CONTROL DE PROCESOS EN UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE POLIETILENO

LINEAL DE BAJA DENSIDAD

C. Aldanaa, J. Coralb, M. Cuevasc J. Suárezd.
a
Camilaalbe@unisabana.edu.co - Código: 201110541 – Facultad de Ingeniería
bJesuscope@unisabana.edu.co - Código: 201111388 – Facultad de Ingeniería
c
Mariacuri@unisabana.edu.co - Código: 201111410 – Facultad de Ingeniería
dJuansuda@unisabana.edu.co - Código: 201112232 – Facultad de Ingeniería

RESUMEN
El siguiente documento presenta la información inherente al proceso de producción de polietileno lineal de baja densidad
para la encapsulación de aloe vera, el cual ha sido elaborado por los autores siguiendo rigurosamente las etapas
jerárquicas en la síntesis de procesos de tal forma que se garantice sea rentable y genere a su vez altas conversiones
de los reactivos utilizados como materia prima. Gracias a los beneficios de la simulación cuantitativa en estado dinámico
y los parámetros a controlar en el modelo propuesto, además de la respectiva implementación de heurísticas, se procede
a evaluar la selección de un tren de separadores útil para purificar el etileno antes de su ingreso a la corriente de
alimentación de la fase de reacción y como plusvalía, para aislar los productos purificados y recuperar subproductos
importantes en las corrientes de servicio dentro del proceso. Puesto que el etileno debe tener un grado de pureza
aproximado del 98 o 99% para asegurar una conversión completa, la separación se precisa partiendo de una corriente
de tratamiento de desintegración térmica para que el polietileno obtenido sea de alta calidad y cumpla con los
requerimientos para ser cápsula contenedora del ingrediente activo. Luego de efectuar diversas simulaciones se concluye
que el uso de condensadores es la manera económicamente viable de purificar la materia prima que se tratará en el
primer bloque en la distribución de planta, seguido de su tratamiento en reactores y la separación de la barbotina o pasta
terminada, que posteriormente será tamizada y tratada para que cumpla con los estándares requeridos con el fin de que
sea un excelente material de pared para llevar a cabo el debido proceso de liberación controlada.
INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE PRODUCCIÓN
El modelo de la compañía Union Carbide (UNIPOL) consiste en incorporar inicialmente las materias primas en estado
gaseoso, en esta etapa las corrientes de etileno e isobutano se mezclarán junto a la corriente de purga proveniente del
reactor de lecho fluidizado. Subsecuentemente pasan a un intercambiador de calor que aumenta su temperatura para
entrar al reactor, el cual opera a 100°C y 2.1MPa, en donde se agrega el catalizador Ziegler Natta para realizar el proceso
de polimerización. Al finalizar la reacción, la corriente de producto pasa a un ciclón que separa las partículas liquidas del
ambiente gaseoso, para así recircular los gases que no terminaron de reaccionar, por lo cual la corriente gaseosa circula
a través de un intercambiador de calor para aumentar su temperatura y acto seguido, pasa a un compresor con el fin de
volver a tener las condiciones de presión que se necesitan para su ingreso al reactor. Por otra parte el polietileno pasa a
una etapa de aditivos donde se le suministran diversos compuestos o sustancias para lograr las características deseadas
de color, peso, tamaño de poro, entre otros. Finalmente se le cambia la presión para poder ingresar en el extrusor de
pellets.
Las modificaciones al proceso de la compañía han sido generadas por nosotros con el fin de incrementar el rendimiento
en la reacción y optimizar la producción del PELBD. En ellas se efectúa la introducción de un nuevo reactor de lecho
fluidizado al inicio del proceso, en donde se alimentará etileno puro proveniente del tren de separación asociado a una
cámara de desintegración térmica con carga de etano que tiene en su mayoría etileno y que adicionalmente contiene en
menor proporción metano, etano, hidrógeno, etileno, propileno, gasolina rica en aromáticos, butilenos y combustóleos.
La implementación de dicha unidad de purificación, en donde se realiza una separación por puntos de condensación de
la corriente de gases, siendo el etileno el componente clave ligero en la columna de destilación, garantiza que se
obtengan mejores rendimientos de reacción y un producto terminado de alta calidad. Entonces se hace imprescindible
destacar que la producción efectiva de polietileno lineal de baja densidad precisa que la concentración másica de etileno
en la parte superior de la columna sea igual o superior al 98%. Por tal razón la selección de la mejor ruta de separación
en nuestro proceso se lleva a cabo teniendo en cuenta tanto el flujo másico del reactante entregado como su grado de
pureza, junto con el control pertinente de los flujos másicos, presión y temperatura de la corriente de hidrocarburos a los
condensadores y tanques de almacenamiento/homogenización de materias primas.
Con la implementación de la alternativa de separación mencionada previamente se obtienen mejores resultados por
reducción de consumo energético, comparándola con tres simulaciones más que se realizaron. La pureza se mantiene
constante y los rendimientos por flujos volumétricos satisfacen los balances especificados como valores límite en el
elemento de ajuste (Adjust) en el software de simulación Aspen Hysys. Una vez que se ha separado el etileno de los
demás componentes inherentes a la corriente de gas tratada, este se envía a un intercambiador de calor que aprovecha
el suministro energético que aportan los dos intercambiadores de calor instalados en el primer bloque de separación.
Con el fin de que la corriente de salida se encuentre a la temperatura de 350°C sin requerir energía adicional al proceso.
La corriente de energía que se retira del primer intercambiador de calor opera con 4,92E5 kJ/hr, que puede ser utilizada
en sistemas de evaporadores a posteriori en otros procesos, o dentro del mismo proceso como suministro energético
para pretratamiento del etileno antes de su ingreso al reactor. Validando que la selección de este método reduce
ampliamente los costos totales de capital y los costos operacionales. Así como también reduce el consumo de energía y
permite que la separación sea efectiva sin requerir de un número grande de columnas de separación que operan a
temperaturas críticamente bajas.

LÍNEA DE APLICACIÓN
Las especificaciones del tipo de control se dictan a continuación junto con el diseño de control de la operación descrito
gracias a la implementación de la metodología Barkel, para un proceso regulado por un controlador PID y controles
feedforward combinados con uno feedback para obtener mejores resultados. Para el diseño y montaje de una planta, en
nuestro caso, una para la producción de polietileno lineal de baja densidad (PLBD), a parte del diseño previo elaborado
para la instalación de todo lo relacionado con los instrumentos, es importante tener en cuenta también el sistema de
control y la integración de sus lazos en todos los procesos que se lleven a cabo en la industria. Para la planta de polietileno
a desarrollar se tuvieron en cuenta los lazos de control del tren de separación, donde se da el tratamiento de materias
primas, así como también se incluyeron en la etapa de reacción donde ya se da como tal la polimerización del etileno
previamente obtenido y purificado; con el fin de que la unión de ambos garanticen la integración de todos los lazos del
proceso, con una respuesta rápida y muy estable.
Condiciones de operación
Se requiere caída de presión de 3600 kPa y temperatura 350°C para el primer intercambiador de calor E-101. El tanque
V-101 debe tener un volumen límite del 75% con control de nivel para evitar desbordamiento. Todas las válvulas deben
cumplir con la reducción de presión entre 10 kPa y 50 kPa. Adicionalmente, la caída de presión del intercambiador de
calor E-102 debe ser como mínimo de 822.1 kPa y el cambio de temperatura de 18°C. La especificación rigurosa de la
columna implica que la presión de la corriente de alimentación no sea inferior a 2758 kPa, que la tasa de reflujo sea de
3.41 y que el flujo de salida de vapor por el tope sea aproximadamente de 34.25 kg/hr. La turbina debe tener una caída
de presión en un rango de 450 kPa a 1728 kPa. Por último, el reactor debe operar a 2100 kPa y una temperatura de
350°C.
Riesgos Variables a medir Instrumentación industrial
Se puede presentar un incremento en la Presión, caudal, nivel en el tanque de Elementos de medición de presión:
temperatura y presión del reactor, asimismo homogenización y temperatura. Transductores de presión con elemento
baja conversión de los reactivos. Presiones fuelle.
exacerbadas en todos los equipos pueden Elementos de medición de temperatura:
averiarlos o llevarlos a desestabilizarse por Termómetros de resistencia.
completo. Elementos de medición de nivel: Flotadores.
Elementos de medición de flujo:
Transductores ultrasónicos.

Descripción de todos los lazos de control en el proceso

Primero en la etapa inicial, que corresponde al tren de separación se cuenta con un tanque de almacenamiento y una
torre de separación a los cuales se les incluyeron los siguientes lazos de control, así:
-Tanque de almacenamiento: Sobre este se tiene un lazo de control para mantener un nivel constante en el mismo, por
medio de un indicador de nivel, que transmite una señal al controlador, el cual ejerce una acción correctiva por medio de
la apertura de la válvula dejando así fluir el contenido del tanque, igualmente en este tanque, se tiene un indicador de
presión que en dado caso de que el tanque cuente con una presión fuera de la permitida por el tanque, también se ejerza
una acción correctiva accionando la válvula que se encuentra a la entrada del mismo ya sea para restringir o habilitar un
mayor flujo de gases al tanque (Ver Anexo 1).
-Torre de separación para la obtención del etileno: En la torre de separación se instalaron lazos de control del mismo tipo
que en el tanque de almacenamiento anterior, de medidores de nivel para el cual se instaló un indicador de nivel, junto
con un controlador indicador de nivel que en caso de presentarse un exceso de este, el controlador tome una acción
correctiva manipulando la válvula de entrada; igualmente se debe mantener una presión de operación constante en la
torre para garantizar una buena separación y obtención del etileno con la pureza deseada para el proceso de reacción,
para lo cual se tiene un controlador de presión en la torre que también manipula directamente el flujo de gases proveniente
del tanque de almacenamiento anterior.
Segundo, para la etapa de reacción del proceso se establecieron lazos de control sobre intercambiadores de calor,
tanques de almacenamiento, compresores y reactores, que son los equipos de los que hay que tener mayor cuidado
sobre sus condiciones de operación y restricciones de los mismos para la obtención del producto deseado, así:
-Intercambiadores de calor: Para el intercambiador E-101 se instaló un lazo de control para medir el flujo de entrada de
etileno a este, con un indicador que registra el flujo que se tiene a la entrada de etileno, y un controlador que regulara el
mismo, arrojando una señal a la válvula que modifica su grado de apertura según el requerimiento de etileno que debe
entrar al intercambiador, mientras que para el segundo intercambiador el E-102, se debe tener control sobre la
temperatura del fluido de servicio que afectara así mismo la corriente de etileno que se quiere calentar antes de entrar al
reactor, esta corriente de fluido de servicio cuenta con una válvula la cual se abrirá más en cuanto se necesite una mayor
transferencia de calor entre ambas corrientes, igualmente se instalaron transmisores de temperatura a la salida del fluido
de servicio y a la salida de la corriente de etileno, como en la entrada de etileno proveniente del tanque de
almacenamiento.
-Tanques de almacenamiento: (TK-101, TK-102, TK-103 y TK-104) Estos tanques de almacenamiento tan solo deben
contar con una válvula a la salida de los mismos, con un indicador de presión debido a que si el tanque está apunto de
sobrepasar su límite de capacidad, la válvula se accione liberando el contenido del mismo, gracias a la acción del
controlador indicador de nivel que se encuentra en cada uno de los tanques (Ver Anexo 2 y 3).
Aparte de los tanques de almacenamiento se encuentra un tanque atmosférico y un tanque tipo vessel, ambos con un
controlador indicador de nivel, que en caso de exceder la capacidad máxima de los mismos, se actúa un controlador de
presión que acciona una válvula que se encuentra a la entrada de los mismos, similar a los empleados en los tanques
de almacenamiento descritos anteriormente.
-Compresores/Turbinas: Cada uno de los compresores y/o turbinas que se encuentran en el proceso cuentan con un
indicador de presión el cual mantiene informado al panel de control de las presiones que cada compresor está manejando,
para que en dado caso, que esta no sea la esperada se manipule el flujo de las distintas corrientes que tienen
involucrados estos equipos por medio de las válvulas, que son manipuladas modificando el grado de apertura de estas
para garantizar que la presión para trabajar en los compresores sea la deseada.
-Reactores: en el caso de los reactores al igual que en los tanques de almacenamiento se requiere de un controlador
indicador de nivel para que en caso de exceder el límite de capacidad del tanque, por medio de una válvula se libere el
contenido del mismo, como también indicadores de presión y de temperatura.
LAZO A DESCRIBIR
Con la implementación de un expansor regulador de flujo a la entrada
del tanque de almacenamiento que actúa en función de una señal
denominada PWM O Pulse Width Modulation y una válvula solenoide
con Kv equivalente a 0.16 m 3/h que regula la liberación de
compuestos volátiles a la atmósfera, el control de la presión del
tanque se realiza de manera efectiva garantizando a su vez que la
integración energética se cumpla tanto con la corriente proveniente
de la energía proporcionada por el expansor que será dispuesta para
alimentar un intercambiador de calor en un nodo posterior del
proceso, como con la corriente de líquido que puede ser manipulada
Ilustración 1. Lazo que se construirá para el control de la como fluido de servicio que regule y mantenga estable la temperatura
presión del tanque de almacenamiento. del reactor R-101.

Tipo de controlador
El controlador más apropiado para validar la estabilidad del proceso en función del tiempo y la ganancia es el controlador
integral derivativo. El cual combina las acciones proporcional, derivativa e integral para efectuar el algoritmo de control.
El algoritmo está considerado como el PID estándar por la ISA (Instrument Society of America). A continuación se
resumen los términos básicos:
- Acción proporcional (P): es la acción que produce una señal proporcional a la desviación de la salida del proceso
respecto al punto de consigna.- Acción integral (I): es la acción que produce una señal de control proporcional al tiempo
que la salida del proceso ha sido diferente del punto de consigna.- Acción derivativa (D): es la acción que produce una
señal de control proporcional a la velocidad con que la salida del proceso está cambiando respecto del punto de consigna.
Cada acción de control tiene una respuesta característica; La acción proporcional varía instantáneamente con el error y
alcanza un valor estacionario cuando lo alcanza éste. La acción integral tiene en cuenta la historia pasada del error y se
anula cuando se hace cero. La acción derivativa predice los cambios en el error y se anula cuando alcanza un valor
estacionario.
Descripción del diagrama global de proceso
Considerando las funciones de transferencia inherentes a cada uno de los instrumentos industriales para el control de la
presión en el tanque de almacenamiento V-102 (como se ilustra en la Figura 1 y en el anexo 5 con mayor detalle), además
de involucrar los rangos permitidos de operación según el grado de tolerancia de cada uno de los mismos, se realizó un
diagrama que representa el control efectuado como se puede ver en el anexo 9. Las ecuaciones que se correlacionan a
las funciones de transferencia para cada instrumento junto con el perfil de respuesta del proceso controlado se
especifican en el anexo 13.

Ganancia última y Periodo último

LÍNEA INSTRUMENTAL
Dentro del análisis completo del proceso, el cálculo de los costos totales de capital se efectúa sobre todos los equipos
disponibles. Así como también se considera el costo de inversión para la implementación de los diversos lazos de control,
que no supera los $900000 sobre lo presupuestado con antelación (Ver anexos 6, 7, 10).
Las válvulas que se utilizarán han sido comparadas en orden de rendimiento y resistencia mínima a la circulación. Las
desventajas de las válvulas de compuerta se mencionan en orden de prioridad; deben estar abiertas o cerradas por
completo, poseen un control deficiente de la circulación y se requiere mucha fuerza para accionarlas, además producen
cavitación con baja caída de presión. Pese a su bajo costo (han sido cotizadas en la empresa Tuvacol S.A.), debido a la
poca resistencia a la circulación inherente deben ser descartadas a la hora de ser rigurosos con lo que se desea. Las
válvulas diafragma por su parte también son económicas, pero el diafragma como tal es susceptible al desgaste y hay
una elevada torsión al cerrar con la tubería llena. Por el tipo de fluido y las condiciones de operación, considerando en
especial la temperatura de trabajo, se seleccionan válvulas solenoide con el fin de garantizar el funcionamiento de una
planta o sistema presurizado donde el costo de la detención del proceso a causa de reparaciones es inaceptable. Por
las dimensiones, el costo es un poco más alto, no obstante se valida la seguridad de la operación y la capacidad de la
válvula para su activación directa o por servo-accionamiento en líneas de líquido, aspiración y gas para instalaciones de
refrigeración, congelación y aire acondicionado. Por último se considera la integración de otro tipo de válvulas como las
aprisionadoras de 2/2 vías normalmente abierta para las siguientes secciones del proceso en donde se trabaja con
diversas fases. En tal caso no importa si se trata de gases, fluidos altamente viscosos, pastas o granulados; las válvulas
para fluidos de Festo controlan los distintos fluidos en su máquina.
En cuanto a la toma de decisión con respecto al sensor de presión, se tuvo en cuenta la existencia de un transductor
piezorresistivo integrado y rangos de presión bastante amplios. La serie MPX5700 de la compañía Freescale
semiconductor, cuenta con una presión integrada del sensor desde 0 a 700 kPa (0 a 101.5 psi) y 0.2 a 4.7 V salida. El
cual es un sensor de presión con acondicionador de señal y compensación por temperatura integrados bastante
económico. Que con respecto al presostato SDE5, es mucho mejor, puesto que el último es programable y configurable
para tareas sencillas de consulta de la presión.
LÍNEA DE COMUNICACIÓN
El diagrama de tubería e instrumentación, comúnmente conocido como P&ID (piping and instrumentation drawing), se
ilustra con claridad en el anexo 1. Los lazos de control descritos se basan en las variables que serán medidas y tienen
los respectivos sistemas de transducción para emitir un solo tipo de señal eléctrica que se alimenta a la base de control
para generar respuestas directas con respecto a las comparaciones que se efectúen sobre el setpoint. El objetivo
fundamental es realizar acciones preventivas y no correctivas sobre el sistema. Analizando los posibles puntos de falla,
se ubicaron los lazos de control más útiles a la hora de analizar cambios en la respuesta del sistema. Consecuentemente,
dichos cambios que se pueden presentar también se ilustran en el análisis de nodos para la valoración de riesgos y
situaciones a controlar durante la puesta en marcha de la línea de proceso (Ver anexo 8).
LÍNEA ANALÍTICA
Dos situaciones en particular se exponen en el documento como las más relevantes a la hora de explicar el
comportamiento del proceso frente a una perturbación que se presente. La primera, una perturbación de tipo paso en el
set point y la segunda, una perturbación tipo paso en la presión de salida (Los perfiles se pueden interpretar en los
anexos 11 y 12 respectivamente). Si varía la presión de salida la respuesta no alcanza un valor deseado y tarda en
estabilizarse más tiempo del previsto. Sin embargo las fluctuaciones no son muy grandes y pueden minimizarse con el
debido accionamiento del actuador. Por otra parte, modificaciones en el setpoint combian directamente la variable de
respuesta, como consecuencia de la repercusión que tiene delimitar rangos de operación y valores objetivo de la presión
del tanque, hasta que se obtiene el valor numérico de respuesta dentro de los límites óptimos.
CONCLUSIONES
Los resultados de pureza varían de acuerdo a la carga de combustible que se añada en el equipo de desintegración
térmica, con la cual varían proporcionalmente las concentraciones de etileno en la corriente de salida de gases a tratar,
esto es considerado como una perturbación que se tiene en cuenta dentro del control robusto para definir los parámetros
de operación viables para acceder a una respuesta efectiva del proceso, reduciendo el tiempo e incrementando la
ganancia. Una de las corrientes de gases tratados, utilizada para la integración energética dentro del proceso, tuvo que
ser igualmente controlada para obtener mayores rendimientos del proceso. Situación que se verificó ejecutando un
control sobre la presión de salida del tanque de almacenamiento en función de la acción reguladora de una válvula de
alivio para la corriente de salida y de un expansor en la corriente de entrada para manipular presión de entrada a dicho
tanque. El control permite identificar el tiempo en el que el proceso se estabilizará y garantiza que la temperatura del
tanque se mantenga constante para evitar fallos en los equipos y déficit en la producción de las corrientes requeridas
para otros procesos dentro de la misma línea de producción.
BIBLIOGRAFÍA

[1]. The International Society of Automation., Technical Topics, Control Systems. [En línea] Disponible
en https://www.isa.org/. [Último acceso 08/05/2015].
[2]. Controlador PID básico. [En línea] Disponible en
http://www.lra.unileon.es/es/book/export/html/268.[Último acceso 08/05/2015].
[3]. Barnes de Colombia S.A. Bombas de Alta presión en acero inoxidable con motor eléctrico. [En
línea] Disponible en http://barnes.com.co/index.php?option=com_virtuemart&Itemid=96&lang=es.
[Último acceso 25/05/2015].
[4]. Escuela profesional de ingeniería química, Facultad de ingeniería de procesos Universidad
nacional de san Agustín de Arequipa (2010), Simulación estacionaria y dinámica de un proceso
de producción de dietilen glicol mediante el simulador Hysys 3.2. [En línea], septiembre, disponible
en: http://es.scribd.com/doc/105036164/tesis-HYSYS [3 de Abril del 2015].
[5]. SANYO DENKI. Fans with PWM speed control function. Custom product. Cooling systems.
[6]. TUVACOL., Tuberías y válvulas de Colombia. 2010. Bodega 1 Manzana B. Parque Industrial San
José. Vía Funza Siberia.
[7]. Richard W. Greene. Válvulas. Selección, uso y mantenimiento. Cuerpo de redactores de Chemical
Engineering Magazine. McGraw-Hill.
[8]. DANFOSS. Engineering tomorrow. [En línea] Disponible en http://www.danfoss.com/.
[9]. DURMAN. Lista de precios de sistemas de conducción de fluidos. Calle 13 # 22-72, Bogotá.

ANEXOS

Anexo 2. Modelo P&ID de la planta de producción de polietileno.

Anexo 2. Primer bloque de control sobre instrumentación industrial.

Anexo 3. Segundo bloque de control sobre instrumentación industrial.

Anexo 4. Tercer bloque de control sobre instrumentación industrial.

Anexo 3. Proceso con funciones de transferencia de válvulas y sistema de controladores e indicadores de presión y nivel.
 Anexo 6. Costos Totales para la producción de pellets de Polietileno Lineal de Baja Densidad.

Costos Alopet
Equipo Tamaño Factor
Bomba radial centrifuga 1000 $ 2.000,00
Ventilador 8000 $ 1.100,00
Compresor 150 $ 70.000,00
Compresor 100 $ 65.000,00
Intercambiador de tubos 500 $ 11.000,00
Intercambiador de tubos 50 $ 400,00
Intercambiador de tubos 450 $ 98.000,00
Destilación
Diámetro 80 $ 1.845,00
N° platos 13 $ 23.985,00
Superficie 1200 $ 12.600,00
Destilación $ 36.585,00
Intercambiador de tubos 400 $ 10.000,00
Reboiler Kettler 1000 $ 10.000,00
Tanque1 500 $ 5.100,00
Tanque2 1040 $ 10.000,00
Tanque 3 780 $ 8.000,00
Tanque4 500 $ 5.100,00
Torre 1 1100 $ 11.000,00
Reactor 1 $ 38.793,00
Reactor 2 0,5 $ 26.310,00
Separador 3 $ 3.221,00
Compresor 32 $ 32.000,00
Lang 5,7
Cp Total $ 443.609,00
IA 458,127
IB 394
Relación I $ 1,16
Respuesta CIT $ 3.087.124,68

Anexo 7. Selección de equipo de bombeo: Bombas Alta presión en acero inoxidable con motor eléctrico.
Modelo Diseño Ref. Ø Ø Descarga Etapas H Q max. Potencia Fases Voltaje
Succión max. (gpm)** (hp) (V)
(mca)*

HSE 1 10- E0777 1 1/4" 1" NPT 1 26 32 1.0 1 110/220

1 HF NPT

* La altura (H) máxima se logra con la válvula totalmente cerrada. (mca= metros columna de agua). ** El caudal (Q) máximo se logra con la válvula totalmente abierta.
(gpm= galones por minuto).

Según caracterización del proveedor, el desempeño está dado por su presión equivalente a 26 mca (Metros
columna de agua) y su caudal: 32 gpm (Galones por minuto). La bomba de alta presión eléctrica en acero
inoxidable HSE es una bomba centrífuga, con acoplamiento de monobloque. El diámetro de succión es de 1
1/4” y el de descarga de 1”. También se tienen en cuenta las siguientes características del motor para
satisfacer las necesidades para la producción del polietileno; alimentación eléctrica, monofásico y con 1,0 hp
de potencia.
 Anexo 8. Valoración de riesgos por nodos en el bloque de purificación de etileno.

Columna
de Intercambiador
Desviación separación Tanque Línea de calor Bomba Compresor
Flujo alto X
Nivel alto X X
Presión alta X X X X
Temperatura alta X X X X
Concentración alta X X X
Flujo bajo o no hay flujo X X
Nivel bajo X X
Presión baja X X X X
Temperatura baja X X X X
Concentración baja X X X
Flujo inverso X X
Escapes de mangueras X
Rupturas de mangueras X
Fugas X X X X X X
Rupturas X X X X X X

Anexo 9. Diagrama de bloques que representa el nodo a controlar.

Anexo 10. Costos de los equipos analizados para implementación de lazo de control.

Válvula solenoide EVR 2-15 (NC),

conexión roscar DANFOSS
DIÁMETRO KV EURO PESO COLOMBIANO
1/4 0,160 40,20 112,923.73
1/4 0,270 40,20 112,923.74
3/8 0,270 40,20 112,923.75
3/8 0,800 57,90 162,643.88
1/2 0,800 57,90 162,643.89
1/2 1,900 79,90 224,442.94
5/8 1,900 79,90 224,442.95
5/8 2,600 133,00 373,603.39
5/8 2,600 159,00 446,638.64

VÁLVULA BOLA FGG (CAM X CAM)

DURMAN Columna1 Columna2
CÓDIGO DIÁMETRO PRECIO
9004218 1/2 $26.884,00
9004219 3/4 $55.369,00
9004220 1 $59.965,00
9020129 1 1/4 $185.923,00
9016505 1 1/2 $154.934,00
9004221 2 $185.923,00

VÁLVULA DE AIRE DURMAN Columna1 Columna2

CÓDIGO DIÁMETRO PRECIO
9034541 3/4 $32.831,00
9034542 3/4 $100.858,00
9023492 1 $34.200,00
9027581 1 $105.062,00
9049125 2 $102.081,00
9006769 2 $325.157,00

VÁLVULA ANTI-RETORNO Columna1 Columna2

CÓDIGO DIÁMETRO PRECIO
9018627 4 $215.432,00
9018628 6 $652.151,00
9026437 8 $1.433.459,00
9032751 10 $3.873.860,00
9034428 12 $4.239.073,00
9034429 16 $5.478.186,00
TIPO DE SENSOR IMAGEN DEL PRODUCTO DESCRIPCIÓN PRECIO
Sensor de presión con acondicionador de
señal y compensación por temperatura
integrados.
Basado en un transductor piezoresistivo,
diseñado para un amplio rango de
aplicaciones.
Rango de presión: 0 - 10 kPa (1019.78 mm
MPX5010GP H2O, 1.45psi). $40.600,00
Voltaje de operación: 5 VDC.
Corriente de operación: 5mA.
Sensibilidad: 450mV/mm (4.413 mV/mm
H2O).
Tiempo de respuesta: 1mS.
Empaque: 867B.
Espacio entre pines: 0.1" (2.54mm).

Sensor de presión con acondicionador de

señal y compensación por temperatura
integrados.
Basado en un transductor piezoresistivo,
diseñado para un amplio rango de
aplicaciones.
Rango de presión: 0 - 10 kPa (1019.78 mm
MPX5010GSX H2O, 1.45psi). $43.500,00
Voltaje de operación: 5 VDC.
Corriente de operación: 5mA.
Sensibilidad: 450mV/mm (4.413 mV/mm
H2O).
Tiempo de respuesta: 1mS.
Empaque: 867F.
Espacio entre pines: 0.1" (2.54mm).
 Sensor de presión de alta precisión. Sirve en
aplicaciones como altímetro o Barómetro.
Salida lineal de 0V a 40mV.
MPXM2102 $24.012,00
Rango de 0 a 100KPa, compensando en
temperatura.
Voltaje de operación:10VDC.

Sensor de presión diferencial de alta

precisión.
Sirve en aplicaciones como altímetro o
Barómetro.
MPXV5004DP Salida lineal de 1V a 4.9V. Rango de 0 a $37.700,00
3.92KPa, compensando en temperatura.
Dimensiones: 0.485" x 0.485" x 0.39".
Encapsulado: CASE 1351-1 (superficial,
espacio entre pines de 0.1").

Sensor de presión con acondicionador de

señal y compensación por temperatura
integrados.
Basado en un transductor piezoresistivo,
diseñado para un amplio rango de
aplicaciones.
Rango de presión: -2 hasta 2 kPa (-0.3 hasta
MPXV7002DP $34.800,00
0.3 psi).
Voltaje de operación: 5 VDC.
Corriente de operación: 10mA.
Sensibilidad: 1V/kPa.
Tiempo de respuesta: 1mS.
Empaque: 1351-01 (montaje superficial).
Espacio entre pines: 0.1" (2.54mm).
Presión integrada del sensor
0 to 700 kPa (0 to 101.5 psi)
MPX5700 SERIE COMPLETA $38.400,00
15 to 700 kPa (2.18 to 101.5 psi)
0.2 to 4.7 V OUTPUT

TRANSMISOR INTELIGENTE DE PRESIÓN Columna1 Columna2

CON CONTROL PID INCORPORADO
CÓDIGO ESPECIFICACIONES PRECIO
DE PRODUCTO
229-3434 Rango de $539,347.26
temperatura: -50
a +800 (RTD) °C
Anexo 11. Respuesta del proceso ante una perturbación tipo paso en el setpoint.

Anexo 12. Respuesta del proceso ante una perturbación tipo paso en la presión de salida.
Anexo 13. Respuesta del proceso con control robusto del proceso, es decir, implementando incertidumbre en el proceso.