Universidad Tecnológica de Querétaro

Estadía realizada en:

Inter Price Logística S.A. de C.V.

Proyecto:
Estandarización de mantenimiento preventivo a carretilla eléctrica RX60-35/600

Carrera:
Ingeniería en Mantenimiento Industrial

Asesor Industrial:
Ing. Sinhue Ley Mendizábal

Asesor Académico:
Ing. Salvador Solórzano Martinez

Autor:
Francisco Martinez Galicia

Mayo 2020
 Universidad Tecnológica de Querétaro

Estandarización de mantenimiento a carretilla eléctrica RX60-35/600

Proyecto:

Para obtener título de Ingeniero en Mantenimiento Industrial

Presenta

Francisco Martinez Galicia

Asesor Académico Asesor Industrial

Ing. Salvador Solórzano Martinez Ing. Sinhue Ley Mendizábal

Agradecimiento
Doy gracias a dios por permitirme el concluir este objetivo que ya se tenía desde muy pequeño
el cual es uno de los mayores regalos que me han brindado mis padres. Agradezco a mi madre
Juana Beatriz Galicia Cortez que a pesar de la distancia siempre fue el mayor motor para poder
sacar estar carrera adelante y poder brindarle una satisfacción. Agradezco a mi padre que desde
chico me mostro que no hay que darse por vencido por más que la situación se vea difícil.
Mi hermano Fabrizio Martinez Galicia esa persona con la que crecí, aun que estábamos lejos
siempre me brindó su apoyo en todo. Con esta culminación de los estudios estoy cumpliendo
una promesa a 2 seres muy especiales que hoy en día ya no se encuentran conmigo pero
siempre me brindaron su apoyo casi como los de mi madre, mi tía María Teresa de Jesús
Martinez Colorado y mi abuela paterna Lilia Colorado Romero.

Agradezco el apoyo incondicional de mi tía Fátima Soraya Galicia Cortez que siempre estuvo
para mí desde muy temprana edad y la de su esposo Alejando Suarez Morales que a pesar de
no ser su familiar sanguíneo siempre me trato como si fuera hijo.

Gracias a mi tío Jorge Martinez Colorado por brindarme un apoyo incondicional como a ningún
otro así mismo agradezco a 2 grandes amigos que me brindaron siempre un apoyo
incondicional, uno de manera remota desde el estado de Nayarit y otro del estado de Querétaro
que desde que llegue a esta ciudad siempre me brindo apoyo para poder acoplarme a la ciudad
nueva.
Antecedentes

Cesáreo define al mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos

e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad) y con el máximo rendimiento. A lo largo del proceso industrial vivido desde finales
del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la
revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran
básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían
en los equipos. (Cesareo, 2008)

El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las

operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos los
requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio
ambiente, buscado el máximo beneficio global. (Garcia, 2010)

A mediados del siglo XIX un ingeniero inventor llamado Waterman creo la primera maquinaria
montacargas de la historia, inspirado por los sistemas de poleas de las grúas. Era en realidad
una plataforma unida con un cable, lo cual más tarde también inspiró a Elisha Graves Otis para
crear los sistemas de poleas de seguridad en los ascensores, y un sistema dentado que
amortiguaba la caída en caso de que los cables se rompieran.
En 1912 aproximadamente a alguien se le ocurrió incluir carros movidos por motores eléctricos,
y hasta tres años después surgieron las primeras maquinarias montacargas que podrían mover
cargas de forma vertical u horizontal. Ya entrada la Primera Guerra Mundial, el ejército de USA
presentó un dispositivo que podía subir y bajar mercancías, pertrechos y armamentos de los
camiones.
En 1917 un ingeniero de apellido Clark se le ocurrió que este mecanismo podía ser
independiente con un operador sentado en una carretilla.
A partir de entonces se introdujeron una gran variedad de carretillas elevadoras con sistemas
hidráulicos, con horquillas y mástiles de diferentes tamaños, dependiendo la necesidad.
(Gutierrez, 30)

En la Primera Guerra Mundial, la escasez de mano de obra obligo a Yale & Towne
Manufacturing, junto con Clark, en EE.UU, a diseñar el primer dispositivo de carretilla elevadora,
que supliera la cantidad de hombres necesarias para transportar cargas o maquinaria pesada.

En 1917, en Inglaterra los fabricantes de equipos de labranza Ransomes, Sims y Jeffries de

Ipswich fabricaron su propio montacargas “Stevedoing” tipo “B”, el cual tenía tres ruedas.
Mientras que Clark lo llamo “Tructactor” también compuesto de tres ruedas, con una cama plana
o una caja de carga descargable en forma manual.

En 1924 Clark Co. lanza el “Duat” de combustión interna con elevador de horquillas, modelo que
es propiamente la primera combinación real del montacargas y un camión.

Yale Co. también trabajo al mismo tiempo el camión eléctrico de mástil elevado, que incluía una
plataforma elevada que tenía la capacidad de levantar dos toneladas a una altura de 124 cm.
Considerándose el primer montacargas que hoy en día ya conocemos.

Con el pasar de los años, muchas compañías han ido innovando los modelos y diseños de los
montacargas personalizándolas de acuerdo a su uso y espacio. Así como también por sus tipos
de motor y clasificación de acuerdo a la superficie donde van a ser utilizadas (Comesañas,
2012)

Los montacargas, conocidos también como camiones industriales motorizados, son una parte
importante del manejo de materiales en muchas industrias. Los montacargas son también una
fuente de graves accidentes en el lugar de trabajo. Las lesiones y/o fatalidades indican que
muchos trabajadores y empleados no están usando o no están conscientes de los
procedimientos de seguridad correctos para el manejo de montacargas.

El objetivo de esta guía es ayudar a los instructores en el lugar de trabajo con los programas de
capacitación de seguridad en el uso de montacargas. Esta guía no pretende cubrir todos los
riesgos de seguridad o situaciones involucradas con los montacargas y deberá utilizarse como
complemento al manual de operación del montacargas suministrado por el fabricante. Las
normativas Cal/OSHA estipulan que el empleador es responsable de asegurarse que cada
operador de montacargas sea competente en la operación segura de un montacargas. El
empleador es además responsable de certificar que cada operador de montacargas esté
capacitado y sea evaluado, de conformidad con las normativas Cal/OSHA antes de operar un
montacargas.

Hay siete clases de montacargas: motor eléctrico de conductor carretillas (clase 1); motor de
montacargas de pasillo angosto (clase 2); motor eléctrico manual (clase 3); internos de
carretillas con motores de combustión, la almohadilla (sólido) neumáticos (clase 4); carretillas
de motor de combustión interna, neumáticos (llenos de aire) (clase 5); tractores eléctricos y de
combustión interna del motor (clase 6), y ásperas carretillas elevadoras todo terreno (Clase 7).
(Miravete, 2011)

Justificación

Este proyecto contempla justificar la estandarización de los mantenimientos preventivos de la

empresa para poder obtener una reducción en los costos del mantenimiento y un excelente
servicio al cliente.

En Inter Price Logística existe un campo de aplicación muy amplio de los mantenimientos
preventivos que no se están aprovechando correctamente, se puede realizar un programa que
se desarrolle mensualmente y que contemple:

 Inspección eléctricas
 Inspección mecánicas
 Inspección hidráulica
 Entre otros

Por mencionar algunos beneficios que se obtienen mediante la estandarización de los

mantenimientos son los siguientes:

 Los mantenimientos siempre serán llevados a cabo con la misma calidad por cualquier
técnico que lo realice
 Detectar posibles daños que en un futuro puedan afectar el equipo
 Tener los conocimientos básicos en seguridad, electricidad e hidráulica
 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos
  Reducción de tiempos muertos y costos debido a falta de conocimiento

Objetivo General del proyecto

Estandarizar los mantenimientos preventivos a la carretilla eléctrica RX60-35/600

Objetivos específicos

 Explicar la importancia de la seguridad al realizar un mantenimiento preventivo

 Reducir costos de insumos a la hora de realizar el mantenimiento
 Que el técnico conozca la simbología básica eléctrica para poder realizar un
mantenimiento
 Que el técnico conozca más los componentes de un montacargas
 Reducir el tiempo de elaboración de un mantenimiento preventivo

Alcances

Se desarrollara una estandarización donde el técnico sea capaz de realizar un mantenimiento

preventivo con el conocimiento básico en seguridad, electricidad e hidráulica así mismo será
capaz de conocer los pasos correctos para la realización del mismo.

Limitaciones

Debido a las complicaciones que se encuentran en el campo técnico, algunos puntos de la

estandarización no van a poder ser cumplidos en su totalidad ya que se depende de las
instalaciones que se tienen en la planta del cliente.

Análisis de Riegos

Riesgo Probabilidad Efectos

1.- Que el cliente no tenga un área Media Tolerable
designada a mantenimientos
2.- Faltante de herramienta del Media Serio
técnico
3.- Almacén no surte consumibles Baja Serio
4.- El cliente cambia la cita para el Baja Tolerable
mantenimiento
 5.- El técnico no sigue los pasos Alta Serio
estipulados

Tabla grafica de riesgos

Insignificante Tolerable Serio Catastrófico

Muy alto
Alto 5
Moderado 1 2
Bajo 4 3
Muy Bajo

Marco Teórico

El mantenimiento

Para comprender el concepto de mantenimiento en general, se encuentran varias definiciones,

una de ellas dice: es la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, tanto las productivas, como las de servicio, otra de las definiciones
plantea: es el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un
estado que permita garantizar su funcionamiento a un mínimo costo, mediante la aplicación de
actividades como:

 Prevenir y/o corregir averías

 Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones
 Mejorar el aspecto económico (costos)

En definitiva, la finalidad del mantenimiento es conservar la planta industrial, como los equipos,
los edificios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron
proyectados, con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones
de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y un programa de uso definidos
por los requerimientos de producción. (PRANDO, 1996)

Son misiones de mantenimiento:

  La vigilancia permanente y /o periódica
 Las acciones preventivas
 Las acciones correctivas (reparaciones)
 El reemplazo de la maquinaria

Historia y evolución del mantenimiento

El concepto de mantenimiento nace en la época de la revolución industrial en EE.UU a

comienzos del siglo xx y en los años posteriores se impone progresivamente en la Europa de la
posguerra. Su significado evoluciona desde la simple función de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la producción, hasta la concepción actual, con sus funciones de corregir, prevenir
y revisar los equipos con el fin de minimizar costos. Se puede distinguir cuatro generaciones
principales:

Primera generación:

Esta generación es la más larga de todas, empieza en la revolución industrial, hasta después
de la 2da guerra mundial, aun se implementa en muchas industrias. Este tipo de mantenimiento
es el correctivo, y se encarga únicamente de arreglar las fallas y averías

Segunda generación

Se da luego de la 2da guerra mundial y hasta lo finales de los años 70, en esta generación se
descubre la relación entre la vida de uso de los equipos y la probabilidad de la falla, se
comienzan a implementar sustituciones preventivas de piezas. Este es el mantenimiento
preventivo

Tercera generación

Surge a principios de los años 80, en esta generación se comienza a realizar estudio de causa-
raíz, para de esta manera analizar y averiguar el origen del problema. Es el mantenimiento
predictivo o detección temprana de síntomas incipientes, para actuar antes de que las fallas
comiencen a afectar a un sistema o equipo, se implementa con fuerza en la detección de fallas.

Cuarta generación
Nace a principio de los 90. El mantenimiento ahora se contempla como un pate del concepto de
calidad total: “Mediante una adecuada gestión el mantenimiento es posible aumentar la
posibilidad de los equipos, al mismo tiempo que se reducen los costos de operación.

Es el mantenimiento basado en el riesgo (MBR), según el cual la definición de mantenimiento

se concibe como un proceso de la empresa, al que contribuyen también otros departamentos.
Este se identifica como una fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como “Un mal necesario”.

La posibilidad de que una maquina falle y las consecuencias que esto genera para la empresa,
es un riesgo que se debe gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso, al mínimo costo. Para esto es necesario un cambio en la mentalidad de las personas, por
lo que se utilizan herramientas como: Ingeniería del riesgo (determinar consecuencias de fallas).
Análisis de Fiabilidad (identificar tareas preventivas factibles y rentables), mejora de la
mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de mantenimiento). (Prando, 1996 )

Tipos de mantenimiento

Según Navarro et al. (Navarro, 1997) Existen diversos tipos de mantenimiento, pero en los
límites entre cada uno de los mismos es difícil de establecerlos ya que a excepción del
mantenimiento correctivo, la finalidad del resto de los tipos es la misma, sin embrago son
compatibles uno con otro y son capaces de complementarse mutuamente a fin de obtener un
óptimo nivel de mantenimiento.

Básicamente existen 4 tipos de mantenimiento:

 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Modificativo
 Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento correctivo

Consiste en la reparación de los desperfectos conforme los mismos se van produciendo, es el

propio usuario del bien, quien se encarga de dar aviso al encargado de las reparaciones, acerca
de las averías presentadas. El gran problema de este tipo de mantenimiento es que el
desperfecto se genera y requeriría de reparación justamente en el momento en que se necesita
el bien, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización.

Otro problema surge cuando el usuario, con el afán de obtener un mayor rendimiento, no da
parte de los desperfectos a los superiores o responsables, causando mayores problemas en la
maquinaria, que los iniciales y por ende, generando desperfectos de mayor magnitud e
importancia.

Así como fue comentado con anterioridad, el desperfecto puede ocurrir en cualquier instante,
generando que las pérdidas se maximicen al no tener al personal capacitado para darle solución.
Sin embargo el hecho de contar constantemente con el personal capacitado para reparar las
averías representa un incremento considerable en los gastos directos de mantenimiento.

Buscar un punto de equilibrio entre gastos directos de mantenimiento y pérdidas de tiempo, es

un trabajo extremadamente complicado debido a la dificultad de predecir dos variables muy
complejas:

1. Frecuencia de las averías

2. Su importancia

Otra gran desventaja de este tipo de mantenimiento es que el personal responsable pierde la
continuidad y el seguimiento de los bienes, generando un consumo extra de tiempo al momento
de tratar de recordar todas las partes principales del bien, a fin de comenzar a darles solución

Si el mantenimiento correctivo es el único con que cuenta la empresa, esta se ve obligada a

contar con una cuadrilla numerosa de especialistas en mantenimiento, así como con un almacén
de material lo suficientemente completo. Esto haría, desde el punto de vista económico, que se
incrementen los costos directos de mantenimiento y que al momento de emplear los bienes
hasta el límite de sus posibilidades, las reparaciones sean más costosas y que tengan mayor
duración

Sin embargo, y a pesar de todas las desventajas del mantenimiento correctivo, es imposible
prescindir de él, ya que siempre existirán averías fuera de cualquier predicción y que se deberán
atender inmediatamente.

Mantenimiento preventivo
Cosiste básicamente en conocer el estado actual de los bienes, a fin de programar el
mantenimiento en el momento más oportuno. Entre las principales ventajas que tiene este tipo
de mantenimiento respecto a otros, se encuentran:

 Reducir la frecuencia de los paros operativos con la finalidad de realizar varias

reparaciones al mismo tiempo
 Aprovechar el momento más oportuno, tanto para producción como para mantenimiento,
para realizar las reparaciones
 Preparar y solicitar los materiales requeridos para dar mantenimiento
 Distribuir el mantenimiento de una manera más uniforme, para evitar de esta manera
picos de trabajo y así optimizar la cuadrilla de mantenimiento

El mantenimiento preventivo requiere de la generación de un plan de trabajo para cada uno de

los conceptos que se pretendan revisar. En dicho plan es necesario especificar las técnicas que
se aplicaran, a fin de ser capaces de detectar anomalías de funcionamiento y la frecuencia en
que dichas técnicas serian aplicadas, para lo cual es necesario evaluar y estudiar cada uno de
los casos detectados y así conocer a fondo los mismos para finalmente realizar los trabajos de
mantenimiento.

Un plan de mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o inspección,

hasta sistemas de monitoreo muy complejos que trabajan en tiempo real para conocer la forma
en que operan los equipos, estos sistemas proporcionan información bastante útil que se debe
considerar en un plan de mantenimiento.

Es muy importante reconocer que cualquier plan o programa de mantenimiento puede incluir
otros sistemas y que considerando todos como un conjunto pueden generar un mejor programa
de mantenimiento. (Mantenimiento planificado, s.f.)
 Figura 1 Diseño de programa de mantenimiento preventivo

Aun que el plan de mantenimiento implica costos adicionales, el número de anomalías

detectadas antes de que se conviertan en averías, justifican totalmente la implementación de
dicho plan. Comúnmente el mantenimiento preventivo puede generarse mediante tres maneras
básicas que son:

1. Mantenimiento de uso
2. Mantenimiento Hard Time
3. Mantenimiento predictivo

 Mantenimiento de uso: Este pretende responsabilizar en primera instancia a los mismos

operarios, ya que si el operador es responsable de generar la conservación y pequeñas
reparaciones, no se ignoraran las primeras anomalías que son detectadas antes de la
falla. Este método permitiría simplificar la organización ya que se reduciría la carga de
trabajo del personal de mantenimiento

 Mantenimiento Hard Time: Consiste en revisar los bienes en intervalos programados

antes de que aparezca cualquier anomalía. Dicha revisión consistiría en dejar el bien a
cero horas de funcionamiento, es decir como si fuera nuevo. Este tipo de mantenimiento
requiere sustituir o reparar los elementos a fin de tener una alta confianza y una gran
 mantenibilidad; a fin de asegurar un tiempo de buen funcionamiento previamente
establecido.

 Mantenimiento predictivo: consiste en el conocimiento permanente del estado de los

elementos o bienes así como su operatividad, todo esto mediante a la medición de
algunas variables determinadas previamente. Es el análisis y estudio de los cambios en
las variables anteriormente mencionadas quien determina la actuación o no del
mantenimiento. La gran ventaja con respecto al otro tipo de mantenimiento preventivo es
la rapidez con que se obtiene la información, dado que este tipo se realiza de manera
inmediata, mientras que los otros es manejado mediante una frecuencia de tempo.

 Este tipo de mantenimiento cuenta con más variables que permiten ofrecer mayo
información de los elementos; adema de que en caso de una anomalía no solo
será capaz de prever la avería, sino cambiar los ritmos de trabajo y así optimizar
los procesos.
 La gran desventaja de este tipo de mantenimiento es el aspecto económico, dado
que cada uno de los elementos requeriría la instalación de equipos de medición
centralizados en una estación de seguimiento. entre algunos de los parámetros a
controlar pueden ser: presión, pérdidas de carga, caudales, consumos
energéticos, caídas de temperatura, ruido vibraciones, dimensiones de una cota,
etc.

Mantenimiento Modificado

Son todas aquellas acciones que se llevan a cabo, ya sea para modificar las características de
producción o bien para mantener una alta confianza y una gran mantenibilidad de los elementos.
Este tipo de mantenimiento consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales
del equipo o instalación y suele presentarse en tres etapas de la vida de una instalación:

 La primera; en la adquisidor de equipo, ya que comúnmente se requiere acoplar los

equipos o elementos a las necesidad propias de la empresa, ya sea por razones del
 producto o por ajustar los costos y posibilidades de mantenimiento. una instalación que
tenga desde sus inicios un diseño orientado al mantenimiento, permitirá evitar problemas
posteriores que pueden ser difíciles de solucionar.
 La segunda; en la misma vida útil, pretende modificar los equipos para eliminar las causas
que frecuente generan problemas. El análisis de las casas de las fallas son el origen de
este tipo y supo la eliminación ciertos fallos.
 La tercera se emplea cuando el equipo es viejo y presente reconstruir los elementos para
asegurar que su empleo pueda seguir en un intervalo de tiempo posterior al de su vida
útil. En este momento se prevé introducir todas las mejoras posibles tanto para
producción como para mantenimiento. (Mantenimiento mundial, 2009)

De acuerdo al Dr. Salvador García, el Mantenimiento ha sufrido de una evolución c

onstante que ha sido dependiente de la globalización del mercado generando un cu
arto tipo de Mantenimiento que comenzó a generarse en los años 70, este tipo de manteni
miento es conocido como Mantenimiento Productivo Total. (Garcia Rodrigruez , 2008)

Mantenimiento Productivo Local

Comenzando en Japón y en EE.UU., es un tipo de mantenimiento que tiene como punto de

la referencia de la mejora continua, pretende la participación e involucramiento de todos y
cada uno de los miembros de la organización. Este tipo de mantenimiento requiere de una
profunda cultura de trabajo en equipo. La finalidad de este tipo de mantenimiento es obtener:

 Cero averías
 Cero defectos
 Mejora de las tasas de operación de los equipos
 Reducción al mínimo de stock
 Reducción de costos

Objetivos del mantenimiento

El objetivo o finalidad del mantenimiento según el Ing. Raúl R. Prando es “Conservar la planta
industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir
con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificada,
pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de
ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de la producción.” (Prando,
1996 )

Además se puede considerar como objetivo el asegurar la competitividad de la empresa

mediante una serie de grandes ventajas entre las cuales se pueden localizar:

 Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas.

 Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 Maximizar el beneficio global.

A manera general lo que se planea es contar en las organizaciones con la Confiabilidad

(Probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado tiempo y en condiciones
operacionales comunes), Mantenibilidad (Ejecutar determinadas operaciones de mantenimiento
en los tiempos de reparación preestablecidos y bajo las condiciones planeadas), y finalmente
con la Soportabilidad (Atender una determinada solicitud de mantenimiento en el tiempo de
espera preestablecido y bajo las condiciones previstas). (Mantenimiento mundial, 2009)

Sin embargo si se desea reconocer el objetivo primordial del mantenimiento no se puede limitar
a tener una gran producción y un presupuesto muy bajo, sino que se deben tener en cuenta
muchos otros factores, pero sobretodo la misión de la organización, por lo cual el objetivo de
mantenimiento es garantizar la producción necesaria en el momento oportuno, minimizando los
costos, y una vez contando con un objetivo general, seccionarlo en acciones parciales que
permitan ser cuantificadas de una manera más sencilla y que además puedan ser supervisadas

Tal como es comentado por Navarro et al (Navarro, 1997) una vez contando con el objetivo
general, será posible reconocer los objetivos concretos del mantenimiento y sobretodo darse
cuenta que los mismos deberán siempre de ir paralelos a los estipulados en los objetivos de la
organización. Los objetivos concretos de mantenimiento son:

 Producción Máxima:
 Mantener la capacidad de las instalaciones.
 Asegurar la disponibilidad máxima de las mismas.
 Reparar las averías al menor costo y tiempo.
 Minimizar Costos:
 Reducir al máximo las averías.
 Alargar la vida útil de las instalaciones.
 Reducir material de repuesto de bajo movimiento en almacén.
 Reposición de equipos en momento adecuado.
  Mantener los costos anuales regulares o bajos.
 Colaborar en la optimización y actualización de las operaciones y procesos.
 Mantener la cuadrilla de mantenimiento, al mínimo necesario y asegurar
su productividad.
 Calidad exigida:
 Mantener una marcha regular de la fabricación sin paros ni distorsiones.
 Eliminar las fallas que afecten a la calidad del producto.
 Mantener en buen estado los equipos que aseguran la calidad final del producto.
 Conservación de la energía:
 Conservar en buen estado las líneas de agua, gas, luz, etc.
 Mantener en marcha continua y regular la maquinaria, a fin de evitar los
paros y puesta en marcha de la misma.
 Controlar el rendimiento energético de los equipos.
 Conservación del medio ambiente:
 Asegurar el aislamiento de los elementos susceptibles de producir fugas
contaminantes.
 Evitar fallas que paralicen instalaciones correctoras de contaminación.
 Higiene y seguridad en el trabajo:
 Asegurar que el funcionamiento de los equipos sea el adecuado.
 Mantener las protecciones de los elementos.
 Informar y formar al personal de los posibles riesgos de accidentes y la
prevención de los mismos.

Como fue posible reconocer en los párrafos anteriores, la misión del

Mantenimiento no puede ser reducida únicamente a la reparación de las averías.
Estos objetivos generales deben de adaptarse a cada tipo de industria y tratar de
ajustarlo de acuerdo a los objetivos internos de la empresa a cada momento,
llegando el punto de adelantarse a los desperfectos, en lugar de esperar a que se
produzcan para darles solución.
Con la finalidad de hablar de modelos de gestión integral de mantenimiento
es importante primero definir la palabra gestión como una palabra íntimamente
relacionada a la administración, al grado que hablar de Gestión Integral de
Proyectos, se pretende no solo coordinar, sino que administrar dichos elementos
de una forma dinámica, para poder brindar una visión lo suficientemente amplia a
cada uno de los involucrados para poder aprovechar al máximo sus capacidades.
(Sosa Silverio, 2008)
 La Gestión Integral de Mantenimiento consiste en actuar en todos aquellos
aspectos de importancia para el buen desarrollo de la empresa y que se relacionan
con el mantenimiento de las instalaciones, por lo tanto y como la palabra gestión lo
estipula, administrar holísticamente y de manera activa, los objetivos de la empresa y
no sólo en los objetivos tradicionales de mantenimiento.
En cuestión de un Sistema Integral para la Gestión del Mantenimiento se requiere que
la organización sea capaz de repartir las responsabilidades a cada uno de los
departamentos para que de esta manera ellos marquen sus propios límites y así
defender sus posiciones en cuestión de mantenimiento. Aunque las responsabilidades
son asumidas por separado y de manera parcial, las mismas deben de estar limitadas
a los trabajos realizados. (Navarro, 1997)

En cuestión de mantenimiento se requiere la interrelación con los otros departamentos

para poder desarrollar una gestión integral, y las atribuciones de la misma no pueden
únicamente limitarse a la reparación de las instalaciones sino siempre ir más adelante,
buscando otras formas de dar solución a los problemas.

Eduardo Sosa en su Tesis “Modelo de Gestión Integral de Proyectos de ingeniería

Civil” (Sosa Silverio, 2008) permite reconocer que siempre que se hable de Gestión,
es muy importante definir quiénes serían los involucrados, ya que ellos serían quienes
podrían resultar afectados por alguna decisión considerada dentro de los proyectos.
Como comenta Navarro et al. , una forma de interrelacionar los departamentos de una
organización con el mantenimiento podría ser como sigue

 Departamento de Ingeniería: Podrían aportarse datos para conseguir una

instalación confiable y acorde a la mantenibilidad, además de que ambos
deben conocer el funcionamiento, y puntos críticos así como los que se espera
de cada una de ellas. El departamento de ingeniería debe colaborar con la
resolución de averías y en los procedimientos de reparación de las mismas.

 Departamento de Compras: Es muy importante debido a la provisión de

material y/o equipos, así como que el departamento de Mantenimiento deberá
 conocer los plazos de entrega del material que ellos emplearían, a fin de fijar
la cantidad mínima que debe existir en stock. El departamento de
Mantenimiento deberá estar en contacto con los proveedores para mantenerse
actualizados en avances técnicos.

 Departamento de Calidad: En este rubro, Mantenimiento debe contribuir a

mejorar y mantener la calidad mínima exigida.

 Departamento de Contabilidad: Esta relación es básicamente para que

Mantenimiento conozca los costos de cada una de las reparaciones que se
han llevado a cabo, y de ésta manera evaluar entre ambas partes, zonas en
las que se podrían generar ahorros.

 Departamento de Recursos Humanos: La relación será continua, dado que irá

desde la selección hasta la formación del personal. (Navarro, 1997)

La Gestión Integral del Mantenimiento debe ser tal que se logre el máximo beneficio
para la empresa, considerando de manera global todos los aspectos que tienen
relación con mantenimiento, enfocando todos los conceptos que puedan llegar a pasar
por sus manos y que influyen directamente en el desarrollo de las organizaciones. La
gestión de mantenimiento debe buscar siempre el punto de mínimos costos y mover
sus fichas de manera tal que se mantenga siempre en dicho punto.

Es de gran importancia conocer acerca de los procesos de instalación y sus

características particulares, además de cubrir aquellas posibilidades de mejora que en
el momento no se han aplicado y así, contribuir mediante un buen análisis a romper
las costumbres y modificar la cultura con que se suele actuar, dado que comúnmente
las cosas suelen desarrollarse sin existir un planteamiento racional, para lo cual sería
indispensable las clásicas cuestiones del: ¿qué?, ¿cómo?, ¿cuándo?, ¿dónde? y ¿por
qué?.

A sabiendas que la Gestión del Mantenimiento tiene una serie de objetivos, es

indispensable generar indicadores de confiabilidad que sean capaces de propulsar el
Mantenimiento.

Amendola comenta que dado que la productividad y la competencia son características

de los ambientes en que trabajan las organizaciones, la condición y la disponibilidad
de sus sistemas productivos jugarán un papel muy importante en el éxito de los
procesos y por ende del negocio. (Amendola, 2009)

Buscar nuevas formas de aumentar la confiabilidad, disponibilidad, así como la vida

útil de las plantas y equipos, se ha convertido en un objetivo primordial de la Gestión
del Mantenimiento, y es mediante el modelo de Mantenimiento de Planificación
Empresarial que se permite la clasificación y caracterización de la información para
que posteriormente se agrupe y consulte de acuerdo a requerimientos específicos de
cada uno de los usuarios quienes facilitan los procesos de análisis y toma de
decisiones, para ofrecer mayor confiabilidad y una reducción de los costos.

La creciente práctica de Ingeniería de Confiabilidad, la gestión de activos, la medición

de los indicadores y la gestión de la disponibilidad; así como la reducción de costos de
mantenimiento se han convertido en objetivos básicos de las empresas, cuya finalidad
es asegurar la calidad de la gestión de la organización de los procesos de
mantenimiento.

Existen una serie de indicadores que permiten evaluar el comportamiento operacional

de las instalaciones, sistemas y equipos de las empresas, cuya función es generar
planes de mantenimiento orientados a perfeccionar las labores. Los indicadores
comúnmente empleados para dichos propósitos son los siguientes.

 Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) : Mide el tiempo promedio que es

capaz de operar el equipo, sin sufrir interrupciones dentro del periodo
considerado. Es considerado un indicador indirecto de la confiabilidad del
equipo o sistema. También es conocido como Tiempo Promedio Operativo,
o Tiempo Promedio hasta la Falla.
 Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) : Mide la distribución del tiempo de
reparación para un equipo o sistema. Es un parámetro de medición
asociado a la mantenibilidad (Probabilidad de devolver el equipo a
condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos
 prescritos).
 Disponibilidad: Permite estimar el porcentaje de tiempo total en que se
puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir con la función
para el cual fue destinado.
 Utilización: También conocida como el factor de servicio, mide el tiempo
efectivo de operación de un activo durante un período determinado.
 Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión
específica bajo condiciones de uso determinadas en un período
determinado. Es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se
realiza un análisis de confiabilidad a un equipo o sistema obtenemos
información valiosa acerca de la condición del mismo: Probabilidad de falla,
tiempo promedio de falla, etapa de la vida en que se encuentra el equipo.
Uno de los factores a considerar para predecir la confiabilidad de
componentes es la tasa de fallo, nivel operativo del equipo, número de
ciclos conectados/desconectados, número de horas de funcionamiento,
naturaleza y distribución de fallas.
 Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF): Indica el intervalo de tiempo más
probable entre un arranque y la aparición de la falla, es decir, es el tiempo
medio transcurrido hasta la llegada de la falla. A mayor valor de dicho
indicador, mayor será la confiabilidad del equipo. Para obtener el valor de
éste indicador se deben utilizar datos históricos almacenados en sistemas
de información. El análisis de fallos es el paso más importante en la
determinación de un programa de mantenimiento óptimo y éste depende
del conocimiento del índice de fallos de un equipo durante cualquier punto
de su vida útil.
Estado del arte

Que es un montacargas

Los montacargas o carretillas elevadoras son herramientas especializadas en el levante,

transporte y acarreo de todo tipo de cargas pesadas, porque utilizan un poderoso sistema
hidráulico, el cual transfiere esta potencia por las horquillas o uñas, las cuales se ubican
debajo de la carga a mover. Son máquinas indispensables para todo tipo de industrias que de
una u otra manera, estén involucradas con el movimiento o almacenamiento de mercancías,
las cuales por su gran peso y tamaño no podrían ser movidas de un lugar a otro por una o
varias personas.
Desde principios de siglo XX los montacargas comenzaron su ardua tarea en la industria, por
lo que a lo largo de los años se han construido muchos tipos y modelos de los mismos, cada
uno de ellos con características especiales, que los hacen adecuados para un determinado
ambiente de trabajo. (INFORMATIVOS@, 2010)
Existen diferentes tipos de montacargas, los manuales, los eléctricos y los de combustión
interna, según sea el tipo de montacargas, varia la capacidad de carga, la altura disponible,
tamaño de la máquina, como también los costos de operación y mantenimiento.
El tipo de montacargas se escoge de acuerdo a las necesidades de carga a mover, el
ambiente en el cual se desenvuelve, si es en interior o exterior, la altura a la cual se deben
elevar la uñas para guardar o recoger carga, entre otras características. A continuación se
muestran los principales tipos de montacargas que se pueden encontrar en la industria:
(BLAGOJEVICH@, y otros, 2004)
Clase 1 – Montacargas de motor eléctrico

El montacargas contiene gran peso en la carrocería que actúa como contrapeso. El pasajero
se coloca parado en el interior del montacargas y desde allí lo controla. No pueden ser
operados en exteriores, porque no se deben exponer a la lluvia.

Funcionan gracias a grandes y pesadas baterías de plomo, las cuales tardan horas en
cargarse y limitan su uso a pocas horas, necesitan de una estación de carga especializada
para las baterías y se hace necesario tener varias de ellas para una operación continua.

Son silenciosos, limpios y amigables con el medio ambiente, siendo especiales para interiores
por su bajo nivel de ruido, tienen un costo inicial un poco más alto que los de combustión
interna, pero con una mayor vida útil, por su poco mantenimiento y ahorro en combustible.
Deben ser operados en superficies planas y sin irregularidades, ya que la mayoría de estos
montacargas poseen llantas plásticas duras, las cuales no sirven en terreno difícil.
El montacargas que vamos a estudiar se encuentra en esta categoría.

Montacargas clase 1 Figura 2

Clase 2 Montacargas de motor eléctrico Para pasillo angosto (tipo caminador)

El montacargas tipo caminador tiene una barra estabilizadora en ambos lados de su estructura
para suministrar estabilidad, ya que no existe un contrapeso en la carrocería como en el
anterior tipo. El operador está parado detrás del montacargas y lo maneja por medio de un
volante giratorio, en el que se encuentran todos los distintos controles de la máquina.

Es especial para maniobrar cargas medianas en pasillos y corredores angostos con facilidad
y ligereza, debido al gran radio de giro que le da el volante trasero y la ausencia de un asiento
para el conductor. Se pueden encontrar con mástil extensible (telescópico), característica que
les permite alcanzar grandes alturas, sin perder la estabilidad y control de manejo. Su
capacidad de carga es limitada, lo que los hace inservibles a la hora de levantar cargas
extremadamente pesadas.

Montacargas clase 2 Figura 3

Clase 3 - Montacargas de Motor Eléctrico para Pasillo Angosto Extensible (Tipo
Caminador)

En este tipo de montacargas tipo caminador ‘extensible’, las uñas tienen la posibilidad de
extenderse hacia adentro y afuera e inclinarse, debido a un mecanismo de tijeras que se
controla a voluntad del operador; también de moverse hacia arriba y abajo por medio del
conocido sistema hidráulico, características que le permiten acceder a lugares más difíciles.

Se utiliza para trabajos de carga más especializados, donde el área de los niveles de
almacenamiento de una estantería excede el de la carga a guardar, por lo que se hace
necesario aprovechar al máximo el espacio con varias cargas, aunque su capacidad de carga
disminuye considerablemente.

El operario lo controla por medio de un volante giratorio, ubicado en la parte trasera de la

máquina, lo que le concede un gran radio de giro. La potencia para su movimiento lo da una
batería de plomo, haciéndolo silencioso y limpio. Cabe anotar que ningún montacargas tipo
eléctrico puede se operado en exteriores en caso de lluvia, debido a los problemas que el
agua generaría en su sistema eléctrico.

Figura numero 4
Montacargas clase 3
Clase 4 – Estibadores Manuales o con Motor Eléctrico

Este tipo de montacargas, más conocido como estibadores, son unidades de levantamiento
bajo (a nivel del suelo) que pueden tener uñas o una plataforma para poderlo realizar. Algunos
modelos le permiten al operador ubicarse en una tarima en la parte trasera; en otros, el
operador lo maneja desde el volante a pie. Puede encontrarse eléctricos o de accionamiento
manual.

Este tipo de estibadores, tanto los eléctricos como los manuales, poseen una gran capacidad
de carga y estabilidad, debido a que sus uñas se levantan a pocos centímetros del suelo. Los
de tipo eléctrico son bastante lentos en su traslado y de poca duración de trabajo por su
pequeña batería.

Es por esto, que los estibadores más comunes en la industria son los manuales, ya que no
necesitan una batería para su funcionamiento, pero si un gran esfuerzo físico que varía
dependiendo del tamaño y peso de la carga, tanto para el levantamiento como para el traslado
por parte del operario

Figura 5
Montacargas clase 4
Clase 6 - Montacargas de Motor de Combustión Interna con Pasajero

El operador se ubica en una cabina sentado, donde se encuentran el volante, los pedales y
palancas de control, desde esta posición se maniobra el montacargas con gran facilidad y
comodidad. Este tipo de montacargas funciona con gas, gasolina o diesel, producen bastante
ruido, como también gases y emisiones nocivas, tanto para el operador como para el medio
ambiente, no pueden ser operados en interiores sin ventilación.
Poseen las mayores capacidades de carga porque se les encuentra con 2, 4 y hasta 6 cilindros
hidráulicos, debido a la potencia que genera el motor de combustión interna. Las uñas pueden
variar también desde 1 metro, hasta los 2,5 metros de largo, para manejar y transportar cargas
de gran envergadura.

Pueden ser operados tanto en exteriores, como en interiores, siempre y cuando se tenga una
adecuada ventilación, como también en superficies irregulares, porque sus llantas neumáticas
y no sólidas como las que se encuentran en los montacargas eléctricos.

Su operación es más continua que en los montacargas tipo eléctricos, porque en el evento de
acabarse el combustible, la recarga del mismo tarda pocos minutos, mientras que en los
eléctricos, en caso de acabarse la carga de la batería, la recarga puede demorar hasta 8 horas
en las baterías más grandes, por lo que se hace necesario contar con más de una batería
para una operación continua.

Además, el cambio de batería en los montacargas eléctricos es un proceso engorroso, debido

al gran peso de una batería que puede llegar a los 206,8 Kg, haciéndose necesario contar con
instrumentos especializados para el adecuado cambio, como lo son las plataformas móviles
para cada batería. (BLAGOJEVICH@, y otros, 2004)

Figura 6
Montacargas clase 6
Compañía Still

1920: Los años del fundador

El 1 de febrero de 1920, un joven se independizó y fundó en la Spaldingstrasse de Hamburgo
un pequeño taller de reparación de motores eléctricos. En ese momento Hans Still tenía tan solo
22 años y estaba lleno de energía. Todo tenía que ir rápido, especialmente para sus clientes.

El ofrecía "ayuda rápida", fiabilidad y alta calidad. El éxito no se hizo esperar. El éxito se
desarrolló con velocidad de vértigo. Aparte de la reparación de motores eléctricos se
desarrollaron ya en 1920 productos propios. La estación de luz "Matador" fue la primera y fue
seguida pronto por pequeños generadores de corriente eléctrica móviles (1924).

Asimismo se completó el programa comercial de máquinas generadoras de corriente. El

creciente número de empleados demuestra la rapidez con que la compañía crecía. Al principio,
Hans Still sólo tuvo dos empleados, un técnico en arrollamiento de inducidos y un montador.
Pero pronto estos tres pioneros necesitaron refuerzos. Cada año se contrataron más
trabajadores. En 1924 la plantilla ya había crecido a 20; en 1937 el número ya había subido a
más de 500 y dos años más tarde a más de 1000. En la actualidad, STILL emplea mundialmente
a más de 6.000 personas.

Al poco tiempo, las instalaciones de la empresa quedaron pequeñas y en 1927 la compañía

STILL se mudó a la cercana Wendenstrasse. Pero tampoco duró mucho tiempo en esta
dirección. La compañía seguía creciendo y pronto las capacidades estaban otra vez agotadas.
Hans STILL tuvo que buscar otra ubicación que ofreciera espacio para futuras expansiones. La
encontró en 1932: el terreno entre Liebigstrasse y la paralela Berzeliusstrasse en el barrio
Billbrook de Hamburgo, donde la compañía matriz STILL conserva su sede a día de hoy.

Hasta su trágica muerte (falleció junto a su esposa en un accidente de coche) en 1952, Hans
Still dirigió el destino de la compañía a la que ha dejado en herencia sus principios que en una
ocasión describió así:

"Un buen rendimiento, rentabilidad de los productos, esmerada fabricación y un servicio que
cubra todos los aspectos son la base sólida de la calidad STILL".
Aunque el constante crecimiento de las últimas décadas y la expansión a nuevos mercados
significaron un éxito para STILL, conllevaron también nuevos retos y exigencias. Como empresa
globalizada STILL se vio enfrentada cada vez más a los retos del mercado globalizado. Por ello,
STILL decidió eliminar los puntos débiles detectados y fomentar los puntos fuertes.

Al entrar en el nuevo milenio, STILL elaboró un programa de inversiones millonario con el fin de
optimizar las estructuras de fabricación de la sede central de Hamburgo y de mejorar el sector
de servicios, ya muy fuerte. Paralelamente, STILL incrementó sus capacidades de producción y
de comercialización internacionales mediante un programa de adquisición de empresas. Estas
actividades fueron acompañadas de programas internos de control de calidad así como por un
intenso desarrollo de productos y servicios muy innovadores. Se crearon nuevos vehículos,
vehículos que pusieron nuevas pautas en cuanto a rentabilidad, calidad y capacidad. Además,
STILL estableció un programa de servicios que abría a los clientes un sinfín de posibilidades de
configuración individual nunca antes conseguido: el PartnerPlan.

En el marco de la renovación interna se fortaleció también el perfil corporativo de cara al exterior.

Cada vez más, se reconoció a STILL internacionalmente como marca 'Premium' que no se
caracteriza solamente por un amplio programa de vehículos sino también por unos servicios y
soluciones de flujo de material extraordinariamente innovadores. Con el cambio de una industria
puramente productora al ofertante de soluciones completas de intralogística, STILL conquistó
finalmente el puesto de líder en mandos inteligentes de procesos de intralogística en Europa.

Pero, a pesar de toda su capacidad de cambio, STILL sigue siendo fiel a sí mismo. Por lo tanto,
los clientes, proveedores, colaboradores y accionistas pueden confiar en que los valores e
intenciones principales formuladas en las directrices de la empresa siguen en valor también
después en la 9ª década de la fundación de la compañía. Hoy, como mañana, STILL apuesta
por el lema "Queremos ser beneficiosos para todos los que están con nosotros" (Still.es, 2010)
Carretilla eléctrica Still RX60-35/600
La carretilla eléctrica Still RX60-35/600, se encuentra den diversas plantas como Siemens,
Brose, Etc. Regularmente se encuentra en las áreas de embarques debido a su tamaño y
flexibilidad que tiene para dar curvas cerradas.
Es un montacargas eléctrico contra balanceado (que tiene un contrapeso), el cual de forma
segura permite el traslado de materiales o la descarga de los mismos con una capacidad
máxima de 3.5 toneladas para su transporte seguro.
Requiere una batería de plomo asido para poder funcionar, esta batería administra la energía
necesaria para poder funcionar correctamente.

Figura 6 Carretilla eléctrica rx60-35

Ventajas y desventajas

El montacargas Still RX60-35/600 tipo contrabalanceado, el cual se ubica en la clasificación número uno
(1), es el adecuado para el cumplimiento de las tareas de transporte y manejo de carga pesada que se dan
en el almacén de logística, por las siguientes características:
 Posee un amplio radio de giro, el cual le permite maniobrar con facilidad la carga en espacios
y pasillos estrechos.
 Posee una capacidad de carga media-baja (6500 lb), adecuada para el manejo de las estibas.
 Por ser eléctrico, no produce gases nocivos para el personal o para el medio ambiente, además
es silencioso y no se recalienta, a diferencia de los montacargas de combustible
 Puede operar de 8 a 7 horas continuas, por carga de batería, dependiendo del estado de la
misma, permitiendo un flujo de trabajo sin interrupciones.
 Puede ser operado en dos diferentes velocidades de traslado, dándole la agilidad necesaria
para moverse rápido o lentamente dependiendo de la situación.
 Las dos horquillas que soportan la carga, pueden graduar su espaciamiento, permitiendo
adaptarse a diferentes tipos de carga.

De ser utilizado para otros propósitos o características de trabajo diferente, este tipo de montacargas no
es aplicable debido a las propiedades mencionadas a continuación, las cuales si se encuentran en las demás
clases de montacargas:

 Para una operación continua se debe contar con más de una batería de reemplazo.

 El tiempo de carga de las baterías es muy extenso, puede durar hasta 8 a 9 horas de carga
por batería
 Las baterías son de gran tamaño y muy pesadas, alrededor de las 460 lb (206.8 kg), por lo que
se hace necesario contar con las estructuras móviles para el montaje y desmontaje de las
mismas.
 Las baterías son de gran tamaño y muy pesadas, alrededor de las 2150 lb (975 kg), por lo que
se hace necesario contar con las estructuras móviles para el montaje y desmontaje de las
mismas.
Especificaciones Técnicas

A continuación se muestran las especificaciones técnicas más importantes de la carretilla elevadora RX60-
35/600.

Dibujo técnico RX60-35/600

Figura 7

Dibujo técnico RX60-35/600

Figura 8
Tabla con información referente a los grados que se encuentran en algunas rampas
Tabla 1
Especificaciones técnicas de carretilla Elevadora Still RX60-35/600
Subsistema de suministro de energía
Este subsistema es el encargado de suministrar la energía eléctrica vital al montacargas, lo
conforman una batería de almacenamiento de plomo ácido, un cargador y sus respectivas
conexiones. Se considera a la batería eléctrica uno de los componentes más críticos, ya que
de no realizarle las rutinas e intervenciones de mantenimiento necesarias, su capacidad
puede disminuir enormemente, perjudicando la continuidad de trabajo de la máquina.

Batería
Todas las baterías de almacenamiento son en alguna forma dispositivos químicos, los
cuales pueden transformar la energía eléctrica en energía química y almacenarla
durante el proceso de carga, y esta energía química trasladarla a energía eléctrica
durante el proceso de descarga.

Cargador
El cargador de batería es un equipo de conmutación, especial para la carga de este
tipo de baterías, puede inspeccionar automáticamente el estado de carga de la batería
y con base a este estado efectuar el ciclo de carga más apropiado; además, ofrece
protección a las baterías ante cualquier cambio brusco de voltaje en la red eléctrica, el
cual puede perjudicar la batería.

Subsistema Eléctrico

El subsistema eléctrico del montacargas puede ser dividido en dos controles principales, el
primero que controla la velocidad de traslado, y el segundo que controla el acenso y descenso
del pistón hidráulico. Debido a que el montacargas fue construido hace casi dos décadas, se
puede observar que los componentes del sistema eléctrico son en su mayoría
electromecánicos, conformados por swiches, relés, fusibles y contactores, los cuales están
encargados de transmitir las órdenes dadas por el control de avance y retroceso, como
también por la palanca de control de elevación y descenso del pistón.
Los motores de tracción e hidráulico son para trabajo pesado, de gran eficiencia y
confiabilidad, requieren poco o nulo mantenimiento.
Subsistema Hidráulico

El sistema hidráulico consiste en un circuito hidráulico que permite autorregular la velocidad

de subida y bajada del pistón dependiendo del peso de la carga sobre las uñas, lo conforman
un motor de corriente directa, una bomba hidráulica de engranajes, un pistón hidráulico,
además de diferentes componentes como sellos y retenedores, válvula de alivio, válvula
cheque, mangueras, tanque de almacenamiento del aceite hidráulico, entre otros.
El mantenimiento que se les realiza a estos componentes hidráulicos es poco,
principalmente por la calidad y duración de los mismos, también porque se encuentran
protegidos por la cubierta exterior, evitando la entrada de polvo y suciedades.