MARCO PRACTICO ALEX Ojoooo

3.1.
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1.1.Introducción:
Para enfocar la solución a la problemática que presenta la refinería ORO NEGRO

tomando en cuenta todas las variables del sistema, primeramente se deberá
realizar un diagnóstico de la situación actual para poder evaluar los problemas,
efectos y causas.
Para encaminar este punto en 1er lugar se describe el proceso productivo general
de la Refinería ORO NEGRO mediante diagramas de flujo y después se ira a
explicar a detalle las etapas del sistema para luego analizar los equipos
principales
Después se realizara un análisis de los productos que serán comparados con las
normas de calidad que rigen la refinería.
3.1.2. Proceso Productivo de la refinería Oro Negro
a) Descripción general del proceso productivo de la Refinería ORO

NEGRO
La refinería Oro Negro es una planta de tipo modular totalmente automatizada,

que posee una capacidad de procesamiento de 2000 bbl/día y fue instalada en el
Campo La Peña, localidad de Tundypara poder atender la demanda de Diesel en
gran parte del sector Oriental de Bolivia.
En la Figura 3.1. Muestra un diagrama de flujo general de la refinería Oro Negro.
1
Fig. 3.1. Diagrama de proceso global de la Refinería “ORO NEGRO”
Fuente: Equipetrol& TX Technologies

Elaboración Propia con los datos de la empresa
2
El crudo para el tratamiento y separación es una mezcla que llega de diferentes
campos hacia la zona de recepción y almacenamiento (TK-0101), de allí es
calentado y es bombeado hacia la unidad DFS (Distillate Fuel Sistem) que
consiste de 2 etapas de separación compuestos por un separador horizontaly una
columna empacada cada uno.
La primera etapa es la separación(PV-0301 y PT-0301) se extrae como productos
el FUEL OIL que es llevado a almacenamiento y la mezcla en estado vapor de la
gasolina y el diesel.
Este vapor se condensa y se lo lleva a un acumulador de primera etapa (PV-0303)
del cual la parte liquida ira a la fraccionadora de segunda etapa (PT-0302) y la
parte vapor ira al separador de segunda etapa (PV-0302).
De la segunda etapa de separación como producto remanente saldrá el DIESEL
que después será almacenado en un tanque (TK-0801) y de la parte de la
fraccionadora como vapor saldrá la GASOLINA que posteriormente será
condensada y almacenada en otro tanque (TK-0802).
b) Descripción del proceso productivo de la Refinería ORO NEGRO por

etapas
- Recepción y Almacenamiento de crudo:
El Crudo proveniente de los campos LA PEÑA, TUNDY, CAMBEITI y

MONTEAGUDO con un caudal de 1200 bpsd es almacenado en el Tanque TK-
0101 con capacidad de 5000 bbl.
El tiempo de almacenamiento es de2 a 3,5 días (dependiendo del volumen de
procesamiento).
En la Fig. 3.2. Se muestra la recepción y el almacenamiento del crudo procedente
de los diferentes campos.
3
Fig. 3.2. Recepción y Almacenamiento de la refinería ORO NEGRO

Elaboración: Propia en base a los datos de la empresa
- DFS - Distillate Fuel Sistem:
Está compuesto por 2 etapas de separación.

En la primera etapa ocurre la separación del FUEL OIL de los livianos que
contienen gasolina y diesel y en la segunda la separación de la gasolina y el
diesel (Fig. 3.3. y 3.4.).
 Primera Etapa de separación (PV-0301 y PV-0301)
El proceso se inicia con el crudo que inicialmente es calentado por 5
intercambiadores de calor hasta llegar a una temperatura de 620°F.
El crudo calentado se inyecta al fondo del separador PV-0301 ensamblado junto a
la columna empacada PT-0301.
El primer producto de fondo de este separador (PV-0301) es el FUEL OIL el cual
después es llevado a almacenamiento.
Como segundo producto en la cabeza de la Columna Empacada se encuentra la
mezcla en estado vapor de la GASOLINA y el DIESEL que será condensado y
será llevado a la siguiente etapa de separación
4
Fig. 3.3. Primera Etapa de Separación (grafico 1)

5
Fig. 3.4. Primera etapa de Separación (grafico 2)

Elaboración: Propia
6
 Segunda Etapa de Separación (PV-0302 y PT-0302)
En la segunda etapa ocurre la separación de la gasolina y el diesel. En la Cabeza
de la Fraccionadora PT-0301 sale en estado vapor la gasolina y el Diesel, La
mezcla que se encuentra en estado Líquido-Vapor se conduce al acumulador (PV-
0303) del mismo la fracción vapor que se encuentra compuesto en su mayor parte
por gasolina se introduce en el fondo de la 2da. Torre empacada y el líquido que
en su mayor parte es diesel se introduce en la parte superior de esta torre luego
de las operaciones de transferencia de masa liquido-vapor, sale por la parte
superior la GASOLINA y por la parte inferior el DIESEL
Fig. 3.5. Segunda Etapa de Separación (Grafico 1)

7

8
 Producción del diesel
Del separador PV-0302 se obtiene como líquido remanente el producto DIESEL,

un pequeño caudal de 4.4gpm del productoes conducido como reflujo al separador
PV-0302 y el resto con un caudal de 38.3 gpm se enfría y se almacena en el
tanque TK-0801

9
 Producción de la gasolina
De la cabeza de la fraccionadora de la 2da Etapa PT-0302 se condensa el vapor
mediante 2 intercambiadores de calor, se extrae el gas en exceso mediante
venteo en un acumulador PV-0304 y se extrae el producto denominado
GASOLINA el cual es bombeado hasta un tanque de almacenaje (TK-0802).
- Almacenamiento de productos terminados:

Una vez terminada la elaboración de los productos de la unidad DFS se
almacenan en diferentes tanques respectivos.
El diesel se almacena en el tanque TK -0801 con capacidad de 5000bbl
La gasolina y el fuel oíl en un principio eran mezclados y almacenados en un
mismo tanque (TK -0803) pero ahora se almacenan en forma separada en los
tanques TK-0802 para la Gasolina y TK-0803 para el Fuel Oil (Fig. 3.9.)
Fig. 3.8. Almacenamiento y entrega de Productos

ElaboraciónPropia en base a los datos de la empresa
10
Después de su almacenamiento son conducidos mediante bombas a las cisternas
de distribución que se encargaran de llevar los Productos a diferentes regiones.
- Sistema de intercambiadores de calor:

Este sistema de medio caliente es un circuito cerrado que utiliza un aceite termal
con propiedades antioxidantes que es bombeado a una tasa de 300gpm y
calentado de 600°F a 650°F para proveer calor externo a la unidad DFS. Este
medio caliente se usa para calentar el crudo en su etapa final (ST-0304) antes de
ingresar a la 1ra etapa de fraccionamiento y en el reboiler de la 2da etapa de
fraccionamiento.
- Agua de enfriamiento:
El agua se encuentra en un circuito cerrado que utiliza una mezcla 50/50 de
etilenoglycol y agua para remover calor excedente de la unidad DFS. Se usa para
condensar el vapor de la cabeza en la 1ra etapa de fraccionamiento (ST-0308) y
en el condensado final del producto gasolina en ST-0307.
El agua de enfriamiento se bombea a una razón de 770gpm y posteriormentese
enfría en un aero-enfriador de 132°F a 125°F. Luego va la unidad DFS donde
remueve el calor y retorna a la bomba PM-2101, completando así el sistema
cerrado.
El sistema también cuenta con un tanque de expansión (PV-2101) para absorber
las variaciones volumétricas del sistema. El tanque se mantiene a 5 Psig,
inyectando gas, para evitar el ingreso de aire, minimizando la oxidación y
alargando la vida del sistema agua de enfriamiento.
3.1.3. Características del crudo
El crudo que se emplea en la refinería Oro negro, según los análisis de laboratorio
demuestra que es un crudo liviano, parafinico KUOP=12.2 y libre de azufre lo cual
indica que es un crudo de alta calidad tal como se muestra en la tabla 3.1
11
TABLA 3.1 INFORME DE ENSAYO (MUESTRA DE CRUDO)
PARAMETROS ANALIZADOS UNIDADES METODO RESULTADO
Densidad a 60°F ° API 59,4
Gravedad específica a 60°F 0,7412
Poder Calorífico Btu/lb 20626
Tensión de Vapor REID lbs/pulg 10,1
Factor de Caracterización Adimensional 12,2
Azufre Total % peso <0,01
Viscosidad @ 20°C cSt 1,08
Color D-1500 Café claro
Apariencia ---- Cristalino
Agua y sedimentos % Vol. 0
Contenido de Sales lbs/1000Bbls 2,4
Residuo Carbonoso Rambotton % peso 0,09
Corrosión a la lámina de cobre N° Lb
Punto de escurrimiento °C 0
DESTILACION ASTM METODO RESULTADO
Punto inicial de destilación. P.I. °F D-86 94
5 % Volumen °F D-86 122
10 % Volumen °F D-86 144
20 % Volumen °F D-86 174
30 % Volumen °F D-86 210
40 % Volumen °F D-86 245
50 % Volumen °F D-86 285
60 % Volumen °F D-86 335
70 % Volumen °F D-86 405
80 % Volumen °F D-86 485
90 % Volumen °F D-87 600
95 % Volumen °F D-87 700
Punto Final °F D-86 720
Volumen Recuperado % vol. D-86 97
Residuo Carbonoso Rambotton % vol. D-86 3
Perdidas % vol. D-86 0
RENDIMIENTO
Nafta PI --------- 330°F = 58,00 % vol.
Destilado Liviano( NAFTAS) 330 -------- 375°F = 8,00 % vol.
Destilado Medio (DIESEL) 375 -------- 500°F = 16,00 %vol.
12
Destilado Pesado (FUEL OIL) 500 -------- 680°F = 11,00 %vol.
Crudo Reducido Sup. -------- 680°F = 7,00 %vol.
Perdidas Sup. -------- 680°F = 0,00 %vol.
Fuente: Servolab (Services&OillaboratoriesSrl.)

Tabla 3.2. PORCENTAGE DE LOS LIQUIDOS EN EL CRUDO

Light ends Liq. Volume %
metano 0.0065
etano 0.0225
propano 0.32
i-Butano 0.24
n-Butano 0.82
Fuente: Agencia Nacional de Hidrocarburos (ANH)

3.1.4. Productos de la Refinería “Oro Negro”
La refinería produce determinados cortes que en su mayoría no llegan a cumplir

por completo las normas de calidad para su comercialización, siendo los
productos:
- Fuel Oil
- Gasolina (nafta)
- Diesel
3.1.4.1. Gasolina o Nafta:
La Nafta se obtiene a partir de la destilación directa, esta es la fracción líquida

más ligera del petróleo.
La gasolina producida tiene los siguientes parámetros que se muestran en la tabla

3.3.
13
Tabla 3.3. Propiedadesde la NAFTA producida
Peso Molecular Lb/mol 103
Gravedad 0.723
Especifica
° API 64.3
Densidad Lb/gal 6.03
Densidad Lb/bbl 253
KUOP 12.2
Flash Point PM °F -53
Viscosidad @ cSt 0.51

100°F
210°F
Calor de Btu/lb 20.275
Combustión
(bruto)
RON 37.45
P/N/A % Vol. 66/28/6
Gomas mg/100ml 3.0

Azufre Total % Peso 0.0015
Agua y % Peso 0.05 Max
sedimentos
Fuente: Analisis de Laboratorio de Equipetrol& TX Technologies

La Nafta presenta la siguiente destilación ASTM D-86
Tabla 3.4. Destilación D-86 (NAFTA)
Volumen % °F
2 92
5 119
14
10 140
20 174
30 202
40 215
50 230
60 245
70 261
80 289
90 335
95 367
98 406

3.1.4.2. Diesel:
El Diesel, también denominado gasoil, estácompuesto fundamentalmente por

parafinas, se utiliza como combustible en motores diésel y en calefacción. Su
poder calorífico es de 8.800 kcal/kg. La elaboración del Diesel se puede apreciar
en la Fig. 3.6 pág. 8
El diesel producido por la refinería ORO NEGRO tiene el siguiente análisis que se
muestra en la tabla 3.5.
Tabla 3.5. Propiedades del DIESEL

Gravedad Especifica 0.824
° API 40.2
Densidad Lb/bbl 289
KUOP 12.0
Flash Point °F 123
MEABP °F 494
VABP °F 515
15
Viscosidad @ 100°F cSt 2.71
Viscosidad @ 210°F cSt 1.10
Calor de combustión Btu/lb 19.748

(Bruto)
Numero de Cetano 56
Punto de Congelación °F -10

Agua y sedimentos % Peso 0.05 Max

El diesel presenta la siguiente destilación ASTM D-86
Tabla 3.6. Destilación D-86 (DIESEL)
Volumen % °F
2 325
5 350
10 376
20 422
30 459
40 488
50 512
60 539
70 570
80 609
90 659
95 691
98 725

16
3.1.4.3 Fuel Oíl:
El fuel oilque se denomina también combustóleo, es una fracción del petróleo que
se obtiene como residuo en la destilación fraccionada. Se obtiene entre un 30 y
50%. Es el combustible más pesado de los que se puede destilar a presión
atmosférica. Está compuesto por moléculas con más de 20 átomos de carbono, y
su color es negro. El fuel oil se usa como combustible para plantas de energía
eléctrica, calderas y hornos. Su elaboración se muestra en la fig. 3.3. pág. 5
Las Propiedades del producto terminado FUEL OIL es muestran en la tabla 3.7.
Tabla 3.7. Propiedades del FUEL OIL

Gravedad 0.871
Especifica
° API 31.0
Densidad Lb/bbl 305
KUOP 12.0
Flash Point PM °F 187
MEABP °F 663
VABP °F 678
100°F
210°F
Calor de Btu/lb 19.435
Combustion
(Bruta)
Numero de 50
Cetano
Punto de F 58
Congelación
Agua y % Peso 0.05 Max
Sedimentos

17
Tabla 3.8. Destilación D-86 (FUEL OIL)
Volumen % °F
2 450
5 510
10 552
20 606
30 641
40 665
50 686
60 709
70 730
80 756
90 780
95 791
98 801

3.1.5. Normas de calidad querigen en la refinería

Estas son normas necesarias para la buena elaboración del producto y permiten
mejorar su eficiencia y calidad.Las normas de calidad que deberían cumplir los
productos de la refinería se detallan a continuación:
TABLA 3.9. Normas de calidad para el DIESEL OIL

Prueba Especificación Unidad Metod ASTM
ORIENTE OCCIDENTE
(*)
Min. Min. Alternativa
Gravedad específica a 0,8 0,8 D-1298
15,6/15,6°C
Corrosión de la lámina de 3 D-130
cobre 3
Azufre total 0.5 0.5 % peso D-2622
Punto de escurrimiento 4.8 (40) -1.1(30) °C (°F) D-97
Punto de inflamación 38 (100,4) 38 (100,4) °C (°F) D-93
18
Apariencia Cristalina Cristalina Visual
Viscosidad cinemática a 1,7 1,7 CSI D-445
40°C
Índice de Cetano (**) 45 45 D-976
Numero de Cetano 42 42 D-613
Residuo carbonoso 0.25 0.25 % peso D-524
Ramsbotton
Cenizas 0.02 0.02 % peso D-482
Agua y sedimentos 0.05 0.05 % peso D-1796
DestilaciónEngler D-86
(760mmHg)
90% vol. 282 (540) 282 (540) °C (°F)
Contenido de Aromaticos 25 25 % vol. D-1319
Fuente: Agencia Nacional de Hidrocarburos

TABLA 3.10. Normas de calidad para el FUEL OIL
Prueba Especificación Unidad Método

ASTM
Min.
Corrosión lámina de cobre 3 Adimensional D-130
Azufre total 0.5 % Peso D-1266
Punto de inflamación 100 (180) °C (°F) D-93
Agua y sedimentos 2 % Peso D-1796
Punto de escurrimiento 50(90) °C (°F) D-97
Viscosidad cinemática a 98,9°C 8 cSt D-445

19
TABLA 3.11. Normas de calidad para la GASOLINA ESPECIAL
Especificación
Método ASTM
Prueba ORIENTE (*) OCCIDENTE Unidad
Min. Max. Min. Max. Empleado
Relacion V/L = 20 (760 mmHg) 56 (133) 51 (124) °C (°F) D-2533
Tension de Vapor de Reid a 100°F (38°C) 7 9 7 9,5 psig D-323
Contenido de plomo (**) 0,013 0,013 g Pb/it D-3237
Corrosion de la lamina de cobre 1 1 D-130
Gomas existentes 5 5 mg/100ml D-381
Azufre total 0,05 0,05 % peso D-1266
Octanage RON 85 85 D-2699
Color incoloro lig. Amarillo incoloro lig. Amarillo Visual
Apariencia Cristalina Cristalina Visual
Destilacion Engler (760 mmHg) D-86

10% vol. 65 (149) 60 (140) °C (°F)
50% vol. 77 (170) 118 (245) 77 (170) 116(240) °C (°F)
90% vol. 190 (374) 185 (365) °C (°F)
Punto Final 225 (437) 225 (437) °C (°F)
Residuo 2 2 % vol.
Contenido de aromaticos totales 42 42 % vol. D-1319
Contenido de olefinas 18 18 % vol. D-1319
Contenido de benceno 3 3 % vol. D-4053
Contenido de manganeso 18 18 mg Mn/lt D-3831
Contenido de oxigeno 2,7 2,7 % peso D-2504
3.1.6. Análisis de los equipos Principales del Sistema
a) Columna Empacada (PT-0301 y PT-0302)
Las columnas empacadas son usadas para destilación, absorción de gases, y

extracción líquido-líquido.
En este caso la columna empacada cuenta con una entrada de gas y un espacio
de distribución instalado en el inferior, una entrada de líquido y un distribuidor en la
parte superior, salidas del gas y el líquido por cabeza y cola respectivamente y
20
una masa soportada de cuerpos solidos inertes que recibe el nombre de relleno de
la torre (Pall Rings de 1-½” de diámetro).
En la operación ideal el líquido moja uniformemente la superficie del relleno, el gas
que tiene el soluto o gas rico asciende a través de los intersticios del relleno en
contracorriente con el flujo del líquido.
El relleno proporciona una gran área de contacto entre el líquido y el gas
favoreciendo así un íntimo contacto entre las fases, el soluto contenido en el gas
es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre y el gas diluido o agotado
abandona la torre.
El líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido
concentrado sale por el fondo de la torre.
El contacto liquido – gas en una columna empacada es continua, no por etapas,
como en una columna de platos. El flujo de líquido cae hacia abajo en la columna
sobre el área de empaque y el gas o vapor, asciende en contracorriente, en la
columna.
El producto de una columna empacada depende mucho del:
- Mantenimiento
- Buena distribución de líquido y gas a través del lecho empacado
Y esto es una consideración importante en el diseño de columnas empacadas.
Un diagrama esquemático mostrando las principales partes de una columna

empacada es dado en la Fig.3.9.
21
Fig.3.9. Columna Empacada
Fuente: Informe de Emagister (foro de ayuda)
3.1.7. Identificación de Problemas
3.1.7.1. Introducción
La refinería ORO NEGRO fue construido por la necesidad de cumplir las

demandas de Diesel al Sector Oriental del país (Que es actualmente el que más
Diesel consume) y un objetivo que se estableció para su funcionamiento fue el de
producir un 60% de rendimiento en diesel, del crudo proveniente de diferentes
campos. Este informe fue elaborado en la fecha 7/Julio/2000 llevado como un
proyecto para la construcción de la refinería. La tabla 3.12. Muestra los productos
y rendimientos que tenía como objetivo el diseño de la refinería
22
TABLA 3.12. OBJETIVO DE LA REFINERIA “ORO NEGRO (año 2000)”
Volumen Volumen Rendimiento

Petróleo Producto (Bbl/dia) (Bbl/año) (%)
Crudo 1,200 402,000 100
Diesel Oil 720 241,200 60
Crudo 444 148,740 37
reducido
Fuente: EquiPetrolTxTechologies
Según el informe (Tabla 3.13.) de la Agencia Nacional de Hidrocarburos (ANH)

(Enero gestión 2012) se tiene que la refinería Oro Negro estaría produciendo lo
siguiente
TABLA 3.13. SITUACIÓN PRODUCTIVA ACTUAL DE LA REFINERÍA “ORO

NEGRO” (ENERO 2012)

El rendimiento de Diesel solo alcanza el 36.94% no cumpliendo con lo que se

estipulo al principio.
23
La refinería fue diseñada el año 2000 para que se produzca Diesel y Crudo
reducido, sin embargo la refinería actualmente produce Diesel, Nafta y Fuel Oíl.
La refinería se encuentra fuera de su condición de diseño debido a que elabora

productos fuera para lo que fue diseñado en primera instancia.
3.1.7.2. Equipo empleado Actualmente en la Refinería “Oro Negro”
En la refinería Oro Negro en su informe de diseño indica que posee una unidad de
TOPPING para el proceso de destilación del crudo, pero según los diagramas de
flujo de diseño de la refineríasolo cuentan con COLUMNAS DE SEPARACIÓN
EMPACADAS que en ningún caso cumplen la función de un TOPPING.
Una columna de empaque se aconseja para procesos de ABSORCION ya que su
diseño le permite una mejor área de contacto de fases, sin embargo el proceso
que se requiere y se necesita en una refinería es la DESTILACION.
En una refinería no se emplea columnas empacadas ya que estas presentan
ciertas desventajas en relación con la torre de fraccionamiento (Columna de
platos) también llamada TOPPING que son citadas a continuación1:
1) Las columnas de platos pueden ser diseñadas para manipular un amplio
rango de velocidades de flujo de gases y líquidos antes que las
columnas empacadas.
2) Las columnas empacadas no son convenientes para velocidades de
líquido muy bajas.
3) La eficiencia de un plato puede predecirse con mayor certidumbre
antes que el término equivalente para empaques (HTU o HETP).
4) Las columnas de platos pueden diseñarse con mayor seguridad que
las columnas empacadas. Siempre hay alguna duda de poder mantener
una buena distribución de líquido a través de una columna empacada
bajo las condiciones de operación, particularmente en columnas grandes.
5) Es fácil hacer previsiones para enfriamiento en una columna de platos;
los enfriadores pueden instalarse en los platos.
1
http://es.scribd.com/doc/47895226/36913492-COLUMNAS-EMPACADAS
24
6) En columnas de platos es fácil hacer previsiones para salida de corrientes
laterales.
7) Si el líquido causa incrustaciones, o contiene sólidos, en columnas de
platos es fácil hacer previsiones para la limpieza. Con pequeños
diámetros de columna, puede ser más económico usar empaques y
reemplazarlos cuando se han formado incrustaciones.
8) Para líquidos corrosivos, usualmente es más económica una columna
empacada antes que su equivalente de platos.
9) La retención de líquido es apreciablemente menor en una columna
empacada que en una columna de platos. Esto puede ser importante
cuando se necesita mantener la cantidad de líquidos tóxicos o inflamables
en la columna, tan baja como sea posible por razones de seguridad.
10) Las columnas de platos son más adecuadas para manejar sistemas que
forman espuma.
11) La caída de presión por etapa de equilibrio (HETP) puede ser más baja
para una columna empacada que para una columna de platos; y los
empaques deben considerarse para columnas al vacío.
12) Los empaques deben considerarse siempre para columnas con diámetro
pequeño, menores a 0,6 m donde los platos son dificultosos de instalar, y
costosos.
Podemos observar que una columna de platos presenta mayores ventajas en
comparación con una columna empacada, a lo que podemos concluir que el
equipo empleado en la refinería Oro negro NO ES EL ADECUADO.
3.1.7.3. Bajo Rendimiento
La cantidad de producto que se obtiene de esta refinería con relación a lo

estimado es relativamente bajo, esto se debe a que el equipo que se encuentra
instalado no es el adecuado, por consecuencia el proceso que se lleva a cabo en
la refinería es deficiente.
En una refineríapara destilar el crudo se deben emplear los siguientes equipos

principales (estos equipos no se encuentran en la refinería Oro Negro)
25
- Unidad de Destilación Atmosférica y a Vacío (TOPPING)
- Unidades de Hidrodesulfuración de GLP`s, Naftas, Queroseno y Gasóleo
(HDS´s)
- Unidad de Isomerización
- Unidad de Reformado de Naftas
- Unidad de recuperación de Gases
3.1.7.4. Los productos no cumplen las normas de calidad en su totalidad

Para verificar que los productos no cumplen las normas de calidad respectivas se
elaboró una serie de tablas que detallan las propiedades de los productos versus
las normas que rigen la refinería.
Tabla 3.14. Deficiencias de la GASOLINA
Fuente: Agencia nacional de hidrocarburos y Equipetrol TX Technologies

Elaboración: Propia en base a los datos
26
Tabla 3.15. Deficiencias del FUEL OIL

Tabla 3.16. Deficiencia del DIESEL

Las deficiencias mostradas en las tablas se deben a la malaselección de equipos

que no corresponden a una refinería convencional, por consecuencia los procesos
que se llevan a cabo dentro de la misma son defectuosos.
Para una buena operación en la planta es necesaria la instalación de un TOPPING

(Torre de fraccionamiento).
27
3.1.8. Análisis del Diagnostico
Se elaboró una tabla donde se evaluaran los problemas que presenta la refinería
“Oro negro”
Tabla 3.17. Análisis del Diagnostico
Fuente: Diagnostico del Proyecto en base a un análisis de la Refinería “Oro Negro”

Elaboración Propia
28
3.2. DISEÑO DE LA PLANTA DE DESTILACION PRIMARIA (TOPPING)
3.2.1. Objetivos del diseño
El objetivo en esta parte del proyecto es realizar el diseño básico de una torre de
contacto (de platos) una vez conocidos el número de platos teórico, las
condiciones de reflujo y los equilibrios de los balances de materia y energía en la
columna en cada plato en particular.
Se parte de los conocimientos básicos de la asignatura OPERACIONES DE

SEPARACIÓN sobre cálculo de etapas teóricas para sistemas bi y
multicomponentes.
El alcance que se espera es:
1.- Especificar el tipo de columna a utilizar (de platos) en función de las

características de la operación de separación deseada y de los componentes a
separar, corrosión suciedad, formación de burbujas,....
2.- Determinar el diámetro de la columna por requisitos de capacidad (velocidad

másica del vapor)
3.- Determinar la eficiencia de la columna y el número de platos reales para la

torre.
4.- Determinar la altura de la columna por las características de los platos.
5.- Calcular las pérdidas de carga a lo largo de la columna
6.- Estimar los costes de la columna.
3.2.2. Introducción, tipos y aplicaciones

Las torres de contacto se utilizan para operaciones que requieren un íntimo
contacto entre dos fluidos (líquido y vapor o líquido líquido). Las operaciones
típicas son:
DESTILACIÓN: Proceso en que los componentes de una mezcla se separan por
la diferencia de volatilidad.
29
ABSORCIÓN: Un componente de una corriente gaseosa se disuelve en un
líquido absorbente.
EXTRACCIÓN: Un componente disuelto en un líquido se concentra en otro por
diferencia de solubilidad.
Los tipos de torres de contacto los podemos clasificar en:
COLUMNAS DE PLATOS (TRAY COLUMN)
PLATO TAPA CIRCULAR O CAPUCHA (BUBBLE CAP CONTACTOR)
PLATO DE VALVULA (VALVE TRAY CONTACTOR)
PLATO DE ORIFICIOS O MALLA (SIEVE TRAY CONTACTOR)
COLUMNAS DE RELLENO O EMPAQUETADAS (PACKED TOWERS)
RELLENO ALEATORIO (RANDOM PACKING)
Rellenos tipo anillo, silla,...
RELLENO ESTRUCTURADO (STRUCTURED PACKING)
Rellenos tipo rejilla, o anillo estructurado
Las principales aplicaciones son:
Tabla. 3.18. Aplicaciones de la columna de CONTACTO
Platos Empacada
válvula burbuja- Contra Alazar Apiladas Disk&Donut
Tamiz casquillo flujo
Presión:
Baja <100mm Hg 2 1 0 2 3 1
Media 3 2 1 2 1 1
Alta > 50% Pc 3 2 2 2 0 0
DP* Bajo 1 0 0 2 2 3
Alta cobertura 2 3 0 1 2 1
Flujo de caudal de liquido
Baja 1 3 0 1 2 0
Alta 2 1 3 3 0 2
Columna expandida en 2 0 2 2 3 0
capacidad
Diámetro:
Pequeño 1 1 1 3 2 1
Medio(3-9 m) 3 2 2 2 2 1
Largo 3 1 2 2 1 1
30
Sistema de espuma 2 1 2 3 0 1
Solidos suspendidos 2 1 3 1 0 1
Sucio o polimerizado 2 1 3 1 0 2
Corrosivo 2 1 2 3 1 2
Viscoso 2 1 1 3 0 0
MúltipleFeedsorSidestreams 3 3 2 1 0 1
Enfriamiento Interno 2 3 1 1 0 0
Bajo costo * 2 1 3 2 1 3
Diseño confiable 3 2 1 2 1 1
Eficiencia o rendimiento sin importancia

leyenda: 0 = no utilizar
1 = evaluar cuidadosamente
2 = Por lo general, aplicable
3 = La mejor opción
Fuente: PLANT DESIGN AND ECONOMICS FOR CHEMICAL ENGINEERS
3.2.3. Columna de Platos

Los tipos más comunes de columnas de platos (tray column) son las de plato
de tapa circular o capucha (bubble cap contactor) las de plato de válvula (valve
tray contactor) y las de plato de orificios o malla (sieve tray contactor). Las más
estudiadas son las de tapa circular disponiéndose para ellas de un número mayor
de tablas y ecuaciones empíricas.
Actualmente por precio se están utilizando más los otros tipos de platos, pero en
general las ecuaciones pueden extrapolarse a ellos.
Los factores críticos en el diseño de las columnas de platos necesarios para la
operación, además de la determinación del número de etapas teóricas, son:
(1) DIAMETRO DE LA COLUMNA. De modo que se evite la inundación (flooding)
o la suspensión (entraintment) del líquido en el vapor.
(2) La EFICIENCIA de operación de los platos, lo que nos indica cuanto nos
acercamos a la operación de equilibrio.
(3) La PÉRDIDA DE PRESIÓN a lo largo de cada plato.
31
Otros factores de importancia son, la apropiada dimensión y forma de los platos
(tipo de plato, separación de contactores, distancia,), el flujo de líquido en los
platos y vertederos, y la estabilidad de la columna.
En la figura 3.10. podemos ver las formas típicas de los tres tipos de platos en
operación.
Generalmente las columnas de platos son de flujo cruzado (cross flow). Si
tenemos platos de orificios y estos son tan grandes que permiten la caída del
líquido sin necesidad de vertederos (down comer), tenemos una columna de
platos con flujo a contracorriente (counter flow plate contactor).
Figura 3.10. Columna de Platos
32
3.2.4. Cálculo del diámetro de columna. Velocidad máxima admisible de
vapor
La velocidad de vapor en una columna de platos está limitada por el arrastre de
gotas de líquidos en los gases ascendentes y por la capacidad de los vertederos
para manejar el líquido.
Una torre debe tener la suficiente sección transversal para manejar los gases
ascendentes sin un transporte excesivo de líquido de una bandeja a otra. Souders
and Brown dedujeron la siguiente ecuación
√ (88)
Si Utilizamos la velocidad transversal másica Gm será:

√ ( ) ( )
Donde
2
= Velocidad transversal másica en lb/s-ft
Vm = Velocidad lineal máxima permisible en ft/s
= densidades de líquido y vapor lb/ft³
Kv = Constante de Souders and Brown.
Esta contante tiene una incertidumbre de ± 25 %
Figura 3.11. Constante de Souder’s and Brown
33
Si tenemos en cuenta la tensión superficial del líquido podemos mejorar la
precisión con la ecuación de Fair:
( ) √ ( )
Donde los valores de las variables son:

V’m = Velocidad máxima permisible para el vapor considerado el área activa de
burbujeo del plato Aa+ área de un vertedero Ad , en ft/s
K’V = Constante empírica dada por la fig. 3.12. Con error del ± 10%
σ = Tensión superficial en dyn/cm
Figura 3.12. Constante empírica
34
3.2.5. Eficiencia de los Platos
Una vez calculado el número teórico de etapas necesarias para realizar una
separación hay que conocer la relación entre el número ideal y el valor real del
equipo. La transformación del número de etapas ideales en el número real se
realiza utilizando el concepto de EFICIENCIAS de los platos
3.2.5.1. Tipos de eficiencias
(1) EFICIENCIA GLOBAL DE COLUMNA O EFICIENCIA GLOBAL DE LOS

PLATOS. Se define como el número de etapas teóricas dividido por el número
real de platos en una columna.
(2) EFICIENCIA DE PLATO (MURFHREE EFF) es la relación entre el cambio
teórico del equilibrio y en cambio real medio del plato
(3) EFICIENCIA PUNTUAL O LOCAL Relación entre cambio teórico de equilibrio
teórico y real en un punto del plato.
35
3.2.5.2. Factores que influyen en la eficiencia
Figura 3.13. Eficiencia global para diferentes tipos de platos en función de la
densidad y de la velocidad del vapor.
La Figura 3.13 muestra la diferencia en la eficiencia global para diferentes tipos

de platos en función de la densidad y de la velocidad del vapor.
Los factores que influyen son:
• Velocidad del vapor
• Altura del líquido sobre la abertura del vapor
• Espaciado de platos
• Longitud de paso del líquido
• Resistencia del líquido a la transferencia de masa en la interface
36
3.2.5.3. Correlaciones para la estimación de la eficiencia global.
Para tipos comunes de columnas de platos operables en el rango de velocidades
donde la eficiencia global es constante. O’Connell ha correlacionado los datos de
eficiencia en base a la viscosidad del líquido y la volatilidad relativa (o solubilidad
relativa del gas) en la figura 3.14. para columnas de platos de tapa circular con un
paso de líquido de menos de 5 ft y un reflujo próximo al mínimo.
Figura 3.14. Eficiencia en base a la viscosidad del líquido y la volatilidad

relativa
Fuente: PROCESS COMPONENT DESIGN
La correlación de la fig. 3.14. se puede extender para incluir los efectos de la

altura de líquido y la relación entre flujo de líquido y flujo de vapor.
Para un destilador o fraccionador
( ) ( ) ( )
37
Para un Absorbedor
( ) ( ) ( )
Dónde:
Eo = Eficiencia global de la columna en %
μF = Viscosidad molar media de la alimentación, cp
μA= Viscosidad molar media del líquido, cp
α = volatilidad relativa de los componentes clave
m = Fracción molar del soluto en el gas/ fracción molar del soluto en el líquido
MA = Peso molecular medio del líquido
3
ρA = Densidad media del líquido lb/ft
LM' = Flujo molar del líquido lb-mol/hr
VM'= Flujo molar medio del vapor lb-mol/hr
K Factor que depende del tipo de plato:
Tapa circular o capucha: K=Sm+C/2
Sm = Static sumergence (diferencia entre altura del slot y de la presa del
vertedero (weir), ft
C = Altura del slot, ft
Plato de orificios: K = altura de la presa del vertedero.
Plato de válvulas: K = Altura del líquido sobre la base de la válvula.
Estas ecuaciones son válidas siempre que:
⁄ [ ]
Para torres comerciales a ante falta de datos adicionales para columnas

trabajando con petróleo o hidrocarburos podemos utilizar la siguiente
aproximación:
( ) ( )
Valida si:
[ ]
38
3.2.6. Perdidas de presión en la columna de platos
Conforme pasan los gases a través de una columna de platos la presión de los
gases disminuye por las siguientes causas:
1) Pérdida de presión a través de los contactores de los platos
a) Contracción del gas al pasar por los orificios
b) Fricción del gas en los orificios
c) Fricción debida a los cambios de dirección
d) Paso del gas por los slots en los platos de tapa circular
2) Pérdida de presión debida a la altura de líquido sobre las aberturas del gas.
Para calcular la pérdida de carga se asume un plato con condiciones de

intercambio medias. Los cálculos de perdida de carga en platos de tapa circular,
orificio o válvula son similares, solo hay que considerar el cambio de disposición
geométrica.
Como regla general, para diseñar correctamente un plato de tapa circular o de
válvula se parte de que la pérdida de presión total por plato será dos veces la
perdida de presión equivalente a la altura media de líquido sobre la cabeza de la
tapa circular o válvula. Para platos de orificios esta altura será la altura total de
líquido sobre el plato.
39
Figura 3.15. Sección transversal de un contactor tipo tapa circular o capucha
(Bubble-cap)
Fuente:PROCESS COMPONENT DESIGN
Figura 3.16. Sección transversal de un contactor orifico (sievetray).
40
Los valores razonables de pérdida de presión por plato depende de la presión de
operación de la columna de acuerdo a:
Presión ΔP por
Total plato
30 mmHg ≤ 3 mmHg
1 atm 0.07÷0.12
psi
300 psia 0.15 psi
Las figuras 3.15. y 3.16. representan una sección transversal de un contactor tipo
tapa circular o capucha (Bubble-cap) y de uno tipo orifico (sieve tray).
La pérdida de presión total a lo largo de la bandeja ΔPT es función de la altura de
líquido representada por en ft. Según la fórmula:
( )
Dónde:
ΔPT=Perdida de presión en psi
ρL= Densidad del líquido en lb/ft³
g = Aceleración de la gravedad
gc= factor de conversión (32.17) valor equivalente a g.
Valoremos seguidamente cada valor de perdida de presión indicado en las figuras.
3.2.6.1. Pérdida de presión a través del contactor (bubble-cap o sieve)

Las causas para la perdida de presión a través de una tapa circular son (Fig. 3.15)
(1) contracción, (2) fricción en orificio, (3) cambio de dirección y (4) fricción en
espacio anular. En uno de orificios (fig. 3.16) es debida a la (1) contracción y (2)
fricción en el orificio. Esta pérdida de presión es función de la altura cinética
(Kinetic Head) que vale:
( ) ( )
Dónde: Vc = Velocidad linear máxima ft/s
41
Para un contactor tipo tapa circular se toma un factor de 6 K.H. con lo que la
pérdida en el contactor vale:
( )
Para un contactor de orificios se toma un factor entre 1 y 3 en función de la

disposición de los taladros (Fig. 3.17)
Figura 3.20 Contactor de orificios vs disposición de lo taladros
Siendo el valor
( ) ( )
Si tenemos un contactor de tipo válvula el valor es muy similar al de tapa circular,

los factores se dan en los catálogos de platos.
42
La pérdida de presión a través de las ranuras de contactores de tapa circular
(slots) depende de la velocidad del gas por las ranuras y de la tensión superficial
y se obtienen con la ecuación:
Para ranuras rectangulares
⁄ ⁄
( ) [ ] ( )
( )
Para ranuras triangulares
⁄ ⁄
( ) [ ] ( )
( )
Dónde:
Qs = Flujo volumétrico del gas por el slot, ft³/s
b = Ancho del slot en la base, ft
c = Alto del slot; ft
Estas ecuaciones (98) y (99) aplican cuando < c. con un valor recomendado
de diseño de =½c
3.2.6.2. Perdida de presión debida a la altura del líquido sobre el contactor
La altura de líquido sobre las ranuras de un contactor del tipo de tapa circular es
la suma de sumergencia estática , la altura de la cresta de líquido sobre la
presa del vertedero , y el gradiente medio del líquido 0.5 Valor análogo para
los de tipo válvula donde es la distancia desde el borde superior de la válvula.
Para contacto-res de orificios, se desprecia el gradiente y es la suma de y la
altura de la presa ( ) .
La altura de la cresta de líquido sobre la presa del vertedero para un vertedero
tipo segmento de circunferencia vale:
⁄
( ) ( )
√
Dónde:
QL es el valor del flujo volumétrico del líquido en ft³/s
lw es la longitud de la presa en ft
El valor del gradiente medio del líquido 0.5 depende de la configuración del
plato con contactores de tapa circular y la ecuación se puede ver en [1].
43
3.2.6.3. Evaluación de la pérdida de presión total por plato.
La pérdida de presión total a través de un plato de tapa circular (bubble-cap tray)
es:
( )
Para un contactor tipo plato de orificios (sievetray)
( )
Donde es generalmente despreciable.

3.2.6.4. Altura de líquido en el vertedero (H)
La altura de líquido en el vertedero (H), debe ser menor a la distancia entre los
platos más la altura de presa del vertedero (weir), , Se recomienda que H sea
menor del 50% del dato anterior.
El valor de H se calcula como:
( )
hd es la perdida de presión debida al flujo a través del vertedero de valor:
( ) ( )
Con Ad mínima sección transversal del vertedero. ft
3.2.7. Otros factores de diseño
3.2.7.1. Platos de tapa circular o capucha (bubble cap tray)
Factores característicos en el diseño de un plato de tapa circular son:
• Tamaño de la tapa circular (bubble-cap) y del alzador del orificio (riser)
El rango de tamaño esta en diámetro de tapa de 4 a 7 in. Modelo estándar de

tamaño 6 in de tapa y 4 in de alzador. Para torres a vacío son de 3 in y 2 in
respectivamente. Los de tipo túnel son de 3 a 6 in de ancho y 12 in o más de
largo
44
• Velocidad en la ranura (slot)
Una vez determinado el tamaño del contactor hemos de conocer su número.
Fijamos este por la velocidad permisible del gas a través de los slots. Esta
velocidad está limitada por: largo.
Velocidad lineal máxima ft/s = (105)
Velocidad lineal mínima ft/s = (106)
En general el área en el orificio (riser), en las ranuras (slots) y en el anillo son

iguales para reducir pérdidas de carga.
La separación entre contactores es de 1 a 3 in y la separación de la tapa al car-
casa es del orden de 2 in. El área de orificios (riser) es del orden del 10 al 20 %
de área de la sección transversal de la columna.
3.1.7.2 Platos de malla u orificios (sieve tray)
El tamaño de los orificios es de 1/8 a ½ in con un tamaño standard de 3/16 in. Los
espesores del plato van de 0.1 a 0.7 veces el diámetro del orificio. La disposición
del taladro es triangular equilátera con relación de distancia/diámetro de 2.0 a 5.0
con un valor standard de 3.8
3.2.7.3. Platos de válvula (valve tray)

Se caracterizan porque tienen un rango de trabajo muy amplio (relación caudal
máximo/caudal mínimo de 10). El diseño y dimensiones dependen del modelo
siendo los diámetros típicos de los orificios del orden de 1,5 in . La tapa de la
válvula puede tener de ¼ a ½ in de altura.
3.2.7.4. Carcasa y platos

La carcasa se construye generalmente en secciones cilíndricas cortas que se
unen posteriormente por medio de tornillos para formar un cilindro largo. Dispone
de entradas de boca de hombre para acceso y limpieza.
45
El material de la carcasa y los platos depende de las características de corrosión
de los fluidos. Puede utilizarse vidrio, plásticos, acero recubierto de vidrio o
resinas y como no metales. El material más característico es acero al carbono.
Los platos deben estar nivelados para el perfecto funcionamiento siendo las tole-
rancias de diseño de ±1/8 in y de trabajo de ± 1/2 in
3.2.7.5. Espaciado de platos
El espaciado de los platos se tiene en función del diámetro de la columna en la
tabla:
Diámetro torre (ft) Distancia (in)
6 mínimo
4 o menos 18 a 20 (sin acceso
humano)
06-oct 24
dic-24 36
Generalmente no se utiliza menos de 18 in para evitar la suspensión del líquido

en el gas, ni menos de 24 in cuando es necesario el acceso.
3.2.7.6. Vertederos y presas (down comers and weirs)

Los vertederos deben diseñarse de forma que el tiempo de residencia del líquido
en ellos sea al menos de 5 segundos para permitir salir el vapor emulsionado en
el líquido.
La altura de líquido en el vertedero debe ser inferior al 50 % dela distancia entre
platos.
El sellado del líquido entre el borde inferior del vertedero y el nivel de líquido ha
de ser de ½ a 1½ in
El valor de la altura de la presa en el borde superior del vertedero es fundamental
para el control de la perdida de presión. Si llamamos Sm (staticsumergence) a la
distancia entre el borde superior de las ranuras y el borde de la presa, este debe
tener los siguientes valores
Presión de operación Sm(in)
Vacío, 30 mmHgabs 0
Atmosférica ½
46
100 psig 1
300 psig 1½
500 psig 1½
3.2.8. COMPARACION ENTRE TORRES DE CONTACTO

La selección entre una columna de platos o una de relleno depende de conceptos
económicos. Sin embargo en un estudio preliminar podemos basar su selección
en las siguientes ventajas e inconvenientes de cada una de ellas
1.- La eficiencia de una torre de relleno se basa en datos experimentales para

cada tipo de relleno. La eficiencia varía no solo por el tipo y tamaño del relleno
sino también por las propiedades del fluido, caudales, diámetro de columna
etc.
2.- Si el flujo de líquido es pequeño comparado con el del gas es preferible utilizar
columnas de platos pues necesitan menores factores de seguridad en el
diseño por causa de la dispersión del líquido
3.- Las columnas de platos pueden manejar un rango más amplio de caudales sin
inundación.
4.- Si los líquidos tienen sólidos en suspensión se prefieren torres de platos por la
facilidad de limpieza
5.- Si se necesita enfriamiento intermedio de la columna es preferible que sean de
platos por la facilidad de la instalación del sistema de enfriamiento
6.- El peso total de una columna de platos es menor que en una de relleno si están
vacías, en cambio llenas tienen un peso similar
7.- La información de diseño de una columna de platos es más accesible que en
una de relleno
8.- Si hay grandes cambios de temperatura son preferibles las columnas de platos
pues el incremento de temperatura puede romper el relleno
9.- Los tamaños de las torres empaquetadas son menores a 4 ft en diámetro y las
columnas de platos son mayores a 2 ft en diámetro.
10.-Las columnas de rellenos son más fáciles de construir y más baratas si
trabajamos con fluidos corrosivos.
47
11.-Si tenemos líquidos con gran tendencia a formar espuma se deben utilizar
torres empaquetadas
12.-El almacenamiento de líquido en la columna es muy inferior para las torres de
relleno
13.-Las torres de relleno tienen menos pérdida de carga que las de platos y el
relleno previene contra el colapso, por lo que se utilizan en operaciones a
vacío.
3.2.9. COSTE DE TORRES DE CONTACTO
El coste de compra de una torre de platos o una torre de relleno se puede dividir
en los siguientes puntos:
1.- Coste de la carcasa incluyendo cabezales, camisas de sujeción, bocas de
hombre y toberas.
2.- Coste de los elementos internos como platos, accesorios, empaquetado,
soportes y platos de distribución.
3.- Coste de elementos auxiliares como plataformas, escaleras, pasamanos y
aislamientos.
Las siguientes figuras incluyen tablas y gráficos para estimar estos costes en
dólares de enero 1990.
48
Figura 3.18. Diámetro vs Costo por plato
Fuente: CHEMICAL ENGINEERING DESIGN
49
Figura 3.19 Peso y Diámetro vs Costo de instalación
50
Tabla 3.19. Costo Relativo de los metales usados en la construcción de la
torre de platos
3.3 . SIMULACION CON LA NUEVA INSTALACION
Para el siguiente proyecto emplearemos el simulador HYSYS 3.2. Este es un

programa interactivo enfocado a la ingeniería de procesos y la simulación, que se
puede utilizar para solucionar toda clase de problemas relacionados con procesos
químicos.
Este simulador cuenta con una interfaz muy amigable para el usuario, además de
permitir el empleo de operadores lógicos y herramientas que facilitan la simulación
de diversos procesos.
El diseño y la simulación de procesos químicos necesitan de datos, de

propiedades físicas, termodinámicas y de transporte y estos se calculan a partir de
los modelos de propiedades con base teórica o empírica.
La elección del conjunto correcto de ecuaciones que puedan representar las

propiedades físicas y termodinámicas y el equilibrio de las fases se denotan como
una etapa crítica para el éxito o fracaso del proyecto de simulación.
Las propiedades termodinámicas de los fluidos son empleadas esencialmente

para el diseño de equipos de proceso, particularmente con respecto a
requerimientos energéticos, equilibrio de fases y determinación del tamaño de los
mismos.
51
3.3.1. Modelado de la Columna de destilación Atmosférica (Topping)
La columna de destilación atmosférica realiza el proceso principal dentro de la

planta, la destilación primaria del crudo, el crudo en su composición llega a ser
muy complejo (mezcla multicomponente) y por lo general no se tienen definidos
los componentes pesados, solo se cuenta con los datos de la destilación ASTM D-
86 para la curva TBP y el porcentaje en volumen de los componentes desde
Metano, hasta n-Butano, se asumirá que la serie de “componentes Hipotéticos”
generados a partir de los datos mencionados anteriormente en el software de
simulación HYSYS serán valederos, para realizar el cálculo de la producción de la
nueva torre, finalmente se procederá a realizar una breve evaluación del proceso
de destilación para comprender un poco la termodinámica de dicho proceso.
3.3.1.1. Composición del Crudo en la Simulación
En la siguiente tabla (tabla 3.20) se puede apreciar la composición del crudo a

usar en el modelado de la torre atmosférica generada por el programa HYSYS,
dicha composición es ajustada al crudo de alimentación actual
Tabla 3.20. Composición del crudo en la simulación
Número de Nombre del Fracción Fase Fase

componentes componente Molar Vapor Liquido
Comp. Inicial H20 0 0 0
Comp. Inicial Metano 2.62E-02 3.37E-02 6.72E-04
Comp. Inicial Etano 4.86E-03 6.22E-03 2.33E-04
Comp. Inicial Propano 6.30E-03 8.00E-03 4.87E-04
Comp. Inicial i-Butano 3.73E-04 4.69E-04 4.16E-05
Comp. Inicial n-butano 1.12E-03 1.40E-03 1.39E-04
1 NBP_108 5.49E-02 6.75E-02 1.19E-02
2 NBP_134 6.26E-02 7.63E-02 1.54E-02
3 NBP_160 7.93E-02 9.59E-02 2.25E-02
4 NBP_185 9.35E-02 0.11197915 3.05E-02
5 NBP_212 7.16E-02 8.47E-02 2.72E-02
6 NBP_238 6.86E-02 7.98E-02 3.05E-02
7 NBP_264 6.67E-02 7.61E-02 3.46E-02
8 NBP_290 5.93E-02 6.61E-02 3.60E-02
9 NBP_316 5.14E-02 5.57E-02 3.66E-02
52
10 NBP_342 4.47E-02 4.69E-02 3.72E-02
11 NBP_369 3.79E-02 3.82E-02 3.69E-02
12 NBP_395 3.12E-02 3.00E-02 3.54E-02
13 NBP_421 2.62E-02 2.37E-02 3.46E-02
14 NBP_447 2.34E-02 1.98E-02 3.58E-02
15 NBP_472 2.17E-02 1.69E-02 3.83E-02
16 NBP_501 2.09E-02 1.48E-02 4.20E-02
17 NBP_526 1.90E-02 1.20E-02 4.29E-02
18 NBP_551 1.70E-02 9.40E-03 4.29E-02
19 NBP_577 1.34E-02 6.38E-03 3.72E-02
20 NBP_605 1.31E-02 5.24E-03 4.00E-02
21 NBP_630 1.39E-02 4.60E-03 4.55E-02
22 NBP_655 1.09E-02 2.97E-03 3.79E-02
23 NBP_683 8.34E-03 1.80E-03 3.07E-02
24 NBP_708 6.78E-03 1.15E-03 2.60E-02
25 NBP_734 5.33E-03 6.94E-04 2.12E-02
26 NBP_760 4.59E-03 4.51E-04 1.87E-02
27 NBP_787 4.40E-03 3.22E-04 1.83E-02
28 NBP_828 5.10E-03 2.71E-04 2.16E-02
29 NBP_880 6.89E-03 2.57E-04 2.95E-02
30 NBP_931 1.86E-02 5.17E-04 8.05E-02
TOTAL 1 1 1
Fuente: Simulación elaborada con los datos del crudo de la refinería “Oro Negro”
Los componentes NBP son compuestos hipotéticos obtenidos por el programa

HYSYS mediante balances de densidad en la composición de la curva de
destilación del crudo.
53
Fig. 3.20. Diagrama Final de la refinería Diseñada
Fuente: Hysys 3.2 Simulación de una Destilación Primaria

Elaboración Propia con los datos de una Refinería Tipo
3.3.2. Ingreso de Datos
Comenzamos colocando “New Case” en el simulador e insertamos los siguientes

componentes (Fig. 3.20):
- H2O
- Metano
- Etano
- Propano
- I-Butano
- N-Butano
Que son los que se encuentran generalmente en casi todos los petróleos
conocidos debido a que el petróleo siendo una mezcla compleja de hidrocarburos
posee en su composición aproximadamente de 20 a 25 diferentes tipos de
componentes.
Los que insertamos en el simulador nos permitirán más adelante obtener el resto
de los componentes hipotéticos que presenta el crudo que se refina en la planta
“ORO NEGRO”.
54
Luego se selecciona el paquete termodinámico que se aplicara en el sistema. El
que se escogió fue Peng Robinson debido que es considerado el más preciso
para procesos con los hidrocarburos de las características que se producen en
Bolivia.
La ecuación de Peng-Robinson es la más ampliamente usada en termodinámica de

Ingeniería Química. Se sabe que proporciona unas predicciones mejores para
densidades de líquidos que la ecuación de Soave-Redlich-Kwong por Soave
(1972). La ecuación requiere el uso de tres propiedades por compuesto puro: Tc,
Pc y el factor acéntrico ω.
Fig. 3.21. Ingreso de Componentes iniciales

El siguiente paso es incluir los datos de la destilación D-86 del análisis de

laboratorio para que pueda calcular los componentes hipotéticos
55
Fig. 3.22. Ingreso de los datos de la destilación D-86

Una vez ingresado los datos y especificando parámetros se pudo obtener la tabla
de componentes hipotéticos del petróleo, resultaron ser 56
Fig. 3.23. Curva TBP elaborada con los datos de la destilación D-86

56
Las curvas de destilación normalizadas (TBP, ASTM D86) permiten juzgar la
calidad del fraccionamiento realizado en los cortes de petróleo.
Además, ciertos productos comerciales deben responder a especificaciones que

incluyen respetar las fracciones destiladas a ciertas temperaturas.
En las unidades de destilación de los cortes petrolíferos en operación, las curvas

se determinan en el laboratorio, a partir de las muestras recogidas en periodos
regulares.
Para las unidades donde se realizan cálculos de simulación en marcha, o para

hacer el dimensionamiento de unidades nuevas, las composiciones son
conocidas; se trata entonces de calcular las curvas de destilación a partir de las
características de los componentes.2
Fig. 3.24. Diagrama de Fases del Crudo

2
http://books.google.com.bo/books?id=dwkgt8u2MmIC&pg=
57
Los diagramas de fase determinan el comportamiento del fluido respecto a la
presión y temperatura en el yacimiento, en la refinería y en el área de transportes.
Cada tipo de crudo tiene su propio diagrama de fase. 80, 70, 10, 50, 40, 20
Presión Temperatura % de líquido Zona de líquido Zona de Gas Dependiendo de
la presión y la temperatura, un hidrocarburo puede estar como gas y/o como
líquido en el yacimiento.
Fig. 3.25. Reduciendo los componentes hipotéticos en 30 partes más

representativas

Dentro del programa permite realizar un corte determinado por el usuario para
tener una cantidad definida de componentes hipotéticos para el cálculo, en nuestro
caso hacemos un corte de 30 componentes hipotéticos diferentes
58
Fig. 3.26. Comparación de Curva de destilación D-86 y TBP

Fig. 3.27. Distribución del crudo en función a puntos de ebullición

59
3.3.3. Instalación de una columna de Pre-flash
Para expandir la capacidad de crudo, la técnica más usada es introducir una

columna pre-flash antes del horno de crudo. El crudo luego de su
precalentamiento es evaporado parcialmente en una columna donde se extrae los
productos livianos. Los fondos de la columna pre-flash se introducen al horno y
luego a la columna. En cambio el vapor de la columna pre-flash se envía luego de
ser mezclada en un Mixer con la parte liquida calentada, directamente a la
columna. Este esquema reduce la carga del horno, pero no reduce la carga de
vapor en la columna.
El método más efectivo de reducir la carga del horno es agregar una columna pre-
fraccionadora para remover y procesar los materiales livianos del crudo.
Fig. 3.28. Especificaciones de la columna de Pre-Flash (1)

Elaboración Propia
60
Fig. 3.29. Especificaciones de la columna de Pre-Flash (2)

Elaboración Propia
Fig. 3.30. Especificaciones del Calentador del Crudo

Elaboración Propia
61
Fig. 3.31. Especificaciones del Mixer

Elaboración Propia
3.3.4. Instalar y definir las corrientes de vapor principal y REFLUJO
El representar un esquema completo de una refinería es un reto enorme hasta

para el más experimentado de los ingenieros, debido a que se manejan diferentes
variables dentro del sistema y la complejidad del mismo es formidable, por esa
razón en los siguientes diagramas representaremos los flujos de vapor de los
productos de la refinería, que están reingresando como REFLUJO para mejorar
sus propiedades de salida, para esto se tienen los siguientes parámetros estándar:
1) Corriente de Vapor Principal
o Temperatura (°F) : 375

o Presión (Psia): 150
o Flujo Másico (lb/hr): 7500
o Comp. Fracción Molar: 1
2) Corriente de Diesel
62
3) Corriente anterior AGO

Fig. 3.32. Especificaciones dela Corriente de Vapor Principal

Elaboración Propia
63
Fig. 3.33. Especificaciones de la Corriente de Diesel

Elaboración Propia
Fig. 3.34. Especificaciones de la Corriente AGO

Elaboración Propia
64
3.3.5. Instalación de la Planta de destilación Atmosférica (Topping)
Para lograr realizar una instalación óptima de la planta de destilación atmosférica

se toman en cuenta estos parámetros generales para su diseño previos al cálculo:
- Numero de platos: 29
- Caída de presión del Condensador: 9psi
- Presión de condensación: 19.7 psia
- Presión de Fondo: 32.7 psia
Junto con estos parámetros también se incluirán las diferentes corrientes que se
especificaron en los anteriores puntos, tanto los de reflujo como los de la columna
de Pre-flash.
En estos diagramas también se especifican los productos de salida.
Fig. 3.35. Especificaciones del equipo de Destilación Primaria (Topping 1/4)

Elaboración Propia
65
Fig. 3.36. Especificaciones Condensador del equipo de Destilación Primaria
(Topping 2/4)

Elaboración Propia

Elaboración Propia
66

Elaboración Propia
3.3.6. Instalación de los Separadores Laterales (Strippers)
Los productos líquidos laterales son despojados usualmente en strippers

(Separadores) con vapor o strippers con reboiler (rehervidor) para remover
materiales livianos y controlar sus puntos de inflamación.
67
Fig. 3.39. Stripper de la corriente de Keroseno

Elaboración Propia
Fig. 3.40. Stripper de la corriente de DIESEL

Elaboración Propia
68
Fig. 3.41. Stripper de la corriente AGO

Elaboración Propia
Fig. 3.42. Strippers dentro del sistema

Elaboración Propia
69
3.3.7. Instalación de las bombas de succión (Pump Around)
Una bomba de succión es un aparato que se encuentra instalado en el la torre de

destilación primaria (Topping) para dar un reflujo de un determinado Plato de
producción a otro que se encuentra superior, este equipo conjuntamente con el
stripper sirven para lograr concentraciones más puras de los productos finales de
una refinería.
Fig. 3.43. Bomba de succión PA_1

Elaboración Propia
70

Elaboración Propia

Elaboración Propia
71
3.3.8. Simulación del nuevo proceso Y los resultados
Una vez colocados los datos necesarios para la simulación se procese a hacer los
cálculos:
Para realizar la simulación se emplearon datos de una refinería tipo, que procesa
alrededor de 100000 bbl/día, para la situación proyectal que se prevé en la
refinería “Oro Negro” solo calcularemos con una producción de 6000 bbl/día, una
simple regla de 3 nos brindara los porcentajes de rendimiento correspondientes a
cada producto.
Fig. 3.46. Cálculos efectuados por el simulador

Elaboración Propia
72
Fig. 3.47. Resultados Obtenidos de cada producto

Elaboración Propia con los datos de una Refinería Tipo
73
Analizando:
100000 bbl/dia-------------------100%
Vol. del producto-----------X
Tabla 3.21. Resultados finales de cada producto
Vol. Prod.
Vol. Respectivo %
Productos de la Producido en a 6000 bbl Rendimientos
simulación la simulación de de cada
(bbl/dia) petróleo producto
(bbl/dia)
Off Gas 1.31x10^-3 7.87x10^-5 1.31x10^-6%
Nafta 2.3x10^4 943 22.99%
Agua (vapor
principal 857.7 34.004 -----
inyectado)
Diesel 5.672x10^4 2325.52 56.70%
Kerosén 9300 381.3 9.297%
Gasóleo 4500 184.5 4.498%
Atmosférico
(AGO)
Residuo 6514 267.074 6.51%

Elaboración Propia con los datos de la simulación
74
3.4. ANALISIS COMPARATIVO
Como se pueden observar en las tablas 3.22. De la pag.74 y la 3.13. De la pág. 23

la diferencia es evidente entre los rendimientos de los productos que se obtuvieron
de la “Columna Empacada” y de la “Columna de Destilación Atmosférica”
respectivamente.
A continuación se realizan las conclusiones respectivas después de los análisis

exhaustivos que se le dio a los rendimientos de la Refinería en sus condiciones
actuales y a las condiciones presentadas en el simulador.
Tabla 3.22. Comparativa de Rendimientos
Columna Empacada Columna de destilación

Atmosférica (Topping)
Nafta 53,80% 22.99%
Kerosén NO 9.297%
Diesel 36.94 % 56.70%
Gasóleo Atmosférico
(AGO) NO 4.498%
Residuo 3,96% 6.51%
Fuel Oíl 5,30% NO

Elaboración Propia con los datos de la simulación y la Empresa
3.4.1. Balance de masa y energía
Para realizar el balance de masa y energía se tomaron datos del simulador

HYSYS, flujos volumétricos y lujos de calor de las corrientes principales.
El balance total de la Columna de destilación Atmosférica (Topping) se presenta

en la figura 3.48.
75
Figura 3.48. Balance de masa total para la columna diseñada
Off Gas 1,31E-03

Crudo TK-0101 1,00E+05 (bbl/dia)
(bbl/dia) H2O Residual 857,8
Vap. Principal 514,6 (bbl/dia)
(bbl/dia) Nafta 2,30E+04
Reflujo de 205,8 COLUMNA DE (bbl/dia)
Diesel (bbl/dia) DESTILACIÓN Kerosen 9300
Reflujo AGO 171,5 ATMOSFERICA (bbl/dia)
(bbl/dia) Diesel 5,67E+04
(bbl/dia)
Residuo 6514
(bbl/dia)
AGO (bbl/dia) 4,50E+03
Total de flujo de entrada 100891,9 Total de Flujo de 100891,8013

(bb/dia) salida (bbl/dia)

El balance de energía es mostrado en la tabla 3.23.
Tabla 3.23 Flujo de calor en las corrientes principales de salida
Corriente de Entrada Corriente de salida

Crudo TK-0101 (btu/hr) -622132569,6 Off Gas (btu/hr) -12,27123263
Vap. Principal (btu/hr) -42219963,35 H2O Residual (btu/hr) -239696427,8
Reflujo de Diesel (btu/hr) -16967141,32 Nafta (btu/hr) -88615734,7
Reflujo AGO (btu/hr) -14139284,44 Kerosen (btu/hr) -54872049,87
Diesel (btu/hr) -80985949,78
Residuo (btu/hr) -508942916
AGO (btu/hr) -38489368,51
76
3.4.2. Resultados del Análisis
Una vez realizada la simulación respectiva y habiendo calculado los rendimientos

necesarios podemos concluir:
- El equipo empleado en la refinería Oro Negro no es el adecuado, esto se debe

principalmente al tipo proceso que se requiere en la Planta (Destilación).
- Nuestro crudo al ser liviano y parafinico necesita de un determinado tiempo de
residencia y reflujos para que pueda ser aprovechado en su totalidad, en una
columna empacada debido a las limitantes de su diseño no puede realizar un
relujo efectivo como es en el caso de la simulación con los Strippers para cada
producto.
- El Reflujo mediante el empleo de “stripper” es una de las características que
hace a la columna de destilación atmosférica (topping) mucho más eficiente y
de calidad.
- Existe una variedad de productos que se obtienen de la nueva instalación
simulada a diferencia de los productos obtenidos por las limitadas
características de la Columna Empacada.
- Las 2 columnas empacadas que se encuentran en la refinería “ORO NEGRO”
solo pueden producir 2 corrientes destiladas, una superior (livianos) y otra
inferior (pesados) haciendo de esta propiedad que las corrientes no cumplan
parte de las especificaciones de los carburantes finales.
- La columna de Pre-Flash es muy importante en el proceso de calentamiento
del crudo antes de entrar a la torre, debido a que en la composición de nuestro
petróleo están presentes gran variedad de componentes livianos como se
observa en la figura 3.28. pág. 59 que tienen una volatilidad mucho más
elevada y esto puede producir cierta carga en el horno.
- Las corrientes de reflujo (vapor principal, Diesel, AGO) permitieron un mejor
rendimiento y gran variedad en los productos como se muestra en la
simulación.
77

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3.1.

DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Para enfocar la solución a la problemática que presenta la refinería ORO NEGRO

3.1.2. Proceso Productivo de la refinería Oro Negro

a) Descripción general del proceso productivo de la Refinería ORO

La refinería Oro Negro es una planta de tipo modular totalmente automatizada,

En la Figura 3.1. Muestra un diagrama de flujo general de la refinería Oro Negro.

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

b) Descripción del proceso productivo de la Refinería ORO NEGRO por

- Recepción y Almacenamiento de crudo:

El Crudo proveniente de los campos LA PEÑA, TUNDY, CAMBEITI y

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

- DFS - Distillate Fuel Sistem:

Está compuesto por 2 etapas de separación.

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

Fig. 3.5. Segunda Etapa de Separación (Grafico 1)

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

Del separador PV-0302 se obtiene como líquido remanente el producto DIESEL,

Fig. 3.7. Segunda Etapa de Separación (Grafico 3)

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

- Almacenamiento de productos terminados:

Fig. 3.8. Almacenamiento y entrega de Productos

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

- Sistema de intercambiadores de calor:

3.1.3. Características del crudo

Fuente: Servolab (Services&OillaboratoriesSrl.)

Tabla 3.2. PORCENTAGE DE LOS LIQUIDOS EN EL CRUDO

Fuente: Agencia Nacional de Hidrocarburos (ANH)

3.1.4. Productos de la Refinería “Oro Negro”

La refinería produce determinados cortes que en su mayoría no llegan a cumplir

3.1.4.1. Gasolina o Nafta:

La Nafta se obtiene a partir de la destilación directa, esta es la fracción líquida

La gasolina producida tiene los siguientes parámetros que se muestran en la tabla

Peso Molecular Lb/mol 103

Densidad Lb/bbl 253

Viscosidad @ cSt 0.51

P/N/A % Vol. 66/28/6

Gomas mg/100ml 3.0

Fuente: Analisis de Laboratorio de Equipetrol& TX Technologies

La Nafta presenta la siguiente destilación ASTM D-86

Tabla 3.4. Destilación D-86 (NAFTA)

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

El Diesel, también denominado gasoil, estácompuesto fundamentalmente por

Tabla 3.5. Propiedades del DIESEL

Peso Molecular Lb/mol 208

Viscosidad @ 210°F cSt 1.10

Calor de combustión Btu/lb 19.748

Azufre Total % Peso 0.015

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

El diesel presenta la siguiente destilación ASTM D-86

Tabla 3.6. Destilación D-86 (DIESEL)

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

Tabla 3.7. Propiedades del FUEL OIL

Peso Molecular Lb/mol 302

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

Fuente: Equipetrol& TX Technologies

3.1.5. Normas de calidad querigen en la refinería

TABLA 3.9. Normas de calidad para el DIESEL OIL

Fuente: Agencia Nacional de Hidrocarburos

TABLA 3.10. Normas de calidad para el FUEL OIL

Prueba Especificación Unidad Método