ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA

INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE PROCESOS BIOTECNOLÓGICOS

PROPUESTA TÉCNICA PARA LA ELABORACIÓN DE

LICOR A PARTIR DE BANANO DE DESCARTE

Integrantes:

Kerly Carrión

Pamela Chancusig

Gisella Reyes

Fecha de Entrega:

Quito, 31 de Julio del 2019

Semestre 2019-A
 RESUMEN -4-

1. JUSTIFICACIÓN -5-

1.1 Análisis de la producción de licor de banano de descarte -6-

1.2 Tecnología empleada en la producción de licor a partir de banano de descarte -7-

1.3 Análisis del Mercado -9-

1.3.1 Demanda -9-

1.3.2 Oferta -9-

1.4 1.4 Tamaño y localización de la planta -9-

1.4.1 Tamaño de la planta -9-

1.4.2 Localización de la planta - 11 -

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO - 14 -

2.1 Definición del producto - 14 -

2.2 Materia Prima - 16 -

2.2.1 Caracterización De La Materia Prima - 16 -

2.2.2 Disponibilidad De La Materia Prima - 17 -

2.2.3 Proveedores - 18 -

2.2.4 Insumos - 18 -

2.2.5 Servicios Auxiliares - 19 -

2.3 Esquema del proceso - 20 -

2.3.1 Lavado: - 22 -

2.3.2 Pelado: - 22 -

2.3.3 Licuado: - 23 -

2.3.4 Mezclado: - 23 -

2.3.5 Esterilización - 25 -

2.3.6 Fermentación: - 25 -

2.3.7 Descube - 27 -

-2-
 2.3.8 Floculación - 27 -

2.3.9 Inhibición - 28 -

2.3.10 Filtración - 28 -

2.3.11 Envasado y etiquetado: - 29 -

3. CRITERIOS DE DISEÑO - 29 -

3.1 Lavado - 29 -

3.2 Licuadora industrial - 30 -

3.3 Tanques agitados - 31 -

3.3.1 Tipo de impulsor - 33 -

3.3.2 Espesor de la chapa metálica de los tanques - 34 -

3.4 Tanque de clarificación - 35 -

3.5 Filtro prensa - 35 -

4. DISEÑO DE PLANTA - 38 -

4.1 Balance de masa - 38 -

4.2 Balance de Energía - 43 -

4.3 Cálculo de Presiones - 50 -

4.4 Determinación de viscosidades para cada corriente - 53 -

4.5 Dimensionamiento de equipos - 54 -

4.6 Planificación de la Producción - 59 -

4.5 Diagrama de bloques (BFD) - 60 -

4.7 Diagrama de flujo (PFD) - 60 -

4.8 LayOut - 60 -

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS - 62 -

-3-
RESUMEN

El proyecto tiene como objetivo el análisis de prefactibilidad técnica del diseño de una

planta para la elaboración de licor a partir de banano de descarte que cumpla con las

especificaciones requeridas por la Norma Técnica Ecuatoriana Obligatoria INEN 1837

para bebidas alcohólicas y licores, con la finalidad de satisfacer el mercado de licores

frutales en el Ecuador con un producto de calidad. La materia prima usada para

obtener el producto es el banano de la variedad Cavendish Valery cultivado y

cosechado en Ecuador en la provincia del Guayas, con una producción anual del

32,45% del total nacional de banano, de los cuales el banano de descarte

corresponde al 36,21% de la producción total, los proveedores calificados para

abastecer de materia prima a la planta son los miembros de la Asociación de

Exportadores Bananeros de Ecuador (AEBE) como: AGROVICTORIA S.A,

CHIQUITA S.A., DOLE Unión de Bananeros S.A., Ubesa. Se escogió como la mejor

opción para la ubicación de la planta el sector de Pascuales en la provincia de

Guayas, debido a factores como: cercanía de la materia prima, servicios básicos,

fuerza laboral, entre otros. Las investigaciones de mercado que analizan

importaciones y exportaciones de licor en el país establecen que el Ecuador carece

de producción de bebidas alcohólicas derivadas de frutas, además, un análisis del

consumo promedio por habitante de alcohol en el Ecuador determina un volumen de

7,2 litros (alcohol puro) por año. Los aspectos mencionados permiten optar por la

decisión de implementar un proceso tecnológico que permita obtener licor de banano

de descarte con los requerimientos correspondientes a la norma mencionada. El

diseño de una planta estructurada con bases y criterios que alcance una capacidad

de 75 000 L de licor de banano de 18º alcohólicos por año y que cubra con la demanda

-4-
del país, requiere el análisis de alternativas tecnológicas con los menores costos

operacionales y financieros que justifiquen el estudio del proyecto.

1. JUSTIFICACIÓN

Una de las mayores fuentes de ingresos obtenidos por los productores del país es la

elaboración de licor artesanal debido a la variedad de especies frutales, que a pesar

de tener acogida por los consumidores no cumple con algunas de las especificaciones

como consecuencia de la falta de conocimiento sobre las regulaciones y las normas

de seguridad. Como resultado, los productores se ven obligados a industrializar el

producto que les permita competir con el mercado y contribuir con el desarrollo de la

economía del país (Pereira, 2013).

Según la Asociación de Importadores de Licores del Ecuador, en el año 2019 se

espera una reducción en las ventas como efecto del incremento en el negocio de vino

y whisky debido a sus precios, variedades y aumento en la cantidad de competidores

lo que genera inquietud para pequeños y grandes productores de licor. Una alternativa

viable para mejorar las ventas de licores es ampliar la variedad de estos, es decir;

innovar con nuevos productos que permitan satisfacer las nuevas necesidades que

requieren los consumidores en la actualidad (El Comercio, 2018).

El presente proyecto tiene como finalidad elaborar licor usando como materia prima

al banano de descarte, dicho producto requerirá cumplir con varias especificaciones

según la Norma Técnica Ecuatoriana Obligatoria de bebidas alcohólicas y licores en

la cual se considera un grado alcohólico de 15 como mínimo y de 50 como máximo,

para ello se requiere una cantidad determinada de azúcares y un pH de 3 a 4

considerando el tipo de licor además de los requerimientos de la levadura

Saccharomyces cerevisiae escogida para la fermentación.

-5-
Posterior a la selección de la levadura se optan por condiciones en base a los grados

de alcohol para la levadura, puesto que un grado excesivo de alcohol puede causar

la muerte de esta, otro parámetro importante es la cantidad de azúcares contenidos

ya que un mosto con elevada cantidad de azúcar permite una inactivación en la

levadura como consecuencia de la presión osmótica y por último se da importancia al

rango de pH que resisten las levaduras (Asclepius, 2016).

1.1 Análisis de la producción de licor de banano de descarte

El banano es uno de los más importantes cultivos en el mundo, de los cuales Ecuador

es uno de los principales productores y exportadores, ya que su fruta presenta una

variedad de propiedades que la caracterizan para ser registrado en excelencia por su

sabor y calidad. El banano ecuatoriano se cultiva sustancialmente en las provincias

del Guayas, Los Ríos y El Oro que comprenden el 34%, 16% y el 41% de la

producción nacional, de los cuales los mayores productores se encuentran en el

Guayas y Los Ríos (Pereira, 2013), pero a pesar de llevar 67 años en la exportación

de banano, la producción de artículos con valor agregado a partir de este fruto no se

ha desarrollado (El Universo, 2018).

En cuanto al consumo de licores frutales, en el país este ha incrementado a lo largo

del tiempo debido a las exigencias y expectativas que presentan la clientela en función

de la competencia y las innovaciones que genera la oferta. En el Ecuador existen

variedades de licores como Canto Claro, Pájaro Azul, Revólver, Chapushka, entre

otros y cada uno con propiedades distintas; sim embargo, los licores que se

consideran complejos están desapareciendo debido a sus efectos secundarios que

son perjudiciales para la salud (Pereira, 2013).

-6-
La producción de licores artesanales es una de las formas que tienen los pequeños

empresarios de obtener lucro, en especial en el sector rural, aunque a partir del año

2011 se registraron muertes por el consumo de bebidas alcohólicas adulteradas ya

que dichos licores no presentaban un registro sanitario adecuado ni un proceso

correcto lo que causó temor en los consumidores. Por esta razón, la industrialización

de los licores fue considerada la mejor opción para todas las complicaciones

causadas (Pereira, 2013).

De acuerdo con el análisis de ventas del año 2018, el sector formal que fabrica licores

presentó un crecimiento debido a la innovación y la diferenciación de la materia prima,

esto demuestra que existe la posibilidad de implementar la producción de licor a partir

de banano de descarte; el análisis también menciona que uno de los factores

desfavorables del sector licorero son las importaciones de licores provenientes

principalmente de la Unión Europea lo que se puede combatir con el desarrollo

industrial en el país mediante productos competitivos e innovadores que mejoren la

economía nacional. (El Comercio, 2019).

El nivel de consumo anual per cápita de licor en el Ecuador es de 7,2 litros de alcohol

por habitante y por año. De estas cifras, Quito es la segunda ciudad que mas licor

consume y está dado en su mayoría por personas entre las edades de 24 a 45 años

(Diario La Hora, 2017).

1.2 Tecnología empleada en la producción de licor a partir de

banano de descarte

El proceso de elaboración de bebidas alcohólicas genera dos tipos de bebidas

producidas por fermentación alcohólica, unas corresponden a vinos, cervezas,

hidromiel y licores frutales en las que el contenido alcohólico no pasa de 20 grados, y

-7-
otras obtenidas por destilación de un producto de fermentación, como: aguardientes,

whisky, vodka, tequila y ron que poseen mayor grado alcohólico (Aguilar, 2006).

Se determinaron las propiedades necesarias para la elaboración de licor de banano,

como la viscosidad y el contenido de sólidos y pH, (Chávez, 2017) determinó la

interacción de estas propiedades, resultados que serán usados en esta investigación.

El banano de descarte que se comercializa en el país se comercializa en grado de

madurez de 3 a 6 en la escala Von Loesecke (Morton, 1987). La madurez

organoléptica es determinada por la degradación de almidones hacia azúcares, los

principales solidos son los azucares, cuya proporción en el banano es de: 65%

sacarosa, 20% glucosa y 15% fructosa (Robinson, 2011). El pH concede acidez o

alcalinidad de un producto, influye en el sabor en función del contenido de azúcar y

ácidos orgánicos, el pH disminuye en las pulpas de fruta cuando aumenta el grado de

madurez.

El equilibrio de pH y azúcar que existe en el banano en función del grado de madurez

determina el sabor de la fruta, por lo tanto, tomando los datos de experimentación de

Chávez (2017), el banano de grado 4 a 5 dispone de las propiedades necesarias para

la elaboración de un licor de banano mediante el proceso de fermentación alcohólica.

La fermentación alcohólica es la alternativa más conocida para la elaboración de

licores de bajo grado alcohólico, en el cual actúan enzimas derivadas de diferentes

tipos de microorganismos que permiten la degradación de azúcares hasta obtener la

bebida alcohólica (Carretero, 2012).

Para la elaboración del licor a partir de banano de descarte el método de fermentación

de forma tradicional se realiza con células libres, a levadura Saccharomyces

cerevisiae es el microorganismo más utilizado en la producción de etanol, es un

-8-
microorganismo anaerobio facultativo, es decir que puede crecer tanto en condiciones

anaerobias como aeróbicas, se emplea en un amplio rango de sustratos, siendo la

glucosa su fuente de carbono preferida (Zapata, 2010).

1.3 Análisis del Mercado

1.3.1 Demanda

Según la OMS, el consumo promedio por habitante de alcohol en el Ecuador es de

7.2 litros (alcohol puro) cada año. Según el INEC, 900 000 habitantes ecuatoriano

consumen bebidas alcohólicas (El telégrafo, 2019).

De acuerdo con la Encuesta Estructural Empresarial realizada por el INEC (2017), la

cantidad vendida de alcohol etílico y otros alcoholes a nivel nacional fue 61 827 438

litros dando un valor de ventas de 51 359 201 US$. La cantidad vendida para el licor

de cacao en el mercado nacional fue de 282 387 L y en el mercado internacional de

4 209 396 L. Se vendieron a nivel nacional 90 729 L de cremas y cócteles.

1.3.2 Oferta

De acuerdo con la Encuesta Estructural Empresarial realizada por el INEC (2017), la

cantidad producida de alcohol etílico y otros alcoholes es de 69 913 824 litros, los

datos de la cantidad de licor de cacao y cremas de cocteles producidos son de 4 459

916 L y 107 163 L, respectivamente.

1.4 1.4 Tamaño y localización de la planta

1.4.1 Tamaño de la planta

Cálculo del consumo de licor (CL):

-9-
Tomando en cuenta el consumo de alcohol 7.2 litros (alcohol puro) cada año en

Ecuador, analizado previamente en la demanda y una población de 900000

habitantes consumidores de alcohol. Se calcula el consumo de licor asumiendo un

porcentaje de que el consumo de licor es el 10% del consumo de alcohol en total, la

capacidad de la planta se determina mediante la siguiente relación:

7.2 ℎ
= 900 000 ℎ × × 10% = 648 000
ℎ ∗ ñ ñ

Volumen de producción (VP):

El porcentaje en volumen de alcohol del licor de banano a fabricar es del 18%v/v, de

esta manera se calcula el volumen tentativo a producir:

! = 648 000 × = 3 600 000

" #$%&'&$ ()*& +,, " $-%&* .#/#/& " $-%&* .#/#/&
#ñ& +0 " #$%&'&$ ()*& #ñ&

El volumen de producción se asemeja al licor de cacao mostrado en la tabla 5.2, por

lo que se puede tomar como una buena aproximación. La demanda total del licor de

banano en el comercio nacional e internacional acumula 4491783 L. Pero solo en el

mercado nacional se tiene un consumo de 256707 L. La producción se quiere destinar

al consumo nacional. De esta forma, se tomará como valor conservador un 30% del

total de producción de licor de cacao.

! = 256 707 × 30% = 75 000

ñ ñ

Número de botellas (NB):

Considerando las botellas que se van a utilizar se estima un volumen de 750 mL y el

número de botellas se calcula de la siguiente manera:

1 4
34 = 75 000 × = 100 000
ñ 0.75 ñ

- 10 -
En base diaria considerando 360 días laborales:

4 1 ñ 4
34 = 100 000 × = 277
ñ 360 5í 5

El valor considerado de 75 000 L/año para la producción de la planta representa el

2,1% del mercado nacional de comercialización de licores, por lo que se garantiza

tener la demanda suficiente para la venta del producto licor de banano.

1.4.2 Localización de la planta

Macro localización

Mediante un estudio de mercado se optó por la Costa del Ecuador debido a que es la

región con mayor producción de banano en excelencia; siendo las provincias de El

Oro, Los Ríos y el Guayas las mayores productoras de banano del país como se

muestra en la Figura 1.4.1.

Para establecer la localización de la planta se debe considerar ciertos factores como:

materia prima, transporte y mercado (Ministerio de Comercio Exterior, 2017).

La selección de la macro localización se basó en la cercanía de la planta con el

banano de descarte producido en Ecuador que es la materia prima del proceso, el

transporte de materia prima juega un papel primordial al escoger la localización de la

planta ya que es necesario considerar distancias a recorrer para estimar el costo de

combustible y mantenimiento de los vehículos de transporte, se debe estimar también

que las vías deben ser accesibles para evitar pérdida o daño de la materia prima por

- 11 -
movimientos bruscos provocados o inconvenientes de nivel del terreno (Vallhonrat &

Corominas,1991).

Figura 1.4.1. Número de hectáreas de banano en Guayas

Micro localización

Las capitales de las tres principales provincias productoras de banano son Guayaquil,

Babahoyo y Machala, dos de ellas tienen puertos comerciales que promueven el

comercio exterior ecuatoriano, las tres ciudades son opciones viables por lo antes

mencionado y por el protocolo legal que se debe seguir para el levantamiento de una

planta industrial (Ministerio de Comercio Exterior, 2017).

Con la finalidad de seleccionar la mejor opción para la instalación de la planta, se

elaboró una matriz de ponderación con las ciudades de Guayaquil (a), Babahoyo (b)

y Machala (c) y se asignó una calificación de 1 hasta 5, siendo 5 excelente, 4 muy

bueno, 3 bueno, 2 malo y 1 muy malo (Vallhonrat & Corominas,1991).

La provincia del Guayas es una provincia muy comercial, es una potencia económica

del Ecuador que consta con vías de acceso internacionales y al ser la segunda ciudad

- 12 -
más poblada del país, constituye un potencial lugar para comercialización del licor.

Por las razones mencionadas, Guayaquil tiene una gran ventaja sobre los otros dos

lugares, la Tabla 1.4.2 muestra la matriz elaborada para escoger el lugar de ubicación

de la planta.

Tabla 1.4.2. Puntuación para la selección

Items/ Localización a b c

Materia prima 5 5 5

Insumos 5 3 3

Mano de obra 5 2 5

Servicio eléctrico 5 3 5

Agua 5 1 5

Teléfono e internet 5 2 5

Seguridad 5 3 5

Puntos de distribución 5 3 1

Vías de acceso 5 3 5

TOTAL 45 25 39

Con las ponderaciones asignadas, se escoge a Guayaquil como lugar de localización

de la planta, de forma específica se ubicará en la zona industrial de Pascuales, donde

existen industrias y no afecta a la comunidad cercan (Ministerio de Industrias y

Productividad, 2017).

- 13 -
La zona industrial de Pascuales cuenta con todos los servicios básicos necesarios

como: energía eléctrica, agua potable, alcantarillado, vías de comunicación; al

encontrarse en un parque industrial, el terreno seleccionado para la ubicación no está

sujeto a mayores inconvenientes de carácter normativo o legal. Como se observa en

la Figura 1.4.2 el terreno es de fácil acceso vehicular y pose en sus inmediaciones un

cuerpo de agua (Río Daule), estos factores y los antes mencionados hacen de la zona

escogida la más idónea para la implementación física de la planta de licor de banano

de descarte.

Figura 1.4.2. Captura Google Maps Sector Pascuales-Guayaquil

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1 Definición del producto

El producto final es un licor dulce elaborado a partir de banano de descarte envasado

en botellas de vidrio de 750 ml, las propiedades físicas del producto deberán cumplir

con las especificaciones de la Norma Técnica Ecuatoriana Obligatoria INEN 1837

- 14 -
para bebidas alcohólicas y licores. Los requisitos físicos y químicos del licor de

banano se establecen en la Tabla 2.1 para licor dulce.

Tabla 2.1 Características del producto final

Parámetro Unidad Mínimo Máximo

Alcohol, fracción volumétrica % 15 50

Azúcares Totales:
g/L 101 250
Licor Dulce

NTE INEN-ISO 11037, Análisis sensorial. Guía

Color general para la evaluación sensorial del color de

los productos.

(INEN NTE 1837, 2016)

El licor a partir de banano de descarte se distribuirá en botellas de vidrio de 750 ml,

el licor debe ser llenado hasta el punto de encorchado, el corcho debe ser de calidad

y seco, es el material de taponado más común y puede ser de origen natural, de

aglomerado o de una mezcla de los dos.

La etiqueta se ubicará en un lugar visible de la botella, con gráficos diseñados para el

producto, con datos informativos para el cliente expuestos en la norma NTE INEN

1933, Bebidas alcohólicas. Rotulado. Requisitos, como:

- Nombre del producto y del fabricante

- Instrucciones de uso y almacenamiento

- País de origen

- Volumen de contenido

- 15 -
- Fecha de elaboración y caducidad

- Registro sanitario

- Ingredientes y aditivos

- Código de barras

2.2 Materia Prima

2.2.1 Caracterización De La Materia Prima

La materia prima principal es el banano de la variedad Cavendish Valery cultivado y

cosechado en Ecuador, en la provincia del Guayas. Para la elaboración de licor se

utiliza banano de descarte, fruto que no consiguió los estándares de calidad

necesarios para la exportación, en especial la calidad física como: tamaño, forma,

color y brillo, sin que presente cambios en su calidad y composición nutricional

(Fontagro, 2006).

El banano es un tipo de fruta climatérico, tiene alto valor energético y es fuente de

vitaminas B y C, se compone de almidones, taninos carbohidratos digeribles, cuenta

con baja cantidad de proteínas y grasas, y con sales minerales como potasio, hierro

y calcio (Guzmán, Silva, & Yarquele, 2012).

La maduración comercial se fundamenta en las necesidades del consumidor, en el

presente proyecto interesa la madurez fisiológica donde el color de la cáscara es

amarillo y se selecciona un valor entre 4 y 5 en la escala de madurez.

La Tabla 2.2.1 muestra los componentes nutricionales principales del banano de la

variedad Cavendish Valery y sus características físico químicas.

- 16 -
Tabla 2.2.1 Composición nutricional en 100 g de banano Cavendish Valery y

características fisicoquímicas

Composición Nutricional

Descripción Cantidad (g)

Agua 75,7

Proteínas 1,1

Lípidos 0,2

Carbohidratos totales 22,2

Características fisicoquímicas

º Brix 17

pH 5,11

(Agropecuario, Banano 2009)

2.2.2 Disponibilidad De La Materia Prima

Según INEC (2015), entre el año 2014 y el año 2015 la producción nacional de banano

presentó un incremento del 6,1%, el rendimiento anual incrementó en 4,58% y la

exportación convencional incrementó un 6,5%, las provincias principales productoras

son Los Ríos con 35,79%, Guayas con el 32,45% y El Oro con el 19,28%. El

incremento de los porcentajes anuales contribuye al incremento del rendimiento

agrícola del banano, y por tanto a la producción de banano de descarte, los

porcentajes son indicadores efectivos de la disposición de materia prima para el

proyecto.

- 17 -
2.2.3 Proveedores

En la provincia de Guayas, el proveedor nacional de banano de la variedad Cavendish

Valery corresponde a la marca comercial ¨Banana Organic¨, dicho productor exporta

a Europa, EEUU y dispone de la cantidad aproximada de cuatro toneladas por

semana de materia prima necesaria que no cumple con las exigencias para la

exportación (Delgado & Flor, 2016), por ello cubre la demanda necesaria para el

abastecimiento en el proceso.

Además, en Ecuador existe La Asociación de Exportadores de Banano (AEBE), que

agrupa a la mayor parte del sector exportador bananero del país. La cantidad de

banano de descarte corresponde al 36,21% de la producción total de banano para la

exportación, proveedores miembros de la AEBE como: AGROVICTORIA S.A,

CHIQUITA S.A., DOLE Unión de Bananeros SA Ubesa.

2.2.4 Insumos

En la Tabla 2.2.2 se muestra las características del agua requerida para el proceso,

corresponden a los límites máximos permisibles para agua de consumo humano,

datos tomado del Libro VI Anexo 1 de la Norma Técnica Ambiental, en la Tabla 2.2.3

se indica la lista de insumos requeridos para la obtención de licor a partir de banano

de descarte. Tabla 2.2.2 Caracterización del agua

Parámetro Unidad Valor

OD mg/L >6
DBO5 mg/L 2 mg/L
pH - 6-9
dureza mg/L 500
Nitrito mg/L 1
Hierro mg/L 1

(Norma de Calidad Ambiental: RecursoAgua, EC)

- 18 -
 Tabla 2.2.3 Caracterización de los insumos

Descripción Valor

Fermentación

Levadura Saccharomyces
cerevisiae bayanus 25-50 g/hL mosto
LALVIN

Azúcar 374 g/L mosto

Ácido Cítrico 0,12g/L mosto

Levadura LALVIN EC1118 1 g/100 cm3 agua o mosto

Clarificación

Bentonita 0,07 Kg/265 Kg fermento banano

Gelatina 0,012 Kg/265 Kg fermento banano

Inhibición

Sorbato de potasio 0,076 Kg/ 265 Kg fermento banano

Envase

Material Vidrio

Capacidad 750 ml

Etiqueta

Material Papel

Tapas

Material Corcho

(Guerrero, 2012, PIRHUA)

2.2.5 Servicios Auxiliares

La Tabla 2.2.4 muestra los servicios auxiliares requeridos para el diseño de la planta.

Tabla 2.2.4 Descripción de Servicios Auxiliares

Servicio Auxiliar Descripción

Lavado de materia prima, limpieza de instalaciones, limpieza

Suministro Agua
de botellas.

- 19 -
 Suministro de Vapor Funcionamiento de marmita

Sistema de
Línea de producción
almacenamiento de agua

2.3 Esquema del proceso

En forma general, el proceso para la realización de licor de banano a partir de 490,17

Kg de banano de descarte diario empieza con la recepción de la materia prima, la

misma que pasa a ser lavada y pelada, posteriormente se tiene el proceso de licuado

con el fin de obtener la pulpa de la fruta, la que pasará al proceso de mezclado donde

se añadirá azúcar con la finalidad de obtener los 25 ºBrix necesarios, además de

ajustar la acidez y fluidez de la mezcla que se denominará mosto, más adelante se

realizará la esterilización del mosto por medio de una marmita eliminando de esta

manera cualquier microorganismo que pueda interferir con el proceso de fermentación

la misma que es el corazón del proceso ya que de esta depende las propiedades del

producto que se quiere obtener, además de tener un tiempo de residencia mucho más

alto que los otros procesos, por lo que se cuenta con 4 tanques para ello. Luego esta

etapa se procede al descube con la finalidad de decantar y eliminar los sólidos de

gran tamaño del licor, luego se pasa a la floculación la misma que produce la

sedimentación de partículas pequeñas y levaduras, aquí también se da un proceso

de inhibición de la levadura con uso de agentes conservantes y con el principal

objetivo de que no exista una fermentación secundaria, después se pasa a la filtración

ya para eliminar el restante de sólidos que quedan de las etapas anteriores,

finalmente se pasa al envasado y etiquetado para su distribución final.

- 20 -
La Figura 2.1 presenta el esquema del proceso empleado en la elaboración de licor

de banano de descarte.

Figura 2.1 Esquema del proceso de obtención de licor a partir de banano de descarte

- 21 -
A continuación, se detalla cada una de las etapas del proceso para la obtención del

licor de banano:

2.3.1 Lavado:

El banano recibido en la planta requiere una etapa de lavado y selección con la

finalidad de descartar todo tipo de impurezas e insectos. Entre los procesos de lavado

más comunes se encuentra el lavado por inmersión y el lavado por aspersión, para

este caso se emplearán ambos en el mismo equipo. El proceso consiste en sumergir

los bananos en un Skid de lavado con una alimentación continua de agua, por lo

general la fruta se agita de forma manual, pero al incorporar el proceso de aspersión

se logra despegar cualquier tipo de adhesión de la superficie del banano mediante

agua a presión. Esta etapa consistirá en tratar una cantidad de 490,17 Kg de banano

correspondiente a la necesaria para la producción de 2 días es decir un lote con un

flujo de agua de 530 L/h en un tiempo de 0,5h (Gonzales, 2011).

2.3.2 Pelado:

La etapa de pelado consiste en eliminar la barrera biológica de la fruta (Gonzales,

2011)., se lo realizará de forma manual para lo cual se dispone de cuatro personas

con el fin de lograr un tiempo de pelado de 30 minutos, el desecho de este proceso

es de 152 Kg quedando una cantidad de banano de 338,17 Kg. La disposición final

del desecho generado, es decir, las cáscaras de banano, será para alimento de

animales (cerdos principalmente) en el sector y como abono para los terrenos de los

agricultores de la zona, esta evacuación se planifica realizar antes de iniciar cada lote.

- 22 -
2.3.3 Licuado:

La forma en la que se realiza la obtención de la pulpa depende del tipo de fruta que

se use y de la cantidad que se procese, para los 338,17 Kg de banano es necesario

dos licuadoras industriales de 3000 rpm de velocidad a la cual ingresará la fruta con

un 15% en peso de agua es decir 50,73 Kg para todo el lote, la adición de agua añade

fluidez a la pasta lo cual es necesario para el buen funcionamiento de las aspas de la

licuadora, cada licuadora es de 50L por lo que se realizará 6 y 7 cargas manuales en

cada una y por lote, las cargas serán pesadas previamente por el operario por medio

de una balanza. Para impulsar la pulpa se usa una bomba peristáltica que permite

continuar con el proceso de mezclado (Gonzales, 2011).

2.3.4 Mezclado:

Es necesario previo a la fermentación añadir aditivos y azucares que permitan un

buen rendimiento de la levadura (Asclepius, 2016), además de que se suministre

cierta cantidad de agua con el fin de disminuir la viscosidad para el mezclado del

mosto en cada lote. La cantidad de azúcar se determina en base a Tabla de gravedad

específica que es útil para demostrar que la cantidad de azúcar usada en la mezcla

es la adecuada para lograr un apropiado grado de alcohol lo que permite escoger las

proporciones necesarias. Esta técnica puede utilizarse con cualquier tipo de mosto

(Asclepius, 2016). Se utiliza la tabla de la Figura 2.2.

- 23 -
Figura 2.2 Tabla de la relación de la gravedad específica, la cantidad de azúcar en el mosto

y el porcentaje de alcohol (Asclepius, 2016).

El licor de banano que se estableció requiere un grado de alcohol del 18% para lo

cual es necesario tener una concentración de 374 g/L de azúcar, para lo cual se añade

157.98 Kg de azúcar por lote además se acondiciona la mezcla obtenida con 54,62

Kg de agua para obtener una relación de agua-pulpa de 1:3, y 0,05 Kg de ácido cítrico

para obtener un pH que permita evitar inconvenientes en el proceso de fermentación.

- 24 -
2.3.5 Esterilización

Es necesario someter al mosto a un tratamiento térmico lo que permite reducir la

cantidad de microorganismos que no admitan continuar con el proceso de

fermentación (Romero, 2000). Esta etapa se lleva a cabo en una marmita de 1m3 con

53,3 Kg/h de vapor a 105ºC para elevar la temperatura del medio hasta lograr la

temperatura requerida de 95ºC en un tiempo de 58 min, lo que se conseguirá por

medio de un control de temperatura. Se debe tener una etapa de mantenimiento con

la finalidad otorgar estabilidad microbiana y enzimática al mosto además de hidrolizar

las proteínas (Enigma,2019), los microorganismos que usualmente se desean

eliminar en mostos de frutas son mohos y levaduras (Bozques,Colina,2010) con

cortos tiempos de residencia, pero el tiempo de mantenimiento se extiende debido a

la hidrólisis dando un total de 30 min para esta etapa, este tiempo es corto ya que el

banano entra en una etapa madura. Luego se emplea agua para un enfriamiento

súbito en un tiempo de 27,17 min con la finalidad de disminuir la temperatura a 25ºC

debido a las exigencias de la levadura para el proceso posterior (Romero, 2000).

2.3.6 Fermentación:

Esta es la etapa más importante en el proceso de elaboración del licor esta consiste

en transformar los azúcares del mosto en alcohol etílico y CO2 por medio del uso de

levaduras. Al tanque llega el mosto ya acondicionado, estéril y enfriado a 25ºC para

la adición de la levadura la misma que ha sido previamente activada en un recipiente

aireado de 15 L con un 2% del mosto total para su optimo crecimiento. Esta levadura

será añadida al tanque como inóculo para reducir el tiempo de latencia y obtener un

grado alcohólico de 18% lo que es permitido por la levadura además de que un nivel

excesivo de alcohol puede causar la muerte del tipo de levadura seleccionado, para

- 25 -
asegurar el grado de alcohol propuesto (18ºC) se propone colocar nutrientes en el

fermentador, que pueden reanudar fermentaciones detenidas que permitan finalizar

la fermentación evitando que se detenga la etapa en algún punto crítico por falta de

nutrientes. Un toma muestras en el tanque permitirá, medir los parámetros de º Brix y

alcohol para determinar si a lo largo de la fermentación se debe colocar este tipo de

micronutrientes, se determinó como la mejor opción a LalvinEC-1118 por su amplio

rango de funcionamiento.

La fermentación es un proceso exotérmico por lo cual genera calor e incrementa la

temperatura en el tanque, la levadura seleccionada solo soporta temperaturas de 25-

35 ºC por lo que es necesario el enfriamiento continuo del proceso por medio de agua

a través de una chaqueta, durante los 7,67 días de fermentación. Por ser el tiempo

batch elevado en este proceso se requiere de 4 tanques para tener una producción

continua en todo el año.

Saccharomyces cerevisiae es una de las más conocidas y la marca seleccionada

según las especificaciones que se requiere es la levadura SC Bayanus Lallemand

EC-1118 ORGANICTM que cumple con las condiciones necesarias para el

crecimiento de la levadura según la regulación de la UE (834/2007 y 1254/2008) y la

certificación orgánica de SGS (SGS Orgánica) (Asclepius, 2016 & LALLEMAND,

2019).

Propiedades microbiológicas y enológicas de la levadura:

- Tolerancia de alcohol mayor al 16% vol.

- Período de latencia corto.

- Velocidad de fermentación alta.

- 26 -
- Temperatura óptima entre 15 y 25° C.

- Requiere baja cantidad de nitrógeno.

- Baja obtención de acidez volátil.

(LALLEMAND, 2019).

2.3.7 Descube

Etapa en la que se traslada el fermento a un tanque con la finalidad de eliminar los

sólidos en suspensión que se originaron de los procesos anteriores, por medio de

decantación natural. (Pradana & García, 2018), para este proceso se pretende

eliminar el 45% de solidos totales, los mismos que se retiran mediante una válvula de

fondo dando un total de 4,77 Kg de sólidos.

Esta operación requiere de un tiempo de un día para el reposo del fermento, para

continuar con el proceso diario se debe tener dos tanques de descube con una

cantidad de 269,9 Kg de fermento cada uno.

2.3.8 Floculación

Previo a la floculación se necesitó activar la gelatina que se emplea en esta etapa

para lo cual se usa el condensado, la bentonita debido a sus propiedades aplicadas

a la etapa de floculación y la gelatina para finalmente ser agregada a un floculador

junto con el mosto fermentado. Este proceso permite el desarrollo y formación de

flóculos para lograr la sedimentación de estos, con la finalidad de mejorar el

rendimiento en el proceso de filtración al facilitar la separación de los sólidos

sobrantes (Pradana & García, 2018). Para esta operación se emplea una mezcla de

bentonita y gelatina con el objetivo de optimizar el tiempo, que se estima en un día de

reposo del fermento en el tanque para retirar el 35% de sólidos totales.

- 27 -
Además, este proceso es uno de lo más empleados para poder conseguir estabilidad

microbiana en el licor ya que por medio del mismo se eliminan los microorganismos

que han caído en el fondo del tanque por medio de agentes floculantes, esto se debe

a que el sedimento contiene tanto microorganismos no viables como viables además

de restos de fruta y proteínas, los microorganismos viables después de la floculación

se someten a autolisis, proporcionando una estabilidad de corto tiempo (Falcón,2016).

2.3.9 Inhibición

Para adquirir una estabilidad microbiana a largo plazo es necesario añadir

conservantes con el fin de desactivar la levadura que pueda quedar en el licor

(Falcón,2016), uno de los agentes conservantes más usados con el fin de inhibir la

producción de bacterias y levaduras además de no permitir una fermentación

secundaria en licores dulces es el Sorbato de Potasio (SIN 202) (Ángel Gil, 2010),

este compuesto sólo puede añadirse después de la fermentación y antes de la

filtración en una proporción de 0,03-0,2% (GTM,2019). Según la Normativa NTE INEN

2074 (2012) el uso de Sorbato de Potasio (SIN 202) como conservante está permitido

en el Ecuador por lo que sería el ideal para el proceso.

2.3.10 Filtración

Etapa seleccionada para separar el 20% de sólidos restantes del fermento, con lo que

se busca eliminar por completo los sólidos en suspensión del licor. Para lograr un

efecto clarificante se necesita una retención nominal de entre 3 y 4 micras, para ello

se emplea un filtro prensa con seis placas filtrantes, con el objetivo de otorgar una

apariencia limpia y clarificada del licor. (Pradana & García, 2018).

- 28 -
2.3.11 Envasado y etiquetado:

En la etapa de envasado se usará botellas de vidrio que cumpla con la calidad

requerida y con un diseño exclusivo que será de línea recta y con cuello alargado con

un volumen de 750 mL y para el sistema de cierre se usará una tapa de corcho. Se

debe tener un tiempo de guarda para que se estabilice el licor. Con respecto al

etiquetado lo esencial es cumplir con las leyes y normas establecidas y que conste

en la etiqueta la información necesaria para que el cliente conozca el producto, como

el nombre de producto, el nombre del distribuidor, el grado alcohólico, entre otros

(Vigo, 2005).

3. CRITERIOS DE DISEÑO

Los criterios de diseño considerados en el proyecto incluyen las propiedades termo

físicas de la pulpa de banano que se mencionaron, como: viscosidad, cantidad de

azúcares y pH; para después, en función de las propiedades que se tienen y las que

se necesitan, establecer los criterios para cada operación unitaria.

3.1 Lavado

Operación unitaria que remueve el material extraño de la materia prima y reduce la

cantidad de tierra y residuos agrícolas presentes, además de proveer de una correcta

apariencia y calidad al producto final. Para frutas y verduras el lavado consiste en el

sumergimiento y aspersión de agua. (Saravacos y Kostaropoulus, 2002).

- 29 -
La capacidad de la lavadora de frutas se establece en función de la carga de materia

prima al equipo mediante la estimación de usar por unidad de producto (750 mL) un

aproximado de 803,37 g de banano con cáscara, la ecuación 3,1 muestra lo siguiente:

7 5 5 5 5
5 5= ∗ 0,803 9:; < 93.1<
5í

Los criterios para la selección de una lavadora de alimentos general se muestran en

la Tabla 3.1.

Tabla 3.1 Criterios de selección para tanque de lavado de la fruta

Criterio Valores

Capacidad por carga 20 – 40 kg

Tiempo de lavado por carga 3 – 5 min

(Imarca C.A., 2017)

Para el diseño de esta planta se considera una alimentación aproximadamente 500

Kg de banano con cáscara por cada tanque de fermentación, se determina entonces

un tiempo aproximado de 1 hora para la cantidad estipulada.

3.2 Licuadora industrial

Existe una variedad de licuadoras y despulpadoras industriales, de las cuales se

escogió una licuadora del tipo extractora que está formada por paletas rotatorias cerca

de una superficie que comprime el producto contra las paredes de dicha área, en este

caso debe ser cónica y a la salida se colocan filtros para evitar el paso de partículas

de gran tamaño o impurezas (Saravacos y Kostaropoulus, 2002, p. 159).

La selección del equipo se realizó en catálogo y en función de la cantidad de fruta a

procesar. De acuerdo con la estimación que se presentó en la determinación de

- 30 -
materia prima, se tiene que por unidad de producto (750 mL), la cantidad de pulpa de

banano empleada es aproximadamente 554,25 g, de tal forma que:

7 5 5 5 5
5 5= ∗ 0,554 9:; < 93.2<
5í

Los criterios para la selección de una licuadora industrial se resumen en la Tabla 3.2

Tabla 3.2 Criterios de selección para licuadora industrial

Criterio Valores

Velocidad del rotor 2000 – 3500 rpm

Tamaño de partícula máx de salida 750 um

Capacidad del filtro incorporado 2 – 70 ton/h

(Saravacos y Kostaropoulus, 2002)

3.3 Tanques agitados

La agitación es la operación que crea o que acelera el contacto entre dos o varias

fases, en este caso una adecuada agitación del sustrato para la fermentación es

esencial para la homogenización de los componentes. En la Figura 3.1 se muestra el

diagrama de un tanque típico con sistema de agitación.

Figura 3.1 Diagrama de tanque con sistema de agitación (McCabe, Smith y Harriot, 2007)

- 31 -
Son tanques cilíndricos, herméticos y verticales con tapas esféricas, de tal forma que

garantizan la inocuidad de los materiales en el interior. El material de los tanques es

de acero inoxidable para el enchapado y neopreno en los empaques (Saravacos y

Kostaropoulus, 2002, p. 127).

El fondo de los equipos requiere de una inclinación para drenaje con un ángulo de 2°

a 4° (Saravacos y Kostaropoulus, 2002). En la Figura 3.2, se presenta el esquema

para la nomenclatura empleada en el dimensionamiento de los tanques agitados.

Figura 3.2 Nomenclatura para dimensionamiento de tanques agitados

A continuación, se muestra las relaciones que describen las dimensiones del equipo

empleado para agitación.

= ∗ >? ∗ @
= 93.3<
4
@ 2
= 93.4<
> 3
5
= 0.33 A 0.5 93.5<
>
B
= 0.5 93.6<
5

- 32 -
 4
=1 93.7<
5

= 0.5 A 1 93.8<
5

Donde:

A: Altura de la base del tanque a la base del impulsor del agitador

B: Distancia entre los impulsores del agitador

C: Distancia entre el impulsor y el nivel del líquido

D: Diámetro del tanque

d: Diámetro del impulsor

H: Altura del tanque

V: Volumen de líquido en el tanque

Como factor de seguridad se debe considerar un sobredimensionamiento del 30% del

volumen de líquido en el tanque (Meyer, Minas y Scmidhalter, 2016, p. 26)

3.3.1 Tipo de impulsor

Para determinar el tipo de impulsor se requiere conocer el tipo de fluido que se

requiere homogenizar, se cita a Garza (2015) quien recopila información sobre

caracterización reológica y microbiológica de fluidos, donde los purés y pulpas

concentradas entran en la categoría de fluido no newtoniano Seudoplástico. La Figura

3.3 indica que para fluidos con valores de viscosidad de 100 a 1000 cP se

seleccionará un agitador de tipo helicoidal, el pure que se formula para la fermentación

posee una viscosidad aproximada de 751,58 cP, por lo que el tipo de agitador que

corresponde es helicoidal.

- 33 -
 Figura 3.4. Selección de impulsor de mezcla (Colina, 2015)

Se selecciona un impulsor de tipo cinta helicoidal, cuyo esquema se muestra en la

Figura 3.4. Se usa para tanques sin deflectores y su posición es centrada con un flujo

que se desplaza de manera axial, además que puede movilizarse de arriba abajo (Link

Industrial, 2017, p. 5).

5
= 0.9 A 095 93.9<
>

Figura 3.4. Impulsor de cinta helicoidal (Link Industrial, 2017)

3.3.2 Espesor de la chapa metálica de los tanques

El espesor de diseño para la chapa metálica de los tanques, tanto los agitados y los

de sedimentación se especifica por:

- 34 -
 D ∗ 912 ∗ >< ∗ 9@ A 1<
= + 93.10<
C
144 ∗ 92 ∗ E ∗ F<

Donde:

D: densidad del jugo a fermentar (lb/ft3)

F: Eficiencia de la soldadura (85%)

E: Esfuerzo máximo permisible (psi)

: Pérdidas por corrosión (in)

>: Diámetro del tanque (ft)

@: Altura del tanque (ft)

El espesor mínimo establecido para este tipo de aplicaciones es de 3/16 in, por lo que

ha de tomarse este valor en caso de que el calculado sea inferior. En el caso de las

tapas, estas pueden construirse con un espesor menor, para lo que se sugiere como

mínimo 1/8 in (Rongel, 2004, pp. 75-77).

3.4 Tanque de clarificación

Se toman las mismas especificaciones del apartado anterior: materiales, espesores,

dimensiones, etc.

3.5 Filtro prensa

Son unidades de operación tipo batch en los que la suspensión se filtra a través de la

superficie, el producto líquido es colectado mediante una tubería y la torta es

descargada al culminar la limpieza. El material de los platos es acero inoxidable y el

medio filtrante sobre la pantalla es de tela tejida (celulosa) (Saravacos y

Kostaropoulus, 2002, p. 226).

- 35 -
Entre los principales criterios de diseño se tienen los expuestos en la Tabla 3.3, y el

esquema del equipo se presenta en la Figura 3.5.

Tabla 3.3 Criterios de diseño y selección para filtro prensa.

Criterio Valores

Cuadro de filtración (por lado) 15-150 cm

Espesor de la pared 1-5 cm

Presión de operación 2-20 bar

(Saravacos y Kostaropoulus, 2002, p. 227)

Figura 3.5 Esquema de filtro prensa (Saravacos y Kostaropoulus, 2002).

La selección del filtro prensa se realiza a través de la estimación de su volumen:

J ∗ %E# ∗ 8.34 ∗ K#
= 93.11<
#
I
LM ∗ %EN

(SIEMENS, 2016)

Donde

I: Volumen total del filtro prensa (ft3)

#
J : Volumen total en la alimentación de producto (gal)%E# : Concentración de sólidos

en la entrada de producto

- 36 -
K# : Peso específico de la alimentación

La caída de presión (∆!)para las celdas del filtro está dada por:

∆! = ∆!P + ∆!% 93.12<

∆!P : Caída de presión del medio filtrante

∆!% : Caída de presión por la torta

5
∆!P = 9Q ∗ RP < ∗ S T 93.13<
B5
5
∆!% = 9Q ∗ R ∗ ∗ /B< ∗ S T 93.14<
B5

RP y R son las resistencias de flujo en el medio filtrante y la torta de filtración en (1/m)

y (m/kg), respectivamente

: Volumen filtrado (m3)

: Concentración de partículas sólidas (kg/ m3)

B : Área de filtración (m2)

Q: Viscosidad del líquido (Pa*s)

=
CV
WCN
: Velocidad superficial de filtración

Las ecuaciones anteriores permiten obtener el tiempo de filtración, de tal forma que:

?
= 9Q ∗ R ∗ /2 ∗ ∆ < ∗ S T 93.15<
B

(Saravacos y Kostaropoulus, 2002).

- 37 -
4. DISEÑO DE PLANTA

4.1 Balance de masa

- Capacidad de la planta: 208 L / día (Producto terminado)

Se considera un sobredimensionamiento del 10%

Producto terminado:

X; X;
228,8 ∗ 1,12 = 256,26
5í 5í

- Balance de masa por corrientes

Cantidad de banano con cáscara:

803,375; 1 X;
228,8 ∗ ∗ = 245,08 X;
5í 0,75 1000 ;

Para 2 días, correspondientes a un tanque de fermentación: 490,17 Kg de banano

Lavado

Entrada de banano con cáscara: 490,17 Kg de banano

Pelado

Requerimiento de cantidad de fruta para 1 botella de 750 ml de licor, al pesar bananos

y conociendo que 5 bananos aproximadamente son requeridos para 1 botella d 750

ml se tiene:

- Peso de 1 banano entero: 160,675 gramos

- Peso de 1 cáscara: 49,825 gramos

- Peso de fruta: 110,85 gramos

Para 228 L de licor de banano/ 1 tanque fermentador:

- 38 -
 0,11085 X; sin á
490, 17 Kg banano entero ∗
0,160675 X;

= 338, 17 Kg de banano sin á

0,0498 X; á
490, 17 Kg banano entero ∗ = 152 Kg de càscara
0,160675 X;

Licuado

Para contribuir con el proceso de licuado se adicionará 15% de agua

Cantidad de agua: 0,15 ∗ 338,17 X; 5 sin á = 50, 73 Kg

En cada descarga de la licuadora:

1,159338,17 X; < = 388,9 X;

Se estiman 12 cargas de licuado

338,9 X;
= 28,24 X;
12
X;
Lh/i = 1,7790,85< + 1,0090,15< = 1,65

Mezclado

j k l 5 = kmn"mW + kop q + kWrÚhWt + kÁhviq hÍxtvhq

- kmn"mW = 338,17 X;

- kop q (La pulpa se diluye con una proporción de 1L H2O/3L pulpa)

1 1 @? y 1 X; @? y
338,17 X; ∗ ∗ ∗ = 105,35 X; @? y
1,07 X; 3 @? y 1 @? y

- kWrÚhWt (De manera aproximada, y con base a la Figura 2.2, se tiene la

cantidad de azúcar por litro de mosto formulado):

374 ; lú 1 k 5 5 1 X; lú
∗ 9105,35 + 338,17<X; ∗ ∗
1 k 5 5 1,05 X; 1000 ;

- 39 -
 kWrÚhWt = 157,98 X;

kÁhviq hÍxtvhq (Se ajustará el pH : 3-4)

De manera aproximada, para obtener el pH necesario se tiene:

0,12 X; Á 5 í 1 k 5 5 1 X; Á 5 í
∗ 9105,35 + 338,17<X; ∗ ∗
1 5 k 5 5 1,05 X; 1000 ;

kÁhviq hÍxtvhq = 0,05 X; Á 5 í

5 5 = 9338,17 + 105,35 + 157,98 + 0,05<X; = 601,55 X; k

1 1 k|
.5 { 5 k l 5 = 601,55 X; ∗ ∗ = 0,573 k|
1,05 X; 1000

Esterilización

Se emplea una marmita, con vapor a 105 ºC para mantener el mosto a 95ºC.

Los cálculos de masa de vapor, y agua de enfriamiento se encuentran en el balance

de energía

Tiempo para la descarga de marmita

1ℎ
601,55 X; ∗ = 0,24 ℎ ≈ 14,07 k
2540,16 X;

Fermentación

j 5 k = 601,55 X;

5 5 = k"~VWintW + k•q€xq iv"nviq

Activación de levadura:

; 1ℎ 1 1 X;
k"~VWintW = 50 ∗ ∗ 9601,55 X;< ∗ ∗ = 0,29 X;
ℎ 100 1,12 X; 1000 ;

Se utilizará el 2% del mosto obtenido para activar la levadura:

- 40 -
 kP&MN& (#*# #%N-•#%-ó/ = 0,02 ∗ 9601,55 X;< = 12,03 X;

Entrada a tanque de fermentación:

j 5 k = 601,55 X; A 12:; = 589,55 X;

Para determinar la cantidad de CO2 generado en la fermentación:

Reacción de fermentación

ƒ @+? yƒ9€< → 2 ? @… y@9$< + 2 y?9†<

Se estima que el producto tenga un contenido de 18° alcohólicos (%V/V)

1 18 ? @… y@ 0,789 X; ? @… y@ 44 X; y?
589,55 X; ∗ ∗ ∗ ∗
1,66 X; 100 1 ? @… y@ 46,07 X; ? @… y@

khqp = 62,07 X; y?

j 5 ‡ k 5

=k 5 k +k 5 ˆ 5

+k 5 k ˆ ó Ak y2

j 5 ‡ k 5 = 589,55 X; + 0,29:; + 12X; A 62,07:; = 539,75 X;

Descube

Se divide la masa en dos tanques para descube, consideración realizada para

mantener la planificación de la producción.

5 5 = kI~t•~‰xq A k€Ó"viq€ + k‹~"Wxv‰W + kŒ~‰xq‰vxW

kI~t•~‰xq = 269,90 X; para cada tanque de descube

k €q"viq€ i~ i~€hnŒ~ = 0,459269,90 A 256,26<X; = 4,77 X;

Floculación

Se utilizarán gelatina y bentonita como agentes floculantes:

- 41 -
 k •q€xq mWtW I"qhn"WhvÓ‰ = 269,90X; A 4,77X; = 265,13 X;

5; 1ℎ 1 1 X;
k‹~"Wxv‰W = ∗ ∗ ∗ 265,13 X; ∗ = 0,012 X;
ℎ 100 1,13 X; 1000 ;

30 ; 1 ℎ 1 1 X;
kŒ~‰xq‰vxW = ∗ ∗ ∗ 265,13 X; ∗ = 0,070 X;
ℎ 100 1,13 X; 1000 ;

k x&N#$ = 265,20 X;

Inhibición

Cantidad de Sorbato de Potasio (SIN 202) requerido para el proceso de inhibición de

levaduras en cada tanque.

258,9 X; ∗ = 0,0768 X; Sorbato de Potasio

,,,| •†
+,, •†
(Falcón, 2016)

k€Ó"viq€ i~ €W"viW = 0,359269,90 A 256,26<X; + 0,07 X; + 0,012 X; = 6,211 X;

Filtrado

k~‰xtWiWŽIv"xtq = 259,98 X;

k€Ó"viq€ŽIv"xtq = 9259,98 A 257,43<X; = 2,55 X;

Embotellado:

k . = 259,98 X; A 2,55X; = 257,43 X;

Densidad del licor = 1,12 Kg/L

1
5 = 259,98 X; ∗ = 229,84
.
1,12 X;

- Numero de botellas de 750 ml

1
229,84 ∗ = 306 5 5
0,75

- 42 -
TIEMPOS

- Tiempo de descarga del fermentador:

1ℎ
539,75 X; ∗ = 0,19 ℎ ≈ 11,6 k
2782,08 X;

Aproximadamente 6 min en llenar cada tanque pulmón

X;
L•q€xq i~ i~€hnŒ~ = 1,66 → L•/"

Tiempo de descarga (descube)

9269,88 A 4,77<X; = 265,11 X;

1ℎ
269,11 X; ∗ = 0,098 ℎ ≈ 6 k
2733,70 X;

Salida de floculación

X;
L"vhqt ŒW‰W‰q = 1,12

ˆ X; k X;
0,672 ∗ 60 ∗ 1,12 ∗ 60 = 2709,5
ˆ k ℎ ℎ

Tiempo de descarga (Floculación)

1ℎ
258,90 X; ∗ = 0,095 ℎ ≈ 5,71 k
2709,5 X;

4.2 Balance de Energía

Marmita, esterilización

- Marmita, calentamiento

•P = k• ∗ •• = k•q€xq ∗ •q€xq ∗ 9‘M A ‘’ < + •(’*C-C&

Cálculo del del Mosto

- 43 -
 •q€xq = 9“mntÉ ∗ mntÉ < + 9“WrÚhWt ∗ WrÚhWt < + •“op q ∗ op q –

+ 9“Wh.hÍxtvhq ∗ Wh.hÍxtvhq <

•q€xq = 90,5621 ∗ 3,643< + 90,262 ∗ 1,244< + 90,175 ∗ 4,186<

X—
+ 90,083 ∗ 1,272<
X; ∗ X

X—
= 3,107
•q€xq
X; ∗ X

- Cálculo del Calor Perdido al ambiente

•(’*C-C& = ℎ’ ∗ B ∗ ∆‘

- Cálculo del Área de perdida

BN*#/M˜’*’/%-# = B%-$-/C*& + BM’P-’M˜’*#

=
BN*#/M˜’*’/%-# = ∙ ∅ ∙ 92 ∙ ℎ• + ∅• <
2 •

∅• = 1k

ℎ• = 1k

=
BN*#/M˜’*’/%-# = ∙ 1k ∙ 92 ∙ 1k + 1k<
2

BN*#/M˜’*’/%-# = 4,71 k?

- Cálculo coeficiente de convección externa

‘#P. = 25º

La Tabla 1 muestra las propiedades del aire que se usarán para el cálculo del

coeficiente de convección natural para determinar las perdidas de la marmita hacia el

ambiente.

- 44 -
 Tabla A1. Propiedades del aire a 25ºC

X;
1.1856
k|
Densidad

X;
18,348x10 A 6
k
Viscosidad

—
1005,4
X;X
Capacidad

•
Calórica (Cp)
0,02658
kX
Conductividad

Para Convección Natural en espacios abiertos:

∆‘ ∗ D? ∗ ∗ ∗ ∗; ¡
Ÿ

9ž ˜," ∗ ! ˜ < = ∗ ∗
¡? (
X

1 1 1
= = =
‘˜ ¢9105 + 25<º £ ¤ + 273 338 X
2

X; ? 1 k
9105 A 25<º ∗ ¢1.1856 ¤ ∗ 91k<| ∗ 338 X ∗ 9,81 ?
9ž ∗ ! ˜< = k|
˜," X;
918,348x10 A 6 k <?

X;
— 18,348x10 A 6 k
∗ 1005,4 ∗ = 6,728“10¥
X;X •
0,02658 kX

Por lo tanto;

∆‘ +/|
! ?/|
ℎ = 1,31 ∗ S T ∗S T
101,32

(Holman, 1999)

80º +/| 101,325 ?/|

ℎ = 1,31 ∗ S T ∗S T
1k 101,32

•
ℎ = 5,64
k? ∗º

Entonces;
- 45 -
 •
•(’*C-C& = ℎ’ ∗ B ∗ ∆‘ = 5,64 ∗ 4,71 k? ∗ 9105 A 25<º
k? ∗º
—
•(’*C-C& = 2125,15

Se asumió un tiempo de calentamiento de 57,2 min calculado sin perdidas y se iteró

hasta dar un tiempo de 58 min.

X— 60
•(’*C-C& = 2,12515 ∗ 58 k ∗
1k

•(’*C-C& = 7395,522 X—

X— X—
•P = k• ∗ 2683,9 = 601,55X; ∗ 3,107 ∗ 995 A 25<º + 7295,52 X—
X; X; ∗ º

k•#(&* = 51,5 X;

•P = 138226,63 X—

Tiempo de Operación:

5‘
•P = 7. B.
5

•
7 = 187,4
k? . º

•
•PJ = 187,4 ∙ 4,71k? ∙ 9105 A 60<º
k? . º

X—
•PJ = 39,719

Del Balance de energía

•P = 138226,63 X—

Por lo tanto;

1
= 138226,63 ∗ = 3480,11 = 58 k
P,%#$’/N
39,719 X—

- 46 -
 P,%#$’/N = 58 k

- Marmita, enfriamiento

kop q¦§¨©ª«¬ª¦§-® ∗ op q¦§¨©ª«¬ª¦§-® ∗ 9‘M A ‘’ < = k•q€xq ∗ •q€xq ∗ 9‘’ A ‘M <

X—
kop q¦§¨©ª«¬ª¦§-® ∗ 4,178 ∗ 990 A 20<º
X;X

X—
= 601,55 X; ∗ 3,107 ∗ 995 A 25<º
X; ∗ º

kop q¦§¨©ª«¬ª¦§-® = 447,35 X;

•’/˜*-#P-’/N& = 130831,11 X—

Además:

•’/˜*-#P-’/N& = 7 ∙ B ∙ ∆‘

•
7 = 227,15
k? ∙ º

•’/˜*-#P-’/N& = 130831,1095 X—

•
J
•’/˜*¯#P¯’/N& = 227,15 ∙ 4,71k? ∙ 925 A 100<º
k? . º

X—
J
•’/˜*¯#P¯’/N& = 80,24

1
= 130831,1095 X— ∗ = 1630,48 = 27,17 k
’/˜*-#P-’/N&
80,24X—

’/˜*-#P-’/N& = 27,17 k

Esterilización, Mantenimiento:

1
log93< = A ∗ + log93& <
> P#/N’/-P-’/N&

P#/N’/-P-’/N& = 9log93& < A log93<< ∗ >

- 47 -
Microorganismo de referencia: Hongos y Levaduras

n=8

>¥…ºh = 5,34 “ 10Žƒ k

P#/N’/-P-’/N& = 2,67 “ 10Ž… k

Se tendrá un tiempo de mantenimiento de 30 min debido a que se necesita la hidrolisis

de los almidones.

Fermentación

Entalpía de fermentación

ƒ @+? yƒ → 2 ? @… y@ + 2 y?

Tabla A.2. Calores de formación de los compuestos involucrados

X—
∆@ 9 <
Valor
k

-2815
Glucosa

-393,5
Dióxido de carbono

-1372
Etanol

∆@+ → 2∆@? + 2∆@|

Entalpía de fermentación

∆@° = 92∆@? + 2∆@| < A ∆@+

X—
∆@° = A716
k

La entalpía es negativa, la fermentación es una reacción exotérmica.

- 48 -
El resultado del ∆@° indica que se genera calor en el fermentador, es una reacción

exotérmica por lo que emite calor.

•I~t•~‰xWiqt = •‡ k ó

X— 1000; 1k
•I~t•~‰xWiqt = 716 ∗ 539,75X; ∗ ∗
2∗k 1X; 46 ;

•I~t•~‰xWiqt = 8,4“10ƒ X—

Fermentador, Enfriamiento

Para el correcto funcionamiento de la levadura el sistema se debe mantener a 25ºC

•I~t•~‰xWhvÓ‰ + •W‹vxWhvÓ‰ = •~‰ItvW•v~‰xq

•W‹vxWhvÓ‰ = 0,1 ∗ •I~t•~‰xWhvÓ‰ = 90,1 ∗ 8,4“10ƒ X—<:• = 8,4“10… X—

•~‰ItvW•v~‰xq = •I~t•~‰xWhvÓ‰ + •W‹vxWhvÓ‰

•~‰ItvW•v~‰xq = 98,4“10ƒ X— + 8,4“10… X—<

•~‰ItvW•v~‰xq = 9,2“10ƒ X—

•~‰ItvW•v~‰xq = kop q¦§¨©ª«¬ª¦§-® ∗ op q¦§¨©ª«¬ª¦§-® ∗ 9‘M A ‘’ <

X—
9,2“10ƒ X— = kop q¦§¨©ª«¬ª¦§-® ∗ 4,178 ∗ 990 A 20<X
X;X

kop q¦§¨©ª«¬ª¦§-®9¨¦©¬¦§-«²®©<³ 28726,41 X;

Tiempo de fermentación

Para la fermentación se ha utilizados los datos cinéticos de la levadura

Saccharomyces cerivisiae presentados en la tabla A.3 presentada a continuación.

Tabla A.3. Datos para el cálculo del tiempo de fermentación

Parámetro Propiedades

- 49 -
 So 25 ºBrix

Sf 0

Xo 0,4 g/L

Yxs 0,11 Kg/Kgs

umax 0,0228 1/h

ms 0,036 Kgs/Kg*h

(Doran,2012)

El tiempo Batch se calcula mediante la siguiente ecuación:

1 E A E‡
= ∗ ln µ1 + ·
.#N%'
¡P#´ 1 k
¢¶ + ¡ M ¤ ∗ “,
´M P#´

⎛ ⎞
⎜ ; ⎟
1 280 £
= ∗ ln ⎜1 + ⎟
.#N%'
0,0228ℎŽ+ ⎜ X; ⎟
0,036
⎜ 1 X; ∗ ℎ ;⎟
µ X; + 0,0228ℎŽ+ · ∗ 0,4
0,11
⎝ X; ⎠

˜’*P’/N#%-ó/ = 183,96 ℎ = 7,67 5í

4.3 Cálculo de Presiones

a) Salida del tanque de lavado

Altura del agua en el tanque: 0,25 m

!W? = L ∗ ; ∗ ℎ

:; k 14,7 ;
!W? = S1000 ∗ 9,81 ? ∗ 0,25 kT ∗
k | 101325 !

!W? = 0,5 ;

- 50 -
b) Salida de la licuadora

Altura del equipo: 1,4 m

:; k 14,7 ;
!h = S1070 ∗ 9,81 ? ∗ 1,4 kT ∗
k | 101325 !

!h = 2,15 ;

Se considera para todas las bombas peristálticas un aporte de presión de 20 psig.

!i = 20 + 2,15 ;

!i = 22,15 ;

c) Salida del mezclador

Altura del líquido en el tanque: 0,73 m

:; k 14,7 ;
!~ = S1050 ∗ 9,81 ? ∗ 0,73 kT ∗
k | 101325 !

!~ = 1,10 ;

!I = 20 + 1,10 ;

!I = 21,10 ;

d) Salida de la marmita

Por tener las mismas dimensiones e igual contenido que el tanque mezclado,

entonces:

!‹ = !~ = 1,10 ;

A continuación de G1 se colocará una tee y una válvula para permitir el llenado del

tanque para activación de levadura. La caída de presión de la línea y los accesorios

se estima que corresponde a 10 psig.

- 51 -
 !‹+ = !o = 30 + 1,10 ;

!‹+ = !o = 31,10 ;

e) Salida del fermentador

Altura del líquido en el tanque: 0,70 m

:; k 14,7 ;
!v = S1150 ∗ 9,81 ? ∗ 0,70 kT ∗
k | 101325 !

!v = 1,15 ;

!¾ = 20 + 1,15 ;

!¾ = 21,15 ;

f) Salida del tanque de descube

Altura del líquido en el tanque: 0,5 m

:; k 14,7 ;
!• = S1140 ∗ 9,81 ? ∗ 0,50 kT ∗
k | 101325 !

!• = 0,81 ;

A continuación de K1 se colocará una tee y una válvula para permitir el llenado del

tanque para activación del agente floculante (gelatina + bentonita). La caída de

presión de la línea y los accesorios se estima que corresponde a 10 psig.

!•+ = !" = 30 + 0,81 ;

!•+ = !" = 30,81 ;

f) Salida del tanque de fermentación

Altura del líquido en el tanque: 0,5 m

:; k 14,7 ;
!• = S1130 ∗ 9,81 ∗ 0,50 kT ∗
k| ? 101325 !

- 52 -
 !• = 0,80 ;

4.4 Determinación de viscosidades para cada corriente

Cálculo de la viscosidad de banano a diferentes concentraciones de agua

De la información recopilada por Gárate (2014), se obtiene la siguiente información

del comportamiento reológico del banano:

% Agua adicionada % Pulpa de banano Viscosidad (cP)

0 100 16800

20 80 9768

50 50 4300

75 25 2106

2000
1800
1600
Viscosidad (cP)

1400
1200
1000
800
600 y = 2,0148e0,0681x
400 R² = 0,9724
200
0
0 20 40 60 80 100 120
% Pulpa de plátano

• Viscosidad para cada corriente

C: salida de licuadora

- 53 -
 388,9 A 50,73
%! = ∗ 100%
388,9

%! = 86,96%

¡h = 2,0148 ∗ ,,,ƒ0+∗%m)$(#

¡h = 751,82 !

E: salida mezclador

388,9 A 105,35
%! F= ∗ 100%
388,9

%! F = 72,91%

¡~ = 288,79 !

4.5 Dimensionamiento de equipos

Licuadora

Carga (Se requieren 13 cargas de 50 Kg cada una)

338,13 X; + 50,73 X; @? y = 388,9 X;

Mezclador

Del Balance de Masa

5 5 = 0,573 k|

Diseño del tanque

x = 1,25 ∗ qm

x = 1,25 ∗ 0,573 k| = 0,716 k|

= ∗ >? ∗ @
0,716 k = |
4

- 54 -
 @ 2
=
> 3

2
∗> =@
3
2
= ∗ >? ∗ 93 ><
0,716 k| =
4

Donde: > = 1,10 k, @ = 0,75 k

Si se considera un tanque de > = 1 k y @ = 0,91 k

Se establecen como dimensiones: > = 1 k y @ = 1 k

Cálculo del espesor

L ∗ 12> ∗ 9@ A 1<
= +
144 ∗ 2EF

S61,41
‡ | T 912 ∗ 3,18<‡ + 91,13<‡ 1
= +
9144<92 ∗ 15700 16
? <90,85<

= 0,063 < k

3
= ≈ 4,76 kk
16

Inclinación del fondo y tapa

De acuerdo con las bases y criterios de diseño se tomarán tapas esféricas con

inclinación de 4°.

Impulsor

Tipo cinta helicoidal de posición centrada

5
= 0,95
>

5 = 0,95 k

- 55 -
Marmita

Se mantendrán las mismas dimensiones que para el tanque mezclador y además se

incluirá una chaqueta de calentamiento.

> = 1k

@ = 1k

5 = 0,95 k

3
=
16

Fermentador

5 5 = k"~VWintW + k•q€xq iv"nviq

k•q€xq iv"nviq = 601,55 X;

k|
= 601,82 X; ∗ = 0,537 k|
qm
1120 X;

x = 1,25 qm

x = 0,672 k|

Se tomarán las medidas del equipo anterior

> = 1k

@ = 1k

5 = 0,95 k

3
=
16

Tanque pulmón para descube

k•q€xq I~t•~‰xWiq A khqp

5 5=
2 {

- 56 -
 k•q€xq I~t•~‰xWiq = 539,75 X;

Para determinar la cantidad de CO2:

Reacción de fermentación

ƒ @+? yƒ9€< → 2 ? @… y@9$< + 2 y?9†<

Se estima que el producto tenga un contenido de 18° alcohólicos (%V/V)

khqp = 62,07 X; y?

9601,82 A 62,07<X;
5 5= = 269,88 X;
2
X;
L = 1,14

1 k|
= 269,88 X; ∗ ∗ = 0,237 k|
qm
1,14 X; 1000

x = qm ∗ 1,25

x = 0,297 k|

= ∗ >? ∗ @ 2
0,300 k| = ; @= >
4 3

> = 0,80 k

@ = 0,6 k

3
=
16

Tanque de floculación

kI~t•~‰xq = 269,88 X;

- 57 -
 k€Ó"viq€ = 0,359269,88 A 256,26<X; = 4,77 X;

k x&N#$ = 265,19 X;

1 1 k|
= 265,11 X; ∗ ∗ = 0,234 k|
qm
1,13 X; 1000 X;

x = 1,25 ∗ qm

x = 0,293 k|

Se usarán las dimensiones del equipo anterior

> = 0,80 k

@ = 0,60 k

5 = 0,76 k

3
=
16

Inhibición

Cantidad de Sorbato de Potasio (SIN 202) requerido para el proceso de inhibición de

levaduras en cada tanque.

0,03 X;
258,9 X; ∗ = 0,0768 X;
100 X;

(Falcón, 2016)

Tanque para la activación de la gelatina

5,71 k
k xW‰Án~ = ∗ = 13,31 X;
Â
60 k

1
= 13,31 X; ∗ = 11,67
qm
1,14 X;

x = 1,25 ∗ qm

x = 14,6 ≈ 15

- 58 -
4.6 Planificación de la Producción

Al conocer los flujos másicos de las corrientes y la capacidad de cada uno de los

equipos se efectuó la planificación del proceso productivo por medio de un diagrama

de Gantt mostrado en el Anexo 1. La planta opera desde las 7 am hasta las 5 pm de

lunes a viernes y los fines de semana de 7 am hasta 12 pm, con 22 días considerados

como laborables en cada mes por un año, el proceso se dividió en cuatro tanques de

fermentación, con dos tanques de descube y dos tanques de floculación. Para realizar

todas las actividades planificadas se cuenta con 7 operarios. A continuación, se

presenta la Tabla 4.6 de actividades para cada operación, que serán adaptadas al

diagrama de Gantt.

Tabla 4.6 Duración de cada operación unitaria en el proceso productivo del día

Actividad Minutos Inicio Fin

Lavado (Banano) 60 10:00 11:00

Pelado de (Banano) 38 11:00 11:38

Triturado (Banano) 60 11:38 12:38

Mezclado (Pulpa de banano) 21 12.38 12:59

Esterilización (Mosto) 154 12:59 15:33

Fermentación (Mosto esterilizado) 11044 15:33 8:33

Descube (Fermento) 1440 8:33 8:33

Floculación (Fermento) 1440 8:33 8:33

Filtración (Fermento) 30 8:33 9:03

Inhibición (Licor) 20 9:03 9:23

Envasado y etiquetado (Licor) 60 9:23 10:23

- 59 -
4.5 Diagrama de bloques (BFD)

Los resultados del balance de masa del proceso permiten la elaboración del diagrama

de bloques que se muestra en el Anexo 2, se observan las masas de materia prima e

insumos para la obtención de licor de banano.

4.7 Diagrama de flujo (PFD)

Anexo 3

4.8 LayOut

Una vez determinadas las operaciones unitarias requeridas para el proceso de

obtención de licor de banano de descarte, se determina que existen dos áreas: área

sucia y área limpia.

Debido a que la materia prima atrae insectos y además podrá contener residuos

agrícolas y tierra, el lugar de la recepción del banano de descarte se realiza en una

parte externa de la planta en un lugar cubierto. El lavado se hace en un área separada

físicamente dentro de la planta, una vez lavada la cantidad necesaria de bananos, se

utiliza una trasportadora de rodillos que atraviesa una separación física por una

pequeña ventana, esto para evitar contaminación; a cáscara se retira manualmente,

estas áreas son sucias, por lo que existe un vestidor exclusivo para esta área donde

el personal que se encargue de las actividades antes descritas adecúe su vestimenta

de trabajo.

El área limpia corresponde al interior de la planta, específicamente desde el proceso

de licuado hasta el embotellado, el área de insumos necesarios para el

embotellamiento se encuentra en un cuarto separado de la planta de procesamiento.

El área limpia cuenta con un vestidor exclusivo para los trabajadores que ingresen al

- 60 -
área, cabe mencionar que se cuenta con todos los elementos necesarios para

mantener un área limpia y desinfectada, elementos como: pediluvios, lavabos para

limpieza de manos, dosificador de desinfectantes, y limpiador de calzado.

Las áreas que se consideran para la planta son las siguientes:

- Área sucia, desde recepción de materia prima hasta pelado manual

- Área de licuado: dos líneas de licuado, con carga manual y balanza

- Área de adecuación de mosto: tanque de mezclado, marmita

- Área de fermentación: 4 fermentadores con tanque pequeño de activación de

levadura

- Área de remoción de solidos: tanques pulmón de descube, floculadores y filtro

prensa

- Área de embotellamiento

- Áreas externas: cuarto de insumos, cuarto de almacenamiento de materia

prima, área de caldero, área de mantenimiento, administración, garita,

comedor, baños.

- Área de embarque de producto en camiones.

Con consideraciones de espaciamiento de equipos para fácil acceso, y considerando

una distribución en U de la planta, se presenta el diagrama Layout presentado en el

Anexo 4.

- 61 -
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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