Temario - M8T1 - Introducción. Clasificación de Patología

Tema 1. Introducción.
Clasificación
de patología
Docente autor: Rubén Rodríguez Elizalde

Tema 1. Introducción. Clasificación de patología
ÍNDICE
1. Introducción ............................................................................................................................................ 4
2. Conceptos generales ............................................................................................................................... 5
1. Introducción ............................................................................................................................................ 9
2. Lesiones de naturaleza física ................................................................................................................. 12
2.1. Introducción .................................................................................................................................. 12
2.2. Acción de hielo – deshielo ............................................................................................................. 12
2.3. Fuego – Incendio ........................................................................................................................... 14
3. Lesiones de naturaleza mecánica .......................................................................................................... 18
3.1. Abrasión......................................................................................................................................... 18
3.2. Erosión ........................................................................................................................................... 19
3.3. Impacto .......................................................................................................................................... 20
3.4. Explosión........................................................................................................................................ 21
4. Lesiones de naturaleza química ............................................................................................................ 22
4.1. Ataque por ácidos y ataque por aguas puras ................................................................................ 22
4.2. Reacción árido – álcali ................................................................................................................... 23
4.3. Ataque por agua de mar ................................................................................................................ 26
4.4. Ataque por sulfatos ....................................................................................................................... 27
5. Lesiones de naturaleza biológica. .......................................................................................................... 28
5.1. Ataque de agentes contaminantes................................................................................................ 29
5.2. Acción de organismos vivos........................................................................................................... 29
5.3. Vegetación ..................................................................................................................................... 30
1. Introducción .......................................................................................................................................... 31
2. Fallos originados en la fase de proyecto ............................................................................................... 31
2.1. Introducción .................................................................................................................................. 31
2.2. Ausencia de cálculos ...................................................................................................................... 32
2.3. Errores de concepción ................................................................................................................... 32
2.4. Evaluación de acciones .................................................................................................................. 34
2.5. Cálculo de esfuerzos ...................................................................................................................... 35
2.6. Cálculos con ordenador ................................................................................................................. 35
2.7. Lagunas e imprecisiones en la normativa...................................................................................... 36
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2.8. Dimensionamiento ........................................................................................................................ 36

2.9. Deformaciones excesivas .............................................................................................................. 37
2.10. Detalles constructivos ................................................................................................................... 38
3. Fallos originados por los materiales ...................................................................................................... 38
3.1. Introducción .................................................................................................................................. 38
3.2. Componentes del hormigón .......................................................................................................... 39
3.3. Respuesta en estado plástico ........................................................................................................ 41
3.4. Respuesta higrotérmica ................................................................................................................. 43
3.5. Asientos del terreno ...................................................................................................................... 45
4. Fallos originados en la etapa de ejecución (defectos de ejecución) ..................................................... 45
4.1. Introducción .................................................................................................................................. 45
4.2. Defectos de ejecución durante el hormigonado ........................................................................... 46
4.3. Defectos producidos durante el endurecimiento ......................................................................... 54
4.4. Daños producidos al desencofrar .................................................................................................. 57
5. Fallos originados en la etapa de uso y mantenimiento ......................................................................... 59
1. Introducción .......................................................................................................................................... 62
2. Inspecciones .......................................................................................................................................... 62
2.1. Inspecciones .................................................................................................................................. 62
2.2. Inspección Rutinaria ...................................................................................................................... 62
2.3. Inspección Principal ....................................................................................................................... 63
2.4. Inspección Especial ........................................................................................................................ 63
3. Campaña de ensayos ............................................................................................................................. 64
3.1. Ensayos de reconocimiento del terreno........................................................................................ 64
3.2. Monitorización............................................................................................................................... 66
3.3. Ensayos de caracterización de materiales ..................................................................................... 68
BLOQUE I. INTRODUCCIÓN Y CONCEPTOS GENERALES

1. Introducción
La aparición de lesiones en las estructuras, sea cual fuere su configuración estructural y el
conjunto de materiales con que se hayan construido, es tan inevitable como inexorable es el paso
del tiempo y, con él, el desgaste y envejecimiento de los materiales integrantes de la construcción.
Hasta la piedra, que se tiene como un símbolo de permanencia e inalterabilidad, experimenta

procesos de deterioro, desgaste y envejecimiento, amén de otras enfermedades; si esto le ocurre a
la piedra que conforma el esqueleto de las estructuras de fábrica, qué no va a suceder con un
material como el hormigón estructural, émulo de la piedra, y que podría catalogarse como una
especie de roca arenisca (aunque no tan poroso como ésta) o, mejor aún, como un conglomerado
con material cementante. A ello habría que añadir la presencia de armaduras, que dan fibra a la
piedra1, provoca deterioros adicionales y no simultáneos en el conjunto.
Las causas que producen el deterioro y los daños detectados en las estructuras de hormigón
pueden clasificarse, de entrada, en dos grandes grupos: las exógenas y las endógenas. Entre las
primeras están el desgaste producido por el uso de la estructura, la sobre-explotación, la erosión y
meteorización debido a la permanente exposición a un entorno climáticamente hostil, la implacable
acción de los cursos de agua, la presencia parasitaria de vegetaciones y, lamentablemente, la no
siempre certera actuación del ser humano. Entre las causas endógenas, propias de la naturaleza
misma de los hormigones y los aceros, están las motivadas por la progresiva despasivación de las
armaduras al disminuir el pH de los hormigones, la transformación cristalina de algunos tipos de
cemento o las reacciones árido-álcali. También en este último tipo pueden encuadrarse, aunque
ello no es necesariamente perjudicial, las propiedades reológicas de los materiales, como la
retracción, la fluencia o la relajación.
1
TORROJA MIRET, Eduardo: Razón y Ser de los Tipos Estructurales. Consejo Superior de Investigaciones Científicas.
Madrid, 2010. Cap. V, pp 67 y siguientes.
Todas las causas mencionadas conducen a un deterioro de las estructuras que se traduce en
problemas de servicio (movimientos, aperturas de juntas) y de agotamiento, con pérdida del nivel
de seguridad de estos puentes, de manera progresiva. Lo malo es que, mientras algunos daños
aparecen de manera paulatina y advierten de su presencia, como las arrugas o la vista cansada del
ser humano, denotando su envejecimiento, otros se producen de manera oculta, clandestina y
traidora, como la fragilización por hidrógeno o la corrosión bajo tensión, de tal forma que el
colapso puede sobrevenir de manera brusca, frágil, cuando todo aparentaba robustez y longevidad.
Este tipo de fallos se asemejan al infarto, el derrame cerebral y otras sorpresas dramáticas.
2. Conceptos generales
Para empezar a abordar conceptos generales en la materia, es preciso hacer la misma
aclaración terminológica que el Doctor Calavera aborda al comienzo de su libro2: el término
patología y la expresión patología estructural, se emplean de forma incorrecta.
El término patología, hace referencia a la disciplina que estudia los fenómenos patológicos de
las estructuras: sus fallos, sus causas, sus consecuencias y sus remedios. Si hablamos de patología
de hormigón armado, estaremos hablando de aquella parte de la disciplina que centra su estudio
en los fenómenos patológicos de elementos de hormigón armado: agresiones fisicoquímicas,
corrosión, fuego, mermas mecánicas, deformaciones inadmisibles, etc.
Con todo, y aquí es donde se justifica la incorrección terminológica, una estructura no tiene
patologías, al igual que un enfermo no tiene medicinas, ni un terreno tiene geologías. Las anomalías
que presenta una estructura pueden ser fallos, que derivarán de defectos o de daños.
Con todo, toda lesión o toda perturbación que presente una estructura constituirá una
anomalía y no una patología. Ahora bien, dentro de la ingente cantidad de anomalías, podemos
distinguir fundamentalmente dos tipos: anomalías tolerables y anomalías intolerables. Las
2
CALAVERA RUIZ, José: Patología de Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado. Intemac S.A., 2005. Cap. 1, pp 15 y
siguientes.
primeras, como su propio nombre indica, son aceptables por no constituir un riesgo y no precisan
de ningún tipo de actuación; no obstante, si se quieren subsanar requerirán de una inversión
extraordinaria que redundará en un incremento de la vida útil de la estructura.
Por su parte, las anomalías intolerables son directamente fallos estructurales que, según que el
fallo se haya producido durante el proceso constructivo o durante la explotación de la estructura,
será un defecto o ser
INVERSIÓN añadida si no se
TOLERABLES quiere tolerar
Incremento de vida útil
ANOMALÍAS Error o transgresión de los límites

(perturbaciones) durante el proceso constructivo:
Defectos llega en su recepción (visible u
oculto)
INTOLERABLES FALLOS
Transgresión de los límites en el
Daños proceso de explotación: tras estar
bien se produce un daño
Fig. 1: Esquema de las d ist int as tipo log ías de anoma lías qu e se pueden presentar en una estructura. Esquema del au tor .
Cada día son más frecuentes las situaciones en que resulta necesaria la intervención sobre
estructuras ya construidas a fin de verificar, mantener, restituir y/o mejorar su capacidad resistente
(y eventualmente sus condiciones de servicio) a lo largo de un determinado periodo de tiempo
(generalmente coincidente con la vida útil prevista). Dependiendo de la naturaleza y alcance del
problema, las intervenciones usuales en la práctica pueden incluir una o varias de las siguientes
actuaciones, tal y como son definidas por el Comité Eurointernacional del Hormigón, C.E.B.:
Intervenciones preventivas para alcanzar la vida

PROTECCIONES Y
útil prevista o para alargarla, generalmente
MANTENIMIENTO vinculadas a estrategias de durabilidad
Recuperar, parcial o totalmente, las

INTERVENCIONES
REPARACIONES características iniciales del elemento
intervenido en ELU y ELS
Aumentar las características iniciales, no

REFUERZOS necesariamente mermadas, en ELU y ELS
Fig. 2: Esquema de las d ist int as tipo log ías de intervención que se pueden cometer en una estructura. Esquema del
autor.
 Protecciones y mantenimiento: Se entiende por mantenimiento el conjunto de actuaciones

de reducido alcance, a menudo de índole preventiva, tendentes a corregir errores
detectados y a evitar que lleguen a cuestionar la seguridad de la estructura. Por su parte,
por protección se entenderá toda operación de resguardo de la estructura frente ataques
químicos, físicos o mecánicos para garantizar su vida útil.
 La reparación consiste en restituir los niveles originales de seguridad de la estructura,

cuando éstos se han reducido considerablemente por alguna causa. Consecuentemente,
implica la existencia previa de un daño de cierta entidad.
 Se denomina refuerzo a la operación de incrementar la capacidad resistente de la estructura

por encima de los niveles para los que fue originalmente diseñada y ejecutada. No implica
necesariamente la existencia de daño.
 Aunque no aparece contemplada en el esquema de la Fig. 2, hay otra operación que hay que
tener presente que es la sustitución, que consiste en la demolición y posterior ejecución de
un elemento o parte de la estructura. Normalmente, se acomete cuando el nivel daño o las
necesidades de reparación son tales que hacen difícil la reparación o el refuerzo.
Para poder llegar a tomar una decisión interventora, hay que realizar previamente una labor de
diagnóstico, que consiste en analizar el estado actual de la estructura, previa inspección, toma de
datos y estudio de los mismos. En general incluye la evaluación de la capacidad residual así como
las necesidades de actuación y su urgencia. En caso de existencia de daños, se debe determinar la

naturaleza, alcance, y causa más probable de los mismos.
Esta labor de diagnosis se va a abordar en este tema y en el siguiente de este módulo, para
posteriormente dedicar los otros dos del módulo a las distintas intervenciones posibles, en función
del diagnóstico llevado a cabo.
A la hora de calificar los daños, se va a seguir el criterio de la Instrucción de Inspecciones

Técnicas de Ferrocarril, según el cual los daños pueden ser de dos clases;
• Clase 1 pueden afectar a la seguridad estructural de la estructura, estos deterioros hacen

que la capacidad portante de la obra de paso se vea mermada, suelen ser corrosiones
significativas de las armaduras, ataques químicos sobre el hormigón con la consiguiente
pérdida de resistencia, socavaciones severas de las cimentaciones etc.
• Clase 2 pueden afectar al equipamiento o a la vida útil de la estructura, pueden ser

deterioros significativos en pretiles, rotura de juntas de dilatación, falta de drenaje o
deterioro del mismo etc.
BLOQUE II. CLASIFICACIÓN DE LAS LESIONES

1. Introducción
En las estructuras de hormigón armado, la operación de diagnóstico es enormemente delicada
y, con diferencia, mucho más compleja que en otro tipo de estructuras. Los procedimientos usuales
de diagnóstico pasan por determinar todas las posibles causas de las lesiones observadas y
proceder por eliminación. En muchos casos, la investigación no llega a una conclusión única, bien
por limitación de conocimientos o, más comúnmente, por imposibilidad de obtención de datos
fiables. En tales casos el diagnóstico puede considerarse satisfactorio si se centra en un conjunto
suficientemente reducido de causas que permitan seleccionar una fórmula de reparación eficaz
para todas ellas, con un coste razonable.
La inspección y el estudio detallado de los síntomas, son los pasos previos para la definición de
los procesos de deterioro, el establecimiento de sus causas y consecuencias, y la determinación de
su actividad o inactividad. Como ya se ha indicado, sin el conocimiento preciso de tales aspectos, el
éxito de cualquier intervención puede quedar comprometido.
Los síntomas exteriores fundamentales del deterioro de una obra de hormigón armado son
fisuras, disgregación y degradación del hormigón. Los tres síntomas son apreciables a simple vista y
diferenciables entre sí, aunque pueden aparecer bajo diferentes formas, coexistiendo en una obra
no sólo distintos síntomas sino también distintas formas de manifestación de los mismos.
El diagnóstico sobre la causa origen de la patología se obtendrá de a través de los síntomas y/o
de las manifestaciones patológicas típicas que ocurren, pero no sólo de ellas. Habrá casos en los
que el diagnóstico concluyente requiera de ensayos y pruebas químicas, físicas, mecánicas y análisis
numéricos.
Aquí no se van a caracterizar todos los tipos de daños que pueden presentar las estructuras de
hormigón, sino ofrecer unas pautas sistematizadas de cómo identificar los daños más frecuentes de
en estructuras de hormigón armado y pretensado.
Desde ese punto de vista, un esquema de clasificación, es el propuesto (2003) por Bertolini,
Elsener, Pedeferri y Polder.
Fig. 3: Causas del de terioro d e las cons trucciones de hormigón estructura l. Esquema de Bertolini, Elsener, Pedeferri y
Polder.
Como se deduce del diagrama anterior, los procesos de degradación del hormigón se pueden
clasificar en:
 Mecánicos, como la abrasión, erosión, impacto, explosión, etc.;
 Físicos, como los causados de manera natural (meteorológica) por variaciones de

temperatura tales como ciclos hielo-deshielo, o los producidos por el fuego;
 Estructurales, como las sobre-solicitaciones con relación a las consideradas en el proyecto,

asientos diferenciales, acciones cíclicas o efectos dinámicos;
 Químicos, como los debidos al ataque por ácidos, sulfatos, iones amonio y magnesio, aguas
muy puras o reacciones árido-álcali;
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 Biológicos, como los inducidos por agentes contaminantes o los debidos a la acción de
organismos vivos;
 de corrosión de las armaduras, como los que se producen en el hormigón como

consecuencia de la corrosión del acero al que envuelve dicho hormigón.
Estos procesos se pueden producir, en la práctica, tanto de forma aislada como,

frecuentemente, de manera simultánea, lo que da lugar a una sinergia de procesos que multiplica
sus efectos. Para completar este esquema hay que añadir un grupo de daños que se producen a
edad temprana, cuando aún no ha endurecido y que puede originar confusión con otro tipo de
daños. Son la retracción plástica, el asentamiento plástico, la contracción térmica temprana, el
gradiente térmico temprano, y daños producidos por el movimiento de los encofrados.
La Guía de diseño CEB sobre Durabilidad de Estructuras de Hormigón3 reproduce una figura y
una tabla, que permiten efectuar un primer diagnóstico rápido de la situación para el caso, bien
frecuente, de fisuras intrínsecas.
Fig. 4: Esquema de fisuras in trínsecas en el hormigón y tab la con descripción del tipo de f isura intr ínseca, su ubica ción
y edad de apar ició n.
3
GEHO-CEB. “Durabilidad de estructuras de hormigón. Guía CEB”. Madrid, 1992.
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2. Lesiones de naturaleza física

2.1. Introducción
Son las que han sido causadas por la acumulación de suciedad, por acción de la humedad, por la
erosión, gradientes térmicos, ciclo hielo‐deshielo, porosidad, eflorescencias o criptoflorescencia de
sales solubles (generación de cristales), entre otras.
2.2. Acción de hielo – deshielo

La idea comúnmente extendida es que, cuando la temperatura del agua cae por debajo de 0ºC,
el agua contenida en los poros se congela y aumenta de volumen en un 9% aproximadamente, de
manera que las tensiones de tracción inducidas en el hormigón como consecuencia del aumento de
volumen del agua pueden fisurarlo, pudiéndose llegar a la desintegración completa (ver croquis de
la Fig. 5). No obstante, se ha comprobado que el proceso de congelación es más bien gradual por
tres razones:
- La relativamente reducida conductividad térmica del hormigón, que “retrasa” el

descenso de temperatura interior con respecto al exterior.
- El descenso del punto de congelación del agua debido a la presencia de sales disueltas.
- El descenso del punto de congelación del agua al disminuir el diámetro de los poros que
ésta ocupa.
Así, la congelación comienza en el exterior y en los poros más grandes, progresando hacia el
interior y los poros de tamaño sucesivamente inferior. A título indicativo, el agua contenida en
poros de más de 0,1 mm en el seno de una pasta saturada de cemento Pórtland, congela a una
temperatura que oscila entre 0 y -10ºC. El punto de congelación baja a -20ºC o -30ºC si los poros
están entre 0,1 y 0,01 mm, mientras que el agua contenida en el gel (tamaño inferior a 10 nm)
congela por debajo de los -35ºC.
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Además de la microestructura, las consecuencias de este tipo de deterioro dependen del grado
de saturación, del número de ciclos hielo-deshielo, de la velocidad de congelación y del valor de la
mínima temperatura alcanzada. Es importante añadir que la presencia de sales de deshielo, como
cloruros cálcico o sódico, en contacto con el hormigón, tiene un efecto negativo en la durabilidad
del hormigón. Las caras exteriores del hormigón, en contacto con estas sales, presentan un mayor
grado de saturación debido al efecto higroscópico que poseen, dando lugar a picaduras y saltados
en la pasta de cemento que recubre a los áridos.
Hay que añadir que la reacción de las sales es endotérmica, produciendo descensos adicionales
de la temperatura superficial del hormigón. Además, el deterioro por fundentes se puede producir
a temperaturas más elevadas que las propias de los ciclos hielo-deshielo. Se ha comprobado que,
en hormigones en los que el 80-90% (o más) de los poros está lleno de agua, el número de ciclos
hielo-deshielo que puede admitir sin deterioro es mucho menor que si la saturación es inferior al
valor indicado. Se desprende de lo anterior que un parámetro importante es la relación
agua/cemento, en la medida en que, para valores decrecientes de esta relación, la porosidad es
notablemente menor.
Fig. 5: Croqu is exp lica tivo de los cic los h ielo -deshie lo ( izquierda) y ejemplo de deter ioro por cic los h ielo -deshie lo en u n
elemento de un via ducto de b óvedas de hormigón que hace esquina (derecha).
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Añádase también que un curado prolongado, antes de la primera congelación, es muy

beneficioso porque aumenta la resistencia del hormigón y se reduce el contenido de agua libre en
la pasta de cemento. El empleo de aireantes es claramente beneficioso, aunque debe tenerse
presente que, como orden de magnitud, un aumento del 1% en el contenido de aire se traduce en
una reducción de la resistencia en torno al 5%, por lo que, para asegurar una resistencia
equivalente a la obtenida sin aireantes, deberá reducirse la relación a/c.
Los hormigones menos porosos son menos sensibles a los efectos de los ciclos hielo-deshielo,
que dependen también del número de ciclos. Así, las zonas de umbría permanente están en
mejores condiciones relativas que las zonas expuestas al sol diurno y la helada nocturna. Debe
añadirse que no existe unanimidad entre los especialistas acerca de las ventajas de los hormigones
con muy baja porosidad (los hormigones de altas resistencias, por ejemplo), dado que, aunque tal
baja porosidad es evidentemente beneficiosa, la ausencia de poros, una vez que se ha introducido
una cierta cantidad de agua, equivale a la ausencia de cámaras de expansión del hielo, lo que
resulta nefasto para el hormigón, que se rompe por la tracción inducida por la expansión del agua.
La fotografía derecha de la Fig.5 presenta, en detalle, un ejemplo de daño en un viaducto de

montaña, que se concentraba en la parte de pila situada bajo los rellenos de trasdós. Puede verse
cómo el agua, que percola y acaba aflorando al exterior sufre los procesos de congelación y fusión
descritos, provocando la disgregación del hormigón.
Esta clase de daño es de tipo 2, dado que no supone un riesgo inminente para la estabilidad
estructural.
2.3. Fuego – Incendio

Aunque se trata de una acción accidental y, en el caso de los puentes ferroviarios, de alcance
limitado, la incidencia que tienen los daños provocados por el fuego puede ser muy elevada desde
el punto de vista estructural (daño clase 1) si la acción del fuego ha sido prolongada o el poder
calorífico de la materia combustible elevado. Si no, en la mayor parte de los casos, la acción del
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fuego producido por fogatas o incendios forestales no reviste tanta importancia práctica (daños
clase 2), si bien las estructuras deberán ser objeto de inspección por parte de especialistas (croquis
de la Fig. 6).
La acción del fuego sobre el hormigón provoca la evaporación del agua capilar entre los 100ºC y
los 300ºC, temperatura a la que se produce la desaparición completa de dicho agua capilar y no se
producen aún pérdidas significativas de resistencia. El agua contenida en el gel del cemento se
pierde a temperaturas que oscilan entre los 300 y 400ºC, disminuyendo las resistencias y
apareciendo las primeras fisuras. A partir de los 450ºC el hidróxido cálcico se transforma en óxido
(cal viva) y hacia los 600ºC se produce un fuerte fenómeno de expansión de los áridos,
disgregándose el hormigón y cayendo sus resistencias. Es interesante observar que, desde este
punto de vista, los áridos calizos son los menos sensibles a la acción del fuego por tener menor
conductividad térmica.
Fig. 6: Croqu is representat ivo de la a cción del fuego sobre los paramentos (izqu ierda y ar riba a la derecha) y e fec to de l
incendio sobre la cara in ferior de una losa de hormigón (in f erior derecha) .
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El croquis de la Fig. 6 muestra el efecto de la acción del fuego sobre un pilar de hormigón de un
puente. Otra de las consecuencias de la acción del fuego es la del “golpe térmico” que produce,
dando lugar a dilataciones en la cara en contacto con la acción del fuego y de los gases calientes y,
en consecuencia, a tensiones de compatibilidad que, aunque autoequilibradas, alcanzan tal valor en
tracción que acaban por provocar la rotura del hormigón.
En la Fig. 7 se presenta un diagrama con la evolución de la resistencia a compresión con la

temperatura de los gases. Sobre el eje de abscisas se muestra también la evolución que presenta el
color del hormigón al crecer la temperatura. El color es un dato indicativo, a posteriori, de la
temperatura alcanzada en el hormigón y, en consecuencia, de la pérdida de resistencia que se haya
podido producir.
Fig. 7: Evoluc ión de las res iste ncias de l hormigón en func ión de la temperatura.
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Añádase finalmente que, si la temperatura del hormigón no ha sobrepasado los 500ºC, éste
puede rehidratarse y, al cabo de un año, recuperar hasta un 90% de su capacidad resistente inicial.
La acción del fuego sobre el acero se manifiesta, además de en una dilatación más rápida que el
hormigón que le rodea, en que la pérdida de capacidad resistente puede ser mayor. La figura 7.48
presenta una evolución de la capacidad resistente con relación a la temperatura. Como puede
verse, un acero dulce calentado a una temperatura entre 400 y 800ºC y enfriado después
lentamente, apenas exhibe pérdida de capacidad resistente, mientras que la capacidad resistente a
tracción en caliente (curva de trazos) cae más rápidamente. Ello es debido a que, a partir de los
400ºC, los aceros comienzan a ver alterada su composición cristalina, aumentando el tamaño de los
granos y disminuyendo la tensión de rotura.
Si la temperatura del acero no sobrepasa los 700ºC, las resistencias de los aceros dulces
(redondos lisos) y de dureza natural se recuperan hasta valores semejantes a los iniciales,
especialmente si el enfriamiento ha sido lento. Por el contrario, en los aceros deformados en frío
(empleado profusamente en las estructuras de los años 60 y 70 del s. xx) la alteración cristalina
puede hacer reducir su capacidad resistente hasta en un 40%. En los aceros de pretensado la acción
del fuego da lugar a una alteración irreversible de sus características, lo que obliga a ser
especialmente cuidadoso al evaluar estructuras en las que el acero de los tendones se haya visto
afectado.
Otro aspecto muy importante puesto de manifiesto en los incendios producidos en estructuras
de hormigón es el de la pérdida de adherencia entre hormigón y acero debido precisamente a la
diferencia de conductividades entre las barras y el hormigón. Eso se traduce en importantes
diferencias de temperatura entre ambos materiales y, consiguientemente, a la inducción de
deformaciones también distintas, lo que trae consigo la aparición de tensiones de compatibilidad
en la interfaz acero-hormigón que, si la temperatura es elevada, pueden provocar la rotura por
adherencia y el desprendimiento del recubrimiento, acelerado por la contracción que se produce
como consecuencia del enfriamiento brusco por la acción del agua aplicada para sofocar las llamas.
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Fig. 8: Evoluc ión de las res iste ncias de l acero en func ión de la temperatura.
La pérdida del recubrimiento es una de las manifestaciones típicas de los incendios, como
puede verse en la fotografía inferior derecha de la Fig. 6.
3. Lesiones de naturaleza mecánica

Son las que se ocasionan por esfuerzos mecánicos como impactos, capacidad de cargas, apoyos
puntuales y se observan mayormente en los diferentes elementos de la construcción en forma de
fisuras, grietas, deformaciones, descascaramientos.
3.1. Abrasión
Es el fenómeno físico de desgaste de la superficie del hormigón debido a la acción de pulido
ejercida por otros agentes. En puentes ferroviarios esta situación se da en las cimentaciones y en
las pilas, como consecuencia de la acción de las partículas pesadas en suspensión en el agua, tanto
más agresivas cuanta más velocidad tenga el agua, al impactar contra la superficie de los elementos
de hormigón.
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En el caso, por ejemplo, de las estructuras ferroviarias, existe un caso de abrasión debida al
paso de balasto (generalmente abrasivo) por las juntas de los tableros de los puentes de hormigón.
Se trata, en todo caso, de daños clase 2, que no comprometen a corto plazo la seguridad de los
elementos estructurales pero que pueden provocar, de manera creciente, la pérdida de balasto,
afectando eventualmente a la vía inferior (incluidos los viandantes) y afeando la estructura.
3.2. Erosión
Las partículas que arrastra el viento en suspensión golpean los paramentos de la obra,
produciendo un desgaste o erosión de las piezas. La erosión depende, por una parte, de la energía
cinética de la partícula, a su vez dependiente de su masa y velocidad y, por otra parte, de la
naturaleza del material sobre el que incide. El tamaño de la partícula en suspensión depende de la
velocidad del viento, que es una variable climática y que depende de lo expuesto de la ubicación
del puente. Su efecto más común es el deterioro superficial y la generación y agrandamiento de
alvéolos. En combinación con la acción de las sales solubles, el viento puede llegar a formar un
sistema con gran poder de destrucción. Esta situación de riesgo, más propia de edificios
monumentales o puentes de fábrica, no se ha presentado aún en puentes ferroviarios de hormigón,
dado que apenas han transcurrido 80 o 100 años desde que se utiliza este material.
La resistencia a la erosión viene proporcionada por el árido grueso, pues el mortero tiene una
resistencia al desgaste muy inferior a la del árido. Otra posible causa de erosión es la producida por
desgaste superficial debido a cavitación. Se da esta circunstancia en presencia de corrientes de
agua en las que, si dicha corriente tiende a separarse de la superficie del hormigón, se producen
depresiones que pueden dar lugar a valores de presión inferior a la de vapor (fenómeno de
cavitación). Este fenómeno es muy raro en puentes, salvo en regímenes fluviales de gran velocidad.
El resultado es el de unas picaduras que se van uniendo entre sí dando lugar a zonas erosionadas
más amplias. A diferencia de la abrasión, la resistencia a la cavitación viene gobernada por la
resistencia de la pasta de cemento.
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Este daño se considera de clase 2, en la medida en que no compromete de manera inminente la

estabilidad de la estructura. La Fig. 9 muestra un croquis y un ejemplo de erosión en una zapata.
Fig. 9: Croqu is exp lica tivo de la erosión de un elemento de c imentación o basamento en c onta cto con la c orriente
erosiva (izqu ierda) y e jemplo de erosión en una zapata (derecha).
3.3. Impacto
Puede ser debido a múltiples causas y manifestarse en distintos elementos estructurales. La Fig.
10, a la izquierda, esquematiza un caso muy frecuente de impactos en pasos inferiores, mientras
que a la derecha se muestran los efectos del impacto de vehículos en pasos inferiores de puentes
de ferrocarril, debidos a problemas de gálibo.
20 MESTRU_M8T1_160226
Fig. 10: Croqu is representat iv o de una s ituac ión de impacto sobre una estructur a ( izquier da) y ejemplo s de daños por
impactos en tableros de pasos infer iores (derecha).
En general, se trata de un daño de tipo 2, que no afecta a la seguridad de la estructura. No

obstante, hay situaciones en las que los impactos han producido, especialmente en el caso de
tableros de vigas o losas simplemente apoyadas sobre los muros estribo, desplazamientos
transversales que han afectado a la vía, exigiendo la adopción de medidas de urgencia para
garantizar la seguridad de los servicios ferroviarios y terceros. Eso supone que, en ocasiones, este
tipo de daño deba ser considerado de clase 1.
3.4. Explosión
No es, desde luego y por fortuna, una acción frecuente y, en todo caso, es una acción
accidental. Las explosiones pueden tener orígenes muy variados (accidentes o acciones terroristas o
bélicas, etcétera) y sus efectos sobre los elementos estructurales pueden ser muy variados. La onda
expansiva, que suele producir peores daños en espacios cerrados que en los abiertos, puede dar
lugar a graves efectos en elementos tipo losa como tableros o tímpanos, de clase 1 generalmente.
Tras haberse producido una explosión, la estructura deberá ser inspeccionada por especialistas
capaces de emitir un dictamen o juicio sobre los daños y su incidencia estructural.
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4. Lesiones de naturaleza química

Son las que se presentan por los procesos químicos de los componentes de los materiales, tales
como oxidación, contaminación, ataques ácidos, aluminosis.
4.1. Ataque por ácidos y ataque por aguas puras

Los componentes hidratados en la matriz de cemento (C-S-H, portlandita, sulfoaluminatos)
están en equilibrio con el líquido de los poros. Dicho líquido presenta un elevado valor del pH,
debido a la presencia de iones OH- (equilibrado a su vez por la existencia de Na+ y K+). La presencia
de ácidos hace disolver estos elementos y componentes a una velocidad tanto mayor cuanto mayor
sea la permeabilidad, la concentración de ácido y el tipo de éste. Los ácidos que más
frecuentemente pueden atacar al hormigón son el sulfúrico, clorhídrico, nítrico, acético y
soluciones de CO2. Así, con ácido sulfúrico se puede formar sulfato cálcico (yeso), que es soluble,
aunque no tanto como el cloruro cálcico formado a partir del ácido clorhídrico. El agua de lluvia,
combinada con el CO2 atmosférico, puede dar lugar a ácido carbónico y reaccionar con la
portlandita (hidróxido cálcico), dando lugar a carbonato cálcico, apenas soluble, aunque si la
concentración de CO2 en el agua crece, hace tornar el CO3Ca en bicarbonato cálcico (Ca(HCO3)2),
mucho más soluble.
Un ataque típico por ácido sulfúrico es el producido biológicamente por bacterias anaerobias,
que se dan en colectores, plantas depuradoras, etc., pero escasamente presentes en puentes
ferroviarios, salvo que la cimentación de éstos se encuentre en zonas de vertidos con fuerte
actividad biológica como la descrita, y aún así es poco frecuente. Aunque no se trate de una
intervención urgente, llegado el caso se haría necesaria una actuación que elimine la acción (aguas
ácidas) o que proteja adecuadamente los paramentos de las piezas afectadas por este eventual
ataque.
La presencia de aguas puras, es decir, con una muy baja concentración de sustancias disueltas,
puede inducir una suerte de ataque ácido, en la medida en que tiende a disolver los compuestos de
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calcio, tanto más cuanto mayor es el flujo de agua que, renovándose continuamente, disuelve
primero el hidróxido cálcico (el componente más soluble) y luego los restantes, dando lugar a una
masa cada vez más permeable. Esta perniciosa acción se ve magnificada si hay fisuras en el
hormigón.
El grado de ataque de las aguas puras depende, como en todos los casos de ataque ácido, de la
permeabilidad del hormigón y, en gran medida, del contenido de portlandita (hidróxido cálcico,
Ca(OH)2). Desde este punto de vista, son mejores los hormigones con un bajo contenido de
hidróxido cálcico, como los cementos de escorias que, además, presentan una menor
permeabilidad.
Es interesante añadir que el agua potable es prácticamente inocua para el hormigón, dado que
la cal libre reacciona con el CO2 aportado por el agua, dando lugar a carbonato cálcico CO3Ca,
insoluble en la práctica, que forma una película protectora en la superficie del hormigón. Sólo en el
caso de aguas blandas con elevadas concentraciones de CO2, dicha película de carbonanto cálcico
se transforma en bicarbonato cálcico (Ca(HCO3)2), soluble.
Dígase por último que la lluvia ácida (pH comprendido entre 3,5 y 4,5) es agresiva, en principio,
aunque la precipitación es tan escasa que no provoca apenas deterioro a las estructuras de
hormigón.
Este tipo de daño es de tipo 2, requiriendo la adopción de medidas correctoras para garantizar
las condiciones de durabilidad.
4.2. Reacción árido – álcali

Algunos tipos de áridos pueden reaccionar químicamente con los iones Na +, K+ y OH- contenidos
en la solución presente en los poros del hormigón, dando lugar a productos expansivos que dañan a
éste. Los áridos susceptibles de reaccionar con los iones descritos son los que tienen sílice amorfa o
débilmente cristalina (reacción álcali-sílice) y con las dolomías (carbonatos dobles de calcio y
magnesio, CaMg(CO3)2) (reacción álcali-carbonato). Estas últimas reacciones son las menos
23 MESTRU_M8T1_160226
frecuentes y dañinas, por lo que se pondrá aquí especial atención en los daños debidos a la
reacción álcali-sílice.
Los daños debidos a este tipo de reacción son graves, pues la expansión de la masa de hormigón
reduce la capacidad resistente a tracción y, con ella, la adherencia, lo que da lugar a problemas
estructurales graves de difícil reparación (tras la remoción de la parte atacada, no debe añadirse
mortero con cemento Pórtland puro, puesto que vuelve a introducir álcalis, sino con cementos de
bajo contenido en álcalis o, mejor, con cementos de escorias o cenizas volantes). Este daño puede
catalogarse como de clase 1 en primera instancia, para que una revisión completa de la estructura y
de sus materiales permita diagnosticar con mejor base y así dictaminar la trascendencia de los
daños y el alcance y momento de la intervención.
El cemento contiene pequeñas cantidades de óxidos alcalinos (Na2O y K2O) provenientes de los
materiales con los que se fabrica. El contenido de óxidos alcalinos depende del tipo de cemento
utilizado. En presencia de agua, esos óxidos se hidratan convirtiéndose en hidróxidos:
Na2O + H2O  2 NaOH
K2O + H2O  2 KOH
Como se ha señalado ya, la fase líquida presente en los poros de la pasta de cemento Pórtland
está compuesta, mayoritariamente, por una solución de NaOH y KOH. Lógicamente, la
concentración de estos hidróxidos aumenta de manera prácticamente proporcional al contenido de
Na2 O.
La reacción entre los álcalis y los áridos silíceos reactivos es muy compleja. Requiere de la
presencia de iones hidroxilo, alcalinos (Na+, K+) y agua. Los iones hidroxilo destruyen los enlaces
atómicos de los componentes silíceos, de manera que los iones alcalinos reaccionan con el
hidróxido de silicio (Si(OH)4) para dar lugar a un gel fluido ((Na,K)-Si-OH) que luego intercambia
iones Na+ y K+ por calcio Ca2+, solidificándose y aumentando de volumen, lo que induce la aparición
de tracciones y, a continuación, de fisuras de trazado en errática “piel de cocodrilo”. Otra
manifestación de este ataque es la aparición de picaduras en la superficie del hormigón por
24 MESTRU_M8T1_160226
expulsión de fragmentos de hormigón. Otra manifestación típica es la de hinchamiento y exudación

de productos cristalinos de composición variable (geles).
Fig. 11: Esquema del proceso seguido en la reacc ión ár ido -á lca li, “ lágrima” de gel s ílice -á lcali ( izquierda) y e jemplo
típ ico de este tipo de f isurac ión (derecha) .
Esta reacción, que es lenta y puede durar décadas, depende de varios factores:
 La existencia de áridos reactivos y de cuál sea su estructura cristalina y su composición. La

porosidad, permeabilidad y superficie específica de los áridos, así como la presencia de
recubrimientos férricos o de aluminio, inciden en la cinética de la reacción. El ópalo, de
estructura silícea amorfa, es más reactivo que la cristobalita, la cuarcita o la calcedonia. En el
otro extremo, el cuarzo cristalizado, de estructura ordenada, es apenas insensible a la reacción.
La reactividad de los áridos es apreciable a partir de unos valores umbral, dependientes del
contenido de áridos “reactivos” en relación al conjunto. Tales valores son, para el ópalo, del 5%
en volumen, mientras que para las cuarcitas o cristobalitas el límite sube al 30%. En cuanto a la
ya citada superficie específica, importa destacar la importancia del árido fino, que es el de
mayor superficie específica y, por tanto, el más sensible a la eventual reacción árido-álcali.
 Tipo de cantidad de cemento. Son mejores los cementos puzolánicos, con escorias o con humo
de sílice. Eso es así porque los iones OH- se consumen durante la hidratación de la pasta.
Además, la porosidad de esos hormigones es menor, reduciéndose la propagación de álcalis.
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 Ambiente. Las reacciones árido-alcali sólo se producen en presencia de agua, o en ambientes

permanentemente expuestos a una humedad relativa superior al 80-90%. A mayor
temperatura, la reacción se hace cada vez más rápida.
La Fig. 11 muestra una secuencia del mecanismo seguido en la producción de tal ataque, un
ejemplo de la fisuración típica debida a una reacción árido-álcali y una “lágrima” de gel sílice-álcali.
4.3. Ataque por agua de mar

El ataque del agua de mar a los hormigones puede ser de varios tipos: erosión superficial
producida por el oleaje, hinchamiento producido por la cristalización de sales, ataque químico por
sales disueltas en el agua (sulfatos y cloruros), hielo-deshielo (aunque no en los puentes ferroviarios
de la costa española) y, finalmente, aunque poco probable también, el ataque químico-biológico.
Las zonas críticas de este tipo de ataques son las situadas en la carrera de marea y las expuestas
a las salpicaduras. En esas zonas, de ciclos sucesivos de humectación y desecación, con succión
capilar, el agua aporta las sales que, al evaporarse el agua, cristalizan en los poros, dando lugar a
tensiones que, eventualmente, pueden producir micro-fisuras. Precisamente la acción de las olas y
la corriente de las mareas contribuyen a que se desprendan las zonas afectadas, quedando las
zonas descubiertas a sucesivos nuevos ciclos de este tipo. La velocidad de deterioro depende de la
cantidad de agua de mar absorbida por el hormigón y, en consecuencia, de la permeabilidad de
éste.
La sensibilidad del hormigón frente a la acción del agua de mar se debe a la existencia de
hidróxido cálcico (portlandita) y de aluminatos hidratados de calcio, sensibles todos ellos a la
reacción con los iones sulfato contenidos en el agua de mar. Para prevenir los nocivos efectos de la
aparición de etringita expansiva, se ha recurrido al empleo de cementos con bajo contenido de C 3A
(entre 6 y 10%). Sin embargo, este planteamiento ha evidenciado un punto débil (estructuras
construidas en las décadas de 1970 y 1980): la facilidad con que se difunden los cloruros en el seno
de un hormigón de bajo contenido en C3A, dado que éste contribuye a fijar químicamente los iones
26 MESTRU_M8T1_160226
Cl-. Como en otros aspectos ya mencionados, se ha comprobado que la mejor solución es emplear
cementos puzolánicos, con escorias o cenizas volantes, debido a su menor contenido de portlandita
y, al mismo tiempo, a la gran compacidad que se obtiene.
4.4. Ataque por sulfatos

Con frecuencia, las estructuras de hormigón entran en contacto con agua o terrenos que
contienen sulfatos. Estos iones pueden penetrar en el hormigón y reaccionar con los componentes
de la matriz de cemento y causar reacciones químicas expansivas, produciéndose un hinchamiento
que se manifiesta en los paramentos y, especialmente, en las esquinas de los elementos de
hormigón (lo que es común a otras formas de deterioro o corrosión proveniente del exterior de las
piezas), produciendo su fisuración y desintegración. Además, la capacidad resistente a compresión
se puede ver igualmente muy dañada, debido a la pérdida de cohesión de los elementos
hidratados. Para que se produzca el ataque, es preciso que se den concentraciones de unas
centenas de mg/l de agua del terreno.
El ataque de los iones sulfato comienza con la reacción de éstos con el hidróxido cálcico, dando
lugar a yeso, y con los aluminatos de calcio, dando lugar a la etringita:
Ca(OH)2 + SO42- + 2 H2O  CaSO4·2H2O + 2 OH-
C3A + 3 CaSO4 + 32 H2O  3 CaO·Al2O3·3 CaSO4·32H2O
De las dos reacciones indicadas, la más nociva es la que da lugar a la etringita, o sal de Candlot o
“bacilo del cemento”, puesto que resulta mucho más expansiva que la reacción que produce yeso
hidratado. La etringita absorbe una gran cantidad de agua que se incorpora a su estructura coloidal,
localizándose preferentemente en la interfaz pasta-árido, perdiéndose la adherencia. El contenido
de sulfatos que produce el ataque es de difícil valoración con carácter general, pues depende no
sólo de la concentración sino también del elemento combinado con el ión SO42-. Así, el sulfato
magnésico es mucho más agresivo que otros sulfatos, dado que también conduce a la
27 MESTRU_M8T1_160226
descomposición de los silicatos hidratados de calcio. El sulfato amónico es especialmente agresivo,

dado que se genera gas.
Fig. 12: Ejemplo de ataque po r sulfa tos a la cimentac ión y a la p ila de un puente (croqu is e imagen de la izqu ierda) y
ejemplo de ataque por sulfato s a la pila de un puente en co ntacto con terrenos c on interc alac iones yesíferas
(fotograf ías de la derecha) .
Ejemplos de este tipo de ataque se presentan en la Fig. 12, correspondientes a sendos puentes
ferroviarios situados en zonas yesíferas. Diagnosticado a tiempo, se trata de un daño de tipo 2 que
debe ser objeto de una acción correctiva lo más rápida posible, dado que puede convertirse en tipo
1 (afectando a la capacidad portante de la estructura). La solución pasa por eliminar el hormigón
contaminado y atacado por los sulfatos y aplicar un recubrimiento con un mortero o micro-
hormigón de muy baja permeabilidad, con una relación a/c baja y con un cemento con adiciones
(puzolanas o escorias) que reducen el contenido de hidróxido cálcico y hacen más compacta la
matriz de pasta de cemento.
5. Lesiones de naturaleza biológica.
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Se refiere a la presencia de elementos de origen biológico como bacterias, hongos, plantas

superiores o incluso animales.
5.1. Ataque de agentes contaminantes

Los agentes contaminantes a los que están expuestos los puentes ferroviarios no dan lugar a un
ataque específico. Las concentraciones de agentes agresivos contenidos en la atmósfera, en
condiciones habituales, no son tan grandes como para provocar graves ataques. Algo semejante
puede decirse de las aguas con las que pueden estar en contacto los puentes ferroviarios. Las
excepciones, ya mencionadas, son las aguas en las que se produce una acción biológica intensa con
generación de ácido sulfúrico o las aportaciones de aguas selenitosas que, en concentraciones de
centenas de mg/l, puedan desencadenar un ataque por sulfatos.
Fig. 13: Líquenes sobre la imposta de un puen te ferroviar io (izquierda) y en paramento ve rtica l de un a p ila (centro).
Biocolon ias en la junta long itudinal de un p aso in ferior (derecha).
5.2. Acción de organismos vivos

Se refiere este tipo de ataques a vegetales (las bacterias sulfo-reductoras ya han sido tratadas al
comentar el ataque ácido) en forma de líquenes o musgos (Fig. 13).
29 MESTRU_M8T1_160226
En la Fig. 13 (derecha) se muestra una biocolonia arraigada junto a una junta en ambiente de
humedad prácticamente constante. Se trata, en todos los casos, de daños de tipo 2, puesto que no
comprometen la estabilidad o seguridad estructurales a corto plazo.
5.3. Vegetación
Este ataque está vinculado al ya comentado de ataque químico por la acción de organismos
vivos (5.1 Ataque de agentes contaminantes). Si se trata de vegetales superiores, la acción se torna
de tipo mecánico-químico, en la medida en que las raíces ejercen una presión sobre las paredes de
la junta o grieta en la que han arraigado y, además, retienen agua.
Fig. 14: Ejemplo de vegetac ió n enraizada en la estructura d e un puente de hormigón (izq uierda) , vegetac ión arraigada
en la junta h orizont al de arra nque del t ímpano (cen tro) y tupida vegetac ión en e l arranq ue de la b óveda y pila de un
puente en Galicia (derecha).
Se trata de daños de clase 2, y su solución pasa por la eliminación cuidadosa de estas plantas
nocivas. La Fig. 14 contiene algunos ejemplos de este tipo.
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BLOQUE III. CLASIFICACIÓN DE LOS FALLOS

1. Introducción
Desde hace años, existe un gran interés en conocer, dentro de todo el ciclo de vida útil de una
estructura, cómo influye cada una de las etapas en la siniestralidad de la misma. Aunque se
comentarán en temas posteriores con profusión, se menciona aquí ya el hecho de que existen
multitud de estadísticas al efecto, refiriéndose a la distribución del origen de los fallos, clasificando
éstos en cuatro grandes grupos:
1. Proyecto.
2. Materiales.
3. Ejecución.
4. Uso y mantenimiento.
Aunque, como ya se ha mencionado, no se va a profundizar en este tema en las conclusiones

estadísticas, sí se va analizar cada uno de estos grupos por separado, al objeto de saber qué
engloba cada uno de ellos.
2. Fallos originados en la fase de proyecto

2.1. Introducción
Los defectos de comportamiento estructural conllevan una clara amenaza a la seguridad y al
comportamiento en servicio. Por otra parte, es conocido el dato de que aproximadamente un 30%
de los daños detectados en las estructuras son debidos a errores de proyecto, lo que acaba
manifestándose en forma de defectos de comportamiento estructural.
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Encuestas como las realizadas por GEHO a comienzos de los años 904 explican el reparto en los
errores de proyecto. Así, se detectan errores en la consideración de equivocadas bases de proyecto
(error en la evaluación de las cargas), en la introducción de los datos en los modelos de cálculo y en
la interpretación de sus resultados y, muy especialmente, en la generación de planos con erróneos
detalles constructivos que, como es sabido, constituyen el verdadero talón de Aquiles de toda
estructura.
Seguidamente se ven varios de los fallos originados en fase de proyecto más comunes.
2.2. Ausencia de cálculos

Es más que evidente que las estructuras que son ejecutadas sin un cálculo previo, a medio o
largo plazo, suelen ocasionar un sinfín de accidentes y problemas. Es fundamental la formación del
técnico y que éste sea competente.
2.3. Errores de concepción

Los errores de concepción, aunque no son cuantitativamente abundantes, suelen tener
consecuencias de alarmante gravedad, desde el punto de vista técnico, desde el punto de vista
económico y, lo que es aún peor, desde el punto de vista humano, pues puede llegar a costar la
pérdida de vidas humanas.
La concepción del esquema estructural es el primer paso dentro del proceso de proyección de
una estructura; si esta concepción se hace de forma inadecuada, el fallo se va a ir arrastrando
durante toda la vida de la estructura, durante la gestación (proyecto y ejecución) y durante su
explotación.
Entre los errores de concepción más habituales, se encuentran:
4
GEHO-CEB. Encuesta sobre patología de estructuras de hormigón. Boletín nº 10 . Madrid, 1992.
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 Esquemas estructurales inadecuados o incompletos:
o Con relación al viento.
o Con relación al sismo.
o Con relación al proceso constructivo.
 Omisión de los efectos de una parte de omisión de los efectos de una parte de la
estructura sobre otra:
o Cubiertas en arco o poligonales.
 Problemas de estabilidad:
o Apoyos que se levantan apoyos que se levantan.
o Cornisas o voladizos no compensados.
o Coacciones no eficaces coacciones no eficaces.
 Disposición estructural no adecuada:
o Cuerpos altos y bajos unidos.
o Disposición de juntas y configuración geométrica en planta en zonas sísmicas

geométrica en planta en zonas sísmicas.
 Especificaciones incompletas:
o Caso de muros y sus rellenos caso de muros y sus rellenos.
o Condiciones de vaciado en silos.
o Drenaje en cubiertas drenaje en cubiertas.
 Elementos complementarios no estructurales:
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o Juntas de dilatación en solados y fábricas.
o Barandillas (caso de depósitos de agua).
Suele ser difícil encontrar una explicación a errores de concepción, pues cuando éstos se
detectan son muy elementales; en la mayoría de las desgraciadas ocasiones en que se da este fallo,
guarda relación con la escasa preparación del técnico o el equipo técnico que ha asumido el
desarrollo del proyecto.
2.4. Evaluación de acciones

Ligados a la evaluación de acciones se presenta también un número importante de fallos,
además de los casos, que los hay, de accidentes ocurridos como consecuencia de un falseamiento
intencionado de las acciones al establecer la hoja de cargas para el cálculo de la estructura.
El fallo debido a la evaluación de acciones puede deberse:
 A la forma de establecer la acción:
o Acciones medias, características o representativas.
o Casos de empujes en muros: activo o al reposo.
 A la consideración o no de la acción: caso de las acciones indirectas, temperatura

fluencia y retracción temperatura, fluencia y retracción.
 A la asignación del carácter de la acción:
o Permanentes y variables
o Frecuentes, cuasi permanentes o accidentales
Cabe recordar que las acciones se definen en la normativa correspondiente, dependiendo si el

puente es carretero o ferroviario, la IAP-98 e IAPF-07 respectivamente.
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2.5. Cálculo de esfuerzos

Los errores en el cálculo de esfuerzos pueden guardar relación con alguno de los siguientes
casos:
 Establecimiento de un modelo estructural incorrecto.
 Incorrectas características mecánicas de las piezas, especialmente la rigidez torsional y la

rigidez a flexión.
 Las leyes de comportamiento de los materiales:
o Los desajustes del cálculo lineal.
o Las condiciones de ductilidad.
 Las hipótesis de actuación de las acciones:
o Olvido de hipótesis.
o Alternancias de cargas: importancia en los casos de vanos muy desiguales.
o Casos de la acción del viento.
o Acciones durante la construcción.
2.6. Cálculos con ordenador

El ordenador es un instrumento de gran ayuda, sin duda, pero para que sea útil ha de ser
utilizado correctamente: el uso inadecuado del ordenador presenta una patología por sí sola, que
en los últimos años se ha incrementado notablemente.
Teniendo en cuenta que las fases de un proyecto son las siguientes:
35 MESTRU_M8T1_160226
1. Concepción.
2. Predimensionado.
3. Cálculo de esfuerzos.
4. Dimensionamiento de secciones
5. Desarrollo del armado y especificación de detalles
Se ha de tener claro que el ordenador solo resuelve las fases 3 y 4: el ordenador es un medio,
un instrumento de ayuda; no quien proyecta la estructura. De hecho, un error que indirectamente
se atribuye a la computadora es el mal uso de las posibilidades que entraña en lo que se refiere al
dibujo de la estructura.
El ordenador debe de ser utilizado solo para calcular y por personas que sepan calcular.
2.7. Lagunas e imprecisiones en la normativa

La normativa no cubre todos los casos que en la práctica se pueden plantear y, no todas las
situaciones que se pueden plantear a un profesional van a estar suficientemente cubiertas por las
especificaciones; incluso, se han llegado a dar casos de ser tratadas erróneamente por la normativa.
A ello cabe añadir el hecho de que los problemas de patología de construcciones de hormigón no
están cubiertos por normativa en ningún país, aunque hay autores que defienden que la ausencia
normativa al respecto presenta más ventajas que inconvenientes5, pues no dejaría sitio al libre
desarrollo de técnicas y procedimientos.
2.8. Dimensionamiento
5
CALAVERA RUIZ, José: Patología de Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado. Intemac S.A., 2005. Cap. 1, pp 18 y
siguientes.
36 MESTRU_M8T1_160226
La etapa de dimensionamiento es también, dada la complejidad inherente a la misma, una

fuente de errores considerable. En este sentido, se puede encontrar:
 Especificaciones imprecisas.
 Errores en el dimensionamiento a flexión:
o Elementos en flexocompresión.
o Elementos en flexión.
 Ménsulas cortas.
 Errores en armaduras en espera en cimentaciones.
 Errores en el dimensionamiento frente a esfuerzo rasante esfuerzo rasante.
 Cargas concentradas sobre macizos.
 Solapos sin armadura transversal.
 Armaduras de tracción no envueltas por la armadura transversal.
 Estabilidad transversal de vigas prefabricadas.
2.9. Deformaciones excesivas

Este problema nace de la incompatibilidad entre la parte estructural de las construcciones y la
parte no estructural, que, en los últimos años, ha venido incrementando el número de fallos,
constituyendo en la actualidad una de las fuentes más importantes de problemas, sobre todo en
edificación. Entre las causas que pueden llevar a un fallo por deformaciones excesivas, conviene
señalar, entre otras:
 Rigidez reducida.
37 MESTRU_M8T1_160226
 Luces importantes.
 Fisuración.
 Fluencia.
 Proceso constructivo
En general, deben conocerse, con todo detalle, los aspectos de deformabilidad de la estructura
original, tanto ante la aplicación de cargas instantáneas como valorando los incrementos que en las
deformaciones instantáneas tienen las cargas de larga duración.
2.10. Detalles constructivos

El detalle constructivo es esencial en cualquier tipo de proyecto estructural, y muy
especialmente en el caso de un proyecto de estructuras de hormigón armado, por lo que un error
en los detalles constructivos, bien sea por acción o bien por omisión, puede tener unas
consecuencias relevantes.
3. Fallos originados por los materiales

3.1. Introducción
Defectos imputables a los materiales, ya sea por disminución en la resistencia mecánica, en su
estabilidad o en su durabilidad.
Hormigón de mala calidad (por ejemplo, muy compacto, no permitiendo el paso entre
armaduras). Se producen oquedades en el interior del elemento. Dependiendo de la densidad del
armado pueden llegar a quedar zonas sin hormigonar.
38 MESTRU_M8T1_160226
Hormigón defectuoso: empleo de aditivos, adiciones o áridos perjudiciales, exceso de agua, etc.
Repercute en la falta de adherencia, resistencia, facilitan la corrosión de la armadura, etc.
Las fases de degradación del hormigón armado, por falta de protección suficiente de la
armadura (recubrimiento insuficiente, alta porosidad del hormigón, fisuración excesiva, etc.), un
ambiente húmedo y agresivo, consecuente reducción del nivel Ph en el hormigón y la oxidación y
expansión de la armadura.
3.2. Componentes del hormigón

Serían objeto de este apartado todos aquellos daños producidos por defectos en áridos, en
agua, en cementos y/o en aditivos. Así, podrían encontrarse:
 Defectos en el cemento:
o Falso fraguado, ocasionado por una rápida hidratación de los componentes

yesíferos.
o Retracción por exceso de calor de hidratación, que siempre dependerá del aluminato
tricálcico.
o Retracción hidráulica (ver más adelante, 3.4.2 Retracción hidráulica).
o Exceso de cal libra, lo que genera un componente expansivo que puede acabar
suponiendo la aparición de fisuras en el hormigón.
o Exceso de cal liberada en la hidratación, que produce hormigones atacables por el

agua pura o ácida (ver 4.1 Ataque por ácidos y ataque por aguas puras).
o Exceso de magnesia, que produce efectos similares a los de la cal liberada, aunque
con mayor nocividad.
39 MESTRU_M8T1_160226
o Reacciones con los áridos, pues en el caso de que sean áridos silíceos, los álcalis del
cemento pueden reaccionar con ellos dando lugar a compuestos expansivos.
 Defectos en los áridos (recuérdese que los áridos constituyen el 70-80 % del volumento total
del hormigón y que, por tanto, son esenciales para definir su resistencia):
o Un exceso de finos (en áridos procedentes de machaqueo) genera bajas resistencias.
o Áridos muy alargados, que exigen una mayor cantidad de agua, producen también
bajas resistencias.
o Áridos con compuestos de azufre, como por ejemplo la pirita, que reaccionan con el
cemento generando compuestos expansivos que pueden llegar a generar daños de
gravedad, puesto que pueden destruir por completo la masa del hormigón.
 Agua de amasado. En general, al agua de amasado tan solo se le exige que sea potable
(siempre que, claro está, respete las limitaciones establecidas en la EHE). En todo caso, hay
que tener presente los posibles defectos siguientes:
o Sustancias nocivas que estén disueltas en el agua y que puedan producir ataques
químicos al hormigón (véase 4 Lesiones de naturaleza química).
o Exceso de aporte de agua, que provoca una considerable disminución en la

resistencia final del hormigón.
Un caso particularmente importante dentro de este apartado es el del hormigón con cemento
aluminoso. El cemento de aluminatos cálcicos (en lugar de silicatos) es un cemento que, al contrario
que otros cementos, durante su producción se lleva a un estado de fusión completa. La ventaja
principal de este cemento es su rápido endurecimiento, aparte de la elevada resistencia al ataque
de sulfatos y a temperaturas elevadas. Este cemento es capaz de alcanzar, en un día o dos,
resistencias a compresión que un cemento portland tardaría en alcanzar un mes, de ahí que se
emplee en la ejecución de piezas prefabricadas, pues, aunque su precio es mayor que el de un
cemento portland, evita dispendiosas instalaciones de curado.
40 MESTRU_M8T1_160226
Sin embargo, el problema de estos cementos estriba en que, en condiciones normales de

temperatura y humedad, sufren una serie de cambios que se pueden resumir en:
 La conversión cristalina, que consiste en la transformación de los aluminatos monocálcicos

en tricálcicos, con la consiguiente liberación de alúmina. Este fenómeno provoca una
considerable reducción de la resistencia.
 En la Hidrólisis alcalina los aluminatos monocálcicos hidratados se transforman en

aluminatos alcalinos solubles y en carbonatos cálcicos. Éstos, a su vez, forman, con el CO2
del aire, de nuevo alúmina, lo que hace que continúe el proceso de deterioro.
 La carbonatación que, como ya se ha visto, reduce la protección de las armaduras.
 Incremento de la porosidad, incrementando la permeabilidad al aire y al agua.
3.3. Respuesta en estado plástico

3.3.1. Asentamiento plástico
El asentamiento plástico es el proceso de consolidación de la masa de hormigón fresco que, tras

el vibrado y en estado de reposo, comienza a asentar, de forma que el componente de menos peso
específico (el agua) emigra hacia la superficie. El resultado es que la masa de hormigón tiende a
descender, mientras que la ferralla, dispuesta y arriostrada previamente, tiende a permanecer en
su lugar original. La Fig. 15, a la izquierda, muestra este efecto localizado, precisamente en las
proximidades de una barra de armado de la zona superior de la pieza; de igual forma, la misma Fig.
15 muestra, en la esquina inferior derecha, el efecto del asentamiento plástico en piezas como
pilares o riostras. En efecto, al intentar descender el hormigón fresco e impedírselo la armadura, el
hormigón bajo ésta se descuelga y se produce una discontinuidad en forma de fisura o grieta
horizontal que delata la existencia de una barra de armadura tras ella (caso de la riostra, a la
izquierda) o sobre ella (caso del pilar, a la derecha).
41 MESTRU_M8T1_160226
Fig. 15: Esquema de producció n del as iento p lástico (izqu ierda) y del e fecto de l mismo (de recha) .
Conviene señalar que estas fisuras pueden comprometer muy especialmente, tanto a la
durabilidad de las armaduras como al comportamiento mecánico de la adherencia entre éstas y el
hormigón, dado que las fisuras están alineadas con las barras. Esta circunstancia obliga a adoptar
precauciones especiales en zonas de agresividad media o alta. Se trata, en todos los casos, de un
daño de clase 2, pues no compromete la seguridad estructural, aunque se vea comprometida la
durabilidad.
3.3.2. Retracción plástica
La retracción plástica del hormigón es un fenómeno de pérdida, por evaporación, del agua no
combinada químicamente y se produce cuando el hormigón aún no ha terminado de endurecer.
Afecta a piezas con reducido espesor relativo como losas, en comparación con vigas o zapatas. Su
aparición tiene mucho que ver con un curado defectuoso. La Fig. 16, a la izquierda, muestra los
efectos de la retracción plástica sobre losas, tanto apoyadas en el terreno, con junta o sin ella,
como sobre elementos tipo viga.
Se trata de un daño difícilmente observable en losas (lo que no significa que no exista) en
puentes ferroviarios de hormigón, al no ser inspeccionable la losa superior de los tableros en
condiciones normales. Pueden darse en paramentos de estribo y en aletas. En todo caso, se trata
42 MESTRU_M8T1_160226
de un daño de clase 2, puesto que no afecta a la integridad estructural. La Fig. 16, a la derecha,
muestra los efectos de la retracción plástica en un muro de estribo.
Fig. 16: Representación esquemática de los efec tos de la retracción plás tica (izqu ierda), Guía de Durabilidad de l CEB, y
Efectos de la retrac ción plás tica en un muro de estr ibo .
3.4. Respuesta higrotérmica

3.4.1. Contracción térmica inicial
Son los movimientos que se producen en la masa del hormigón, durante el proceso de fraguado
y endurecimiento, debido a la diferencia de temperatura que existe dentro de ella. Debido al calor
de hidratación del cemento, el interior de la masa está a mayor temperatura que la zona superficial
de la pieza en contacto con el ambiente; como este calor no puede alcanzar el exterior, sobre todo
en piezas de gran espesor o en macizos, se produce un gradiente térmico desde el interior de la
pieza hasta la superficie (mayor cuanto mayor sea la temperatura del hormigón y menor la del
ambiente). Este gradiente térmico genera un enfrentamiento entre las tensiones de tracción de las
capas exteriores y las tensiones de compresión de las interiores. Si las tensiones de tracción
superan a la resistencia a tracción del hormigón (aun baja porque está en pleno proceso de
endurecimiento) se produce la fisuración de la pieza. Esta forma de generar el gradiente a partir del
calor de hidratación también se le conoce por coacción interna del hormigón. Sin embargo, cuando
el gradiente aparece por la diferencia de temperatura un hormigón ya endurecido o un terreno,
sobre el que se vierte el nuevo hormigón; se denomina coacción externa.
43 MESTRU_M8T1_160226
Aparecen en la etapa en la que el hormigón está endureciendo, desde el primer al quinto día de
vida (en ocasiones también aparecen a las dos o tres semanas de vida).
Las fisuras por contracción térmica aparecen en la superficie en forma de mapa de fisuras y
suelen cerrarse cuando desaparecen las diferencias de temperatura. En muros aparecen en la
coronación del talón y en la junta con el talón. No alcanzan más que unos mm. o cm. de
profundidad, y en ocasiones son tan finas que solo resultan visibles cuando se humedece la
superficie y comienza a secarse otra vez, revelando su presencia la humedad almacenada.
3.4.2. Retracción hidráulica
Consiste en la disminución de volumen que sufre el hormigón endurecido cuando está expuesto
a un ambiente que le provoca la desecación; que será mayor cuanto más seco sea el ambiente y
cuando exista la presencia de viento. Si la disminución del volumen está impedida se crean unas
tensiones de tracción, que al igual que en las contracciones térmicas si superan la resistencia de la
masa de hormigón provocan la fisuración del elemento. Un aspecto importante en este tipo de
fisuración es la rigidez del elemento estructural así como la del conjunto estructural al que afecta,
pudiendo darse el caso de que se fisuren elementos unidos a la pieza que sufre la retracción
mientras dicha pieza permanece intacta.
Aparecen cuando el hormigón ya ha superado la etapa plástica desde los quince días de vida
hasta el año, siendo mas significativas las fisuras que aparecen en edades tempranas. Se debe
prestar atención a dos momentos propicios para la fisuración: el primer verano del elemento de
hormigón y la aplicación de calefacción o aire acondicionado; porque pueden generar situaciones
de desecación en el hormigón.
A diferencia de las fisuras de retracción plástica, las fisuras de retracción hidráulica suelen tener
un ancho constante y presentan un trazado limpio sin cruces ni ramificaciones. Es un fisuración
superficial pero que puede alcanzar cierta profundidad; y en ocasiones por su forma es difícil de
distinguir de la fisuración por retracción plástica, contracción térmica y fisuración en mapa
44 MESTRU_M8T1_160226
3.5. Asientos del terreno

Aunque se dedicará un apartado en el próximo tema a daños específicos en las cimentaciones,
se hace aquí una pequeña mención a los asientos del terreno. No conviene olvidar algo que ya se ha
visto en los módulos precedentes: la función de todo cimiento es soportar y transmitir al terreno
infrayacente la combinación de cargas debidas al peso propio y a las sobrecargas, de forma que no
se produzcan asentamientos diferenciales ni ningún otro movimiento que pueda comprometer la
estabilidad o causar daños.
Siempre el subsuelo sobre el que descansa el cimiento reaccionará ejerciendo una presión hacia
arriba para resistir la carga del cimiento. Así, se crea un equilibrio de fuerzas entre la estructura el
cimiento y el suelo; ahora bien, cuando uno de estos tres elementos se falla o sufre alguna
variación, este equilibrio se rompe y surge el riesgo de producirse los indeseables asientos o
movimientos antes citados.
4. Fallos originados en la etapa de ejecución (defectos

de ejecución)
4.1. Introducción
Este tipo de daños debe entenderse como más bien congénito, dado que se remonta a la época
de la construcción de la estructura. La experiencia demuestra que los procesos constructivos de
estos puentes afectan, además de a la durabilidad, al funcionamiento del puente. Así, a título de
ejemplo, las juntas de hormigonado son vía frecuente de paso de agua con productos de disolución
o lixiviación, como también lo son las juntas de dilatación, de evidente significado estructural pero
fuente de importantes problemas de mantenimiento y conservación. La existencia de manchas,
pátinas y costras suele denunciar este tipo de defectos.
45 MESTRU_M8T1_160226
La principal causa de los daños por una ejecución defectuosa podría ser la falta de cualificación
del personal que interviene en la fase de construcción, por desconocimiento, negligencia, etc., así
como la falta de control y supervisión por parte de la dirección de obra. La escasez de mano de obra
especializada y el cumplimiento de plazos demasiado exigentes, son otros factores que afectan de
forma negativa en el resultado final de las obras, con consecuencias, en ocasiones, graves.
A continuación, analizamos los daños por una ejecución deficiente, que pueden afectar a la
durabilidad y estabilidad de la estructura. Para un mejor entendimiento los agruparemos según las
fases de construcción.
4.2. Defectos de ejecución durante el hormigonado

Algunos de los defectos que se enumeran a continuación, en paralelo con las correspondientes
fichas del catálogo, son los desplomes de paramentos por mal replanteo, o los movimientos y giros
de los encofrados, o los movimientos de la cimbra o de la sub-base, la pérdida de lechada y de finos
en juntas, la aparición de coqueras o nidos de grava, por desagregación, y las rebabas y objetos
extraños. Debe advertirse que muchos de estos defectos no conllevan, necesariamente, la aparición
de daños o problemas estructurales.
4.2.1. Desplomes
Se producen por mal replanteo del encofrado y dan lugar a una deformación que hace aparecer
inclinados a los paramentos que se proyectaron como verticales. Pueden dar al inspector de
estructuras la impresión de defectos estructurales como giros de cimentación cuando son, en
realidad, defectos de ejecución. Obviamente se trata de defectos de clase 2. La Fig. 17 muestra un
esquema representativo.
46 MESTRU_M8T1_160226
En ciertos casos, si no queda claro que se trata de un desplome “congénito”, puede seguirse
una eventual evolución de los movimientos, comparando los desplomes entre dos inspecciones
consecutivas.
Fig. 17: Ejemplo de la fa lta de plomo de uno de los paramentos de una p ila. S i no se ad optan precauciones como la
comprobación geométric a, est e tipo de defectos puede indu cir a pensar en pr ob lemas estructurales c omo giros de
cimentació n.
4.2.1. Movimiento o giro del encofrado
Se producen generalmente por empujes del hormigón fresco no tenidos en cuenta de manera
conveniente. Pueden producirse asimismo como consecuencia de golpes o impactos accidentales
sobre los encofrados. Se trata, en general, de un daño de clase 2, puesto que no suele entrañar
problemas estructurales graves. La afirmación anterior requiere un matiz aclaratorio. En una
estructura que lleva en servicio muchos años, un movimiento del encofrado comporta
generalmente sólo un afeamiento. En una estructura en ejecución, máxime en la actualidad, con
piezas mucho más esbeltas y menores espesores, un movimiento en el encofrado puede entrañar
problemas no sólo para el correcto hormigonado de las piezas, sino para su configuración.
Los movimientos de los encofrados suelen tener, por otra parte, repercusión en los
recubrimientos, tanto desde el punto de vista de la durabilidad como del comportamiento
47 MESTRU_M8T1_160226
mecánico de las piezas. En la Fig. 18 derecha se muestra un ejemplo de movimiento del encofrado
en un tímpano de un puente ferroviario.
Fig. 18: Croqu is de l efect o del movimiento de l encofrad o de un tímpano de un puen te de bóvedas (izquierda) y ejemplo
de movimiento de encofr ado en un tímpano de puente de b óvedas de hormigón.
El caso de las piezas de aligeramiento debe ser tratado con sumo cuidado. Si se trata, por
ejemplo, de piezas como las de la Fig. 21 (izquierda), que tienden a flotar, puede verse reducido el
espesor de la losa superior y verse notablemente afectada la capacidad resistente a flexión del
tablero. El origen de ese tipo de daño puede estar en un insuficiente arriostramiento de tal pieza de
aligeramiento o en una incorrecta secuencia de hormigonado. También el pretensado, si presenta
trazados muy estrictos en planta o alzado, puede dar lugar a problemas semejantes al descrito.
4.2.2. Movimiento de la cimbra y de la sub-base
Este daño se produce como consecuencia de movimientos de la cimbra durante la construcción,

especialmente durante el hormigonado, lo que supone la introducción de la carga más importante
sobre la estructura provisional que es la cimbra y su cimentación. En ocasiones, esta estructura de
la cimbra o su cimentación experimentan movimientos que quedan reflejados en la estructura a la
que dan soporte provisional mientras ésta endurece.
48 MESTRU_M8T1_160226
Se trata de un daño de clase 2, dado que no suele comportar efectos estructurales. Como se ha
advertido ya, este tipo de defecto debe estar presente en la mente del inspector de estructuras,
para no confundir un movimiento estructural (giro o asiento de la cimentación, por ejemplo, y la
cinemática que comporta) con un asiento o movimiento de la cimbra. En la Fig. 19 se muestra un
croquis alusivo a esta situación.
Fig. 19: Croqu is con un ejemplo de descenso de la c imbra y de la sub -base.
4.2.3. Pérdida de lechada y finos en las juntas
Este es un defecto muy común, especialmente en las estructuras más antiguas, dada la calidad
de los encofrados disponibles y la necesidad de reutilizarlos muchas más veces de lo debido. Se
trata de la fuga de lechada y finos por las juntas que dejan los encofrados. Este daño afecta a la
estética y a la durabilidad de las estructuras, dado que las zonas sin finos pueden ser más porosas y
vulnerables al ingreso de elementos agresivos al hormigón o a las armaduras. No representa una
amenaza frente al agotamiento, por lo que se considera un defecto de clase 2.
En la Fig. 20 se muestra, a la izquierda, un croquis ilustrativo del defecto en cuestión, y, a la

derecha, un ejemplo de pérdida de lechada en juntas, en este caso en un pilar de un puente
ejecutado los años setenta.
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Fig. 20: Croqu is representat iv o de defectos en el enco frado que propic ian la fuga de finos y de lechad a ( izquierda) y
ejemplo de pérdida de f inos e n una jun ta de hormigon ado d e un pil ar (derecha).
4.2.4. Coqueras
Son defectos muy comunes consistentes en oquedades de tamaño diverso. Su origen está en
una puesta en obra defectuosa del hormigón, tanto por lo intrincado y tortuoso del recorrido que
hubo de recorrer éste, o por la falta de vibrado que debió aplicarse durante su compactación, como
por la existencia de objetos extraños que han impedido el acceso del hormigón fresco a todos los
rincones de la pieza. En ocasiones, puede deberse a una incorrecta elección de la consistencia más
adecuada para el hormigón. Con frecuencia, las coqueras son consecuencia de un erróneo
planteamiento de una secuencia de hormigonado, con piezas de geometría compleja y armadura
abundante.
En la Fig. 21, a la izquierda, se muestra un croquis que indica un ejemplo de una de las
posiciones en que pueden aparecer coqueras en el tablero de un puente losa (en este caso, paso
superior). Las bandas de la cara inferior señalan la ubicación de coqueras bajo los aligeramientos de
la losa. La parte inferior de los aligeramientos es el lugar en el que se acumulan restos de alambres
de atar, ferralla y otros objetos, lo que impide el acceso del hormigón. Entre esas suciedades está
también el barro que, a veces, incorpora la propia ferralla. Una vez dentro del encofrado, y antes de
hormigonar, se riega o se sopla con aire comprimido arrastrando la suciedad y objetos extraños
hasta los lugares que están fuera del alcance de la vista. Eso es lo que se recoge en la fotografía de
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la derecha, donde se observa la cara inferior de un paso superior. Tras el barro seco se encuentra
una coquera rellena con restos de alambre de atar, etiquetas de armadura y otros objetos extraños.
Fig. 21: Esquema típ ico de la ubicac ión de coqueras (izqu ie rda) bajo los a ligeramientos d e una losa de paso super ior. La
parte in ferior de los aligeramientos es el lugar en e l que se acumulan restos de alambres de atar la ferralla y o tros
objetos que impiden la correc ta puesta en obra de l hormigó n. Además de ser refugio de d esechos, los pun tos de d if íc il
acceso presentan el problema de que a e llos dif íc ilmente llegará el v ibrador, lo que hace aumentar el r iesgo de una
compactación (y compac i dad) adecuada. A la derecha, caso de coqueras sistemáticas ba jo los a ligeramientos c ilíndr icos
de un paso superior resuelto c on losa.
4.2.5. Nidos de grava y desagregación
Se producen por la desagregación del hormigón durante el vertido, además de una

compactación inadecuada. Son defectos relativamente frecuentes y afectan tanto a la apariencia de
los paramentos como, sobre todo, a la durabilidad, en la medida en que constituyen vías de acceso
rápido de CO2, oxígeno, agua, sales, etc. No obstante, se trata de un daño de clase 2 porque no
compromete el nivel de seguridad de la pieza.
En la Fig. 22, a la izquierda, se observa un esquema de un nido de grava que, no obstante, se

observa mejor en la fotografía de la derecha: el vertido impropio del hormigón, desde una altura
excesiva o contra una ferralla demasiado tupida da lugar a coqueras y a desagregación del
hormigón. Se trata de un vicio muchas veces oculto y de difícil caracterización.
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Fig. 22: Esquema de un nid o d e grava en el p aramento de u n muro (izquierda) y nid os de grava en la parte a lta de una
aleta ( derecha) .
Existe un daño asociado a los nidos de grava y, por extensión, a los casos relacionados con la
desagregación del hormigón y su deficiente compactación durante la puesta en obra. Se trata de la
adherencia de las armaduras, que, rodeadas de un mal hormigón, excesivamente poroso y,
consiguientemente, poco resistente, se ve disminuida en gran medida, muy difícilmente evaluable.
Valga como ejemplo el caso de la Fig. 23, correspondiente al marco de un paso inferior de desagüe.
La aparición, en la cara inferior de la losa superior, de fisuras de 2 mm de abertura (valor superior
en un orden de magnitud a los máximos habituales) hizo sospechar de la existencia de coqueras o
nidos de grava, como efectivamente así pudo comprobarse, a pesar de que la lechada que sí llegó
hasta la cara inferior camuflaba el daño interior.
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Fig. 23: Fisura en cara infer ior de una obra de drenaje. E l elevado valor de la abertura de la f isura (2 mm) se debe a la
pérdida de adherenc ia de la a rmadura, inmersa en un gran nido de grava y, cons iguien temente, con prop iedades
adherentes muy reducidas.
4.2.6. Rebabas y objetos extraños
Estos defectos están muy relacionados con los ya expuestos de coqueras y nidos de grava. Se
produce por una limpieza insuficiente de la pieza y sus encofrados antes del hormigonado. Se trata,
en general, de un daño de clase 2 pues no se pone en riesgo la estabilidad de la estructura. No
obstante, debe comprobarse cuidadosamente si la coquera y los objetos atrapados interesan una
porción importante de la pieza, lo que pudiera comprometer los adecuados espesores resistentes.
La Fig. 24, a la izquierda, muestra un croquis con la presencia de objetos extraños en el altar de
una pila y en la coquera del tablero apoyado sobre aparatos de neopreno: barro, alambre de atar,
cajetillas de tabaco, etiquetas de ferralla, basuras diversas, etc. A la derecha, se muestra un caso
concreto que bien podría haber inspirado el croquis.
Las rebabas son restos de hormigón o mortero escapado a través de las juntas y que se queda
adherido a los paramentos. Es una consecuencia de los defectos ya presentados anteriormente y no
tiene, per se, trascendencia estructural alguna.
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Fig. 24: Croqu is que represent a una pos ible ub ica ción de obj etos extraños ( izquierda) y n idos de grava en la parte alta
de una y objet os extraños en una coquera de una rios tra de un paso superior (derecha) .
4.3. Defectos producidos durante el endurecimiento

Se presentan en este epígrafe los defectos más habituales que pueden producirse durante la
fase de endurecimiento del hormigón, periodo especialmente crítico y al que no siempre se presta
atención debida, ni en la fase de construcción ni en la de las reparaciones o refuerzos posteriores.
Durante las primeras horas siguientes al hormigonado (entre 2 y 10), se producen asentamientos
plásticos del hormigón aún fresco, retracciones plásticas, daños debidos al calor de hidratación de
la pasta de cemento en el proceso de fraguado y afogarado superficial.
En esta edición del documento se presentan indistintamente defectos y causas de los mismos,
lo que ha parecido conveniente a los autores para explicar con más detalle la etiología de los daños
y sus procesos.
4.3.1. Fisuras por asentamiento plástico
Este proceso ya fue analizado en el apartado de Fallos originados por los materiales (pág. 41),
por lo que se remite a él.
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4.3.2. Fisuras por retracción plástica
Este proceso ya fue analizado en el apartado de Fallos originados por los materiales (pág. 42),
por lo que se remite a él.
4.3.3. Fisuras por calor de hidratación
La reacción exotérmica que se produce al fraguar la pasta de cemento produce una elevación
notable de la temperatura en el seno del hormigón (hasta 60 y 80 ºC), lo que da lugar a diferencias
de temperatura entre el interior, más caliente, y los paramentos exteriores, que tienden a igualar
su temperatura con la del ambiente. El gradiente térmico que se origina provoca un
autoequilibrado estado de tensiones, por una parte de compresión en el interior de la pieza, pues
trata de expandir y el exterior se lo impide, y, por otra parte, de tracción en las zonas exteriores.
Estas tensiones de tracción, que aparecen a una edad en que el hormigón, demasiado joven, aún no
ha alcanzado apreciable resistencia a tracción, provocan la aparición de fisuras.
La Fig. 25, en su franja superior izquierda, muestra las isotermas de una pieza de hormigón (a) y
un corte transversal (b) de la distribución de temperaturas, mientras que en la franja inferior
izquierda presenta los efectos sobre la pieza en forma de fisuras “en mapa”. Este daño debe
considerarse como de clase 2, pues no pone en riesgo la integridad estructural. A la derecha, la
misma Fig. 25 muestra un ejemplo de este tipo de daño en los hastiales de un marco hincado bajo
una línea férrea. Es oportuno señalar que una de las razones que justifican la exigencia de cuantías
geométricas mínimas en las piezas, por parte de todas las normativas, reside en la necesidad de
controlar las aberturas de las fisuras que se producen como consecuencia del calor de hidratación.
Dígase finalmente que los efectos del calor de hidratación se pueden paliar eligiendo el tipo
adecuado de cemento, organizando el hormigonado en tongadas y fases de espesor moderado y
curando y aislando convenientemente las piezas.
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Fig. 25: D istrib ución de temperaturas (arriba a la izqu ierda) debidas a l ca lor de h idra tac ió n en forma de isotermas (a) y
en una sección transversal (b) y tensiones (a) debidas a la temperatura (tensiones autoequilibradas) y f isuración (b) “e n
mapa” resultan te del fenómeno (abajo a la izquierda). Ejemplo de f isuras debid as a c alo r de hidra tac ión en los has tia les
de un marco hin cado ba jo una línea férrea (derecha).
4.3.1. Afogarado
Se manifiesta este daño en las superficies más lisas de las piezas, en planos horizontales o
verticales, en forma de fisuración en “piel de cocodrilo” o “en mapa”. Tiene mucho que ver con la
retracción inicial y con el calor de fraguado que se han expuesto, dado que se produce en
hormigones ricos en lechada, cuando el encofrado ha sido impermeable o cuando se ha realizado
un excesivo fratasado. En la Fig. 26 se muestran dos ejemplos reales de este daño, que se puede
tipificar de clase 2, ya que no compromete la seguridad estructural.
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Fig. 26: Ejemplos de fisurac ió n de afo garado. La imagen izquierda superior pertenece al p aramento vertica l de un
puente ferroviar io y la foto gr afía derecha muestra el canto de una bóveda de h ormigón. En ambos casos se detecta la
presencia más abundante de lechada. Las aberturas de las f isuras y las d istanc ias entre e llas son mucho menores que e n
el caso de tracc iones deb idas al ca lor de hidra tac ión.
4.4. Daños producidos al desencofrar

Son éstos los daños que se producen al desencofrar las piezas, dejando la huella de estas
maniobras, como desconchones en el hormigón y la presencia de tablones, clavos y alambre de atar
la ferralla.
4.4.1. Desconchones en el hormigón
Se trata de un daño muy frecuente en las piezas de hormigón, y que no tiene trascendencia
estructural alguna (clase 2). Puede ser debido a torpes maniobras de desencofrado o a intentos
prematuros de hacerlo, cuando aún el hormigón no ha adquirido la resistencia suficiente. Esto
sucede cuando las temperaturas han sido muy bajas o, más modernamente, cuando se han
utilizado aditivos retardantes o anticongelantes no del todo compatibles con los componentes del
cemento, lo que se traduce en un retraso en el proceso de endurecimiento del hormigón (incluso se
han dado casos en los que la incompatibilidad ha impedido completamente el fraguado).
En la Fig. 27 se muestra un ejemplo típico de este tipo de daños, frecuente (como es el caso) en
las esquinas de las piezas), y otro ejemplo, relativo a una pieza de más difícil desencofrado.
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Fig. 27: Ejemplo de d año prod ucido por un defec tuoso desencofrado ( izquierda) , en la qu e se puede comprobar que ha
sido la esquin a de la p ieza la que ha desaparecido , y desco nchón en el hormigón en una zona dif íc il de esquina cóncav a
(derecha), que ha suced ido du rante el desenco frado de l ele mento.
En este tipo de daño tiene también que ver el tipo de desencofrante empleado y su correcta
aplicación. Este daño puede confundirse con los producidos como consecuencia de impactos o
explosiones, aunque en estos últimos casos suele estar dañada la armadura, y no en los casos de
problemas de desencofrado. Tampoco debe confundirse con corrosiones de las armaduras, aunque
los síntomas puedan resultar semejantes.
4.4.2. Clavos y alambre de atar al descubierto
Se trata de un defecto aparentemente menor, que afecta a la apariencia estética. Ciertamente,

se trata de un daño de clase 2 (no afecta a la capacidad resistente), pero tiene malas connotaciones
desde el punto de vista de la durabilidad. En efecto, aunque no lo refleje la normativa vigente, debe
evitarse la presencia de alambre de atar, o de orientarlo siempre hacia el interior de la pieza, dado
que un alambre de atar constituye un “vector de corrosión” que propicia, especialmente en
ambiente marino, la aparición de pilas de corrosión que aceleran el proceso corrosivo.
58 MESTRU_M8T1_160226
En otro orden de cosas, la presencia de clavos y alambres presenta también inconvenientes y

amenazas para la salud y la integridad física de los inspectores, pues es fácil tropezar con tales
despojos.
Fig. 28: Esquema de representación genérico de presencia d e alambres y otros restos (izq uierda) y barras de sujeción
del encofrado del muro de estribo de un paso superior (derecha).
5. Fallos originados en la etapa de uso y

mantenimiento
Una vez puesta en servicio la estructura se inicia un lento pero inexorable proceso de deterioro
al que coadyuvan dos circunstancias: el uso de la estructura, es decir la aplicación de acciones
(previstas y no previstas) sobre la misma, y el paso del tiempo, que comporta la degradación de los
materiales que integran la construcción.
En este apartado se presentarían los daños identificados en la Fig. 3, que a su vez han sido
mayormente explicados en el segundo bloque de este documento.
59 MESTRU_M8T1_160226
La cuestión es muy importante. Hasta los años setenta del s. XX se tenía la idea de que el
hormigón era eterno, o casi tanto como lo eran las rocas a las cuales trataba de imitar con ventajas
constructivas. De hecho, aún perduran hormigones romanos a base de cal, puzolana y áridos, tanto
en ambiente normal (el Panteón de Agripa puede ser, en este sentido, un buen ejemplo) o en
condiciones de exposición mucho más agresivas como las de las obras marítimas, también romanas
(Ampurias, por ejemplo, conserva excelentes muestras de ello). Muchos de los puentes ferroviarios
de finales del s. XIX y comienzos del XX construidos en hormigón en masa o débilmente armado
exhiben hoy un envidiable estado de salud, lo que vendría a demostrar que, en ausencia de ácidos,
sulfatos, ciclos hielo-deshielo, áridos reactivos, etc., el hormigón es un material durable en los
términos señalados más arriba.
El caso de estructuras armadas o pretensadas es diferente. Su vida útil se ve mucho más

limitada debido a la corrosión de las armaduras. De hecho, de acuerdo con la normativa vigente
hasta hace bien poco tiempo (la Instrucción EHE es una excepción y, por ello, una de las pioneras en
el mundo), admite que los hormigones estructurales dosificados, puestos en obra y curados según
los procedimientos clásicos deberían dar lugar, al menos en climas templados, como el español, a
vidas útiles del orden de los cincuenta años. Sin embargo, gran parte de las estructuras (muy
especialmente los puentes) manifiestan daños por corrosión en plazos de tiempo muy inferiores.
El problema de la durabilidad de las estructuras de hormigón, en particular de los puentes

ferroviarios, es de una enorme importancia económica y, por tanto, técnica. La cuestión se hizo
especialmente patente a finales de la década de 1970, cuando habían transcurrido unos 25 - 40
años desde que se hubieron de reconstruir las infraestructuras destrozadas por la II Guerra
Mundial, o se hizo frente al deterioro de las estructuras de hormigón construidas cuando la
eclosión de este material (años 20 del s. XX). Puede afirmarse que el estudio riguroso y sistemático
del comportamiento del acero embebido en hormigón comienza entonces, cuando se comprende la
naturaleza y la incidencia que tiene la red de poros en el hormigón, el comportamiento
electroquímico del acero en ese entorno en presencia de agua o los mecanismos de autoprotección
del acero mediante una capa de óxido. Estos estudios etiológicos han permitido establecer de
manera clara que la corrosión se da cuando el acero se encuentra despasivado (tanto por
carbonatación como por cloruros) en una atmósfera de ciertos contenidos de agua y oxígeno.
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Sin embargo, estudios recientes ponen de relieve que no se conoce con precisión aún un buen
número de problemas. Así, se sabe cómo es el mecanismo de deterioro del acero, pero no se sabe
muy bien aún qué sucede con el hormigón circundante al iniciarse la corrosión. Otro ejemplo
notable es el de la corrosión bajo tensión o el de la fragilización por hidrógeno en el caso de
armaduras de pretensado. A ello se une el empleo creciente de hormigones de altas prestaciones,
cuyas propiedades de durabilidad, de comportamiento ante campos eléctricos o gradientes de
concentración no es conocida más que en sus aspectos más elementales. En paralelo se encuentra
el avance de la normativa, cada vez más consolidada en España, aunque dedicada al proyecto de
obra nueva y no siempre aplicable a los casos de estructuras existentes, de materiales muy
diferentes y de características de durabilidad más bien desconocidas.
Para hacerse una idea de la importancia de la cuestión, baste tener en cuenta que, mientras es
bien reducido (aunque ciertamente espectacular) el número de estructuras que han colapsado bajo
la acción de cargas directas de explotación (caso distinto es el de las socavaciones), es muy
numeroso el conjunto de puentes en los que ha sido preciso abordar costosas y no siempre
sencillas tareas de reparación y refuerzo, cuando no de prematura demolición y completa
reconstrucción o sustitución.
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BLOQUE IV. APROXIMACIÓN A LA ESTRUCTURA

1. Introducción
A la hora de acometer la aproximación a la estructura objeto de alguna patología, lo primero
que hay que hacer es inspeccionar la misma. Una vez que se ha llevado a cabo la inspección visual
de la estructura, se deben establecer, en función de las anomalías detectadas, los ensayos a
realizar, esto es como si se acudiera al médico con algún tipo de dolencia y el médico decidiera
auscultarnos y una vez hecho esto decidiera realizarnos pruebas adicionales, en nuestro caso
dependerá de la tipología del puente y del resultado de la inspección visual el establecer los
ensayos a ejecutar, sirve este tema para definir los ensayos más habituales empleados para definir
las posibles patologías y características de la estructura a controlar.
2. Inspecciones
2.1. Inspecciones
La inspección de estructuras resulta esencial ya que permite obtener los datos necesarios para
conocer en cada momento su estado funcional, resistente e incluso estético.
Los datos recogidos en las inspecciones sirven, por un lado, para determinar las operaciones de
mantenimiento o reparación adecuadas, cuando sean convenientes y, por otro, para la adopción de
las medidas de seguridad apropiadas para evitar cualquier tipo de accidente.
2.2. Inspección Rutinaria

La Inspección Rutinaria es una inspección básica efectuada por personal no especializado
(personal encargado del mantenimiento de la carretera). La Guía señala que se realizan en todas las
obras de paso iguales o superiores a 1 m de luz. Su objetivo es hacer un buen seguimiento del
62 MESTRU_M8T1_160226
estado de las estructuras, para detectar lo antes posible fallos aparentes que podrían originar
gastos importantes de conservación o reparación si no son corregidos a tiempo.
2.3. Inspección Principal

Se entiende por Inspección Principal una inspección más profunda que la Rutinaria, pero que
sigue siendo esencialmente visual. Debe incluir un examen de todos los elementos de la obra de
paso que sean visibles, por lo que exigirá en muchos casos la utilización de medios auxiliares que
hagan posible tal observación.
La necesidad de emplear medios extraordinarios de acceso hace aconsejable dividir las

Inspecciones Principales en dos categorías:
 Inspección Principal General: consiste en una observación visual detallada de todos los
elementos visibles que constituyen el puente sin necesidad de medios de acceso
extraordinarios. Se utilizarán elementos auxiliares sencillos: prismáticos, escalera de
mano no superior a 3 metros de longitud, martillos, plomadas, cintas métricas, aparatos
ópticos (lupas, prismáticos, cámaras fotográficas).
 Inspección Principal Detallada: en este tipo de inspecciones será en muchos casos

imprescindible el uso de medios de acceso extraordinarios (pasarela de inspección de
puentes, camión grúa con canastilla, barca, etc.) que garanticen la posibilidad de
inspección de todas las partes visibles.
2.4. Inspección Especial

Las Inspecciones Especiales, a diferencia del resto, no se realizarán sistemáticamente con
carácter periódico, sino que surgen, generalmente, como consecuencia de los daños detectados en
una inspección Principal o, excepcionalmente, como consecuencia de una situación singular.
63 MESTRU_M8T1_160226
En este tipo de inspecciones además de la realización de un examen visual, se necesitan

ensayos y mediciones complementarias en los que se emplean técnicas y equipos especiales. Este
nivel de reconocimiento requiere un plan previo a la inspección, detallando y valorando los
aspectos a estudiar, así como las técnicas y medios a emplear. Además, en general, las operaciones
que hay que realizar en las estructuras como consecuencia de los resultados obtenidos
en la inspección necesitan un proyecto de reparación.
3. Campaña de ensayos
3.1. Ensayos de reconocimiento del terreno
3.1.1. Sondeos mecánicos con extracción continua de testigo y
toma de muestras inalteradas y ensayos SPT
El método más utilizado es el de la perforación a rotación, con extracción continua de testigo,

con diámetros de la misma entre 65 mm y 150 mm, que permita obtener muestras inalteradas a
percusión, y ejecución de ensayos SPT, alternando ambos cada cierta profundidad (normalmente 2
m) o también, con la toma de muestra inalterada seguida del ensayo SPT (cada 3 m).
En general se opta por la toma de muestras inalteradas en suelos cohesivos y la ejecución de

ensayos SPT en suelos esencialmente granulares. En los casos en que la consistencia del terreno
impida la hinca del tomamuestras, se debe proceder a parafinar la parte del testigo obtenido
directamente de la perforación. En estas decisiones las debe tomar el técnico que supervisa los
trabajos.
En cuanto a la longitud de perforación de los sondeos, al menos se debe alcanzar una

profundidad del orden de 10 m bajo la cota de apoyo de la cimentación. Si la misma se realiza en
suelos, el sondeo debería finalizar una vez alcanzado un terreno de compacidad alta, normalmente
se da por terminado una vez se obtiene el rechazo en los últimos 3 ensayos SPT.
Los ensayos que se deben realizar en laboratorio una vez obtenida las muestras son:
64 MESTRU_M8T1_160226
o identificación o naturaleza del terreno (granulométricos y de plasticidad)

o densidad y humedad
o resistencia compresión
o en caso de suelos cohesivos se realizarán ensayos edométricos.
3.1.2. Ensayos de penetración dinámica
Proporcionan un buen indicador de la variación en forma de la continua de la compacidad de un

suelo con la profundidad, mostrando el espesor de los suelos o rellenos superficiales, capas blandas
intermedias, techo de formaciones duras o de roca y siempre es un complemento de la información
obtenida en sondeos mecánicos.
El penetrómetro dinámico, de forma similar al SPT que se realiza de forma puntual en los
sondeos, transmite al terreno la fuerza necesaria para introducir una puntaza mediane la caída de
una maza desde una determinada altura. En el Ensayo se contabiliza el número de golpes
necesarios para avanzar 20 cm. Con ello se obtiene un registro continuo del golpeo con la
profundidad.
3.1.3. Prospecciones geofísicas
Son ensayos esencialmente cualitativos que permiten completar la información geológica y la

obtenida en los sondeos mecánicos. Entre los principales métodos cabe distinguir los siguientes:
- Métodos eléctricos (tomografía eléctrica). Se basan en la medición de la resistividad de

los diferentes niveles del terreno. Son adecuados para detectar niveles freáticos.
- Métodos sísmicos. En ellos se mide la velocidad de propagación de ondas producidas

por un impulso provocado artificialmente. Dicha velocidad depende principalmente del
módulo de elasticidad de terreno (en las dos primeras capas), su grado de ripabilidad,
identificando también la situación del techo del sustrato rocoso bajo capas de suelos.
65 MESTRU_M8T1_160226
3.1.4. Ensayos de penetración estática (CPT y CPTU)
Es un reconocimiento óptimo en suelos blandos tanto cohesivos como granulares finos.

Consiste en la hinca continua a presión de una punta cónica, midiendo directamente el esfuerzo
necesario para la penetración del cono y el rozamiento lateral.
La ventaja de este ensayo, al margen de que sus resultados deben contrastarse con los sondeos
con extracción de testigo, reside en la diferenciación bastante precisa de capas de distinto
comportamiento geotécnico, especialmente en niveles drenantes que aceleran procesos de
consolidación bajo carga.
Con los datos que se obtienen de estos ensayos, pueden correlacionarse otros como densidad
relativa, ángulo de rozamiento, parámetros de deformabilidad, resistencia a licuefacción,
resistencia al corte, resistencias al corte, resistencias unitarias de punta y fuste, coeficiente de
consolidación, etc.
3.1.5. Ensayos presiométricos
En los ensayos presiométricos se aplica a la profundidad requerida una presión radial sobre el
taladro de la perforación, midiendo las deformaciones producidas. Es, por tanto, un ensayo de
carga – deformación. Con el mismo se obtiene una curva que relaciona la presión aplicada y la
deformación, y permite obtener parámetros geotécnicos, principalmente, módulos de
deformación, presión límite, correlaciones con la presión admisible, etc.
3.2. Monitorización
En la actualidad hay numerosos estudios orientados al desarrollo y aplicación de métodos no
destructivos al reconocimiento de las características de las estructuras.
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Estos estudios ponen de manifiesto la aplicabilidad de estas técnicas; sin embargo, no se han
obtenido conclusiones definitivas sobre la fiabilidad y el campo de aplicación de los mismos.
Monitorizar consiste en controlar determinadas magnitudes a lo largo del tiempo. Existen dos
tipos de monitorización: continua y discreta.
a) Monitorización periódica (o discreta). Supone la observación de la evolución de

determinadas magnitudes con el auxilio de aparatos adecuados, mediante de la repetición
de medidas puntuales a intervalos de tiempo más o menos regulares. Así, aunque
históricamente no recibieran ese nombre, se puede considerar que las tareas de
seguimiento de determinados parámetros (movimientos, presiones, deformaciones
unitarias, temperaturas, etc.), tales como las realizadas tradicionalmente en las presas,
constituyen una autentica monitorización aunque no impliquen un registro continuo, sino la
realización de mediciones, muchas veces manuales, repetidas a intervalos regulares de
tiempo.
Incluso cabría clasificar de monitorización el seguimiento realizado de la evolución de

grietas o fisuras de una construcción a través de los tradicionales “testigos” de vidrio o
escayola, si bien en este caso ese seguimiento de la evolución sea cualitativo y no
cuantitativo.
Pero resulta claro que cualquier medida o control de una determinada magnitud, que se
repita en el tiempo, para estudiar su evolución, constituye una monitorización por simple
que sea.
b) Monitorización continua. El abaratamiento de los equipos informáticos y la consiguiente

generalización del uso de los mismos, ha hecho que sea cada vez más frecuente la
monitorización de estructuras mediante la aplicación de equipos basados en sistemas
automáticos presentan, frente a los sistemas tradicionales de monitorización discontinua
(de lectura manual), una seria de ventajas y al mismo tiempo una serie de inconvenientes de
los equipos de monitorización automáticos basados en los sensores eléctricos y sistemas de
adquisición de datos.
67 MESTRU_M8T1_160226
Se están extendiendo los sistemas de monitorización sin cables, en los que las señales de
los sensores son transmitidas vía radio. Estos sistemas emplean sensores que realmente
integran tanto el transductor propiamente dicho como la electrónica de acondicionamiento
necesaria, incluso un procesador y el sistema de trasmisión de señales ya digitalizadas.
Los sistemas habituales de monitorización contemplan el control de la evolución de las

siguientes magnitudes:
o Desplazamientos absolutos: verticales (asientos) y horizontales.

o Desplazamientos relativos entre dos puntos de la estructura (por ejemplo entre
arranques de arcos o bóvedas).
o Movimientos de grietas y fisuras, ya sea en dirección normal al plano de la propia grieta
o según direcciones contenidas en el mismo.
o Deformaciones unitarias: normalmente medidas de forma aproximada (como DL/L)
mediante sistemas de medida de desplazamientos que permiten el control del
movimiento relativo entre dos puntos (DL) más o menos próximos (situados a distancia
L), con lo que realmente miden la deformación unitaria media en la zona de la base de
la medida (L).
o Giros: mediante el uso de clinómetros, ya sean de burbuja, eléctricos, etc.
o Otros: como puede ser el caso de la monitorización de reacciones trasmitidas a través
de apoyos en estructuras hiperestáticas, que pueden verse alteradas significativamente
por la presencia de movimientos de movimientos de la cimentación.
3.3. Ensayos de caracterización de materiales

En la toma de decisiones para la rehabilitación de una estructura de hormigón un punto
fundamental es el conocimiento de los materiales que forman la estructura. Este conocimiento será
necesario desde diferentes puntos de vista, según en la etapa del proceso de rehabilitación en la
que nos encontremos. Por tanto, la caracterización de los materiales de una estructura de
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hormigón, como fase fundamental para la obtención de los datos necesarios que nos permitirá la
toma de decisiones más adecuadas para el objeto buscado.
Si se analiza una patología, en función de los síntomas iniciales que se hayan observado se
establecerán una serie de ensayos sobre el hormigón o el acero que ayuden a esclarecer de qué
patología se trata.
Por ejemplo, en la inspección de una estructura se ha observado que el hormigón presenta una
fisuración que no se puede justificar por causas físicas o por esfuerzos, y a priori es probable que
tenga un origen químico. Con estos datos de partida los daños podrían deberse o a una reacción
árido-álcali o a un ataque por sulfatos, por lo que se llevaría a cabo la caracterización química del
hormigón, en su más amplio sentido: cemento, pasta y áridos gruesos y finos, que permita concluir
de qué tipo de patología se trata.
En otras ocasiones se puede estar ante una rehabilitación en donde lo que se va a realizar es un
cambio de uso en la estructura, y es necesario evaluar la seguridad de la estructura frente a las
nuevas cargas. En este caso, para poder analizar la evaluación de seguridad, será necesario conocer
cuáles son las características resistentes de los materiales que componen la estructura y, para ello,
habrá que realizar una caracterización física y mecánica.
3.3.1. Ensayos de caracterización del hormigón

3.3.1.1. Ensayos destructivos
Dentro de los ensayos de caracterización del hormigón, se distinguen fundamentalmente dos: la

extracción y ensayo de probetas testigo y el ensayo de pull-off. Se analiza, a continuación, cada
caso por separado.
a) Extracción y ensayo de probetas testigo.
Éste es el método que aporta resultados más fiables sobre determinadas características
del hormigón endurecido. Lo más habitual es, una vez extraída la probeta, realizar el ensayo
a compresión, pues proporciona la resistencia del hormigón de la estructura, que es el dato
69 MESTRU_M8T1_160226
fundamental para caracterizar un hormigón, a partir del cual se pueden deducir otros
mediante la aplicación de fórmulas. No obstante, también puede ser necesaria la extracción
de probetas-testigos de hormigón endurecido para la caracterización real, y no mediante la
aplicación de fórmulas, de otros parámetros mecánicos, físicos y químicos del hormigón que
forma la estructura en estudio.
Consiste en la obtención de una probeta cilíndrica por corte de la masa del hormigón
endurecido, para lo que se emplea una sonda rotativa provista de una corona de diamante
(Fig. 29). Posteriormente deben tallarse las bases de la probeta cilíndrica mediante una
sierra de disco de diamante y, si se va a realizar un ensayo a compresión, refrentarse ambas
caras con mortero de azufre.
Fig. 29: Extracc ión hor izonta l de testigo de hormigón en tra mo central de un elemento in clin ado .
Para la selección de los puntos de extracción de los testigos se deben tener en cuenta,
además de los criterios relativos al análisis que se esté realizando, las siguientes cuestiones
70 MESTRU_M8T1_160226
para minimizar el daño ocasionado a la estructura por la realización del correspondiente

taladro:
o La extracción de probetas testigo debería siempre ir precedida de un estudio de las

condiciones de seguridad de la misma.
o Elegir los puntos de extracción en zonas que no tengan gran densidad de armaduras, y
en cualquier caso emplear sondas magnéticas (pachómetro) para conocer la situación
de las armaduras.
o Evitar elementos estructurales de sección inferior a tres veces el diámetro del taladro.
o Realizar un correcto relleno de los taladros, para lo que se deberá emplear un mortero
con una resistencia superior a la del hormigón que se extrae y con la suficiente fluidez
que garantice el relleno completo del taladro, garantizando que, tras el fraguado, existe
un perfecto contacto entre mortero y hormigón.
b) Ensayo de pull-off.
El ensayo de pull-off es realmente un ensayo parcialmente destructivo que mide

distintas características mecánicas del hormigón cercano a la superficie del elemento
estructural, relacionables con la resistencia del hormigón del núcleo del elemento.
Se basa en la fuerza necesaria para arrancar una capa del hormigón de la superficie de
un elemento estructural, que se relaciona directamente con la resistencia a compresión del
hormigón. Consiste en adherir a la superficie del hormigón una pastilla metálica de forma
cilíndrica y tirar de ella en dirección normal a la superficie hasta conseguir la rotura de una
capa del hormigón o el despegue de la pastilla, midiendo con un manómetro la fuerza
desarrollada.
El equipo de ensayo consiste básicamente en un trípode de reacción, que se apoya sobre

la superficie del hormigón, sobre el que actúa el sistema de tracción mediante una rosca
situada en su eje que, a su vez, actúa sobre un manómetro. La pastilla metálica se refiere al
sistema de tracción mediante un tornillo con cabeza esférica, que se aloja en un
71 MESTRU_M8T1_160226
compartimento a su vez esférico situado en su extremo inferior. En la Fig. 30 se recoge la

disposición del ensayo.
Fig. 30: D isposic ión de l ensay o pull -off.
Una vez rota la probeta de ensayo debe anotarse, además de la tensión de rotura por
pull-off, la forma de la rotura y su situación en la probeta, ya que este aspecto tiene gran
importancia a la hora de dar o no validez al ensayo y a la de su posterior tratamiento.
El ensayo de pull-off produce en el hormigón una rotura a tracción, por lo que puede
relacionarse directamente con este parámetro. Teniendo en cuenta que está referido al
hormigón superficial y que éste, por la puesta en obra, la compactación o el curado, puede
no ser directamente representativo del hormigón del núcleo de la pieza, estos ensayos
deben correlacionarse con otros ensayos del hormigón de capas más interiores. Es un
ensayo delicado y de interpretación complicada, lo que implica que su ejecución y el
posterior tratamiento de sus resultados debe ser llevado a cabo por personal cualificado y
que esté familiarizado con la realización y tratamiento de ensayos de información.
Por las características del ensayo, no debe realizarse en hormigones afectados por la
acción del hielo, fuego, líquidos corrosivos o defectos que conlleven la deslaminación
superficial del hormigón.
72 MESTRU_M8T1_160226
3.3.1.2. Ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad del hormigón
endurecido, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos. En el caso de estructuras de
dudosa calidad, ya sean afectadas por esfuerzos o ataques de sustancias agresivas al hormigón, se
suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un diagnóstico preliminar del elemento en estudio.
Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas, y
emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que los ensayos
no destructivos son la etapa previa de los ensayos. Son un complemento de los ensayos
destructivos y mediante la correlación entre ambos métodos se puede realizar ampliar el número
de zonas de muestreo a menor coste que si realizara sólo con ensayos destructivos.
a) Velocidad de propagación de ultrasonidos.
Con esta prueba, a través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el hormigón,

es posible determinar el grado de homogeneidad del material, entre otras características.
Consiste básicamente en la medición del tiempo que emplea una onda ultrasónica en
recorrer la distancia entre un transductor (palpador) emisor y un transductor receptor,
acoplados al hormigón que se está ensayando. Al estar relacionado el módulo de
deformación dinámico del hormigón con su resistencia a compresión, puede, a partir de la
velocidad de las ondas, estimarse la resistencia a compresión del hormigón.
73 MESTRU_M8T1_160226
Fig. 31: T ipos de medidas de u ltrason idos ( izquierda) y medida directa de u ltrason idos (de recha) .
Una vez se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar, se toman como mínimo
tres lecturas, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y la distancia
entre transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400 mm y se
recomienda que sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las lecturas
obtenidas sean uniformes. Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es
captada por el transductor receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en
pulso electrónico. Esta velocidad se compara con diferentes criterios existentes y es así
como se conocerá el estado del hormigón ensayado.
En la parte izquierda de la Fig. 31 se muestran las opciones para instalar los

transductores en la superficie de prueba de la probeta. La transmisión puede ser directa,
semidirecta o indirecta.
74 MESTRU_M8T1_160226
o Directa. Los palpadores se colocan enfrentados a ambos lados del elemento sobre el
que se quiera realizar la medida. Mientras sea posible, deberá utilizarse la transmisión
directa, ya que proporciona la máxima sensibilidad y provee una longitud de trayectoria
bien definida.
o Semidirecta. En ella, un palpador está en una cara del elemento y el otro está en la cara
contigua. Cuando tenga que examinarse el hormigón mediante el uso de trayectorias
diagonales, se usará la transmisión semidirecta, teniendo en cuenta que la distancia
que se va a medir será en diagonal, aplicando el teorema de Pitágoras.
o Indirecta. En este caso los palpadores se colocan en la misma cara. Es la menos
satisfactoria, ya que además de su relativa insensibilidad, nos da medidas de la
velocidad de pulso que usualmente tienen la influencia de la capa de hormigón cercana
a la superficie, que no será representativas del hormigón más profundo.
b) Determinación de la dureza superficial mediante ensayo de esclerometría
El esclerómetro básicamente consiste en una masa metálica que, impulsada con una
energía determinada, golpea contra el hormigón sobre una superficie de contacto. La
cantidad de energía recuperada en el rebote de la masa, permite obtener un índice de
dureza de la superficie ensayada (índice de rebote) sobre una escala graduada acoplada el
aparato.
Para llevar a cabo el ensayo se colocará el vástago metálico apoyado contra la superficie
del hormigón perpendicular a la superficie (en contacto directo, por lo que si existe algún
material que recubra el hormigón se deberá eliminar antes de la ejecución del ensayo), se
empuja el esclerómetro y se tracciona el muelle interior con una masa, al disminuir la
presión sobre el esclerómetro la masa comprimida por el muelle golpea el vástago (Fig. 32).
75 MESTRU_M8T1_160226
Fig. 32: Esquema de func iona miento de esclerómetro.
El rebote se marca en el esclerómetro mediante un índice (IR = índice de rebote) que se

relaciona con la resistencia a compresión del hormigón. Normalmente los equipos vienen
con una gráfica en la que a partir del IR se obtienen la resistencia del hormigón. Al menos se
deben hacer tres lecturas en un mismo punto para a partir de la media de las tres lecturas
obtener el índice de rebote.
3.3.1.3. Métodos combinados
Con el fin de aumentar la precisión en la estimación de la resistencia a compresión del

hormigón mediante ensayos no destructivos, se debe considerar la aplicación simultánea de más de
una técnica. A este procedimiento se le conoce como “método combinado”.
76 MESTRU_M8T1_160226
3.3.2. Ensayos de caracterización del acero
Las armaduras pueden ser sometidas a todo tipo de ensayo físico o químico. Para ello será
necesario extraer, mediante una cata una muestra de acero con las dimensiones mínimas que
requiera el ensayo en cuestión. Por ejemplo, para un ensayo a tracción la longitud mínima debe ser
de 30 cm.
Lógicamente el punto de extracción de la muestra deber ser elegido con extremo cuidado, de
tal forma que el corte de la armadura no afecte a la seguridad del elemento.
El número de muestras a tomar depende del tipo de análisis que se quiera realizar. Si lo que se
pretende es determinar si un acero se encuadra dentro de un tipo específico definido por una
norma, será suficiente con extraer un máximo de tres muestras para contrastar los valores de:
 Límite elástico.
 Carga unitaria de rotura.
 Alargamiento de rotura.
Si lo que se pretende es obtener el valor estadístico del acero para analizar la estructura con
este valor, se deberá hacer una campaña más amplia de ensayos, mínimo seis resultados válidos de
la característica resistente a analizar, para ser tratados estadísticamente.
En ocasiones sólo es necesario conocer de qué tipo de acero se trata para a partir de él aplicar
las características mecánicas que define la norma, lo cual es posible realizarlo visualmente en
función del dibujo y distribución de las corrugas.
3.3.3. Ensayos de caracterización de los parámetros de durabilidad

del hormigón armado
En este apartado fundamentalmente se van a comentar los siguientes ensayos:
77 MESTRU_M8T1_160226
a) Determinación de la profundidad de carbonatación en hormigón.
El ensayo se basa en determinar mediante un reactivo colorimétrico las zonas menos

básicas o neutras del hormigón. La causa más general de descenso de pH suele ser la
carbonatación en la que se produce la reacción de los componentes alcalinos de la pasta de
cemento con el anhídrido carbónico del aire (CO2).
El reactivo empleado es una disolución alcohólica de fenolftaleína (fenolftaleína al 1%

disuelta en alcohol etílico al 70%). La fenolftaleína toma color rojo-púrpura para valores
superiores a 9,5 (hormigón no carbonatado) y vira a incolora cuando el pH es menor de 8
(hormigón carbonatado). Para pH entre 8 y 9,5 toma una tonalidad que varía entre rosa y
rojo-púrpura. En la figura 12 se observa claramente las zonas carbonatadas del hormigón,
sin mancha púrpura, y por tanto sin protección para el hormigón. Esto se manifiesta con la
corrosión de la armadura exactamente hasta la zona donde el hormigón está carbonatado.
Fig. 33: Ensayo de feno lf tale ín a: mecanismo jus tific ator io (a rriba izquierda) , in dicad or co lorímetro según el p H (aba jo
izquierda) y ejemplo de ensay o en cata (derecha) .
78 MESTRU_M8T1_160226
En una fractura reciente, bien una cata o una muestra tomada de forma que una de sus
caras sea la exterior del elemento, se pulveriza la disolución de fenolftaleína. Es necesario
que ésta no escurra tiñendo zonas incoloras, lo que podría enmascarar los resultados. En el
caso de superficies muy secas, puede ser necesario pulverizar un poco de agua, con el fin de
favorecer la reacción colorimétrica.
Este ensayo nunca se debe realizar sobre hormigón en polvo (muestra machacada o
polvo obtenido de un taladro). Con carácter general se recomienda efectuar la medida de
profundidad de la capa carbonatada entre 15 y 30 minutos después de la aplicación de la
fenolftaleína, especialmente en el caso de hormigones aparentemente carbonatados. La
medición de la profundidad que ha alcanzado el frente carbonatado debe efectuarse con un
calibre.
b) Medición de resistividad eléctrica.
Es un método no destructivo que permite determinar la resistividad eléctrica del

hormigón in situ o en laboratorio. Junto con la disponibilidad de oxígeno es uno de los
parámetros más influyentes en la intensidad de corrosión. Una vez que el proceso de
corrosión se ha desencadenado, para una misma concentración de agresivos, la intensidad o
velocidad de corrosión depende, entre otros factores, de la resistividad del hormigón:
cuanto menor es la resistividad mayor es la intensidad y viceversa. Si el contenido en
humedad o fase acuosa de los poros disminuye, se produce un aumento de la resistencia
eléctrica del circuito, pudiendo llegar incluso a frenarse el proceso de corrosión. De esta
forma, cuando el hormigón se encuentra muy seco, la resistividad es elevada, impidiendo el
desarrollo de la corrosión, aún en presencia de agresivo.
79 MESTRU_M8T1_160226

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Tema 1. Introducción.

Docente autor: Rubén Rodríguez Elizalde

2.8. Dimensionamiento ........................................................................................................................ 36

BLOQUE I. INTRODUCCIÓN Y CONCEPTOS GENERALES

Hasta la piedra, que se tiene como un símbolo de permanencia e inalterabilidad, experimenta

ANOMALÍAS Error o transgresión de los límites

Intervenciones preventivas para alcanzar la vida

Recuperar, parcial o totalmente, las

Aumentar las características iniciales, no

 Protecciones y mantenimiento: Se entiende por mantenimiento el conjunto de actuaciones

 La reparación consiste en restituir los niveles originales de seguridad de la estructura,

 Se denomina refuerzo a la operación de incrementar la capacidad resistente de la estructura

las necesidades de actuación y su urgencia. En caso de existencia de daños, se debe determinar la

A la hora de calificar los daños, se va a seguir el criterio de la Instrucción de Inspecciones

• Clase 1 pueden afectar a la seguridad estructural de la estructura, estos deterioros hacen

• Clase 2 pueden afectar al equipamiento o a la vida útil de la estructura, pueden ser

BLOQUE II. CLASIFICACIÓN DE LAS LESIONES

 Mecánicos, como la abrasión, erosión, impacto, explosión, etc.;

 Físicos, como los causados de manera natural (meteorológica) por variaciones de

 Estructurales, como las sobre-solicitaciones con relación a las consideradas en el proyecto,

 de corrosión de las armaduras, como los que se producen en el hormigón como

Estos procesos se pueden producir, en la práctica, tanto de forma aislada como,

2. Lesiones de naturaleza física

2.2. Acción de hielo – deshielo

- La relativamente reducida conductividad térmica del hormigón, que “retrasa” el

Añádase también que un curado prolongado, antes de la primera congelación, es muy

La fotografía derecha de la Fig.5 presenta, en detalle, un ejemplo de daño en un viaducto de

2.3. Fuego – Incendio

En la Fig. 7 se presenta un diagrama con la evolución de la resistencia a compresión con la

3. Lesiones de naturaleza mecánica

Este daño se considera de clase 2, en la medida en que no compromete de manera inminente la

En general, se trata de un daño de tipo 2, que no afecta a la seguridad de la estructura. No

4. Lesiones de naturaleza química

4.1. Ataque por ácidos y ataque por aguas puras

4.2. Reacción árido – álcali

Na2O + H2O  2 NaOH

K2O + H2O  2 KOH

expulsión de fragmentos de hormigón. Otra manifestación típica es la de hinchamiento y exudación

 La existencia de áridos reactivos y de cuál sea su estructura cristalina y su composición. La

 Ambiente. Las reacciones árido-alcali sólo se producen en presencia de agua, o en ambientes

4.3. Ataque por agua de mar

4.4. Ataque por sulfatos

Ca(OH)2 + SO42- + 2 H2O  CaSO4·2H2O + 2 OH-

C3A + 3 CaSO4 + 32 H2O  3 CaO·Al2O3·3 CaSO4·32H2O

descomposición de los silicatos hidratados de calcio. El sulfato amónico es especialmente agresivo,

5. Lesiones de naturaleza biológica.

Se refiere a la presencia de elementos de origen biológico como bacterias, hongos, plantas

5.1. Ataque de agentes contaminantes

5.2. Acción de organismos vivos

BLOQUE III. CLASIFICACIÓN DE LOS FALLOS

Aunque, como ya se ha mencionado, no se va a profundizar en este tema en las conclusiones

2. Fallos originados en la fase de proyecto

2.2. Ausencia de cálculos

2.3. Errores de concepción

Entre los errores de concepción más habituales, se encuentran:

 Esquemas estructurales inadecuados o incompletos:

o Con relación al viento.

o Con relación al sismo.

o Con relación al proceso constructivo.

o Cubiertas en arco o poligonales.

o Apoyos que se levantan apoyos que se levantan.

o Cornisas o voladizos no compensados.