1- 2 EVOLUTION OF QUALITY CONTROL

The quality of goods and services produced has been monitored, either

directly or indirectly, since time immemorial. However, the use of quantitative base

involving statistical principles is quite modern compared to the time that the concept

of quality has existed.

The ancient Egyptians demonstrated a commitment to quality through the

construction of the pyramids. The Greeks set high standards in arts and crafts. The

quality of Greek architecture of the fifth century was enviable to such an extent that it

had a profound effect on subsequent architectural constructions of Rome. Structural

designs created by the Romans for building cities, churches, bridges, roads, and so

on left a lasting impression in the minds of the people and continue to inspire us

even today.

During the Middle Ages and up to the 1800s, the production of goods and

services was predominantly confined to a single individual or a small group of

individuals. These small groups were often family-owned businesses, so the

responsibility for controlling the quality of a product or service lay with that person or

small group. The standard of quality was therefore determined by the individual who

was in turn also responsible for producing the item that would conform to those

standards. This phase, comprising the time period up to 1920, has been labeled by

Feigenbaum (1983) as the Operator Quality Control period. The entire product was

manufactured by one person or very small group of persons. For this reason, the

quality of the product could essentially be controlled by a person who was also

operator. The volume of production was limited. There was a sense of

accomplishment on the part of the worker, for the worker’s pride was embedded in

the philosophy of the worker, for the worker’s pride was associated with the product.

Form the period starting in the early 1900s to about 1920, a second phase

evolved called the Foreman Quality Control period (Feigenbaum, 1983). The

Industrial Revolution brought about the concept of mass production. One result was

the introduction of the principle of specialization of labor. An individual was

responsible not for the production of the entire product but rather only a portion of

the entire product of it. One drawback of this approach was that there was a

decrease in the sense of accomplishment and identification with the product by the

worker. However, most tasks were still not very complicated, and workers became

skilled at the particular operations that they performed. Foremen or supervisors were

now responsible for controlling the quality of the product as they oversaw the

different operations. Individuals who performed similar operations were grouped

together. A supervisor who directed that operation now had the task of ensuring that

quality was achieved. Foremen or supervisors were responsible for the operations in

their s[an of control. As far as quality of the entire product was concerned, it was the

combined responsibilities on the quality of individual operations.

The period from about 1920 to 1940 saw the next phase in the evolution of

quality control. Feigenbaum (1983) called this the Inspection Quality Control period.

Products as well as processes became more complicated. Production volume saw

an increase. As the number of workers reporting to a foreman increased, it became

impossible for the foreman to keep close control on individual operations performed

by each worker. Inspectors were therefore created whose task was to check the

quality of a product after certain operations. A standard was provided, and inspectors
compared the quality of the produced item with those standards. In the event of

discrepancies between the value of the standard and that of the produced item, the

items were set aside from those that did meet standards. The nonconforming items

were either reworked, if feasible, or were discarded.

During this period, the foundations of statistical aspects dealing with quality

control were being developed, even thought they had not gained wide usage in U.S.

industry. In 1924 Walter A. Shewhart of Bell Telephone Laboratories proposed the

concept of using statistical charts for controlling the variables of a product. These

came to be known as control charts (sometimes referred to as Shewhart control

charts). The play a fundamental role in statistical process control. In the late 1920s,

H. F. Dodge and H. G. Romig, also from Bell Telephone Laboratories, contributed to

pioneering work in the areas of acceptance sampling plans. These plans were to

become substitutes for 100 percent inspection.

The 1930s saw the application of acceptance sampling plans in industry, both

domestic and abroad. Walter Shewhart continued his efforts to promote the

fundamentals of statistical quality control to industry. In 1929 he was able to obtain

the sponsorship of the American Society for Testing Materials (ASTM), the American

Mechanical Engineers (ASME), the American Statistical Association (ASA), and the

Institute of Mathematical Statistics (IMS) in creating the Joint Committee for

Development of Statistical Application in Engineering an Manufacturing. Interest in

the field of quality control also started gaining acceptance in England at this time.

The British Standards Institution Standard 600 dealt with applications of statistical

methods to industrial standardization and quality control. In the United States, J.

Scanlon introduced the Scanlon Plan that dealt with improvement of the overall
quality of work life (Feigenbaum, 1983). Furthermore, the U.S Food, Drug, and

Cosmetic Act was instituted in 1938 and had jurisdiction over procedures and

practices in the areas of processing, manufacturing, and packing.

The next phase in the evolution process was between 1940 and 1960 and

was termed the Statistical Quality Control phase by Feigenbaum (1983). Production

requirements escalated during World War II. Since 100 percent inspection was often

infeasible, the principles of sampling plans gained acceptance. The American

Society for Quality Control (ASQC) was formed in 1946). A set of sampling

inspection plans for attributes called MIL-STD-105A was developed by the military

1950. These plans underwent several modifications in future, becoming MIL-STD-

105B, MIL-STD-105C, MIL-STD-105D, and MIL-STD-105E. Furthermore, in 1957, a

set of sampling plans for variables called MIL-STD-414 was also developed by the

military.

Use of quality control procedures was, however, nowhere close to the level

that it should have been. The fundamental principles had been developed in the

United States, but the lackadaisical attitude of U.S. industry in adopting these

principles caused its downfall in the next decade. No other country was in a better

position to exploit the benefits of statistical quality control. Nonetheless, U.S. industry

did not capitalize on this unique advantage, though other countries did. Japan, for

instance, was totally destroyed during World War II, but when W. Edwards Deming

visited Japan and lectured to Japanese engineers and top management in 1950,

they were convinced of the importance of statistical quality control as a means

gaining a competitive edge in the world market. Subsequently, J. M. Juran, another

pioneer in quality control, visited Japan in 1954 and impressed upon them strategic
role that management plays in the achievement of a quality program. The Japanese

were quick to realize the profound effects that these principles would have in the

future, amd they made a commitment right away to undergo a massive program of

training and education.

Meanwhile, in the United States, developments in the area of sampling plans

were taking place. in 1958 the Department of Defense (DOD) developed the

Inspection and Quality Control Handbook H107, which dealt with single-level

continuous sampling procedures and tables for inspection by attributes.

Subsequently, this book was revised in 1959 and became the inspection and Quality

Control Handbook H108, which also covered multilevel continuous sampling

procedures, as well as topics in life testing and reliability.

The next phase was the Total Quality Control period during the 1960s, as

described by Feigenbaum (1983). An important feature during this period was the

beginning of the gradual involvement of several departments and managements

personnel in the quality control process. Previously, most these activities were dealt

with by either the people on the shop floor, the production foreman, or by people

from the so-called inspection and quality control department. A misconception prior

to this period was that quality control is the responsibility of the inspection

department. Oddly enough, this concept was accepted by many, the idea of which

led to quality being considered someone else’s “stepchild.” This created a lack of

identification with quality on the part of many workers. The 1960s, however, saw

some changes in attitude taking place. People began to realize that each department

had an important role in the production of a quality item. The concept of zero defects

(ZD), which centered around achieving productivity through worker involvement,

emerged during this time. For critical products and aseemblies-for example, missiles

and rockets used in the space program by the National Aeronautics and Space

Administration (NASA)-this concept proved to be very adequate. Along similar lines,

the use of quality control circles was beginning to grow in Japan. The principle of

quality control circles is based on the participative style of management. It assumes

that productivity will improve through an uplift of morale and motivation, which are in

turn achieved through consultation and discussion in informal subgroups.

The advent of the 1970s brought what Feigenbaum (1983) calls the Total

Quality Organizationwide phase. This phase involved the participation of everyone in

the company, from operator to the first-line supervisor, manager, vice-president, and

even the chief executive officer. Quality was associated with every individual. As this

notion continued in the 1980s, it was termed by Feigenbaum (1983) the Total Quality

System, which he defined as follows:

A quality system is the agreed on companywide and plantwide operating

work structure, documented in effective, integrated technical and managerial

procedures, for guiding the coordinated actions of the people, the machines, and the

information of the company and plant in the best and most practical ways to assure

costumer quality satisfaction and and economical costs of quality.

In Japan, the 1970s marked expanded use of a graphical tool known as the

cause-and-effect diagram. This tool was originally introduced in 1943 by K. Ishikawa

and is sometimes called Ishikawa diagram. It has also been called a fishbone

diagram, arising from the resemblance of the diagram to a fishbone. Such a graph

aids in the identification of possible reasons for a process to go out of control as well
as possible effects on process. This diagram came to be an important tool in the use

of control charts because it complemented the choice of actions to take in the event

of a process being out of control. Also this decade, G.Taguchi of Japan introduced

the concept of quality improvement through statistically designed experiments.

Expanded usage of this technique in the 1990s is foreseen as companies try to place

more emphasis on the design phase.

In the 1980s, motivating slogans placed quality control in the limelight in the

United States. Consumers were bombarded with advertisements relating to the high

quality of the product, and the frequent comparisons were made with those of the

competitor. These promotional efforts tried to point out certain product characteristics

that were superior to that of similar product characteristics that were superior to that

of similar products. Within the industry itself, an awareness of the importance of

quality was beginning to evolve at all levels. Top management saw the critical need

for the marriage of the quality philosophy to the production of goods and services in

all phases, starting with the determination of customer needs and product design

and continuing on to product assurance and customer service.

Management provided more than lip service to the role of statistical quality

control methods by adopting training programs in these areas. They realized that

education and training for everyone, from hourly wage earners to top management

personnel, is a fundamental condition for the successful adoption and

implementation of a statistical quality control program. This lesson was learned the

hard way, though. As management looked at the domestic and international market,

they found that those corporations that produced quality products had a clear

understanding of and background in statistical quality control. It was not a fluke that
Japan dominated the world market. This decade saw the fruition of a commitment

that Japanese industry had made almost 30 years ago. They had seen the

importance of education and training in this area and had systematically developed a

program such that all of the personnel in the company, down to the operator level,

were provided with adequate instruction. The tools and techniques that Japanese

industry adopted in the 1950s were not new to the United States. In fact, those

methods had originated in the United States. But the miserable irony of the situation

was that they were not accepted and used by U.S. industry. The success of

Japanese industry served as an eye-opener; only then was the importance of

training and implementation of statistical quality control recognized.

With the continued growth of computer use in industry during the 1980s, an

abundance of quality control software programs emerged on the market. The notion

of a total quality system created an increased emphasis on vendor quality control,

product design assurance, product quality audit, and other related areas. Industrial

giants such as the Ford Motor Company and General Motors Corporation adopted

the quality philosophy and made strides in the implementation of statistical quality

control methods. They in turn continued to influence other companies to use quality

control techniques. For example, Ford demanded documentation of statistical

process control from its vendors. Thus, smaller companies who had previously not

used statistical quality control methods were force adopt these methods in order to

maintain their contracts. This process of requiring evidence of using quality control

procedures will likely continue down to the smallest contractor or vendor. The 1990s

will see expanded use quality control measures and increased attention to

customers’ needs. There will be no escape from the reality that the costumer is the
determinant of the level of quality. Industry will have to adjust to meet the needs of

the costumer.

1-3 QUALITY

The notion of quality has been defined in different ways by various authors.

Garvin (1984) divided the definition of quality into five categories, namely,

transcendent, product-based, used-based, manufacturing-based, and value-based.

Furthermore, he identified a framework of the following eight attributes that may be

used for defining quality: performance, features, reliability, conformance, durability,

serviceability, aesthetics, and perceived quality. One frequently used definition

attributed to Crosby (1979) is as follows:

Quality is conformance to requirements or specifications.

A more general definition proposed by Juran (1974) is as follows:

Quality is fitness for use.

This text adopts the latter definition and clarifies it so that it may apply to both

the manufacturing and service sectors. The service sector accounts for almost 70%

of the present economy; it is a major constituent that is not to be neglected. It is

projected that this proportion will expand even further in the future. Hence, quality

may be defined as follows:

The quality of a product or service is the fitness of that product or service for

meeting its intended use as required by the costumer.

 This definition makes an important point as to who is the driving force behind

determining the level of quality that should be designed into the product or service

the costumer. As the needs of costumers change, so should the level of quality. If,

for example, the costumer prefers to have an automobile that would provide,

adequate service for 15 years, then that is precisely what the notion of quality

product should be. Quality, in this sense, is not something that has a constant

universal level. Likewise, the term quality may imply different levels of expectations

for different groups of consumers. For instance, to some, a quality restaurant may be

one which provides good cuisine served on the finest china with an ambience of soft

music. However, to another group of consumers, the characteristics which comprise

quality may be different. Excellent food served buffet-style with moderate prices until

the early morning hours may define an acceptable level of quality.

Quality Characteristics

The above example demonstrates that there may be one or more elements

which define the intended quality level of a product or service. These elements are

known as quality characteristics. Several groupings of these characteristics can be

formed. Structural characteristics include such element as the length of a part, the

weight of a can, the strength of a beam, the viscosity of a fluid, and so on. Sensory

characteristic include the taste of good food, the smell of a sweet fragrance, and the

beauty of a model, among others. Time-oriented characteristics include such

measures as a warranty, reliability, and maintainability, while ethical characteristics

include honesty, courtesy, friendliness, and so on.

Variables and Attributes

Quality characteristics may be grouped into two broad classes, namely,

variables and attributes. Characteristics that are measurable and are expressed on a

numerical scale are called variables. The diameter of bearing expressed in

millimeters is a variable, as are the density of a liquid in grams per cubic centimeter

and the resistance of a coil in ohms.

Nonconformity and Nonconforming Unit Prior to defining an attribute, the

terms nonconformity and a nonconforming unit should be defined. A nonconformity is

a quality characteristic that does not meet its stipulated specifications requirement.

For instance, the specifications of the thickness of steel washers could be 2 ± 0.1

millimeters (mm). If we have a washer with a thickness of 1.15 mm, then its

thickness is a nonconformity. A nonconforming unit is one that has one or more

nonconformities such that the unit is unable to meet the intended standards and is

unable to function as required. An example of nonconforming unit might be a cast

iron pipe that has an internal diameter and a weight that both fail to satisfy

specifications, thereby making the unit dysfunctional.

A quality characteristic is said to be an attribute if it can be classified as either

conforming or nonconforming to a stipulated specifications requirement. Sometimes

a quality characteristic is such that it cannot be measured on a numerical scale, and

so it must inherently be expressed as an attribute. For example, the smell of a

cologne is characterized as either acceptable or not; the color of a fabric is either

acceptable or not. There are some characteristics, though, that are inherently

variables, but due to their ease of measurements or the infeasibility of obtaining

variables data, they are observed as attributes. Examples in this category are

numerous. For instance, the diameter of bearing to be used in an assembly is, in

theory, a variable. However, if one measures the diameter using a go/no-go gage

and classifies it as either conforming or nonconforming (with respect to some

established specifications), then the characteristics is expressed as an attribute. The

reasons for using a go/no-go gage, as opposed to a micrometer, could be economic

feasibility. The time needed to obtain a measurement using a go/no-go gage may be

much lower and consequently less expensive. Alternately, an inspector may not

have enough time to obtain measurements on a numerical scale using a micrometer,

so such an approach would not be feasible.

Defect

A defect is associated with a quality characteristic that does not meet certain

standards. Furthermore, the severity of one or more defects in a product or service

may cause it to be unacceptable (or defective). The modern term for a defect is

nonconformity and the term for a defective is a nonconforming item.

The American National Standards Institute (ANSI) and the American Society

for the Quality Control (ASQC) provide the following definition of a defect as stated in

ANSI/ASQC Standard A3 (1987):

A defect is a departure of a quality characteristic from its intended level or

state that occurs with a severity sufficient to cause an associated product or service

not to satisfy intended normal or reasonably foreseeable usage requirements.

Standard or Specification

Since the definition of quality involves meeting the requirements of the

costumer, these requirements need to be documented. A standard, or a

specification, refers to a precise statement that formalizes the requirements of the

costumer; it may relate to a product, a process, or a service. For example, the

specifications for an axle might be 2 ± 0.1 centimeters (cm) for the inside diameter, 4

± 0.2 cm for the outside diameter, and 10 ± 0.5 cm for the length. This means that for

an axle to be acceptable to the costumer, each of the above dimensions must be

within the specified values. A definition given by the U.S. National Bureau of

Standard (1983) is as follows:

Specification: a set of conditions and requirements, of specific and limited

application, that provide a detailed description of the procedure, process, material,

product, or service for use primarily in procurement and manufacturing. Standards

may be referenced or included in a specification.

Additionally, the U.S. National Bureau Of Standards (1983) defines a

standard as follows:

Standard: a prescribed set of conditions and requirements, of general or

broad application, established by authority or agreement, to be satisfied by a

material, product, process, procedure, convention, test method; and/or the physical,

functional, performance, or conformance characteristic thereof. A physical

embodiment of a unit of measurement (for example, an object such as the standard

kilogram or an apparatus such as the cesium beam clock).

 Acceptable bounds on individual quality characteristics (say, 2 ± 0.1 cm for

the inside diameter) are usually known as specification limits, whereas the document

which addresses the requirements of all the quality characteristics is labeled the

standard.

Three aspects are usually associated with the definition of quality: quality of

design, quality of conformance, and quality of performance.

Quality of Design

Quality of design deals with the stringent conditions that the product or

service must minimally possess in order to satisfy the requirements of the costumer.

It implies that the product or service must be designed to meet at least mutually the

needs of the consumer. Generally speaking, the design should be the simplest and

least expensive while still meeting the costumers’ expectations. Quality of design is

influenced by such factors as the type of product, cost, profit policy of the firm,

demand for product, availability of parts and materials, and product safety. For

example, suppose the quality level of the yield strength of steel cables desired by the

costumer is 100 kg/cm2. When designing such a cable, the parameters of the cable

that influence the yield strength would be selected so as satisfy this requirement at

least minimally. In practice, the product is typically overdesigned so that the desired

conditions are exceeded. The choice of a safety factor (k) normally accomplishes

this purpose. Thus, to design a product with a 25 percent stronger load characteristic

over specified weight, the value k would equal 1.25, and the product will be designed

for a yield strength of 100 × 1.25 = 125 kg/cm2.

 In most situations, the effect of an increase in the designed quality level is to

increase the cost at an exponential rate. The value of the product, however,

increases at a decreasing rate, with the rate of increases at a decreasing rate, with

the rate of increase approaching zero beyond a certain designed quality level. Figure

1-1 shows the impact of the product or service. Sometimes, it might be of interest to

choose a design quality level b which maximizes the difference between value and

cost, given that the minimal customer requirements a are met. This is done with the

idea of maximizing the return on investment. It may be observed from Figure 1-1 that

for a designed quality level c, the cost and value are equal. For any level above c

(say, d) the cost exceeds the value. This information could help in the choice of a

suitable designed level.

Quality of Conformance

Quality of conformance implies that the manufactured product or the service

rendered must meet the standards selected in the design phase. With respect to the

manufacturing sector, this phase is concerned with the degree to which quality is

controlled from the procurement of raw material to the shipment of finished goods. It

consist of the three broad areas of defect prevention, defect finding, and defect

analysis and rectification. As the name suggests, defect prevention deals with the

means to deter the occurrence of defects and is usually achieved using statistical

process control techniques. The finding of defects is conducted through inspection,

test, and statistical analysis of data from the process. Finally, the causes behind the

presence of defects are investigated, and corrective actions are taken.

 Figure 1-2 shows how quality of design, quality of conformance, and quality

of performance influence the quality of a product or service. The quality of design

has an impact on the quality of conformance. Obviously, one must be able to

produce what was designed. Thus if the design specification for the length of iron

pins is 20 ± 0.2 mm, the question to be addressed deals with the design of the tools,

equipment, and operations such that a product can actually be manufactured to meet

the design specifications. If such a system of production can be achieved, the

conformance phase will be capable of meeting the stringent requirements of the

design phase. On the other hand, if such a production system is not feasibly attained

(for instance, if the process is capable of producing pins with a specification of 20 ±

0.36 mm), the design phase affected. This feedback of information will suggest that

consideration be given to redesigning the product, since the current design cannot

be produced using the existing capability. Therefore, there should be a constant

exchange of information between the design and manufacturing phases to help

create a feasible design that can actually be achieved.

Quality Performance

Quality of performance is concerned with the operation of the product when

actually put to use or the service when performed and measures the degree to which

it satisfies the consumer. This is a function of both the quality of design and the

quality conformance. It must always be remembered that the final test of product or

service acceptance lies with the costumers. Meeting their expectations is the major

goal. If a product does not function so as to meet these expectations, or if a serviced

performed does not live up to costumer standards, the adjustments need to be made

in the design or conformance phase. This feedback from the performance to the
design phase, as shown in Figure 1-2 may cause a change in the design, since the

current design does not produce a product that performs adequately.

TRANSLATE

1- 2 PENGENDALIAN KUALITAS PENGENDALIAN

Kualitas barang dan jasa yang dihasilkan telah dipantau, baik secara

langsung maupun tidak langsung, sejak dahulu kala. Namun, penggunaan basis
kuantitatif yang melibatkan prinsip-prinsip statistik cukup modern dibandingkan
dengan saat konsep kualitas telah ada.

Orang Mesir kuno menunjukkan komitmen terhadap kualitas

melalui konstruksi piramida. The G berbau menetapkan standar tinggi dalam seni
dan kerajinan. Kualitas arsitektur Yunani abad kelima patut ditiru sedemikian rupa
sehingga memiliki efek mendalam pada konstruksi arsitektur Roma
berikutnya. Desain struktural yang dibuat oleh orang Romawi untuk membangun

kota, gereja, jembatan, jalan, dan sebagainya meninggalkan kesan abadi di benak
orang-orang dan terus menginspirasi kita bahkan hingga hari ini.

Selama Abad Pertengahan dan hingga 1800-an, produksi barang dan jasa
sebagian besar terbatas pada satu individu atau sekelompok kecil
individu. Kelompok-kelompok kecil ini seringkali merupakan bisnis milik keluarga,
sehingga tanggung jawab untuk mengendalikan kualitas suatu produk atau layanan
berada pada orang atau kelompok kecil itu. Oleh karena itu standar kualitas
ditentukan oleh individu yang pada gilirannya juga bertanggung jawab untuk

memproduksi barang yang sesuai dengan standar tersebut. Fase ini, yang
terdiri dari periode waktu hingga 1920, telah diberi label oleh Feigenbaum (1983)
sebagai periode Kontrol Kualitas Operator . Seluruh produk diproduksi oleh satu
orang atau sekelompok orang yang sangat kecil. Untuk alasan ini, kualitas produk
pada dasarnya dapat dikontrol oleh orang yang juga operator. Volume produksi
terbatas. Ada rasa prestasi di pihak pekerja, karena kebanggaan pekerja tertanam
dalam filosofi pekerja, karena kebanggaan pekerja dikaitkan dengan produk.

Bentuk periode dimulai pada awal 1900-an hingga sekitar 1920, fase kedua
berkembang yang disebut periode Kontrol Kualitas Foreman ( Feigenbaum ,

1983). Revolusi Industri membawa konsep produksi massal. Salah satu hasilnya
adalah pengenalan prinsip spesialisasi tenaga kerja. Seorang individu bertanggung
jawab bukan untuk produksi seluruh produk tetapi lebih dari hanya sebagian dari
keseluruhan produk itu. Salah satu kelemahan dari pendekatan ini adalah bahwa
ada penurunan dalam arti pencapaian dan identifikasi dengan produk oleh
pekerja. Namun, sebagian besar tugas masih tidak terlalu rumit, dan pekerja menjadi
terampil di operasi tertentu yang mereka lakukan. Mandor atau pengawas sekarang
bertanggung jawab untuk mengendalikan kualitas produk karena mereka mengawasi
operasi yang berbeda. Individu yang melakukan operasi serupa dikelompokkan

bersama. Seorang penyelia yang mengarahkan operasi itu sekarang memiliki tugas
untuk memastikan bahwa kualitas telah tercapai. Mandor atau pengawas
bertanggung jawab atas operasi di [ kendali] mereka. Sejauh menyangkut kualitas

seluruh produk, itu adalah tanggung jawab gabungan atas kualitas operasi individu.

Periode sekitar 1920 hingga 1940 menyaksikan fase berikutnya dalam

evolusi kontrol kualitas. Feigenbaum (1983) disebut ini yang Inspeksi Quality
Control periode. Produk dan proses menjadi lebih rumit. Volume produksi melihat
peningkatan. Ketika jumlah pekerja yang melapor ke mandor meningkat, mandor

menjadi tidak mungkin untuk tetap mengendalikan operasi individual yang dilakukan
oleh setiap pekerja. Karena itu inspektur diciptakan yang tugasnya adalah untuk
memeriksa kualitas suatu produk setelah operasi tertentu . Sebuah

standar disediakan, dan inspektur membandingkan kualitas barang yang diproduksi

dengan standar tersebut. Dalam hal terjadi perbedaan antara nilai standar dan
barang yang diproduksi, barang-barang tersebut disisihkan dari barang-barang yang
memenuhi standar. Item nonkoformasi yang baik rewo rked, jika layak, atau dibuang.

Selama periode ini, dasar-dasar aspek statistik yang berhubungan dengan

kontrol kualitas sedang dikembangkan, bahkan berpikir mereka belum mendapatkan
penggunaan luas di industri AS. Pada tahun 1924 Walter A. Shewhart dari Bell

Telephone Laboratories mengusulkan konsep penggunaan grafik statistik untuk

mengendalikan variabel suatu produk. Ini kemudian dikenal sebagai diagram kontrol
(kadang-kadang disebut sebagai diagram kontrol Shewhart ). The memainkan peran
mendasar dalam proses statistik contro l. Pada akhir 1920-an, HF Dodge dan
HG Romig , juga dari Bell Telephone Laboratories, berkontribusi untuk merintis
pekerjaan di bidang rencana pengambilan sampel penerimaan. Rencana-rencana ini
akan menjadi pengganti untuk inspeksi 100 persen.

1930-an melihat penerapan rencana pengambilan sampel penerimaan dalam

industri, baik domestik maupun luar negeri. Walter Shewhart melanjutkan upayanya
untuk mempromosikan dasar-dasar kontrol kualitas statistik untuk industri. Pada
tahun 1929 ia dapat memperoleh sponsor dari American Society for Testing

Materials (ASTM) , American Mechanical Engineers (ASME), American Statistics

Association (ASA), dan Institut Statistik Matematika (IMS) dalam membentuk Komite
Bersama untuk Pengembangan Aplikasi Statistik dalam

Rekayasa dan Manufaktur. Ketertarikan di bidang kontrol kualitas juga mulai diterima
di Inggris saat ini. British Standard Institution Standard 600 menangani aplikasi
metode statistik untuk standardisasi industri dan kontrol kualitas. Di Amerika Serikat,

J. Scanlon memperkenalkan Rencana Scanlon yang berhubungan dengan

peningkatan kualitas kehidupan kerja secara keseluruhan ( Feigenbaum ,
1983). Selanjutnya, Undang - Undang Makanan, Obat-obatan, dan Kosmetik

AS dilembagakan pada tahun 1938 dan memiliki yurisdiksi atas prosedur dan praktik
di bidang pemrosesan, pembuatan, dan pengemasan.
 Fase berikutnya dalam proses evolusi adalah antara tahun 1940 dan 1960
dan disebut fase Kontrol Kualitas Statistik oleh Feigenbaum (1983). Persyaratan
produksi meningkat selama Perang Dunia II. Karena inspeksi 100 persen seringkali

tidak layak, prinsip-prinsip rencana pengambilan sampel diterima. Masyarakat

Amerika untuk Kontrol Kualitas (ASQC) dibentuk pada tahun 1946). Seperangkat
rencana inspeksi pengambilan sampel untuk atribut yang disebut MIL-STD-105A

dikembangkan oleh militer 1950. Rencana-rencana ini mengalami beberapa

modifikasi di masa depan, menjadi MIL-STD-105B, MIL-STD-105C, MIL-STD-105D,
dan MIL -STD-105E. Selanjutnya, pada tahun 1957, seperangkat rencana
pengambilan sampel untuk variabel yang disebut MIL-STD-414 juga dikembangkan
oleh militer.

Namun, penggunaan prosedur kontrol kualitas sama sekali tidak mendekati

level yang seharusnya. Prinsip-prinsip dasar telah dikembangkan di Amerika Serikat,
tetapi sikap lesu dari industri AS dalam mengadopsi prinsip-prinsip ini menyebabkan

kejatuhannya dalam dekade berikutnya. Tidak ada negara lain yang berada dalam
posisi yang lebih baik untuk mengeksploitasi manfaat dari kontrol kualitas
statistik. Meskipun demikian, industri AS tidak memanfaatkan keunggulan unik ini,

meskipun negara lain melakukannya. Jepang, misalnya, benar-benar hancur selama

Perang Dunia II, tetapi ketika W. Edwards Deming mengunjungi Jepang dan
memberi kuliah kepada para insinyur Jepang dan manajemen puncak pada

tahun 1950, mereka diyakinkan tentang pentingnya pengendalian kualitas statistik

sebagai cara mendapatkan keunggulan kompetitif dalam pasar dunia. Selanjutnya,
JM Juran , pelopor lain dalam pengendalian kualitas, mengunjungi Jepang pada

tahun 1954 dan mengesankan mereka tentang peran strategis yang dimainkan
manajemen dalam pencapaian program yang berkualitas. Jepang cepat menyadari
efek mendalam yang akan dimiliki oleh prinsip-prinsip ini di masa
depan, dan mereka segera membuat komitmen untuk menjalani program pelatihan
dan pendidikan besar-besaran.

Sementara itu, di Amerika Serikat, perkembangan di bidang rencana

pengambilan sampel sedang berlangsung. pada tahun 1958 Departemen
Pertahanan (DOD) mengembangkan Buku Pedoman Inspeksi dan Kontrol Kualitas

H107 , yang membahas prosedur pengambilan sampel kontinu dan tabel untuk
inspeksi berdasarkan atribut. Selanjutnya, buku ini direvisi pada tahun 1959 dan
menjadi buku inspeksi dan Quality Control Hand H108 , yang juga mencakup
prosedur pengambilan sampel kontinu bertingkat, serta topik dalam pengujian dan
keandalan kehidupan.

Fase berikutnya adalah periode Total Quality Control selama 1960-an,

seperti yang dijelaskan oleh Feigenbaum (1983). Fitur penting selama periode ini
adalah awal keterlibatan bertahap dari beberapa departemen dan personel
manajemen dalam proses kontrol kualitas. Sebelumnya, sebagian besar kegiatan ini
ditangani oleh orang-orang di lantai toko, mandor produksi, atau oleh orang-orang
dari apa yang disebut departemen inspeksi dan kontrol kualitas. Kesalahpahaman

sebelum periode ini adalah bahwa kontrol kualitas adalah tanggung jawab
departemen inspeksi. Anehnya, konsep ini diterima oleh banyak orang, gagasan
yang menyebabkan kualitas dianggap sebagai "anak tiri" orang lain . Ini menciptakan

kurangnya identifikasi dengan kualitas di pihak banyak pekerja. Namun, pada 1960-
an, terjadi beberapa perubahan dalam sikap yang terjadi. Orang-orang mulai
menyadari bahwa setiap departemen memiliki peran penting dalam produksi barang

berkualitas. Konsep zero defect (ZD), yang berpusat pada pencapaian produktivitas
melalui keterlibatan pekerja, muncul selama masa ini. Untuk produk kritis
dan pertemuan - misalnya, rudal dan roket yang digunakan dalam program luar

angkasa oleh Badan Penerbangan dan Antariksa Nasional (NASA) - konsep ini
terbukti sangat memadai. Sejalan dengan itu, penggunaan lingkaran kontrol
kualitas mulai tumbuh di Jepang. Prinsip lingkaran kendali mutu didasarkan pada
gaya manajemen partisipatif. Ini mengasumsikan bahwa produktivitas akan
meningkat melalui peningkatan moral dan motivasi, yang pada gilirannya dicapai

melalui konsultasi dan diskusi dalam subkelompok informal.

Munculnya tahun 1970-an membawa apa yang Feigenbaum (1983)

sebut fase Total Quality Organizationwide . Fase ini melibatkan partisipasi semua
orang di perusahaan, dari operator hingga supervisor lini pertama, manajer, wakil
presiden, dan bahkan chief executive officer. Kualitas dikaitkan dengan setiap
individu. Ketika gagasan ini berlanjut pada tahun 1980-an, ia disebut
oleh Feigenbaum (1983) Sistem Kualitas Total, yang ia definisikan sebagai berikut:

Suatu sistem mutu adalah kesepakatan tentang struktur kerja operasi di

seluruh perusahaan dan di seluruh pabrik , didokumentasikan dalam prosedur teknis
dan manajerial yang efektif, terintegrasi, untuk memandu tindakan terkoordinasi dari
orang-orang, mesin, dan informasi perusahaan dan pabrik dalam cara terbaik dan
paling praktis cara untuk memastikan kepuasan kualitas pelanggan dan dan biaya
kualitas yang ekonomis.

Di Jepang, tahun 1970-an ditandai perluasan penggunaan alat grafis yang

dikenal sebagai diagram sebab-akibat . Alat ini awalnya diperkenalkan pada tahun

1943 oleh K. Ishikawa dan kadang-kadang disebut diagram Ishikawa . Ini juga
disebut diagram tulang ikan , yang muncul dari kemiripan diagram dengan tulang
ikan. Grafik seperti itu membantu dalam identifikasi kemungkinan alasan untuk suatu

proses menjadi tidak terkendali serta kemungkinan efek pada proses. Diagram ini
menjadi alat penting dalam penggunaan diagram kontrol karena melengkapi pilihan
tindakan yang akan diambil jika terjadi proses yang di luar kendali. Juga dekade

ini, G. Taguchi dari Jepang memperkenalkan konsep peningkatan kualitas melalui

percobaan yang dirancang secara statistik. Penggunaan teknik ini diperluas pada
1990-an diramalkan sebagai perusahaan mencoba untuk lebih menekankan pada
tahap desain.

Pada 1980-an, slogan-slogan yang memotivasi menempatkan kontrol

kualitas di pusat perhatian di Amerika Serikat. Konsumen dibombardir dengan iklan
yang berkaitan dengan kualitas produk yang tinggi, dan perbandingan yang sering

dilakukan dengan pesaing. Upaya promosi ini mencoba menunjukkan karakteristik

produk tertentu yang lebih unggul daripada karakteristik produk serupa yang lebih
unggul daripada produk serupa. Dalam industri itu sendiri, kesadaran akan
pentingnya kualitas mulai berkembang di semua tingkatan. Manajemen puncak
melihat kebutuhan penting untuk perkawinan filosofi kualitas dengan produksi
barang dan jasa di semua fase, dimulai dengan penentuan kebutuhan pelanggan
dan desain produk dan berlanjut ke jaminan produk dan layanan pelanggan.

Manajemen memberikan lebih dari sekadar basa-basi tentang peran metode

kontrol kualitas statistik dengan mengadopsi program pelatihan di bidang ini. Mereka
menyadari bahwa pendidikan dan pelatihan untuk semua orang, mulai dari penerima
upah per jam hingga personil manajemen puncak, adalah kondisi mendasar bagi

keberhasilan adopsi dan implementasi program pengendalian kualitas

statistik. Namun, pelajaran ini dipelajari dengan cara yang sulit. Ketika manajemen
melihat pasar domestik dan internasional, y menemukan bahwa perusahaan-

perusahaan yang menghasilkan produk berkualitas memiliki pemahaman dan latar

belakang yang jelas dalam pengendalian kualitas statistik. Bukan kebetulan
bahwa Jepang mendominasi pasar dunia. Dekade ini melihat hasil dari komitmen

yang telah dibuat oleh industri Jepang hampir 30 tahun yang lalu. Mereka telah
melihat pentingnya pendidikan dan pelatihan di bidang ini dan secara sistematis
mengembangkan program sedemikian rupa sehingga semua personil di

perusahaan, hingga ke tingkat operator, diberikan instruksi yang memadai. Alat dan
teknik yang diadopsi industri Jepang pada 1950-an bukanlah hal baru di Amerika
Serikat. Sebenarnya, metode-metode itu berasal dari Amerika Serikat. Tapi ironi
menyedihkan dari situasi ini adalah bahwa mereka tidak diterima dan digunakan
oleh industri AS. Keberhasilan industri Jepang berfungsi sebagai pembuka

mata; hanya saat itulah pentingnya pelatihan dan implementasi kontrol kualitas
statistik diakui.

Dengan pertumbuhan terus penggunaan komputer dalam industri selama

tahun 1980-an, banyak program perangkat lunak kontrol kualitas muncul di
pasar. Gagasan sistem kualitas total menciptakan peningkatan penekanan pada
kontrol kualitas vendor, jaminan desain produk, audit kualitas produk, dan bidang
terkait lainnya. Raksasa industri seperti Ford Motor Company dan General Motors
Corporation mengadopsi filosofi kualitas dan membuat langkah-langkah dalam
penerapan metode pengendalian kualitas statistik. Mereka pada gilirannya terus
memengaruhi perusahaan lain untuk menggunakan teknik
kontrol kualitas . Misalnya, Ford menuntut dokumentasi kontrol proses statistik dari

vendornya. Dengan demikian, perusahaan kecil yang sebelumnya tidak

menggunakan metode kontrol kualitas statistik dipaksa mengadopsi metode ini untuk
mempertahankan kontrak mereka. Proses ini membutuhkan bukti menggunakan

prosedur kontrol kualitas kemungkinan akan berlanjut ke kontraktor atau vendor

terkecil. Tahun 1990-an akan melihat langkah-langkah kontrol kualitas penggunaan
yang diperluas dan peningkatan perhatian terhadap kebutuhan pelanggan. Tidak

akan ada jalan keluar dari kenyataan bahwa pelanggan adalah penentu tingkat
kualitas. Industri harus menyesuaikan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

1-3 KUALITAS

Gagasan kualitas telah didefinisikan dalam berbagai cara oleh berbagai

penulis. Garvin (1984) membagi definisi kualitas menjadi lima kategori, yaitu,

transenden, berbasis produk, berbasis digunakan, berbasis manufaktur, dan

berbasis nilai. Selain itu, ia mengidentifikasi kerangka kerja dari delapan atribut
berikut yang dapat digunakan untuk mendefinisikan kualitas: kinerja, fitur,
keandalan, kesesuaian, daya tahan, kemudahan servis, estetika, dan kualitas yang

dirasakan. Salah satu definisi yang sering digunakan dikaitkan dengan Crosby
(1979) adalah sebagai berikut:

Kualitas adalah kesesuaian dengan persyaratan atau spesifikasi.

Definisi yang lebih umum diusulkan oleh Juran (1974) adalah sebagai berikut:

Kualitas adalah kebugaran untuk digunakan.

Teks ini mengadopsi definisi yang terakhir dan mengklarifikasi sehingga

dapat berlaku untuk sektor manufaktur dan jasa. Sektor jasa menyumbang l paling
70% dari perekonomian ini; itu adalah konstituen utama yang tidak boleh
diabaikan. Diproyeksikan bahwa proporsi ini akan berkembang lebih jauh di masa
depan. Oleh karena itu, kualitas dapat didefinisikan sebagai berikut:

Kualitas suatu produk atau layanan adalah kesesuaian produk atau layanan
tersebut untuk memenuhi penggunaan yang dimaksudkan sebagaimana disyaratkan
oleh pelanggan.

Definisi ini membuat poin penting tentang siapa yang menjadi kekuatan
pendorong di belakang menentukan tingkat kualitas yang harus dirancang ke dalam

produk atau layanan pelanggan. Ketika kebutuhan pelanggan berubah, demikian

pula tingkat kualitasnya. Jika, misalnya, pelanggan lebih suka memiliki mobil yang
akan menyediakan, layanan yang memadai selama 15 tahun, maka itulah yang

seharusnya menjadi gagasan tentang kualitas produk. Kualitas, dalam pengertian

ini, bukanlah sesuatu yang memiliki tingkat universal yang konstan. Demikian juga,
kualitas istilah dapat menyiratkan berbagai tingkat harapan untuk kelompok
konsumen yang berbeda. Misalnya, bagi sebagian orang, restoran berkualitas
mungkin adalah restoran yang menyediakan masakan lezat yang disajikan di Cina
terbaik dengan suasana musik lembut. Namun, untuk kelompok konsumen lain,
karakteristik yang terdiri dari kualitas mungkin berbeda. Makanan lezat yang

disajikan dengan gaya prasmanan dengan harga moderat hingga dini hari dapat
menentukan tingkat kualitas yang dapat diterima.

Karakteristik Kualitas

Contoh di atas menunjukkan bahwa mungkin ada satu atau lebih elemen
yang menentukan tingkat kualitas yang diinginkan dari suatu produk atau
layanan. Elemen-elemen ini dikenal sebagai karakteristik kualitas. Beberapa
pengelompokan karakteristik ini dapat dibentuk. Karakteristik struktural meliputi
elemen seperti panjang bagian, berat kaleng, kekuatan balok, viskositas cairan, dan
sebagainya. Karakteristik sensorik meliputi rasa makanan yang enak, aroma wangi
yang manis, dan keindahan seorang model. Karakteristik berorientasi
waktu mencakup langkah-langkah seperti jaminan, keandalan, dan pemeliharaan,

sedangkan karakteristik etis mencakup kejujuran, kesopanan, keramahan, dan

sebagainya.

Variabel dan Atribut

Karakteristik kualitas dapat dikelompokkan ke dalam dua kelas besar,

yaitu, variabel dan atribut . Karakteristik yang dapat diukur dan dinyatakan dalam
skala numerik disebut variabel. Diameter bantalan dinyatakan dalam milimeter

adalah variabel, seperti halnya kepadatan cairan dalam gram per sentimeter kubik
dan ketahanan kumparan dalam ohm.

Nonconformity dan Nonconforming Unit Sebelum mendefinisikan suatu

atribut, istilah nonconformity dan nonconforming unit harus
didefinisikan. Ketidaksesuaian adalah karakteristik kualitas yang tidak memenuhi
persyaratan spesifikasi yang ditentukan. Misalnya, spesifikasi ketebalan mesin cuci
baja bisa 2 ± 0,1 milimeter (mm). Jika kita memiliki mesin cuci dengan ketebalan

1,15 mm, maka ketebalannya adalah ketidaksesuaian . Sebuah Unit tidak sesuai
adalah salah satu yang memiliki satu atau lebih ketidaksesuaian tersebut bahwa unit
tidak dapat memenuhi standar dimaksudkan dan tidak dapat berfungsi sebagai

diperlukan. Contoh unit yang tidak sesuai dapat berupa pipa besi cor yang memiliki
diameter internal dan berat yang gagal memenuhi spesifikasi, sehingga membuat
unit tidak berfungsi.

Karakteristik kualitas dikatakan sebagai atribut jika dapat diklasifikasikan

sebagai memenuhi atau tidak sesuai dengan persyaratan spesifikasi yang
ditentukan. Terkadang karakteristik kualitas sedemikian rupa sehingga tidak dapat
diukur pada skala numerik, dan karenanya harus secara inheren dinyatakan sebagai
atribut. Misalnya, aroma cologne ditandai sebagai dapat diterima atau tidak; warna

kain dapat diterima atau tidak. Ada beberapa karakteristik, yang secara inheren
adalah variabel, tetapi karena kemudahan pengukuran atau infeasibility untuk
mendapatkan data variabel, mereka diamati sebagai atribut. Contoh dalam kategori

ini sangat banyak. Misalnya, diameter bantalan yang akan digunakan dalam suatu
perakitan, secara teori, adalah variabel. Namun, jika seseorang mengukur diameter
menggunakan go / no-go gage dan mengklasifikasikannya sesuai atau tidak sesuai

(sehubungan dengan beberapa spesifikasi yang ditetapkan), maka karakteristiknya

dinyatakan sebagai atribut. Alasan untuk menggunakan go / no-go gage, yang
bertentangan dengan mikrometer, bisa jadi kelayakan ekonomi. Waktu yang

dibutuhkan untuk mendapatkan pengukuran menggunakan go / no-go gage mungkin

jauh lebih rendah dan akibatnya lebih murah. Sebagai alternatif, seorang inspektur
mungkin tidak memiliki cukup waktu untuk mendapatkan pengukuran pada skala
numerik menggunakan mikrometer, sehingga pendekatan seperti itu tidak mungkin
dilakukan.

Cacat

Cacat dikaitkan dengan karakteristik kualitas yang tidak memenuhi standar

tertentu. Selain itu, tingkat keparahan satu atau lebih cacat dalam suatu produk atau

layanan dapat menyebabkannya tidak dapat diterima (atau rusak). Istilah modern
untuk cacat adalah ketidaksesuaian dan istilah untuk cacat adalah item yang tidak
sesuai.

Institut Standar Nasional Amerika (ANSI) dan Masyarakat Amerika untuk

Kontrol Kualitas (ASQC) memberikan definisi cacat berikut ini sebagaimana
dinyatakan dalam ANSI / ASQC Standard A3 (1987):

Cacat adalah penyimpangan karakteristik kualitas dari tingkat atau keadaan

yang diinginkan yang terjadi dengan tingkat keparahan yang cukup untuk
menyebabkan produk atau layanan terkait tidak memenuhi persyaratan penggunaan
yang normal atau diperkirakan secara wajar.

Standar atau spesifikasi

Karena definisi kualitas mencakup memenuhi persyaratan pelanggan,

persyaratan ini perlu didokumentasikan. Standar, atau spesifikasi, mengacu pada

pernyataan yang tepat yang memformalkan persyaratan pelanggan; mungkin terkait

dengan produk, proses, atau layanan. Misalnya, spesifikasi untuk gandar mungkin 2
± 0,1 sentimeter (cm) untuk diameter dalam, 4 ± 0,2 cm untuk diameter luar, dan 10

± 0,5 cm untuk panjangnya. Ini berarti agar poros dapat diterima oleh pelanggan,
masing-masing dimensi di atas harus berada dalam nilai yang ditentukan. Definisi
yang diberikan oleh US National Bureau of Standard (1983) adalah sebagai berikut:

Spesifikasi: seperangkat kondisi dan persyaratan, aplikasi spesifik dan

terbatas, yang memberikan deskripsi terperinci tentang prosedur, proses, bahan,
produk, atau layanan untuk digunakan terutama dalam pengadaan dan

manufaktur. Standar dapat dirujuk atau dimasukkan dalam spesifikasi.

Selain itu, Biro Nasional AS Of Standar (1983) mendefinisikan standar

sebagai berikut:

Standar : seperangkat kondisi dan persyaratan yang ditentukan, aplikasi

umum atau luas, ditetapkan oleh otoritas atau perjanjian, untuk dipenuhi oleh bahan,
produk, proses, prosedur, konvensi, metode pengujian; dan / atau karakteristik fisik,
fungsional, kinerja, atau kesesuaiannya. Perwujudan fisik dari unit pengukuran
(misalnya, objek seperti kilogram standar atau peralatan seperti jam balok cesium).

Batas yang dapat diterima pada karakteristik kualitas individu (misalnya, 2 ±

0,1 cm untuk diameter dalam) biasanya dikenal sebagai batas

spesifikasi, sedangkan dokumen yang membahas persyaratan semua karakteristik
kualitas diberi label standar .

Tiga aspek biasanya dikaitkan dengan definisi kualitas: kualitas desain,

kualitas kesesuaian, dan kualitas kinerja.

Kualitas Desain

Kualitas desain berkaitan dengan kondisi ketat yang harus dimiliki produk

atau layanan minimal untuk memenuhi persyaratan pelanggan. Ini menyiratkan

bahwa produk atau layanan harus dirancang untuk memenuhi setidaknya satu sama
lain kebutuhan konsumen. Secara umum, desain harus menjadi yang paling
sederhana dan paling murah sambil tetap memenuhi harapan pelanggan. Kualitas
desain dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti jenis produk, biaya, kebijakan laba
perusahaan, permintaan produk, ketersediaan bagian dan bahan, dan keamanan

produk. Misalnya, tingkat kualitas kekuatan yield dari kabel baja yang diinginkan oleh
pelanggan adalah 100 kg / cm 2 . Saat mendesain kabel seperti itu, parameter kabel
yang mempengaruhi kekuatan luluh akan dipilih sehingga memenuhi persyaratan ini

setidaknya minimal. Dalam praktiknya, produk biasanya dirancang berlebihan

sehingga kondisi yang diinginkan terlampaui. Pilihan faktor keamanan ( k ) biasanya
mencapai tujuan ini. Jadi, untuk mendesain produk dengan karakteristik muatan 25
persen lebih kuat dari bobot yang ditentukan, nilai k akan sama dengan 1,25,
dan roduct p akan dirancang untuk kekuatan luluh 100 × 1,25 = 125 kg / cm 2 .

Dalam kebanyakan situasi, efek dari peningkatan tingkat kualitas yang

dirancang adalah untuk meningkatkan biaya pada tingkat yang eksponensial. Nilai
produk, bagaimanapun, meningkat pada tingkat penurunan, dengan tingkat

peningkatan pada tingkat penurunan, dengan tingkat kenaikan mendekati nol

melampaui tingkat kualitas yang dirancang tertentu. Gambar 1-1 menunjukkan
dampak produk atau layanan. Kadang-kadang, itu mungkin menarik untuk memilih

tingkat kualitas desain b yang memaksimalkan perbedaan antara nilai dan biaya,
mengingat bahwa kebutuhan pelanggan minimal satu yang terpenuhi. Ini dilakukan
dengan gagasan memaksimalkan pengembalian investasi. Dapat diamati dari

Gambar 1-1 bahwa untuk tingkat kualitas yang dirancang c , biaya dan nilainya
sama. Untuk setiap tingkat di atas c (katakanlah, d ) biaya melebihi
nilainya. Informasi ini dapat membantu dalam memilih level yang dirancang sesuai.

Kualitas Kesesuaian

Kualitas kesesuaian menyiratkan bahwa produk yang diproduksi atau

layanan yang diberikan harus memenuhi standar yang dipilih pada fase
desain. Sehubungan dengan sektor manufaktur, fase ini berkaitan dengan sejauh

mana kualitas dikendalikan dari pengadaan bahan baku hingga pengiriman barang

jadi. Ini terdiri dari tiga bidang luas pencegahan cacat, penemuan cacat, dan analisis

cacat dan perbaikan. Seperti namanya, pencegahan cacat berhubungan dengan

sarana untuk mencegah terjadinya cacat dan biasanya dicapai dengan

menggunakan teknik kontrol proses statistik. The Temuan cacat dilakukan melalui

inspeksi, pengujian, dan analisis statistik data dari proses. Akhirnya, penyebab di

balik keberadaan cacat diselidiki, dan tindakan korektif diambil.

Gambar 1-2 menunjukkan bagaimana kualitas desain, kualitas kesesuaian,

dan kualitas kinerja mempengaruhi kualitas suatu produk atau layanan. Kualitas
desain berdampak pada kualitas kesesuaian. Jelas, seseorang harus dapat
menghasilkan apa yang dirancang. Jadi, jika spesifikasi desain untuk panjang pin
besi adalah 20 ± 0,2 mm, pertanyaan yang harus diatasi berkaitan dengan desain

alat, peralatan, dan operasi sedemikian rupa sehingga suatu produk benar-benar
dapat diproduksi untuk memenuhi spesifikasi desain. Jika sistem produksi seperti itu
dapat dicapai, fase kesesuaian akan mampu memenuhi persyaratan ketat dari fase

desain. Di sisi lain, jika sistem produksi seperti itu tidak layak dicapai (misalnya, jika
proses tersebut mampu menghasilkan pin dengan spesifikasi 20 ± 0,36 mm), fase
desain terpengaruh. Umpan balik informasi ini akan menyarankan agar

pertimbangan diberikan untuk mendesain ulang produk, karena desain saat ini tidak
dapat diproduksi menggunakan kemampuan yang ada. Oleh karena itu, harus ada
pertukaran informasi yang konstan antara fase desain dan pembuatan untuk

membantu menciptakan desain yang layak yang sebenarnya dapat dicapai.

Performa Berkualitas

Kualitas kinerja berkaitan dengan operasi produk ketika benar-benar

digunakan atau layanan ketika dilakukan dan mengukur sejauh mana itu
memuaskan konsumen. Ini adalah fungsi dari kualitas desain dan kesesuaian
kualitas. Harus selalu diingat bahwa tes akhir penerimaan produk atau layanan
terletak pada pelanggan. Memenuhi harapan mereka adalah tujuan utama. Jika

suatu produk tidak berfungsi untuk memenuhi harapan ini, atau jika layanan yang
dilakukan tidak memenuhi standar pelanggan, penyesuaian harus dilakukan dalam
fase desain atau kesesuaian. Umpan balik ini dari kinerja ke fase desain, seperti

yang ditunjukkan pada Gambar 1-2 dapat menyebabkan perubahan dalam desain,
karena desain saat ini tidak menghasilkan produk yang berkinerja memadai.