Procesos de mecanizado por arranque de viruta

El mecanizado por arranque de viruta, es un proceso de mecanizado que consiste

en separar material de una pieza fabricada previamente, normalmente por fundición, forja,
laminación o por pulvimetalurgia. Este proceso es muy empleado debido a la gran
precisión y calidad en los acabados superficiales

El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con una
herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de
uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:

 Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso

intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un
corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte.

 Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo
objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies
de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca rugosidad.
Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.

 Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y

medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy
altas, desprendiendo partículas por abrasión.

Queda claro que una de las propiedades más importantes del material de la pieza que se
desea mecanizar es la maquinabilidad, que se define como la habilidad del material para
ser mecanizado.

Debido a esto, los materiales más utilizados con esta técnica de fabricación son:

 Metales.
 Los plásticos y sus compuestos.
 Los compuestos cerámicos (mecanizado abrasivo).
 Mecánica de formación de viruta

El proceso de arranque de la viruta, se realiza mediante la penetración de una

herramienta de corte, realizando un movimiento relativo entre la pieza que se desea
mecanizar y la herramienta. Lógicamente, el material de la herramienta de corte debe ser de
mayor dureza que la pieza a tratar, puesto que la dureza de un material define su oposición
a ser rallado.

El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta produce

una deformación elástica en el material, provocando grandes tensiones en la parte del
mismo que se convertirá en viruta. Se supera el límite de fluencia del material provocando
la rotura y separación de la capa a causa de la deformación plástica sufrida.

Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por arranque de viruta
de una pieza son:

 Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la

causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.

 Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del

corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.

 Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el

encargado de cortar un espesor del material.

Tipos de viruta

Viruta continua

Se suele formar con materiales dúctiles a grandes velocidades de corte y/o con
grandes ángulos de ataque (entre 10° y 30°). La deformación del material se efectúa a lo
largo de una zona de cizallamiento angosta, llamada primera zona de corte. De forma
general, las virutas continuas producen buen acabado superficial (liso). Las virutas
continuas no siempre son deseables, en especial en máquinas CNC, porque tienden a
enredarse en los portaherramientas.
Viruta de borde acumulado

Consiste en capas del material de la pieza maquinada, que se depositan en forma

gradual sobre la herramienta. Al agrandarse, esta viruta pierde estabilidad y termina por
romperse. Parte del material de la viruta es arrastrado por su lado que ve a la herramienta
y el resto se deposita al azar sobre la superficie de la pieza. A medida que aumenta la
velocidad de corte, disminuye el tamaño del borde acumulado.

Viruta escalonada o segmentada

Son semicontinuas, con zonas de alta o baja deformación por

cortante. Los metales de baja conductividad térmica y resistencia
que disminuye rápidamente con la temperatura, como el titanio,
muestran ese comportamiento. Las virutas tienen un aspecto de
diente de sierra por la parte superior.

Virutas discontinuas

Consisten en segmentos que pueden fijarse, firmemente o flojamente entre sí. Se

suelen formar bajo las siguientes condiciones:

1) Materiales frágiles en la pieza, porque no tienen la capacidad de absorber las grandes

deformaciones cortantes que se presentan en corte.

2) Materiales de la pieza que contienen inclusiones e impurezas duras.

3) Velocidades de corte muy bajas o muy altas.

4) Grandes profundidades de corte.

5) Ángulos de ataque bajos

6) falta de un fluido de corte eficaz.

7) Baja rigidez de la máquina herramienta.

Viruta en forma de rizos

Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales

plásticos con altas velocidades de corte. Todas las virutas desarrollan una curvatura al
salir de la superficie de la pieza. Entre los factores que contribuyen al fenómeno están la
distribución de esfuerzos en las zonas primaria y secundaria de corte, los efectos
térmicos, las características del endurecimiento por trabajo por material de la pieza y la
geometría de la cara de ataque de la herramienta de corte.

Tipos de mecanizado por arranque de viruta

Mecanizado por serrado

El serrado es una técnica de mecanizado (que puede ser un proceso manual o

realizado mediante máquina herramienta) que consiste en deslizar una hoja de sierra hacia
adelante y hacia abajo para realizar un corte en el material.

Mecanizado por limado

Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Consiste en deslizar

repetidamente una lima par desbastar el material. Tiene poca capacidad de arranque y se
utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una mano de obra bastante especializada.

Mecanizado por taladrado

Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se

monta en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material que se quiere taladrar.

Mecanizado por Torneado

Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta.

Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos un corte por un plano
perpendicular a su eje, cuya sección es circular. La máquina que se utiliza para el torneado
se denomina torno. En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la
herramienta lineal.
 El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos
principales es muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad de las
formas a mecanizar, etc.

La pieza a mecanizar va amarrada mediante un sistema de fijación (plato de garras,

pinza, plato liso) y tiene movimiento rotatorio, y la herramienta de corte va fijada a un
soporte o torreta y se desplaza en las dos direcciones indicadas para proceder al arranque de
material.

Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o
semiautomático, o puede estar gobernado por un CNC.

Los tipos de tornos más frecuentes son:

 Torno paralelo o torno horizontal

 Torno frontal (o torno al aire): se emplea para la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro.
 Torno vertical: su eje principal es vertical respecto al suelo. Se usa para la fabricación de
piezas pesadas.
 Tornos empleados en la industria del decoletaje como los mutihusillos para la realización
de varias piezas a la vez

Mecanizado por fresado

Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta

rotativa que puede tener uno o varios filos. El corte se realiza combinando el giro de la
herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a
trabajar. Depende del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la
mesa, o que combine el desplazamiento de ambos.

Este desplazamiento se realiza en cualquier dirección de los tres ejes posibles en los
que se puede desplazar la mesa, a la que va fijada la pieza que se mecaniza..

Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al
cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza va fijada
a la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3
direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3 ejes).

Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de herramientas,

se llama centro de mecanizado.
 Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas:

 según la configuración de sus diferentes partes móviles,

 según su número de ejes,
 según la orientación del cabezal principal (donde va fijada la herramienta de corte)

Dependiendo de la configuración de sus partes móviles hablaríamos de fresadoras de mesa

fija y columna móvil, de bancada fija y mesa móvil, fresadora puente o pórtico, etc.

Dependiendo del número de ejes, opcionalmente puede tener 4, 5 o, en casos muy

especiales, más ejes. Normalmente los ejes adicionales son ejes rotativos. En función de
que dicho eje rote respecto al eje X, Y o Z, se denomina eje A, B o C .Dependiendo de la
orientación del cabezal principal tendríamos una fresadora vertical u horizontal.

Otros tipos de fresadoras:

 Fresadora puente
 Fresadora vertical
 Fresadora horizontal