años del siglo XX, osmondita; en honor del metalurgista francés, antes citado, Floris
Osmond. Este nombre fue propuesto por el prestigioso ingeniero metalúrgico y metalógrafo alemán Friedrich
Emily Heyn (1867-1922). Este término ya no tiene vigencia, como tantos otros en la metalurgia del acero. El
nombre de martensita sí se conserva, frente al inicial de hardenita. Este término de martensita, propuesto de
nuevo por el prestigioso Floris Osmond, lo fue 16 en honor del metalógrafo alemán, nombrado anteriormente,
Adolf Martens; creador, junto con Osmond, de la Metalografía. Las propiedades físicas y mecánicas de la
martensita varían con el contenido en carbono del acero, llegando a su máxima dureza alrededor del 0´9% de
carbono en masa. Después de los carburos y la cementita, es el constituyente más duro de los aceros. Tiene
una resistencia mecánica que varía de 170 kg/ mm2 (1700 MPa) a 250 kg/ mm2 (2500 MPa), una dureza de 58
HRC a 68 HRC (unidades Rockwell C) y un alargamiento de entre 2´5% y 0´5%. Es magnética como la ferrita
(hierro α). Su aspecto es marcadamente acicular, hecho que se observa muy bien en aquellos aceros que no
templan completamente y en los que queda austenita retenida a temperatura ambiente.

MARTENSITA REVENIDA

Conjunto de microconstituyentes resultantes de someter a la martensita a un tratamiento térmico de revenido.

Su aspecto microestructural puede variar notablemente en función de la temperatura y del tiempo de revenido.

TEMPLE

Con este proceso, de enfriamiento brusco desde el campo austenítico, en distintos medios de temple: agua
con sal muera, aceite o, incluso al aire, en algunos aceros aleados; provoca la aparición de una estructura
extremadamente dura, cuya resistencia mecánica varía desde 170 kg/ mm2 (1700 MPa) hasta los 250 kg/
mm2 (2500 MPa), y durezas entre 58 HRC y 68 HRC (unidades Rockwell C). Estos valores se obtienen
dependiendo del medio de temple y contenido en carbono; consiguiéndose las máximas resistencias, para
agua con sal muera y alrededor de un 0´9% de carbono en masa. Esta estructura denominada martensita,
como ya se ha mencionado anteriormente, es extremadamente dura y frágil, ya que sus alargamientos se
encuentran situados entre el 2´5% y el 0´5%.
TEMPLE ESCLONADO

El tratamiento se lleva acabo seleccionando temperaturas comprendidas entre A1 y A3, para posteriormente
realizar un temple en agua

REVENIDO

El revenido consigue liberar el carbono retenido en los cristales de martensita, en forma de carburos de hierro
esferoidizados (globulizados) y la aparición o liberación de ferrita. La temperatura de revenido y los tiempos
utilizados, consiguen liberar más o menos carburo de hierro y ferrita, lo que va a ablandando progresivamente
la martensita y, por tanto, disminuyendo su dureza y aumentando su tenacidad.
FERRITA (Feα )

Es una solución sólida de carbono en hierro alfa. Su solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de
0.008% de carbono, por lo que se considera hierro puro. La máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es
de 0.02% a 723°C.

La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red BCC, tiene una dureza de 90
Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm 2, llegando hasta un alargamiento del 40%. Al microscopio
se observa como granos poligonales claros. La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la
perlita formando láminas paralelas separadas por otras láminas de cementita. En los aceros hipoeutectoides
templados, puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado.

CEMENTITA (Fe3C)

Es carburo de hierro Fe3C y contiene 6.67% C. Es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros,
alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorrómbica.
AUSTENITA

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono
en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8% al 2% C que es la máxima solubilidad a la
temperatura de 1130°C. No es estable a la temperatura ambiente. La austenita cristaliza en la red FCC, con
una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética.

Figura 3

MARTENSITA

Es el constituyente de los aceros templados; está conformado por una solución sólida sobresaturada de
carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado
austenítico a altas temperaturas. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1%
de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0.7%C.

Figura 4

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un
alargamiento del 0.5% al 2.5%. Es muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con
ángulos de 60 grados.

BAINITA

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando la temperatura del

baño de enfriamiento es de 250ºC a 500°C.
Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500ºC-580°C.
la bainita inferior, formada a 250ºC-400ºC tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por
agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza variable
de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. Los constituyentes que
pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita
puede ser único contituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.

77CONSTITUYENTES MICROSCÓPICOS DE LOS ACEROS

Al hablarse de temple estamos refiriéndonos a una serie de cambios en la micro estructura de un acero por
medio de la adición de energía. Este proceso genera una serie de fases que se presentan en los aceros.

un comportamiento característico similar entre los aceros 1020, 1045 y 4140 al ser sometidos a una serie de
tratamientos térmicos de temples a temple escalonado y revenidos a 450 °C durante 30 minutos. Como
resultado de las pruebas de dureza se evidencia un endurecimiento general de los materiales tratados
térmicamente, siendo mayor el aumento porcentual de los aceros templados a temperaturas cercanas a A3.
También una reducción de la dureza en las probetas después de ser revenidas, la cual es mayor en el acero
1045, seguida por el acero 1020, y menos evidente en el acero 4140 en términos porcentuales. Se identificó la
metalurgia por medio del microscopio que muestras las microestructuras presentes después de realizar cada
tratamiento térmico; en las cuales se evidencia la transformación de la microestructura ferrítica-perlítica (material
base), a una microestructura ferríticamartenstica en la mayoría de los tratamientos realizados; teniendo como
diferencia principal la proporción porcentual en la que se encuentran distribuidas las fases en las muestras, el
valor de dureza es de acuerdo a la composición del material.

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