CEMENTO

1. DEFINICION: El cemento es un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos

(árido grueso o grava, más árido fino o arena), agua y algunas veces un aditivo, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo
consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto.

2. FABRICACION
 Trituración: Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
 Homogeneización: Etapa puede ser por vía húmeda o por vía seca
 En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y
de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C.
 En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales.
 Producción del clínker: El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa
de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.

PRECAUCIONES

 Almacenarse en depósitos secos. (Granel)

diseñados a prueba de agua / adecuadamente ventilados / instalaciones apropiadas para evitar la
absorción de humedad.
 Almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas (Sacos)
no se apilará en hileras de 14 sacos de altura -> 30 días.
ni de más de 7 sacos de altura -> 2 meses.
 Para evitar que el cemento envejezca el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada.
 No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el
área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
3. CLASIFICACION
 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico

Tipos de cemento:
 por su composición
 por sus propiedades de resistencia y durabilidad
 por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena.
EL CEMENTO PORTLAND: La calidad deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es
el cemento portland.
Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico,
que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para
el revestimiento externo de edificios.
Materia Prima:

4. Oxido de calcio (44,0 %)

5. Oxido de silicio (14,5 %)
6. Oxido de aluminio (3,5 %)
7. Óxidos de hierro (3,0 %)
8. Oxido de magnesio (1,6 %)
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La
temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los
minerales se combinen, pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en óxido de
calcio y dióxido de carbono (CO2 ).
En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio
(Ca2Si y Ca3Si).
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el 2 % de
yeso (aljez). Su presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
- 64,0 % óxido de calcio
- 21,0 % óxido de silicio
- 5,5 % óxido de aluminio
- 4,5 % óxidos de hierro
- 2,4 % óxido de magnesio
- 1,6 % sulfatos
- 1,0 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

PORTLAND ESPECIALES
PORTLAND FÉRRICO
Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico
en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo.
Desarrolla más calor de hidratación. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados
para ser utilizados en climas cálidos
Son más resistentes a las aguas agresivas.

CEMENTOS BLANCOS
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10.
EI color blanco es debido a la falta del hierro.
hay 4: tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; también llamado pavi)

CEMENTOS DE MEZCLAS
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana.

CEMENTO PUZOLÁNICO: Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica

Cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se
comporta como el cemento puzolánico.
Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
- 55 - 70% de Clinker Portland
- 30 - 45% de puzolana
- 2 - 4 % de yeso.

El cemento puzolánico será más resistente al ataque de aguas agresivas.

La colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado.

Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para
coladas de grandes dimensiones.

CEMENTO SIDERÚRGICO:

El cemento siderúrgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor
durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO:

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua.

Horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC).

- Apropiado para trabajos menores de fijaciones y reparaciones

- No es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una
buena colada.
La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado el fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa).

CEMENTO ALUMINOSO:
Temperatura del horno alcanza hasta los 1.600°C
Composición:
- 35 – 40% Oxido de calcio
- 40 – 50% Oxido de aluminio
- 5% Oxido de silicio
- 5 – 10% Óxido de hierro
- 1% Oxido de titanio
4. APLICACIONES Y USOS
TIPO I: Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.
- Cuando no se requiere de propiedades y características especiales
- Usos: Pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.
TIPO IA: Normal. Uso general, con inclusor de aire.
TIPO II: Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque
de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación.
- Cuando es necesario la protección contra el ataque moderado de sulfatos.
- Usos: Tuberías de drenaje, muros de contención, pilas, presas, en obras de gran volumen y
particularmente en climas cálidos
- Moderado Calor de hidratación
- La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete días
para este tipo de cemento.
TIPO IIA: Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
TIPO III: Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.
- Cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos
particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente.
- Usos: Carreteras y autopistas.
- Desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días
TIPO IIIA: Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
TIPO IV: Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.
- Cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la hidratación sea
mantenido a un mínimo.
- Usos: Dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
TIPO V: Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde
existe un alto ataque de sulfatos.

CEMENTOS HIDRAULICOS MEZCLADOS: Han sido desarrollados debido al interés de la industria

por la conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
TIPO IS:
- Uso: Emplear en las construcciones de concreto en general
- El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.
TIPO IP Y TIPO P:
- El cemento Portland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza
en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas.
TIPO S:
- Uso: comúnmente en donde se requieren resistencias inferiores.
- Métodos de fabricación:
- Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Portland.
- Mezclando escoria molida y cal hidratada.
- Mezclando escoria molida, cemento Portland y cal hidratada.
 TIPO I (PM): Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto.
- El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

TIPO I (SM)

CEMENTOS ESPECIALES

Cementos para Pozos Petroleros

Cementos Plásticos: se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no mayor del 12%
del volumen total (morteros y aplanados.)
Cementos Portland Impermeabilizados

OTROS TIPOS DE CEMENTOS

Cementos de Albañilería: Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para
construcciones de mampostería.
Cementos Expansivos: El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente
durante el período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. E-1(K) / E-1(M) / E-1(S)
Cemento Portland Blanco: El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines
arquitectónicos (muros precolados, aplanados, pintura de cemento, paneles para fachadas,
pegamento para azulejos y como concreto decorativo).
Suelo cemento: Es tierra apisonada a la que se le ha agregado una pequeña cantidad de cemento,
alrededor del 10%. El cemento le aporta a la tierra un aumento de su resistencia y una reducción de la
contracción.

CONCRETO
Mezcla de uno o más conglomerantes (generalmente cemento) con áridos (grava, gravilla y arena), agua
y eventualmente, aditivos.

1. FABRICACION
Durante el proceso de fabricación y/o preparación de hormigones es muy importante seleccionar
áridos limpios, con mínima cantidad de arcillas o contaminantes que afecten la hidratación del
cemento. El agua debe estar libre de contaminaciones orgánicas y salinas. Cuando sea posible y lo
aconsejable en todos los casos es utilizar agua potable.

La mezcla del concreto:

- El Mezclado debe hacerse de tal forma que asegure la homogeneidad del concreto.
- Uso de hormigoneras en obras pequeñas y solicitarlos a una planta de fabricación de
hormigones para obras medianas y grandes
- En caso de que se realice manualmente el agua debe dosificarse por volumen, el cemento y
los áridos por peso.
Vaciado y colocación del concreto:
- Los cuidados durante el vaciado del concreto tienen como fin mantener la mezcla homogénea,
es decir, con buena distribución de los áridos. Es importante que se elimine el aire atrapado
por lo que es recomendable del vibrador como herramienta y en obras pequeñas de una
simple varilla.

Curado del concreto:

- Para que el concreto alcance toda su resistencia y las características para las que fue diseñado
es necesario que no pierda la humedad de la mezcla aceleradamente.
- Un buen curado contribuye a obtener las resistencias de diseño. En caso de un mal curado, las
resistencias pueden quedar hasta un 30% por debajo de lo esperado.
 Desencofrado del concreto:
- En placas o losas, es recomendable mantener el encofrado por lo menos 15 días en condiciones
normales y dejar los puntales necesarios.

Resistencia de diseño del concreto

- La resistencia a la compresión es una de las pruebas más importantes para verificar la calidad
del concreto. Se utiliza en el diseño de estructuras.
- Las pruebas se proyectan generalmente a 28 Días. La resistencia a la compresión es afectada
fuertemente por la relación agua/cemento, la edad y el curado del concreto.

2. CLASIFICACION

CICLÓPEO:
- Resistencia a la compresión de 175 kg/cm2 a los 28 días.
- Se le agregará hasta el 60% de piedra.
HORMIGÓN ARMADO: Consiste en la utilización de concreto reforzado con barras o mallas de
acero, llamadas armaduras.
- Uso en la construcción siendo utilizado en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas,
túneles y obras industriales.
- La utilización de fibras es muy común en la aplicación de concreto proyectado, especialmente
en túneles y obras civiles en general.

CONCRETO PREESFORZADO: Son los elementos estructurales de concreto sometidos

intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio.

Otros tipos de concreto:

AIREADO O CELULAR
- Bajo peso.
- Facilidad para trabajarlo una vez fraguado (por ejemplo, ranurarlo para insertar conductos
hidráulicos o eléctricos).
- Excelente aislamiento térmico.
MICROCONCRETO: Es un concreto de altas prestaciones en los cuales las partículas del árido no
superan los 10 mm. Se utiliza para la fabricación de tejas de concreto y otros materiales.
- Adquieren 90 por ciento de su resistencia final en menos de siete días.
PERMEABLE: Es un concreto que utiliza áridos de gran tamaño, lo cual permite que una vez
colocado queden huecos entre la pasta y las piedras.
DE ALTA DENSIDAD: Los concretos convencionales tienen una densidad aproximada de entre 2200
y 2500 kg/m3. Se denomina concreto de alta densidad, o concreto pesado, a aquellos concretos
con una densidad superior a la habitual.
3. APLICACIONES
Concreto ciclópeo: Es usado para la construcción de cimientos, sobrecimientos, muros de
contención, etc
Concreto Armado: Es utilizado en la construcción de edificios puentes de luces pequeñas,
carreteras, obras hidráulicas, etc
Concreto preesforzado: Puentes para luces grandes
De alta densidad: El concreto pesado se ha utilizado generalmente para blindar estructuras y
proteger frente a la radiación.
Permeable: Su desarrollo aún está en fase experimental, pero se proyecta su utilización en
estacionamientos y pavimentos.
 MORTERO
Combinación de aglomerantes y aglomerados compuestos por cemento, agregado fino y agua.

1. ELABORACIÓN
- Mezclado: Este paso se debe realizar en un recipiente no absorbente, de preferencia un
mezclado mecánico, está permitido mezclar los ingredientes sólidos hasta alcanzar un color
homogéneo en la mezcla, pero ésta mezcla no podrá utilizarse en un plazo mayor a 24 hrs. El
tiempo de mezclado una vez que se agrega el agua, no debe ser menor de 4 mins., ni del
necesario para alcanzar 120 revoluciones.
- Remezclado: Si el mortero comienza a endurecerse, podrá remezclarse hasta que vuelva a
tomar la consistencia deseada agregándole un poco de agua si es necesario, pero sólo se
permite un remezclado.
- Colocación:
a) o Mortero para pegar: el espesor de las juntas será el mínimo que permita una capa
uniforme de mortero, y la alineación de las unidades de mampostería.
b) o Mortero para relleno: se colocará de manera que se obtenga un llenado completo
de los huecos, permitiéndose la compactación del mortero sin hacer vibrar
demasiado al refuerzo.
c) o Juntas: cuando se empleen unidades de mampostería de fabricación mecanizada,
el espesor de las juntas horizontales no debe exceder de 12 mm; siempre y cuando
contenga algún refuerzo horizontal en la junta, ni de 10 mm en los casos que no
exista tal refuerzo, además, cuando se empleen unidades de mampostería de
fabricación artesanal el espesor de las juntas no debe exceder de 15 mm, y en todos
los casos el espesor mínimo para una junta de mortero es de 6 mm.
2. CLASIFICACION
- Morteros de cal: Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y agua.
La cal puede ser aérea o hidráulica. Este tipo de morteros no se caracterizan por su gran dureza
a corto plazo, sino por su plasticidad, color, y maleabilidad en la aplicación.
- Mortero de cemento portland: Mortero de cemento, es un material de construcción obtenido
a base de mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante.

Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento, y por
consiguiente resultan muy difíciles de trabajar.

Los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y producen fisuras, además de
ser de mayor coste económico.

La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes.

- Morteros bastardos: (1 parte cemento + 2 de cal + 3 de arena + 3 de agua)

- Morteros a base de cemento hidráulico: Este tipo de morteros poseen altos valores de
resistencia, son de fraguado rápido, y poco manejables.
- Morteros a base de cemento hidráulico y cal
- Morteros para relleno: Este tipo de mortero se utiliza en la construcción de mampostería
reforzada interiormente. Su resistencia a la compresión debe ser al menos 125 kg/cm2 (en
muros de 10 cm. de espesor
- Morteros especiales
a) o Morteros refractarios: Son refractarios aquellos materiales capaces de soportar
elevadas temperaturas. o Morteros con aireante.
Se utiliza como material de agarre, revestimiento de paredes, y para tomar las
juntas entre hiladas de ladrillo refractario.
b) o Morteros ignífugos: tipo de mortero que se añaden sustancias o materiales, con
propiedades de buen comportamiento y resistencia frente al fuego.

Se emplea para revestir todo tipo de estructuras, paramentos, o cualquier otro

elemento al que se tenga que incrementar su resistencia o estabilidad al fuego.

c) Morteros de cemento cola: Es utilizado para la colocación en paredes y suelos de

baldosas cerámicas, tanto en interiores como exteriores.
d) Morteros de toma: Son los que usamos para el levantamiento de muros y tabiques
ya sean estos portantes o de relleno.