UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULDAD DE INGENIERÍA QUIMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROYECTO:
“DISEÑO DEL REACTOR HETEROGÉNEO NO CATALÍTICO GAS-LÍQUIDO PARA EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL FORMIATO DE SODIO”

ASESOR:
ING. LEONARDO FELIX MACHACA GONZALES
PARTICIPANTES:
 ÍNDICE
I. INTRODUCCION..................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 4
II. FUNDAMENTO DE DISEÑO ............................................................................................. 5
2.1 Procesos de productos ....................................................................................................... 5
2.2 Cinética de las reacciones heterogéneas no catalíticas gas- liquido .............................. 8
2.3 Tipo de reactores ............................................................................................................. 16
2.3.1 Reactor de torre de burbujeo ................................................................................. 16
2.3.2 Reactor de torre de relleno ..................................................................................... 18
2.3.3 Reactor de tanque agitado ...................................................................................... 19
2.4 Parámetros que se deben considerar para la selección del tipo de reactor ................ 22
2.4.1 Característica de los reactores gas-liquido ........................................................... 22
2.4.2 Tipo de operación .................................................................................................... 23
2.4.3 Propiedad de transferencia de masa ...................................................................... 24
2.4.4 Coeficientes de transferencia de materia en reactores Gas-Liquido .................. 29
2.4.5 Resistencia de la película ........................................................................................ 29
2.4.6 Solubilidad ............................................................................................................... 30
2.4.7 Sistema de reacción ................................................................................................. 30
III. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO ..................................................................................... 31
3.1 BASES DE DISEÑO ....................................................................................................... 31
3.1.1 Tipo de Proceso........................................................................................................ 31
DIAGRAMA DE PROCESO ..................................................................................................... 33
3.1.2 Tipo de Reactor ....................................................................................................... 38
3.1.3 Condiciones de Producción .................................................................................... 38
3.2 CALCULOS DE CAPACIDAD ..................................................................................... 40
3.2.1 Dimensionamiento del Reactor .............................................................................. 40
3.2.1.1 Reactor de Tanque Agitado .................................................................................... 40
3.2.1.2 Calculo de la altura y diámetro del reactor .......................................................... 40
3.2.1.3 DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN......... 44
3.2.1.4 ESPECIFICACIONES Y DATOS OPERATIVOS DEL REACTOR ............... 48
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 50
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 50
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 51
I. INTRODUCCION

En un gran número de reacciones industrialmente importantes se lleva a cabo una reacción

entre un gas y un líquido. El objetivo habitual es la obtención de un determinado producto y
en otros casos, el objetivo es separar un componente de una mezcla gaseosa, mediante su
absorción en un líquido. Para ello se requiere diseñar un reactor gas-líquido adecuado de
acuerdo al producto, en donde para el diseño adecuado se tiene que tomar en cuenta
características de los reactores gas-líquido y coeficientes de transferencia de materia en
reactores gas- liquido parámetros como KL, ai,KLai, fl y de acuerdo a la cinética de reacción
evaluado mediante 𝛾.

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OBJETIVOS

Objetivo general

• Diseñar el tipo de reactor gas-liquido adecuado para la producción de

formiato de sodio.

Objetivos específicos

• Analizar y desarrollar el fundamento de diseño para la elección del reactor

para la producción de arseniato de sodio.

• Diseñar el reactor gas –líquido para determinado producto según el

procedimiento de diseño para el reactor ya seleccionado.

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 II. FUNDAMENTO DE DISEÑO

2.1 Procesos de productos

Formiato de sodio

Es un polvo cristalino, blanco, ligeramente higroscópico e inodoro cuyo punto de fusión esta
entre los 253 a 255° C y tiene una densidad relativa de 1. 919. Se obtiene a partir del
formaldehido, acetaldehído e hidróxido de sodio.

Es soluble en agua y glicerina, ligeramente soluble en etanol e insoluble en éter. El formiato

de sodio se descompone en oxalato sódico e hidrogeno en altas temperaturas y finalmente se
convierte en carbonato de sodio, tiene un olor ligero a ácido fórmico con agua. (Weifang, S.
,2013)

TABLA N°1: Propiedades fisicoquímicas del formiato de sodio

Formula molecular COOHNa

Color Blanco cristalino
Densidad 1910 Kg/m3
Apariencia Polvo
Olor Leve olor a ácido fórmico
Peso especifico 1,919
Punto de fusión 253-255°C
Punto de ebullición 360°C se descompone
pH (solución concentrada) 9
Solubilidad en agua (20°C) 49 % w/w
Fuente: Distribuidora de Químicos Industriales S.A. (2013)

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Usos del formiato de sodio

El formiato se sodio puede ser utilizado para, los siguientes propósitos:

 Como fluido de perforación de alto rendimiento, fluido de terminación, fluido de

acondicionamiento utilizado en la industria de petróleo.
 En la industria de los cueros utilizado como camuflaje de ácido para curtido con cromo.
 Para la síntesis de agentes catalizadores y estabilizantes.
 Como agente reductor para la industria de la impresión y tintes.
 Para la producción de hidrosulfito de sodio.
 Para la producción de ácido fórmico y derivados de ácido oxálico.
 Para la producción de formiatos de dimetil.

Hidróxido de sodio

El hidróxido de sodio es un sólido blanco e industrialmente se utiliza como disolución al 50

% por su facilidad de manejo. Es soluble en agua, desprendiéndose calor. Absorbe humedad
y dióxido de carbono del aire y es corrosivo de metales y tejidos.

Es usado, en síntesis, en el tratamiento de celulosa para hacer rayón y celofán, en la

elaboración de plásticos, jabones y otros productos de limpieza, entre otros usos.

Se obtiene, principalmente por electrólisis de cloruro de sodio, por reacción de hidróxido de

calcio y carbonato de sodio y al tratar sodio metálico con vapor de agua a bajas temperaturas,
(Quimica.unam, 2016)

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 TABLA N°2: Propiedades fisicoquímicas del hidróxido de sodio

Formula química NaOH

Punto de ebullición 1388°C
Punto de fusión 318.4 °C
Densidad 2.13 g/ml (25 °C)
Solubilidad En agua, alcoholes y glicerol.
Ph 0.05 %:12; 0.5 %: 13 y 5 %: 14
Calor latente de fusión 40 cal/g
Calor específico 0.35 cal/g
Temperatura de transición 299.6 °C
Fuente: Quimica.unam (2016)

Monóxido de carbono

El monóxido de carbono es un gas tóxico, inodoro, incoloro e insípido, parcialmente soluble

en agua, alcohol y benceno, resultado de la oxidación incompleta del carbono durante el
proceso de combustión a elevadas temperaturas. El proceso se lleva a cabo en un horno en el
que el aire pasa a través de un lecho de coque.

El monóxido de carbono consta de un átomo de carbono unido mediante enlace covalente

(con una longitud de 0,1128nm) a un átomo de oxígeno (CO). (LIQUIDE, 2010)

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 TABLA N°3: Propiedades fisicoquímicas del monóxido de carbono

Formula química CO
Color Incoloro
Olor Sin olor
Punto de ebullición -192°C
Punto de fusión -205°C
Masa molecular 28
Solubilidad en agua, mg/l 30
Densidad relativa de vapor (aire = 1) 0,97
Estado física a 20°C Gas
Temperatura de autoignición 605°C
Temperatura critica -140°C
Fuente: AL AIR LIQUIDE ESPAÑA S.A (2010)

2.2 Cinética de las reacciones heterogéneas no catalíticas gas- liquido

En este tipo de reacciones, al igual que en la mayoría de las reacciones heterogéneas, consta
de las siguientes etapas:

 Difusión de los reactivos unos hacia otros.

 Reacción química propiamente dicha.
 Difusión de los productos.

Como las sustancias se encuentran en dos fases distintas, se deberán poner en contacto antes
de la reacción, y la expresión global de la velocidad de reacción deberá tener en cuenta tanto
la velocidad de difusión de los reactivos como la velocidad de la reacción química. (Conesa,
J. ,2010)

La reacción transcurrirá en una fase o en otra dependiendo fundamentalmente de la

solubilidad de los componentes reactivos, ya que la solubilidad es quien determina el
desplazamiento de los reactivos entre las fases.

Considérese que el reactivo A está inicialmente en la fase liquida, y que el reactivo B está en
la fase gas. El reactivo A es soluble en el gas, pero el reactivo B no se introduce en el líquido,

8
por lo que A debe entrar y moverse en el gas antes de que reaccione y la reacción tendrá lugar
solo en esta fase.

La reacción con la que trabajaremos es:

𝐴(𝑔 → 𝑙) + 𝑏𝐵(𝑙) → 𝑅

Donde se está indicando que el reactivo A está presente en el gas y debe difundir hacia el
líquido para reaccionar con el reactivo B que está presente en el líquido. La reacción química
(con velocidad 𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴 𝐶𝐵 ) ocurre en el líquido o bien en la interfaz, dependiendo de la
relación de las distintas resistencias involucradas.

Para modelar el fenómeno se han formulado distintas teorías, la más difundida de todas es la
de la doble película. Otros modelos como los de renovación de superficie, si bien representan
con mayor justeza los fenómenos físicos involucrados, resultan más complicados y no
aportan mayores beneficios en la práctica. (Conesa, J. ,2010)

Caso I: ecuación de velocidad para transferencia de masa (absorción sin reacción

química) A

Se tiene aquí dos resistencias en serie, la de la película gaseosa y de la película liquida. Donde
la velocidad de transferencia de A del gas al líquido está dado por las expresiones de
velocidad, para la película gaseosa y para la película liquida.

La teoría del film postula una película entre el seno del gas (que se supone de composición
homogénea) y la interfaz en la cual se da la transferencia del reactante A, descendiendo su
concentración en forma lineal, según:

𝑟𝐴 ” = 𝑘𝐺 (𝑝𝐴 − 𝑝𝐴𝑖 ) … … . . (1)

Donde la velocidad de reacción está expresada por unidad de superficie de interfaz, 𝑃𝐴 es la

presión del gas en el seno del fluido, 𝑃𝐴𝑖 la presión en la interfaz y 𝑘𝐺 la constante de
𝐷𝐴
transferencia de masa, que puede asumirse como 𝑘𝐺 𝑎 = , donde 𝐷𝐴 es la difusividad
𝑌𝐺

efectiva del gas y 𝑌𝐺 el espesor de la película.

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A su vez, del lado del líquido puede postularse también la existencia de una película contra
la interfaz en la que se dará la transferencia de materia hasta el seno del fluido (donde se
asume una composición homogénea), con un decaimiento lineal en la concentración según:

𝑟𝐴 ” = 𝑘𝐿 (𝐶𝐴𝑖 − 𝐶𝐴 ) … … … . (2)

donde 𝑘𝐿 es el coeficiente de transferencia de masa en el líquido, 𝐶𝐴𝑖 la concentración de A

en la interfaz y 𝐶𝐴 la concentración en el seno del fluido.

En forma gráfica la sola transferencia de masa de A (absorción) puede representarse de la

siguiente manera:

FIGURA N° 1: Transferencia de masa de A

Fuente: Elaboracion Propia

Combinando ambas expresiones de 𝑟𝐴 ”, ya que en estado estacionario la velocidad debe ser

única, y teniendo en cuenta la Ley de Henry ( 𝑝𝐴𝑖 = 𝐻𝐴 𝐶𝐴𝑖 ) se pueden eliminar los valores
desconocidos de la interface:

𝑃𝐴 − 𝐻𝐴 𝐶𝐴
𝑟′𝐴 = … … … … . (3)
1 𝐻
+
𝑘𝐺 𝑘𝐿

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O bien si se quiere expresar la velocidad de reacción por unidad de volumen de reactor

𝑃𝐴 − 𝐻𝐴 𝐶𝐴
𝑟′𝐴 = … … … … (4)
1 𝐻
+
𝑘𝐺 𝑎 𝑘𝐿 𝑎

Donde 𝑎 es la superficie de interface por unidad de volumen de reactor.

Caso II: Ecuación de velocidad para transferencia de masa (absorción con reacción
química) A

Para la trasferencia de A seguida de reacción con B se tienen tres resistencias en serie: la de

la capa gaseosa, la de la capa líquida y la del seno de la fase líquida. La reacción, en general,
puede transcurrir en la capa líquida y en el seno de la fase. Las reacciones rápidas ocurrirán
en una zona estrecha dentro de la capa líquida, y las reacciones lentas tendrán lugar en el
seno del fluido. La forma final de la ecuación de velocidad va a depender de los valores
relativos de las constantes de velocidad 𝑘𝐺 , 𝑘𝐿 y 𝑘, de la concentración de reactivos 𝑃𝐴 ⁄𝐶𝐵
y de la constante de Henry. Afortunadamente se ha propuesto una expresión general que tiene
en cuenta todos estos aspectos:

𝑃𝐴
−𝑟"𝐴 = … … … . . (5)
1 𝐻 𝐻
+ +
𝑘𝐺 𝑎 𝑘𝐿 𝑎𝐹𝐴 𝑘𝐶𝐵 𝑓𝐿

Donde la velocidad (−𝑟"𝐴 ) está basada en el volumen de reactor (mol/m3 s), y el valor de ‘𝑎’
es (superficie de la interface)/(volumen del reactor). El primer sumando del denominador
tiene en cuenta la resistencia a la transferencia en la capa gaseosa. En éste, 𝑘𝐺 tiene unidades
de m/s y 𝑎 de m2/m3.

El segundo sumando tiene en cuenta la resistencia en la fase líquida y el tercero, la reacción

química. Esta reacción se supone que es de primer o de pseudoprimer orden, según la
ecuación 𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐵 𝐶𝐴 . Las unidades del producto 𝑘𝐶𝐵 𝑓𝐿 son m3R/(mol·s)·mol/m3 L·m3
L/m3R ≡1/s.

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La absorción de A es mayor cuando hay reacción, por lo que para las mismas concentraciones
en dos condiciones distintas se define el factor de incremento 𝐹𝐴 como:

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴

𝐹𝐴 = ( ) … … … . . (6)
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐴 sin 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟

Se pueden diferenciar tres situaciones extremas, que nos servirán para el cálculo de 𝐹𝐴 :

(X) Máxima transferencia (mol/s·m2) posible en la capa líquida cuando la velocidad de

reacción tiene una constante de velocidad 𝑘. Esta velocidad vendrá dada por:

𝑥 = 𝑘𝐶𝐵 𝐶𝐴 𝑋0 = 𝑘𝐶𝐵 𝐶𝐴 𝐷𝐴𝐿 ⁄𝑘𝐿 (kmol A/s m2 sup) (Toda la reacción tiene lugar en la
interface).

(Y) Máxima transferencia (mol/s·m2) posible en la capa líquida con una reacción
infinitamente rápida. En este caso, según −𝑟𝐴 ” = 𝑘𝐺 𝑃𝐴 la máxima velocidad de reacción
𝐷𝐵𝑙 .𝐶𝐵
será: 𝑌 = 𝐾𝐿 (𝐶𝐴𝑙 + )
𝐷𝐴𝑙 .𝑏

(Z) Máxima transferencia (mol/s·m2 i) de A a través de la capa líquida por transferencia de

materia pura, sin reacción. En este caso la velocidad de transferencia vendría dada por: 𝑧 =
𝑘𝐿 𝐶𝐴𝑙 = 𝐶𝐴𝑙 𝐷𝐴𝑙 ⁄𝑥0 .

Los dos parámetros necesarios para calcular 𝐹𝐴 se definen en función de los cocientes de X,
Y y Z. Así:

𝑌 𝐷𝐵 ∙ 𝐶𝐵
𝐹𝐴 𝑖 = = 1+ … … … . (7)
𝑍 𝑏 ∙ 𝐷𝐴 ∙ 𝐶𝐴𝑖

𝑋 𝐾 ∙ 𝐶𝐵 ∙ 𝐷𝐴 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎

𝑀𝐻2 = = 2 = … … … . . (8)
𝑍 𝑘𝐴𝐿 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑓𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛

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En las ecuaciones anteriores, 𝐹𝐴 𝑖 es el factor de incremento para reacción infinitamente
rápida, visto anteriormente, 𝑀𝐻 es el módulo de Hatta, y su cuadrado es conocido como
parámetro de conversión en la película líquida, y compara la máxima transferencia posible
en la película con el máximo transporte por ésta. Van Krevelens y Hoftijzer dedujeron de
forma numérica una buena correlación para el coeficiente 𝐹𝐴 en función de 𝑀𝐻 y 𝐹𝐴 𝑖 :

𝐹𝐴 𝑖 − 𝐹𝐴
√𝑀𝐻2
𝐹𝐴 𝑖 − 1
𝐹𝐴 = … … … . . (9)
𝐹𝐴 − 𝐹𝐴
𝑡𝑎𝑛ℎ√𝑀𝐻2 𝐹 𝑖 − 1
𝐴𝑖

FIGURA N° 2: Factor de incremento en función del módulo de Hatta

Fuente:https://www.fing.edu.uy/iiq/reactores/cursos/irq1/materiales/SISTEMAS_HETEROGENEOS_2010.pdf

13
Se pueden distinguir varios casos posibles:

𝑀𝐻 < 1 → Se trata de una reacción lenta, controlante de la velocidad global, por lo

Que ésta se produce en el seno del líquido.

En esta zona se pueden aproximar todas las curvas por la ecuación:

𝑀𝐻2
𝐹𝐴 = 1 + + ⋯ … . . (10)
3

La velocidad de reacción se puede expresar por la ecuación:

𝑘𝑓𝑙
−𝑟𝐴 ” = 𝑃 𝐶 … … … (11)
𝐻𝐴 𝐴 𝐵

𝑀𝐻 > 1 𝑦 𝑀𝐻 > 5𝐹𝐴 𝑖 → La velocidad si la reacción química fuera instantánea (término Y)

es menor que la velocidad para una constante determinada, por lo que se trata de una reacción
química instantánea, que se produce en un plano de la película líquida. En este caso:

𝐹𝐴 𝑖 2 (𝐹𝐴 𝑖 − 1)
𝐹𝐴 = 𝐹𝐴 𝑖 − +. . = 𝐹𝐴 𝑖 … … … . (12)
𝑀𝐻2

Partiendo de la ecuación general de velocidad (ec. 5), se obtiene:

𝐷𝐵 ∙ 𝐶𝐵 ∙ 𝐻
𝑃𝐴 𝑃𝐴 𝑃𝐴 +
𝑏 ∙ 𝐷𝐴
−𝑟"𝐴 = = = … … . (13)
1 𝐻 𝐻 1 𝐻 1 𝐻
+ + + 𝐷𝐵 ∙ 𝐶𝐵 +
𝑘𝐺 𝑎 𝑘𝐿 𝑎𝐹𝐴 𝑘𝐶𝐵 𝑓𝐿 𝑘𝐺 𝑎 𝑘𝐺 𝑎 𝑘𝐿 𝑎
𝑘𝐿 𝑎. (1 + )
𝑏 ∙ 𝐷𝐴 ∙ 𝐶𝐴𝑖

𝑀𝐻 > 1 𝑦 𝐹𝐴 𝑖 > 5𝑀𝐻 → La velocidad más lenta es la calculada con la constante de

Velocidad química (término X), pero éste no es el paso controlante (ya que MH>1). En esta
zona:

𝑀𝐻 − 1
𝐹𝐴 = 𝑀𝐻 (1 − ) = 𝑀𝐻 … … … . (14)
2𝐹𝐴 𝑖

14
Por tanto, partiendo de la ecuación general se obtiene:

𝑃𝐴 𝑃𝐴
−𝑟"𝐴 = = … … . (13)
1 𝐻 1 𝐻
+ +
𝑘𝐺 𝑎 √𝐷𝐴 𝑘𝐶𝐵 𝑘𝐺 𝑎 𝑎√𝐷𝐴 𝑘𝐶𝐵
𝑘𝐿 𝑎
𝑘𝐿

Lo que proporciona una ecuación de pseudo-primer orden. (Machaca, L. ,2011)

Análisis de las etapas controlantes

EL MÓDULO DE HATTA

El parámetro 𝑀𝐻 sirve para deducir cuando una reacción es lenta o rápida. Para esto
solamente se considerará la interfase gas-líquido y se supondrá que la resistencia de la fase
gaseosa es despreciable. Se ha definido el parámetro de conversión en la película como:

maximo transporte por difusión en la película

𝑀𝐻2 = … … … . . (14)
maxima transferencia posible en la película

La expresión de 𝑀𝐻2 se puede transformar en:

𝐾 ∙ 𝐶𝐵 ∙ 𝐷𝐴
𝑀𝐻2 = 2 … … … … … . (15)
𝑘𝐴𝐿

Para líquidos, el valor de difusividades es del orden de 10-5 cm2/s, y xo puede tomar valores
de 10-2 cm. Si 𝑀𝐻2 es mucho mayor que la unidad significa que la transferencia es muy rápida,
lo que a su vez significa que la velocidad de reacción química es muy alta y que la velocidad
global sólo dependerá de la difusión, por lo que la reacción se producirá íntegramente en la
película y la superficie de la misma será el factor limitante de la velocidad. De este desarrollo
se deduce que, si quiere favorecer la reacción, se debe realizar mediante un dispositivo de

15
contacto que desarrolle un área de interface elevada. En estos casos la agitación constituye
un factor importante al aumentar el área de contacto por la homogeneización de la mezcla.
P.ej. las columnas de lluvia o de platos. (Machaca, L. 2011)

Por el contrario, si 𝑀𝐻2 es muy pequeño significa que la reacción química es muy lenta y que
la difusión no es el factor limitante. Por lo tanto para favorecer la reacción, lo único que se
necesita es un gran volumen de reacción. P.ej. las columnas de borboteo. (Machaca, L. 2011)

De manera más precisa se ha encontrado que:

 Si 𝑀𝐻2 es mayor que 5, la reacción se efectúa en la película.

 Si el valor de 𝑀𝐻2 se encuentra entre 0.03 y 5
 Si 𝑀𝐻2 es mucho menor que 0.03 la reacción es infinitamente lenta. La reacción se
daría en el seno del líquido, aunque la principal resistencia puede estar en cualquier
sitio, la película gaseosa, en la líquida, pero en cualquier caso es despreciable.

2.3 Tipo de reactores

Los reactores heterogéneos no catalítico gas- líquido son de diferentes tipos:
2.3.1 Reactor de torre de burbujeo

FIGURA N° 3: Reactor de torre de relleno

Fuente: Machaca, G, L “ngenideerialas reacciones quimicas II”.(2011)

Columnas de borboteo (bubble column): la fase líquida es continua y se utilizan en reacciones

F-F lentas dado el elevado hold up de líquido. Los inconvenientes respecto a las de relleno
es la mayor pérdida de presión y el importante grado de mezcla axial y radial entre gas y
líquido lo que puede originar perdida de selectividad en las reacciones complejas. Deben
16
usarse cuando los fluidos llevan impurezas sólidas que pueden llegar a taponar las columnas
de relleno. Como regla general la razón ℎ⁄𝐷 debe ser mayor que 1, entre 3 y 10. La agitación
que provocan las burbujas es suficiente para originar unos coeficientes de transmisión de
calor altos, comparables a los de un tanque agitado. Además, debido a la buena agitación del
líquido la temperatura en el reactor puede considerarse uniforme. Con ello la eliminación de
calor es sencilla y se pueden usar en reacciones exotérmicas.

El diseño de las unidades en las que el área interfacial no se desarrolla sobre un soporte
geométrico (relleno) es difícil. En este caso el área interfacial depende de la formación y
coalescencia de las burbujas y no existe una teoría de la coalescencia satisfactoria.

En contracorriente la velocidad superficial del gas se sitúa normalmente entre 1 y 30 m/s, y

velocidades superiores pueden originar problemas de arrastre mecánico del líquido.

El modelo de flujo que sigue cada una de las fases depende de las dimensiones del reactor.
Se ha comprobado que para reactores industriales grandes con h/dR pequeñas ambas fases se
aproximan bastante al modelo de mezcla completa, mientras que, en los reactores pequeños,
h/dR grande, el gas sigue un modelo de flujo en pistón mientras que el líquido puede seguir
el de FP, MP o combinación de ambos. (Iborra, L. ,2013)

17
 2.3.2 Reactor de torre de relleno

FIGURA N° 4: Reactor de torre de relleno

Fuente: Machaca, G, L “ingeniería de las reacciones químicas II”. (2011)

Este tipo de columnas se encuentran frecuentemente en la industria. Su construcción es

simple y son versátiles, aunque en general menos que los tanques agitados, ya que fácilmente
se pueden adaptar cambiando el relleno. Eligiendo bien el relleno, entre multitud de ellos
(anillos raschig, pall, intalox, sillas berl) distribuido al azar o algunas veces de forma
ordenada., ofrece la posibilidad de soportar la corrosión, así como evitar inundaciones. Al
escoger el tipo y tamaño del relleno hay que tener presente que a menor tamaño mayor área
interfacial por unidad de volumen de relleno y la velocidad de inundación disminuye
(tamaños frecuentes son 25-38 mm, hasta 50 mm). El relleno ordenado da menor pérdida de
presión que el situado al azar y se usa sólo para tamaños de partícula superiores a 5 cm y
diámetros de reactor superiores a 100 cm. Sin embargo, ha sido desplazado por nuevos tipos
de relleno que dan perdidas de presión bajas, incluso con disposiciones al azar, y mayor
transferencia de materia debido a una mejor distribución del líquido. Permiten grandes
variaciones de las velocidades de flujo y las pérdidas de presión son relativamente bajas. El
empaquetamiento a veces se compartimenta con el fin de evitar la mala distribución del flujo
y permiten el intercambio de calor intermedio con intercambiadores externos o por inyección
de líquido frío. Cuando se utilizan para purificación de gases, sistema fluido-fluido, se
denominan absorbedores y operan siempre en contracorriente.

18
Con la corriente de flujo ascendente el contacto líquido-gas es superior pero la pérdida de
presión es mayor y hay restricciones en las velocidades de flujo y diámetro del
empaquetamiento a causa de la inundación. La corriente descendente no tiene limitaciones
de velocidad de flujo por problemas de inundación y el consumo de potencia es menor. Para
reacciones reversibles y complejas a veces es mejor la contracorriente por cuestiones de
selectividad. Los reactores suelen operar en dos regímenes distintos: trickle cuando la fase
gas es continua y la líquida discreta y el de borboteo (bubble) cuando la fase gas está dispersa
y la líquida continua.

Las columnas de relleno no son adecuadas cuando el gas o el líquido llevan impurezas sólidas
en suspensión, si la velocidad de flujo a utilizar es demasiado baja y no se moja bien el
relleno, cuando hay que dar o eliminar calor (en el caso de sólido inerte en estos.

2.3.3 Reactor de tanque agitado

Características:

 Es un equipo versátil que se usa para dispersión de gases mediante discos perforados.
 Proporciona burbujas pequeñas y áreas interfaciales de contacto gas-liquido altas.
 Son de utilidad para llevar a cabo reacciones lentas que requieren un houldup (fl) de
líquido grande.
 Pueden usarse varios reactores instalados en serie.

También son usados reactores de columna con dispersores y agitadores montados sobre un
eje común que se usa para las reacciones intermedias de pseudo primer orden y para
reacciones intermedias de segundo orden. (Machaca, 2011, pág. 139)

Según el modo de operación los reactores se clasifican en discontinuos (o intermitentes),

semicontinuos y continuos, atendiendo a si las fases de operación (carga del reactor, reacción
química y descarga del reactor, así como limpieza del mismo si se requiere) se realizan de
forma simultánea o secuencial. (A. Barba, 2014, pág. 9)

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Se logran distinguir tres:

a) Reactor Discontinuo de Tanque Agitado (RDTA) o Batch Reactor

b) Reactor Semicontinuo de Tanque Agitado (RSCTA) o Semibatch Reactor
c) Reactor Continuo de Tanque Agitado (RCTA) o Continuous-Stirred Tank Reactor
(CSTR)
d) Reactor Continuo Tubular de Flujo de Pistón (RFP) o Plug-Flow Tubular Reactor (PFR)

Reactor Discontinuo de Tanque Agitado (RDTA)

• Agitación perfecta: ∀, t, cj y T son uniformes en todo el volumen

• Régimen no estacionario: cj = f(t)

• Intercambio de calor:

 Adiabático: T = f(t)
 No adiabático:
 Isotermo: T ≠ f(t) = constante
 No isotermo: T = f(t)

FGURA Nº 5: Reactor discontinuo de tanque agitado (RDTA)

FUENTE:http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/90410/s91.pdf;jsessionid=BBC40F102924BE850E8F9431117B2D8
0?sequence=5

20
Reactor Semicontinuo de Tanque Agitado (RSCTA)

• Agitación perfecta: ∀ t, cj y T son uniformes en todo el volumen

• A la entrada y a la salida QV, T y cj no son necesariamente constantes
• Régimen no estacionario: cj = f(t)
• Intercambio de calor:
– Adiabático: T = f(t) = constante
– No adiabático:
– Isotermo: T ≠ f(t)
– No isotermo: T = f(t)

FIGURA Nº 6: Reactor semicontinuo de tanque agitado (RSCTA)

FUENTE:http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/90410/s91.pdf;jsessionid=BBC40F102924BE850E8F9431117B2D8
0?sequence=5

Reactor Continuo de Tanque Agitado (RCTA)

Funcionando en régimen estacionario, ya que en régimen no estacionario su comportamiento

es el de un RSCTA)

• Agitación perfecta: ∀ t, cj y T son uniformes en todo el volumen

• Régimen estacionario: cj ≠ f(t), T ≠ f(t)

• A la entrada y a la salida QV, T y cj son constantes

• Intercambio de calor:

21
 Adiabático
 No adiabático

FIGURA Nº 7: Reactor continúo de tanque agitado (RCTA)

FUENTE::http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/90410/s91.pdf;jsessionid=BBC40F102924BE850E8F9431117B2D
80?sequence=5

2.4 Parámetros que se deben considerar para la selección del tipo de reactor
2.4.1 Característica de los reactores gas-liquido
En los reactores gas-líquido alguno de los componentes de la fase gaseosa se disuelve en la
fase líquida reaccionando con alguno de los componentes de esta.

Esto hace que el análisis detallado de este tipo de reactores sea muy complejo como
consecuencia de la ocurrencia simultánea delos fenómenos difusión y de reacción química.

Por otra parte, las condiciones hidrodinámicas, aunque son difíciles de definir, tienen gran
influencia sobre el funcionamiento de los reactores. (Monzón, 2008)

Existen dos tipos de equipos de contacto: torres y tanques. Como cabría de esperar estos
equipos presentan amplias diferencias en cuanto a relaciones de volumen G/L, áreas
interfasiales, kg y kl y fuerzas impulsoras de concentración. Las propiedades particulares del
sistema a tratar, la solubilidad del reactivo gaseoso, la concentración de los reactivos, etc. De
hecho la localización de la resistencia principal en la ecuación de velocidad; sugerirán el uso
de un tipo de equipo de contacto y no el otro.

22
 TABLA Nº 4: Características de los equipos de contacto G/L
Modelo de Equipos de 𝒎𝟐 𝑽𝟏 Capacidad comentarios
𝒂( ) 𝒇𝒊 =
flujo contacto 𝒎𝟑 𝑽
Torre 60 0.05 Baja Bueno para gases muy
rociadora solubles con alto kg/kl
Lecho 100 0.08 Alta Bueno en varias
empacado circunstancias pero
debe tener Fl/Fg≅ 10
Torre de platos 150 0.15 Media-alta
Flujo en 200 0.9 Baja Necesita un mezcladpr
contracorriente mecanico o un
Torre de dispositivo de impulso.
barboteo en Bueno para gases poco
etapas solubles y L1/L2.
Tiene kg/kl bajo.
Flujo en Mezclador 200 0.2-0.8 Muy alta Muy flexibles, pocos
cocorriente estático datos reportados 𝑡̅𝑔 = 𝑡̅𝑙
Tanque de 20 0.98 Media Construcción
Flujo en barboteo economica
tanque agitado 200 0.9 media Construcción
de l. Yanque economica pero
agitado necesota un agitador
mecanico.
FUENTE: Levenspiel, 3era edición

2.4.2 Tipo de operación

Las reacciones heterogéneas fluido-fluido se realizan por una de tres razones. La primera es
que el producto de la reacción puede ser un material deseado. Estas reacciones son numerosas
y pueden encontrarse en prácticamente todas las áreas de la industria química donde se
emplea la síntesis orgánica. Un ejemplo de reacciones liquido-liquido es la nitración de
compuestos orgánicos con una mezcla de ácido nítrico y sulfúrico para formar compuestos
tales como la nitroglicerina. Un ejemplo de reacción gas- líquido es la cloración del benceno
líquido y otros hidrocarburos con cloro gaseoso. En el campo de la química inorgánica se
tiene la fabricación de amida de sodio, a partir de amoniaco gaseoso y sodio liquido:

1
𝑁𝐻3 (𝑔) + 𝑁𝑎(𝑙) → 𝑁𝑎𝑁𝐻2 (𝑠) + 𝐻2
2

También se pueden llevar a cabo reacciones fluido-fluido para facilitar la eliminación de un

componente no deseado de un fluido. Así la absorción de un soluto gaseoso por agua puede

23
acelerarse añadiendo una sustancia adecuada al agua, la cual reaccionara con el soluto que se
está absorbiendo.

La tercera razón para el uso de sistemas fluido-fluido es obtener una distribución

ampliamente mejorada de productos para reacciones homogéneas múltiples con respecto a la
distribución que se obtendría de un sistema de una sola fase. Se vuelve ahora a las dos
primeras razones, ambas relacionadas con la reacción entre sustancias que originalmente
están presentes en fases diferentes. (Levenspiel, 2004, pág. 523)

2.4.3 Propiedad de transferencia de masa

a) Transferencia de masa sin reacción química

Puesto que el tratamiento de los sistemas de reacción es una extensión directa de los
sistemas con transferencia de masa sin reacción química, se desarrollan primero las
ecuaciones para la absorción de A por un líquido sin reacción química

𝐴(𝑔𝑎𝑠) → 𝐴(𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜)

Y después se tratan los sistemas con reacción

𝐴(𝑔 → 𝑙) + 𝐵(𝑙) → 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠(𝑙)

G en flujo pistón/L en flujo pistón. Flujo en contracorriente en una torre

Para desarrollar la ecuación de diseño se combina la ecuación de velocidad con el balance

de materia. Así, para las operaciones en contracorriente en estado estacionario, en un
elemento diferencial de volumen se tiene:

(𝐴 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠) = (𝐴 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜) = (−𝑟𝐴```` )𝑑𝑉𝑟 ……...(16)

O 𝐹𝑔 𝑑𝑌𝐴 = 𝐹𝑙 𝑑𝑋𝐴 = (−𝑟𝐴 ′′′′ )𝑑𝑉𝑟 ………….……….(17)

𝐹𝑔 𝜋𝑑𝑝𝐴 𝐹 ′ 𝑔 𝑝𝐴 𝐹𝑔 𝑑𝑝𝐴 𝐹𝑙 𝐶𝑇 𝑑𝐶𝐴

= 𝑑( )= (−𝑟𝐴′′ )𝑎 = 𝑘𝐴𝑔 𝑎(𝑝𝐴 − 𝑝𝐴𝑖) = 𝑘𝐴𝑙 𝑎(𝐶𝐴𝑖 − 𝑝𝐴 )…(18)
(𝜋−𝑝𝐴 )2 𝜋 𝜋−𝑝𝐴 (𝐶𝑇 −𝐶𝐴 )2

Integrando para toda la torre se tiene:

24
 𝐹𝑔 𝑌𝐴2 𝑑𝑌𝐴 𝐹𝑙 𝑋𝐴2 𝑑𝑋𝐴
𝑉𝑟 = ∫𝑌 = ∫ …………...(19)
𝑎 𝐴1 −𝑟𝐴 ′′ 𝑎 𝑋𝐴1 −𝑟𝐴 ′′

𝑝 𝑑𝑝𝐴 𝑝 𝐹′𝑔 𝑑𝑝𝐴

𝑉𝑟 = 𝐹𝑔 𝜋 ∫𝑝 𝐴2 𝑘 2
= ∫𝑝 𝐴2 𝑘 ……...(20)
𝐴1 𝐴𝑔 𝑎(𝜋−𝑝𝐴 ) (𝑝𝐴 −𝑝𝐴𝑖 ) 𝐴1 𝐴𝑔 𝑎(𝜋−𝑝𝐴 )(𝑝𝐴 −𝑝𝐴𝑖 )

𝐶 𝑑𝐶𝐴 𝐶 𝐹′𝑔 𝑑𝐶𝐴

𝑉𝑟 = 𝐹𝑙 𝐶𝑇 ∫𝐶 𝐴2 2 = ∫𝐶 𝐴2 𝑘 ……….(21)
𝐴1 𝑘𝐴𝑙 𝑎(𝐶𝑇 −𝐶𝐴) ) (𝐶𝐴𝑖 −𝐶𝐴 ) 𝐴1 𝐴𝑙 𝑎(𝐶𝑇 −𝐶𝐴 )(𝐶𝐴𝑖 −𝐶𝐴 )

Para sistemas diluidos 𝐶𝐴 ≪ 𝐶𝑇 𝑦 𝑝𝐴 ≪ 𝜋, de donde 𝐹𝑔 ′ ≅ 𝐹𝑔 𝑦 𝐹 ` 𝑙 ≅ 𝐹𝑙 . En esta

situación el balance de materia diferencial se transforma en:

𝐹𝑔 𝐹𝑙
𝑑𝑝𝐴 = 𝐶 𝑑𝐶𝐴 = −𝑟𝐴′′′ 𝑑𝑉𝑟………………..…….(22)
𝜋 𝑇

Y para dos puntos cualesquiera en el absorbedor

𝐹𝑙 𝜋
𝑝𝐴2 − 𝑝𝐴1 = (𝐶𝐴2 − 𝐶𝐴1)………………….……(23)
𝐹𝑔 𝐶𝑡

FIGURA Nº 9: Absorbedor

FUENTE: Levenspiel, 3era edición

25
 FIGURA Nº 10: Interfase en un punto cualquiera de la torre

fuente: levenspiel, 3era edición

Luego la expresión de velocidad se reduce:

1
−𝑟𝐴′′′ = (−𝑟𝐴′′′ )𝑎 = ( 1 𝐻𝐴 ) (𝑝𝐴 − 𝑝𝐴∗ )……………..(24)
+
𝑘𝐴𝑔 𝑎 𝑘𝐴𝑙 𝑎

−𝑟𝐴′′′ = 𝐾𝐴𝑔 𝑎(𝑝𝐴 − 𝑝𝐴∗ ) = 𝐾𝐴𝑙 𝑎(𝐶𝐴∗ − 𝐶𝐴)………………….(25)

Asi la expresión general integrada se transforma en:

𝐹𝑔 𝑝𝐴2 𝑑𝑝𝐴 𝐹 𝐶 𝑑𝐶
𝑉𝑟 = ℎ𝐴𝑐𝑠 = ∫𝑝 ′′′′ = 𝐶 𝑙 ∫𝐶 𝐴2 −𝑟 ′′′′
𝐴
…………..…….(26)
𝜋 𝐴1 −𝑟𝐴 𝑇 𝐴1 𝐴

𝐹𝑔 𝑝𝐴2 𝑑𝑝𝐴 𝐹𝑙 𝐶𝐴2 𝑑𝐶𝐴

∫ =𝐶 ∫𝐶 ………………..…..(27)
𝜋𝐾𝐴𝑔 𝑎 𝑝𝐴1 𝑝𝐴 −𝑝𝐴 ∗ 𝑇 𝐾𝐴𝑙 𝑎 𝐴1 𝐶𝐴 ∗ −𝐶𝐴

Gas en
Coeficiente Coeficiente Líquido en
equilibrio
referido a la referido a la equilibrio con pA
con la CA del
fase gaseosa fase líquido del gas, o
líquido, o
1 1 𝐻𝐴 1 1 1
= + . . . . (28) 𝑝𝐴 ∗ = 𝐻𝐴 𝐶𝐴 … . (29) = + … (30) 𝐶𝐴 ∗ = 𝑝𝐴 /𝐻𝐴 ...(31)
𝐾𝐴𝑔 𝑘𝐴𝑔 𝑘𝐴𝑙 𝐾𝐴𝑙 𝐻𝐴 𝑘𝐴𝑔 𝑘𝐴𝑙

b) Transferencia de masa con reacción química no muy lenta

Se tratara la reacción 𝐴(𝑔 → 𝐿) + 𝑏𝐵(𝑙) → 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠(𝑙). Se supone que la velocidad es lo

suficientemente alta como para que no exista A no reaccionado en el cuerpo principal del
líquido. Esto supone que el módulo de Hatta no es mucho más pequeño que la unidad.

26
G en flujo pistón/L en flujo pistón. Transferencia de masa + reacción en una torre en
contracorriente

Figura Nº 11: Torre en contracorriente

Fuente: Levenspiel, 3era edición

1
(𝐴𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠) = (𝐵 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜) = (𝑑𝑒𝑠𝑎𝑝𝑎𝑟𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 )……….(32)
𝑏

I II III
O
𝐹𝑙 𝑑𝑋𝐵
𝐹𝑔 𝑑𝑌𝐴 = − = (−𝑟𝐴 ′′′′ )𝑑𝑉𝑟……………….(33)
𝑏

Para sistemas diluidos:

𝑝𝑈 ≅ 𝜋, 𝐶𝑈 ≅ 𝐶𝑇 en cuyo caso las expresiones anteriores se simplifican como:

𝐹𝑔 𝐹𝑙
𝑑𝑝𝐴 = − 𝑑𝐶𝐵 = (−𝑟𝐴′′ )𝑎𝑑𝑉𝑟……………..(34)
𝜋 𝑏𝐶𝑇

Reordenando e integrando I y II, II y III, I y III se llega a los siguientes:

En general:

27
 𝑌 𝑑𝑌
𝑉𝑟 = 𝐹𝑔 ∫𝑌 𝐴2 (−𝑟 ′′𝐴)𝑎……….(35)
𝐴1 𝐴

𝐹𝑙 𝑋𝐵1 𝑑𝑋𝐵 𝐹𝑙
𝑉𝑟 = ∫ … … … . (36) 𝑐𝑜𝑛 𝐹𝑔 (𝑌𝐴2 − 𝑌𝐴1 ) = (𝑋𝐵1 − 𝑋𝐵2 )……(37)
𝑏 𝑋𝐵2 (−𝑟𝐵′′ )𝑎 𝑏

Para sistemas diluidos:

Se cumplen también desde el
𝐹𝑔 𝑝𝐴2 𝑑𝑝𝐴
𝑉𝑟 = ∫ ……….(38) punto 1 hasta cualquier punto
𝜋 𝑝𝐴1 (−𝑟𝐴′′ )𝑎
i dentro de la torre
𝐹𝑙 𝐶𝐵1 𝑑𝐶𝐵 𝐹𝑔 𝐹𝑙
𝑉𝑟 = ∫ … (39) 𝑐𝑜𝑛 (𝑝𝐴2 − 𝑝𝐴1 ) = (𝐶 − 𝐶𝐵2 ) … . . (40)
𝑏𝐶𝑇 𝐶𝐵2 (−𝑟𝐴′′ )𝑎 𝜋 𝑏𝐶𝑇 𝐵1

Para calcular Vr

Escogemos algunos valores de pA; generalmente pA1, pA2 y un valor intermedio son
suficientes. Para cada pA encontrar la CB correspondiente.

Evaluar la velocidad para cada punto a partir de

1
(−𝑟𝐴 )′′ )𝑎 = [ 1 𝐻 𝐻 ] 𝑝𝐴 …….(41)
+ 𝐴 + 𝐴
𝑘𝐴𝑔 𝑎 𝑘𝐴𝑙 𝑎𝐸 𝐾𝐶𝐵 𝑓𝑙

Integrar gráficamente la ecuación de diseño

:

28
 2.4.4 Coeficientes de transferencia de materia en reactores Gas-Liquido

Según levenspiel para reacciones heterogéneas no catalíticas se dará que:

 Para gotas de líquido en el gas Kg es alto y Kl es bajo.

 Para burbujas de gas ascendentes en el líquido Kg es bajo y Kl es alto.

Se dan las siguientes magnitudes de transferencia de masa para varios reactores:

TABLA Nº 4: Magnitud de parámetros de transferencia de masa para varios

reactores
TIPO DE 𝒇𝑳 (%) 𝒇𝑮 (%) 𝒌𝑮 (𝒎/𝒔) 𝒌𝑳 (𝒎/𝒔) 𝒎𝟐 ⁄ 𝒎𝟑
REACTOR
Reactor torre de > 𝟕𝟎 2 - 30 𝟏. 𝟎−𝟓 x𝟏𝟎−𝟐 𝟏𝟎−𝟒 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟒 100 – 500
barboteo por etapas
Reactor torre de 60 – 80 20 – 40 𝟏x𝟏𝟎−𝟐 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟐 𝟏𝟎−𝟒 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟒 200 – 500
plato 10 – 20* 80 – 90*
Reactor torre de 5 - 15 50 – 80 𝟏x𝟏𝟎−𝟐 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟐 𝟓 × 𝟏𝟎−𝟓 − 𝟑x𝟏𝟎−𝟒 50 – 250
relleno rrigado
Reactor torre
mecánicamente > 𝟕𝟎 2 – 30 𝟏x𝟏𝟎−𝟐 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟐 𝟏𝟎−𝟒 − 𝟔x𝟏𝟎−𝟒 200 – 2000
agitado
Reactor scrubbers
a. Reactor Venturi < 𝟓 > 𝟗𝟓 𝟏x𝟏𝟎−𝟐 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟐 𝟏𝟎−𝟒 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟒 25 – 200
b. Reactor
Pulverizador < 𝟑𝟎 > 𝟕𝟎 𝟏x𝟏𝟎−𝟐 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟐 𝟏𝟎−𝟒 − 𝟓x𝟏𝟎−𝟒 25 - 200

FUENTE: Ingeniería de reacciones químicas II, L. Machaca

2.4.5 Resistencia de la película

Para reacciones que ocurren en la película, se escribe la expresión del transporte de masa sin
reacción química de A a través de las películas gaseosa y liquida:

1 𝑑𝑁𝐴 1
−𝑆 = 1 𝐻 ∆𝑝𝐴 ………(42)
𝑑𝑡 + 𝐴
𝑘𝐴𝑔 𝑘𝐴𝐿

Película Película
gaseosa líquida

29
Ahora bien, para gases poco solubles HA es grande; por lo tanto si se mantienen constantes
los demás factores, la ecuación de velocidad anterior muestra que el término de resistencia
de la película liquida es grande. La condición inversa se cumple para gases muy solubles.
Por consiguiente se observa que:

 La resistencia de la película gaseosa es la controlante para gases muy solubles.

 La resistencia de la película liquida es la controlante para gases poco solubles.

2.4.6 Solubilidad
Para gases muy solubles los que tienen un valor pequeño de la constante H de la ley de Henry
(el amoniaco, por ejemplo), controla la película gaseosa, por lo que deberán evitarse los
equipos de barboteo. Para gases de baja solubilidad en el líquido, es decir, con un valor de H
grande (O2, N2, por ejemplo) controla la película liquida, por lo que se evitaran las torres
rociadoras (Levenspiel, 2004).

2.4.7 Sistema de reacción

La reacción disminuye la resistencia de la película líquida por lo que:

 Para la absorción de gases muy solubles la reacción química no es útil.

 Para la absorción de gases poco solubles la reacción química es útil y aumenta la
velocidad

30
III. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

3.1 BASES DE DISEÑO

3.1.1 Tipo de Proceso

Proceso de producción de formiato de sodio a partir de la reacción de absorción de CO en

NaOH.
Se lleva a cabo para utilizar el exceso de hidróxido de sodio en plantas de baja capacidad.
Consiste en la formación del formiato, utilizando el hidróxido de sodio, a las condiciones
de operación de 1500 – 1800 kPa y 453°K. (DIEGO 2015).
Utilizándose un 8%w de solución de Hidróxido Sódico, la conversión alcanzada es de
95% para su uso posterior en industrias diversas. (AGUILAR, 2015).

3.1.1.1. Reactor de Tanque agitado

A) Datos de Diseño
Sea la reacción:

𝑁𝑎𝑂𝐻𝑎𝑐 + 𝐶𝑂𝑔 → 𝐻𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎

𝑎𝐴𝑎𝑐 + 𝑏𝐵𝑔 → 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

Condiciones de Operación:

T(K) 453
P(kPa) 1500 - 1800
Fase Heterogénea
Conversión (X) 95%
K 4.25 x 10-3
Fuente: Diego (2015) y Aguilar (2015)
El diagrama de flujo del proceso se muestra en la Figura 2.1

31
DIAGRAMA DE FLUJO CODIFICADO DEL PROCESO DE PRODUCCION DEL FORMIATO DE SODIO (HCOONa)

Fuente: AGUILAR, 2015

32
DIAGRAMA DE PROCESO ETANOL
COg (liquido)

ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO

COMPRESOR EXPANSOR

NaOHs

REACTOR DE
MEZCLA

REACTOR NO COg (no

CATALITICO reaccionado)

HCOONa
(liquido)

EXPANSOR

ETANOL
CRISTALIZADOR (vapor)

PRODUCTO DE
HCOONa (2% ALMACENAMIENTO
HUMEDAD)

DISTRIBUCION

Fuente: elaboración propia

33
En la patente 2.281.715 (1942) menciona que este proceso puede ser tanto continuo como
discontinuo, introduciendo la fuente de monóxido de carbono que contiene gases procedentes
de la fabricación de acero, fundición de minerales, de gases de combustión de las refinerías y de
otras fuentes de bases de monóxido de carbono que se pone en contacto con una solución
alcohólica de hidróxido de metal alcalino 0 de amonio, donde el formiato de metal alcalino o de
formiato de amonio que se precipita se recupera tal como se ha divulgado en la patente.

El Formiato de sodio, tal como se menciona en la patente, han obtenido cargando a una autoclave
de acero inoxidable de 300 ml de capacidad,125 gramos de la solución que contiene 8 % en peso
de hidróxido sódico en etanol.

A continuación, la autoclave se cierra, y el monóxido de carbono es presurizado en la autoclave

a una presión de 1500 kPa La autoclave cerrada se mantiene a temperatura de 453K.

MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

A) Monóxido de Carbono (CO)

%CO 97%
M (kg/kmol) 28.01
Densidad (kg/m3) 61.86
Difusividad (m2/s) 1.7 x 10-09
Kg.a (kmol/m3.s.bar) 0.06
Tensión superficial (N/m) 0.0223
H(bar.m3/kmol) 28
Fuente: DIEGO, 2015

B) Hidróxido de Sodio (NaOH)

%w NaOH 8%
M (kg/kmol) 40
Densidad (kg/m3) 860.36
Viscosidad (kg/m.s) 0.0014
Fuente: DIEGO, 2015

34
C) Formiato de Sodio (HCOONa)

Cantidad Necesaria 1.59 TM/día

Condiciones de suministro T = 453 K y P = 1500 kPa
X (%) 95%
Fuente: AGUILAR, 2015

BALANCE DE MATERIA

Diego (2015), en su trabajo de investigación, nos proporciona el dato de emisiones de monóxido

de carbono liberado en fábricas de fundición y tostación de zinc, siendo el flujo de 1,59 tm/dia,
entonces tomaremos este dato como base de monóxido de carbono necesario para la producción
de formiato de sodio.

𝑇𝑀 1000𝑘𝑔 97
𝑘𝑚𝑜𝑙 1,59 ∗ 1 𝑇𝑀 ∗ 100 1𝑑𝑖𝑎 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑂𝑎𝑙 97%𝑣 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑑𝑖𝑎 ∗ = 2.29
ℎ 28.01 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 24ℎ ℎ

La base de cálculo es:

𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐶𝑂𝑝𝑢𝑟𝑜)
2.29
ℎ

𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐶𝑂𝑝𝑢𝑟𝑜) 𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝑁𝑎𝑂𝐻) 𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐹𝑆) 𝑘𝑚𝑜𝑙

= = = 2.29
ℎ ℎ ℎ ℎ

Balance de masa:
𝑘𝑚𝑜𝑙 (𝐹𝑆 𝑝𝑢𝑟𝑜) 68.01 𝑘𝑔 95 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝐹𝑆 (𝑎𝑙 95%) = 2.29 ∗ ∗ = 147.96 𝐹𝑆
ℎ 1𝑘𝑚𝑜𝑙 100 ℎ

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 40 𝑘𝑔 100 𝑘𝑔

𝑘𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻 (8%) = 2.29 ∗ ∗ = 1145 𝑁𝑎𝑂𝐻
ℎ 1𝑘𝑚𝑜𝑙 8 ℎ

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 28.01 𝑘𝑔 100 𝑘𝑔

𝑘𝑔 𝐶𝑂 𝑝𝑢𝑟𝑜 (97%) = 2.29 ∗ ∗ = 66.13 𝐶𝑂
ℎ 1𝑘𝑚𝑜𝑙 97 ℎ

35
REACTOR

Es el reactor de tanque agitado donde se produce la reacción de formación de formiato sódico a

partir de monóxido de carbono e hidróxido de sodio en solución de etanol.

VARIABLES DE DISEÑO

Fase líquida: mezclado perfecto debido al uso del agitador lo que permitirá que la mezcla sea
homogénea en la totalidad del tanque.

La elección del tipo de reactor más apropiado para llevarse a cabo la reacción gas – líquido
depende de las características de la reacción y de su cinética.

Calculo de la constante de transferencia de materia en fase líquida mediante la ecuación de

Calderbank y Moo – Young (1961):
1 1
(𝜌𝑙 −𝜌𝑔 )𝜇𝑙 ∗𝑔 3 𝜇𝑙 −
3
𝑘𝑙 = 0.031 [ 2 ] ∗ [𝜌 ∗𝐷𝑐𝑜 ] ……………………..(1)
𝜌𝑔 𝑙 𝑙

1
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚2 3
(860,36 3 − 61,86 3 ) 0.0014 𝑚. 𝑠 ∗ 9,8067 𝑠
𝑚 𝑚
𝑘𝑙 = 0.031 [ ]
𝑘𝑔 2
(61,86 3 )
𝑚
1
−
𝑘𝑔 3
0.0014 𝑚. 𝑠
∗[ ]
𝑘𝑔 −9
860,36 3 ∗ 1.7 ∗ 10
𝑚

𝑚
𝑘𝑙 = 1,76685 ∗ 10−3
𝑠
Calculo del área interfacial según la ecuación de Fromet y Bischoff (1990)

2
𝜌𝑙 3 ∗𝑔
𝑎𝑖 = 2𝑣𝑠𝑔 ∗ ( )………………………………………..(2)
𝜎𝑙3

Dado que se determina una velocidad superficial del gas de 0.04 m/s.

36
 0.25
𝑘𝑔 𝑚2
𝑚 (860,36 3 )3 ∗ 9,8067 𝑠
𝑎𝑖 = 2 ∗ 0.04 ∗ ( 𝑚 )
𝑠 (0.0223)3

𝑚2
𝑎𝑖 = 389,71958
𝑚3

Calculo del Módulo de Hatta (𝛾):

Sea la reacción de Primer Orden con respecto al monóxido de carbono y al NaOH:

−𝑟𝐴 = 𝐾 ∗ 𝐶𝐴1 ∗ 𝐶𝐵 1 ………………………………….……(3)

Entonces la ecuación de Hatta (𝛾) viene dado por:

2
√ ∗𝐷𝑐𝑜𝑙 ∗𝐾∗𝐶𝐴𝑛−1 ∗𝐶𝐵
𝑚
𝑛+1
𝛾= …………………………………...(4)
𝑘𝑙

Reduciendo la ecuación a:

1
√𝐷𝑐𝑜𝑙 ∗𝐾∗𝐶𝐵
𝛾= ……………………………………………..(5)
𝑘𝑙

2 3
√1.7 ∗ 10−9 𝑚 ∗ 4.25 ∗ 10−3 𝑚 ∗ 0.5286 ∗ 10−3
𝑠 𝑚𝑜𝑙. 𝑠
𝛾= 𝑚
1,76685 ∗ 10−3 𝑠

𝛾 = 0,000035

Este dato nos confirma que la reacción es muy lenta y se desarrolla en la masa principal del
líquido, usando un reactor de tanque agitado gas – líquido.

37
3.1.2 Tipo de Reactor

Reactor Catalítico Heterogéneo Gas – Líquido de Tanque Agitado

Tabla N°2: Características de las Reacciones Gas - Líquido

Tipo de Tipo de
Ecuaciones ai(m2/m3) fl
Reacción Reactor
Régimen muy
Lento de TANQUE
𝛾 < 0,03 ALTA ALTO
Segundo AGITADO
Orden
Fuente: Ing. Machaca G. Leonardo, apuntes de Ing. de las Reacciones químicas II

3.1.3 Condiciones de Producción

El sistema trabaja a una temperatura de 27°C y a una Presión de 54,4 atm.

A) Condiciones de operación:
a) Temperatura: 453 K
b) Presión: 1500 kPa <> 14,8 atm
c) Conversión: 95 %
d) Alimentación líquida (ql): 1145 kg/h
e) Alimentación del gas (qg) : 66.13 kg/h

B) Cinética de la Reacción:

𝑁𝑎𝑂𝐻𝑎𝑐 + 𝐶𝑂𝑔 → 𝐻𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎

𝑎𝐴𝑎𝑐 + 𝑏𝐵𝑔 → 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

−𝑟𝐴 = 𝐾 ∗ 𝐶𝐴1 ∗ 𝐶𝐵 1 ……………………………..…………(6)

38
C) Calculo de la resistencia relativa de cada película:

 Resistencia para la película gas:

1
𝑅𝐺 = 𝐾 ………………….….………(7)
𝐴𝑔 ∗𝑎

1
𝑅𝐺 =
𝑘𝑚𝑜𝑙
0.06 3
𝑚 . 𝑠. 𝑏𝑎𝑟

𝑅𝐺 = 16.6667

 Resistencia para la película líquida

𝐻𝐴
𝑅𝐿 = 𝐾 ………………......….……(8)
𝐴𝐿 ∗𝑎∗𝜀

Para una reacción lenta y de pseudo primer orden

√𝐷𝑐𝑜𝑙 ∗𝐾∗𝐶𝐵
𝜀= 𝛾= ………………..….(9)
𝑘𝑙

𝐻
𝑅𝐿 = 𝑎∗√𝐷𝑐𝑜𝐴∗𝐾∗𝐶 ………………...…..(10)
𝑙 𝐵

𝑏𝑎𝑟
28
𝑅𝐿 = 𝑚3 . 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑚2 √ 𝑚2 𝑚3 𝑚𝑜𝑙
389,71958 3 ∗ 1.7 ∗ 10−9 𝑠 ∗ 4.25 ∗ 10−3 ∗ 0.5 ∗ 10−3 3
𝑚 𝑚𝑜𝑙. 𝑠 𝑚

𝑅𝐿 = 1,2 ∗ 10−7

39
3.2 CALCULOS DE CAPACIDAD

3.2.1 Dimensionamiento del Reactor

3.2.1.1 Reactor de Tanque Agitado

 Concentración de monóxido de carbono

1
𝐶𝑐𝑜 = 𝐻 ∗ 𝑃…………………………………………………(11)

1
𝐶𝑐𝑜 = ∗ 14,8𝑎𝑡𝑚
28

𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑐𝑜 = 0.5286
𝑚3

Teniendo:

𝑟𝐴 = 𝐾𝐶𝐶𝑂 𝐶𝑁𝑎𝑂𝐻 ……………………………………………(12)

 Volumen del reactor

𝑞𝐿
𝑉𝐿 = 𝑀 …………………………………………………....(13)
𝐿 𝑟𝐴

𝑘𝑔
1145
𝑉𝐿 = ℎ
𝑘𝑔 𝑚 3 𝑚𝑜𝑙. 𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
40 (4.25𝑥10−3 ∗ 3600 ∗ 103 ∗ 0.5286 3 ∗ 0.5 ∗ 10−3 )
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙. 𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙. ℎ 𝑚 𝑚3

𝑉𝐿 = 7,8 𝑚3

3.2.1.2 Calculo de la altura y diámetro del reactor

Con el volumen del reactor calculado, y usando la relación altura – diámetro para un reactor
semicontinuo:

3 4𝑉
𝐷 = √1.25∗𝐿 𝜋 ……………………………………………(14)

𝐷 = 1,995 m = 78,5 pulg

40
Determinando el valor de Vm

D= 78,5 pulgadas = 1,995 m

𝜋 𝐷3
𝑉𝑚 = 12 Φ ………………………………………………(15)
𝐻

Φ𝐻 = 1

𝜋 1.9953
𝑉𝑚 = = 2.08 𝑚3
12 1

Además:

1 𝐺
𝐷𝑅 = 30 (30.𝜋.𝑣 )…………………………………...……(16)
𝑠𝑔

1 𝐺
𝑣𝑠𝑔 = 30 (30.𝜋.𝐷 )…………………………………………(17)
𝑅

𝑚3
1 1.071 1ℎ
𝑣𝑠𝑔 = ( ℎ ∗ ) = 5.27 × 10−8 𝑚/𝑠
30 30. 𝜋. 1,995𝑚 3600𝑠𝑒𝑔

 Determinando el volumen del gas para ocupar la fase liquida

𝜋
𝑉𝑔 = 𝑉𝐺 = 4 . 𝐷𝑅2 . 𝐻𝐺 ……………………………………..(18)

𝐻𝐺 = 𝛼𝐺𝑅 . 𝐷𝑅 …………………………………………….(19)
𝜋
𝑉𝐺 = 4 . 𝐷𝑅2 . 𝛼𝐺𝑅 . 𝐷𝑅 ………………………………………(20)

𝜋
𝑉𝐺 = . (1.995 𝑚)2 . (0.8)(1.995 𝑚)
4

𝑉𝐺 = 4.98 𝑚3

 Para impulsor de turbina de palas:

𝑑𝑎𝑔
= 0.337……………………………………………..(21)
𝐷

𝑑𝑎𝑔 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟

41
 𝑑𝑎𝑔
= 0.337
1.995 𝑚

𝑑𝑎𝑔 = 0.67 𝑚

 Hallando Re´´

N=280 rpm=4.667 rps

𝑵∗𝒅𝟐𝒂𝒈 ∗𝝆
𝑅𝑒" = ……………………………………………(22)
𝜇

4.667 𝑠 −1 ∗ (0.67𝑚)2 ∗ 860.36 𝐾𝑔/𝑚3

𝑅𝑒" = = 1287477,303
𝑘𝑔
0.0014 𝑚𝑠

De la grafica

Np vs Re”

Se obtiene

Np= 0.72

 Hallando la potencia de funcionamiento

𝑃𝑡 = 𝑁𝑝 ∗ 𝑁 2 ∗ 𝑑 5 ∗ 𝜌……………………………………..(23)

42
 𝑃𝑡 = 0.72 ∗ 4.6672 ∗ 0.55925 ∗ 860.36

𝑃𝑡 = 737.7753 𝑊

 Treybal sugiere aumentar la potencia por el rendimiento del motor:

737.7753
𝑃𝑡 = = 2459.251 𝑊 = 2.459251 𝐾𝑊
0.3

 Calculando la altura del houldup estatico(h)

𝑣𝑠𝑔 𝑃 𝜌0.2
ℎ = ( 𝑉 )0.5 ∗ (ℎ0.5 + 0.0216[(𝑉 )0.4 ∗ 𝜎𝐿0.6 ])……………….(24)
𝑔 𝐿 𝐿

5.27𝑥10−8 0.5 2.459251 0.4 860.360.2

ℎ=( ) ∗ (ℎ0.5 + 0.0216[( ) ∗ ])
4.98 0.9816 257.90.6

ℎ = 5.17 × 10−7 𝑚

 Hallando h’

𝑣 ℎ′
ℎ′ = ℎ ∗ (1 − 𝑣𝑠𝐿 1−ℎ′ )……………………………………..(25)
𝑠𝑔

Tomando 𝑣𝑠𝐿 = 0.4

′ −7
0.4 ℎ′
ℎ = 5,17 × 10 .∗ (1 − )
5.27 × 10−8 1 − ℎ′

ℎ′ = 1.51 × 10−6 𝑚

 Hallando Vfg

ℎ
𝑣𝑓𝑔 = (1−ℎ′ ) 𝑥𝑉𝐿 …………………………………………(26)

5.17 × 10−7
𝑣𝑓𝑔 = ( ) ∗ 7,8
1 − 1.51𝑥10−6

𝑣𝑓𝑔 = 4.03 × 10−6 𝑚3

 Hallando VR

𝑉𝑅 = 𝑉𝐿 +𝑉𝑚 + 𝑉𝐺 +𝑉𝑓𝑔 ………………………………….(27)

𝑉𝑅 = 7.8 + 2.08 + 4.98 + 4.03 × 10−6

43
 𝑉𝑅 = 14.86 𝑚3 ≈ 15 𝑚3

 Calculando la altura del reactor

𝜋𝐷 2
𝑉𝑅 = . 𝐻…………………………………………….(28)
4

4𝑉
𝐻 = 𝜋𝐷𝑅2…………………………………………………(29)

4 ∗ 15
𝐻=
𝜋 ∗ (1,995)2

𝐻 = 4,8 𝑚

A través del volumen del reactor y el flujo volumétrico de entrada al reactor, se calcula el
tiempo de residencia en el reactor:

𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑚3 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑚3
𝑉𝑜 = 1359,09 ∗ = 1,12
ℎ 1211.13 𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 ℎ

𝑉 4,4787 60𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑟𝑒𝑠 = = = 3,998 ℎ ∗ = 239,9 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑜 1,12 1ℎ

Debido a la morfología del reactor, se va a considerar como un depósito de almacenamiento para

su diseño, de forma cilíndrica, disposición vertical y los soportes utilizados serán de tipo
corchete.

En el interior se contactará con deflectores para prevenir los vórtices y garantizar una mezcla
completa del líquido reaccionantes, evitando la generación de líneas de corriente de igual
velocidad. Además, contará con agitadores que aseguren la mezcla del líquido. (DIEGO 2015).

3.2.1.3 DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN

El reactor va a contar con turbinas de disco con palas como sistema de agitación. Se instalarán
varios discos, en este caso 3, unos sobre otros en el mismo eje ya que se trata de un tanque
profundo. Las turbinas son eficaces con líquidos de baja viscosidad, ya que generan fuertes
corrientes que persisten en todo el tanque y destruyen bolsas de fluido estancado. Las corrientes

44
principales son radiales y tangenciales. Los componentes tangenciales inducen la formación de
vórtices y remolinos, que deben ser destruidos por placas deflectoras para que la agitación sea
más eficaz. Las placas deflectoras se instalan de forma vertical y perpendicular a la pared del
tanque. En cuanto a la velocidad de giro, los agitadores industriales de palas giran a velocidades
entre 20 y 150 rpm. Se elige para el reactor una velocidad de giro de 90 rpm, valor medio entre
los dos. (DIEGO, 2015)

 IMPULSORES
Altura del fondo:
Con el diámetro calculado, usando tablas para fondo cóncavo estándar encontramos
ℎ𝑓 = 9,34 𝑝𝑢𝑙𝑔 <> 0,237 𝑚

𝑣𝑓 = 80,97 𝑔𝑎𝑙 <> 0,307 𝑚3

Calculo del Volumen de la parte cilíndrica

𝑉𝑐𝑖𝑙= 𝑉𝑅 − 2𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 ………………………………………(30)

𝑉𝑐𝑖𝑙= 15 − 2 × 0,307
𝑉𝑐𝑖𝑙= 14.386 𝑚3
Calculo de la Altura de la parte cilíndrica
4 𝑉𝑐𝑖𝑙
𝐻𝑐𝑖𝑙 = …………………………………………….… (31)
𝜋∗𝐷 2

4 ∗ 14.386
𝐻𝑐𝑖𝑙 =
𝜋 ∗ 1.9952
𝐻𝑐𝑖𝑙 = 4,6 𝑚
Calculo de la Altura Real del Reactor
𝐻𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐻𝑐𝑖𝑙 + 2 𝐻𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 …………………………….……(32)

𝐻𝑟𝑒𝑎𝑙 = 4.6 + 2 ∗ 0.237

𝐻𝑟𝑒𝑎𝑙 = 5.1 𝑚
Calculo de la Altura de Mezcla en el Reactor
4 𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑍𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ………………………………….…….(33)
𝜋∗𝐷 2

4 ∗ 15
𝑍𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =
𝜋 ∗ 1.9952
𝑍𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 4.8 𝑚

45
Calculo del Volumen de la Mezcla en el Cilindro
𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 − 𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 ………….…….(34)

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 15 − 0.307

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 14.7 𝑚3

Calculo de la Altura de Mezcla en el Cilindro

4 𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑍𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = …………………….….(35)
𝜋∗𝐷 2

4 ∗ 14.7
𝑍𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 =
𝜋 ∗ 1,9952
𝑍𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 4.7 𝑚

Calculo del Número de Impulsores:

𝑍𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 4.7

= 1.995 = 2.4
𝐷

Por lo que se utiliza 3 impulsores de turbinas de palas planas

Cálculo de Longitud del Eje del Impulsor
𝐿𝑒𝑗𝑒 = (𝐻𝑟 − ℎ2 ) ∗ 1,2…………………………………(36)

𝐿𝑒𝑗𝑒 = (5.1 − 0.34) ∗ 1,2

𝐿𝑒𝑗𝑒 = 4.76 𝑚

Calculo del Diámetro del Impulsor

𝑑𝑎𝑔
= 0.33……………………………………………….(37)
𝐷

𝑑𝑎𝑔 = 0.33 ∗ 1.995

𝑑𝑎𝑔 = 0.658 𝑚

Calculo de la Capacidad de Bombeo (Q)

Para una escala de agitación III, se tiene que la velocidad de volumen es 0,3 m/s, entonces NQ =
0,6.
𝑄 = 𝑉𝑣 ∗ 𝐴𝑆𝑇 …………………………………………….(38)

46
 𝜋
𝑄 = 0,3 ∗ ∗ 1,9952
4
𝑚3
𝑄 = 0,938
𝑠
Velocidad de Rotación (N) = 280 RPM (DIEGO, 2015)

Calculo del Diámetro del Eje del Impulsor

1
𝑇𝐿 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 8,36 ∗ (𝐺∗𝛼) …………………………………….(39)
1
430 ∗ 50 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 8,36 ∗ ( )
9 × 1010 ∗ 1
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 0,05 𝑚

 DEFLECTORES
𝐵1
= 0,1…………………………………………………(40)
𝐷

𝐵1
= 0,1
1,995
𝐵1 = 0,1995
𝐿𝑏𝑢𝑓𝑙𝑒 = 1,93 (DIEGO, 2015)

Calculo del espacio entre Deflector y Recipiente

𝐵2
= 0,02………………………………………………….(41)
𝐷

𝐵2
= 0,02
1,995
𝐵2 = 0,0399
Por lo tanto, se usan, 4 deflectores instalados a 90°

Calculo del Espesor del Recipiente

Se debe calcular cual va a ser el espesor de la carcasa del reactor y el espesor de los cabezales.

La carcasa es cilíndrica, por lo que se utiliza la ecuación siguiente, para el cálculo de su espesor
mínimo.

47
 𝑃∗𝐷
𝑡 = 2(𝑆𝐸−0,6𝑃)…………………………………………….(42)

E: suele estar entre valores de 0,6 y 1. Se va a fijar en 1 debido a que el equipo está sometido a
presión y necesita seguridad.

S: se calcula en función del material de construcción del reactor y la temperatura de trabajo.

Debido a problemas por corrosión se va a elegir acero inoxidable como material, ya que este tipo
de acero de alta aleación es el más resistente a la corrosión. En concreto se utilizará acero
inoxidable tipo 316 (AISI 316). (WALAS, 1990)

217,5 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ 78,5𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑡=
2(16100 𝑝𝑠𝑖 ∗ 1 − 0,6 ∗ 217,5 𝑝𝑠𝑖𝑔)

𝑡 = 0,535 𝑝𝑢𝑙𝑔 <> 13,6 𝑚𝑚

Además se debe añadir un sobre espesor de corrosión, Se utilizará el estándar 3,18 mm (1/8 pulg),
por lo tanto, el espesor real de la carcasa será: 16,78 mm. (WALAS, 1990)

3.2.1.4 ESPECIFICACIONES Y DATOS OPERATIVOS DEL REACTOR

 Recipiente de acero inoxidable tipo 306, según normas americanas resistentes a la acción de
ácidos y compuestos orgánicos.
 Debe tener 4 baffles instalados a 90° cada uno en la pared del recipiente.
 Debe tener 1 manómetro con un rango de 0 a 100 atmosferas.
 Debe tener agitador de turbina radial tipo Rushton con motor eléctrico estándar de tipo
AGMA de una potencia de 17 Hp.
 Fondo tipo plato.
 Debe tener toma muestra y un aerómetro para evaluar las concentraciones en grados baumé
(Be) y ph-metro para medir el ph.

Por la zona superior del reactor se encuentra la entrada de los reactivos a través de una única
corriente. Estos atraviesan el reactor mezclándose y reaccionando y finalmente los productos
salen por la parte inferior del reactor.

Tanto a la entrada del reactor como a la salida se deben colocar sensores de temperatura
acoplados a un sistema de control automático que modifique el caudal de vapor calefactor.

48
Se va a necesitar de un lazo de control para el buen funcionamiento del reactor. Por ello se
controlará la temperatura en el interior del reactor mediante un sensor, que transmitirá una señal
al controlador de manera que se modifique el caudal de vapor calefactor por la camisa mediante
una válvula que trabaje a presión. (WALAS, 1990)

ESQUEMA DEL DISEÑO DE REACTOR:

49
 CONCLUSIONES

• Se ha diseñado un reactor de tanque agitado según el procedimiento correspondiente para el

proceso de producción de formiato de sodio a partir de CO. Se ha encontrado que el volumen
es 7.8m3, la altura es 2.495m y el diámetro es 1,995m.

RECOMENDACIONES

• Según los resultados obtenidos para el dimensionamiento se recomienda una investigación

minuciosa para el diseño y puesta en marcha antes a escala piloto, para luego ponerlo en

marcha a nivel industrial.

50
 BIBLIOGRAFÍA

 A. Barba, C. C. (2014). reactores químicos y bioquímicos. Publicacions de la Universitat

Jaume I.
 Levenspiel. (2004). Ingeniería de las reacciones químicas. Mexico: 3era edición.
 Machaca, L. (2011). Ingeniería de reacciones químicas II (catalíticas y no catalíticas).
Callao.
 Monzón, A. (2008). Reacciones y reactores Gas-Liquido. Obtenido de
https://es.scribd.com/doc/29534576/Reacciones-Gas-Liquido
 Iborra, M. (2013). Reactores multifasicos (Catalisis y Cinetica aplicada). Obtenido de:
http://diposit.ub.edu/dspace/bitstream/2445/33262/1/APUNTES%20RM.pdf
 Conesa, J. (2010). Reacciones fluido-fluido (-catalizador) Diseño de reactores heterogéneos.
Publicacions de la Universidad de Alicante
 Fundación Crama. (2014). Monóxido de carbono (CO). Obtenido de:
http://www.crana.org/es/contaminacion/mas-informacion_3/monaxido-carbono
 IPCS, CE. (2007). Fichas Internacionales de Seguridad Química. Obtenido de:
https://www.insst.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/FISQ/Ficheros/
0a100/nspn0023.pdf
 AL AIR LIQUIDE. (2010). FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD. Obtenido de:
http://www.ebd.csic.es/lie/PDF/FDS%20CO%20(6).pdf
 Quimica, UNAM. (2016). HOJA DE SEGURIDAD II HIDROXIDO DE SODIO. Obtenido
de: https://quimica.unam.mx/wp-content/uploads/2016/12/2hsnaoh.pdf
 Quimica, IIQ. (2010). SISTEMAS HETEROGÉNEOS. Uruguay. Obtenido de:
https://www.fing.edu.uy/iiq/reactores/cursos/irq1/materiales/SISTEMAS_HETEROGENE
OS_2010.pdf
 WALAS, S. “Chemical Process Equipment, Selection and Design”. Butterworth
Heinemann, 1990.
 DIEGO, M. “Planta de Produccion de acido formico”. Universidad de Salamanca. España,
2015.
 AGUILAR, Y. “Analisis y diseño del reactor heterogéneo gas – liquido para la absorción de
monoxido de carbono proveniente de la tostación de minerales sulfurados con una solución
de hidroxido de sodio”. Universidad Nacional del Callao, 2015.

51