AHORRO ENERGÉTICO

Distribución de los consumos de energía

La fabricación de cualquier producto de vidrio es esencialmente un

proceso energético y, por tanto, la elección de la fuente de energía y
calor y de los sistemas de recuperación son los aspectos que rigen el
rendimiento económico del proceso, la eficiencia energética de la fusión y
las afecciones medioambientales que se pueden generar.

La principal fuente de energía son los combustibles fósiles, que se

consumen mayoritariamente en la etapa de fusión, aunque también en las
etapas de conformado, recocido, temple y acondicionamiento de las
cargas. En cuanto a la energía eléctrica, se consume principalmente en las
máquinas de conformado, en la generación de aire comprimido, en el
transporte de materiales, en algunos procesos de calentamiento, como
apoyo en la fusión (boosting), etc.

En general, la energía necesaria para la fusión del vidrio supone más

del 75% del total de energía consumida en el proceso de fabricación, por
lo que la elección de técnicas que puedan reducir el consumo energético
es de vital importancia.

El costo de la energía es uno de los factores más importantes a la hora

de considerar los costos de inversión y de operación para las diferentes
instalaciones. Hay que tener en cuenta que el consumo energético
representa entre el 20 y el 30% del coste total del producto final.

De hecho, este aspecto, por su condición de crítico, es uno de los que

suponen mayores motivaciones para el desarrollo e implementación de
nuevos diseños de hornos y técnicas que conlleven importantes ahorros en
el consumo de energía, además de las consideraciones medioambientales
que en los últimos tiempos han resultado ser un factor determinante.

Factores condicionantes del consumo energético de los hornos de

fusión

Se hace referencia fundamentalmente a los hornos de cuba

continuos convencionales, ya que la mayor parte de los hornos de fusión
instalados en la actualidad son de este tipo.

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El consumo de energía en dichos equipos depende de muchos factores,
de los cuales se enumeran a continuación los más importantes:

1. Extracción nominal.
2. Factor de carga.
3. Envejecimiento.
4. Temperatura del aire secundario de combustión.
5. Relación aire/combustible.
6. Aislamiento.
7. Porcentaje de casco de vidrio.
8. Otros: Profundidad de la cuba, diseño de los conductos de
quemadores, calidad de pulverización del combustible, control de la
atmósfera del horno, forma de cargar la composición, temperatura
de la llama. etc.

Extracción nominal

Se entiende por extracción nominal, el cociente:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑡𝑜𝑛/𝑑í𝑎)

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑠𝑐𝑖ó𝑛 (𝑚2 )

La extracción nominal se establece en base al tipo de color del vidrio

que se quiere fabricar y a las necesidades del mercado.

Factor de Carga.

El factor de carga es el cociente entre la extracción real de vidrio

fundido y la nominal. Los hornos se dimensionan para una determinada
extracción nominal. Si se hace funcionar al horno por encima o por debajo
de ese valor nominal, el consumo específico aumenta.

Envejecimiento.

A medida que el horno envejece el grosor de sus paredes va

disminuyendo, con lo que las pérdidas a través de las mismas van
aumentando. Además, llega un momento en el que se hace necesaria la
refrigeración de la cuba, incrementándose, por tanto, las pérdidas
caloríficas. Asimismo, la eficacia de las cámaras de regeneración y de los
recuperadores desciende con el tiempo, siendo este efecto más acusado
en las primeras. En todo caso, el efecto del envejecimiento depende del

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aislamiento que tenga el horno, y de si se mantiene con el tiempo o hay
que quitarlo para no acelerar el desgaste.

Temperatura Aire Secundario de Combustión.

Un aumento en la temperatura del aire de combustión supone una

reducción del consumo energético, ya que el propio aire aporta calor al
horno. Además, de este modo, se incrementa la temperatura de la llama,
con lo cual se favorece la transferencia de calor al vidrio.

Efecto de la Relación Aire/Combustible.

La proporción aire/combustible tiene una notable influencia sobre el

consumo de energía, ya que el aire en exceso supone una pérdida
adicional de combustible. Ello es debido, por una parte, a que se
incrementan las pérdidas de calor en humos, y por otra, a la reducción de
la temperatura de la llama.

Efecto del Aislamiento Térmico.

Es evidente que aislando un horno las pérdidas dé las paredes

disminuyen, y ello se traduce en una reducción del consumo específico.

Efecto del Porcentaje de Casco de Vidrio en la Carga

En la medida en que dicho porcentaje aumente, el consumo

específico disminuye. Las principales causas de esta reducción son:

 Calor de reacción y calor latente de fusión nulos.

 Temperatura de fusión del casco de vidrio menor.
 Volumen menor de humos, dado que las pérdidas al fuego se
reducen.
 El casco de vidrio acelera la reacción entre los vitrificantes y los
fundentes.

MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA

En este apartado se da una panorámica de las posibles medidas de

ahorro de energía. Por tanto, no todas serán aplicables o rentables para
una planta determinada.

Mejoras en las características de las materias primas

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 Influencia de la Granulometría

El calor teórico necesario para fundir la composición disminuye

cuando se reduce el tamaño y se aumenta la superficie específica de
grano de las materias primas. Ahora bien, existen limitaciones inferiores del
tamaño de grano, debido al costo de obtención de dicho tamaño, las
propiedades físicas del vidrio producido y a la posibilidad de que se
incremente el arrastre de materias finas, con el consiguiente deterioro del
refractario del horno, reducción de la eficacia del regenerador o
recuperador con el tiempo, así como aumento del contenido en polvo de
las emisiones al exterior.

Humedad

Con objeto de minimizar el desprendimiento de finos y la disgregación

de la composición, suele añadirse de un 3 a un 5% de agua, esto repercute
en un aumento del consumo de energía, debido al calor necesario para
eliminar dicha humedad. Sin embargo, esta adición de agua favorece la
homogeneización y fusión de las materias primas, y hace que se aminoren
los daños en el equipo de recuperación de calor.

Utilización del Casco de Vidrio

Un aumento del porcentaje de casco de vidrio en la carga significa

una reducción en el consumo de energía por concepto de fusión.

Pelletización

La pelletización puede ofrecer una serie de ventajas tales como:

 Aumento de la extracción, debido a que los pellets se funden

más rápidamente.
 Vida del horno más larga.
 Vida más larga y menor mantenimiento de los sistemas de
recuperación de calor, debido a la reducción del arrastre de
volátiles.
 Mejor calidad del vidrio debido a una menor disgregación de la
composición.

Desde un punto de vista de balance energético, es evidente que

tales beneficios deberían superar las necesidades de energía para el

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proceso de pelletización, que incluye las fases de aglomeración, secado,
cribado y molido.

Mejoras en el horno de fusión

Los hornos de fusión consumen entre el 60 y el 90% de la energía total

suministrada a las instalaciones, es ahí donde se debe prestarse una mayor
atención y buscar posibles medidas enfocadas al ahorro energético.

Las principales áreas para una mejora de la eficiencia térmica del

horno son las siguientes:

1. Técnicas de Calentamiento Inicial rápido en Hornos de Cuba

Continuos.

Son dos las razones que han motivado su utilización: se minimiza el

tiempo no productivo del horno y se consigue una mayor uniformidad de
la temperatura del refractario.

2. Combustión Sumergida.

Las ventajas de este sistema, se atribuyen a una mayor transferencia

de calor al vidrio, lo que implica una reducción del consumo de
combustible y un aumento de la extracción del horno.

3. Reducción del Ciclo de Inversión.

Para cada horno existe un tiempo para el cual la temperatura en los

ladrillos de los empilajes de las cámaras de regeneración se hace máxima.
El hacer circular los humos durante un tiempo mayor supone un menor
aprovechamiento del calor sensible de éstos dado que la temperatura ya
no aumenta más. Ello puede evitarse instalando, un sistema automático,
mediante el cual se invierta el funcionamiento de los quemadores cuando
un pirómetro registre la temperatura máxima.

De la misma forma debe reducirse el tiempo sin llama durante la

inversión. Una reducción de 10 segundos permite una economía del 1 al
2%. El tiempo de inversión no debe superar 25 segundos ciertos hornos con
llama en bucle se invierten en 18 segundos.

4. Instrumentación y Control.

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 Parámetros esenciales que deben medirse y controlarse, como base
para una utilización más racional de la energía, son entre otros, el consumo
de combustibles y de energía eléctrica, así como el exceso de aire en
cada horno, temperatura de fusión, presión del horno, nivel del vidrio
fundido, ciclo de inversión de la llama, etc.

5. Aprovechamiento del Calor Residual de los Humos.

El contenido energético de dicho gases es importante, por lo que sería

muy conveniente recuperar una parte de este calor residual, instalando
uno o varios equipos de recuperación de calor.

La energía así aprovechada puede tener las siguientes aplicaciones:

 Precalentamiento del aire de combustión, instalando un recuperador

cámaras secundarias.
 Generación de vapor para calentamiento del fuel-oil, otros fines de
calefacción, producción de energía eléctrica y/o accionamiento
mecánico.
 Calentamiento del aire y del combustible en otros puntos posteriores
de la línea de fabricación, como pueden ser los canales de
alimentación y los hornos de recocido o temple.
 Precalentamiento de la carga.

6. Utilización de la Energía Eléctrica.

En los hornos de fusión de vidrio existen dos sistemas de utilizar la

energía eléctrica con fines térmicos: apoyo eléctrico y fusión totalmente
eléctrica.

a. Apoyo eléctrico. Este sistema, que puede instalarse rápidamente sin

parar el horno y sin que se produzca pérdida de producción, ofrece
las siguientes ventajas:

 Mayor rendimiento térmico del horno.

 Menor intensidad de las llamas, lo que supone una mayor duración
del horno.
 Mejor calidad del vidrio.
 Factor de potencia más elevado.

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 b. Fusión totalmente eléctrica. Los hornos eléctricos, que ofrecen las
siguientes ventajas:

 Rendimiento térmico muy superior

 Menor cantidad de burbujas y de defectos.
 Menor cantidad de volátiles.
 Se dan menos problemas de reducción de la extracción y de
deterioro de la calidad del vidrio.
 Mejora del factor de potencia de la factoría.
 Problemas de polución atmosférica prácticamente nulos.
 Inversión inicial menor.
 Tiempo de reconstrucción menor.

7. Otras Mejoras.

 Refractarios y Aislamientos.
 Posibilidad de utilizar aire enriquecido en oxígeno.
 Vigilancia de las entradas de aire parásito sobre el circuito de humos.
 Favorecer que las llamas calienten más el vidrio que la bóveda,
siempre y cuando no se incida en un mayor arrastre de volátiles.
 Se podrían instalar puertas especiales, de apertura rápida, para
evitar una parte de las pérdidas caloríficas en las aberturas y mirillas
de los hornos.
 Mejorar los sistemas de limpieza periódica de recuperadores y
cámaras de regeneración.

Mejores en los canales de distribución

El consumo energético de estos equipos se sitúa aproximadamente

entre un 5 y un 10% del total de la energía suministrada al proceso. Es por
ello por lo que es de interés cualquier medida que redunde en un ahorro
energético.

Al respecto se pueden citar las siguientes:

a. Control automático de la temperatura.

b. Energía eléctrica como fuente calefactora. En la fabricación de
ciertos tipos de vidrio, la energía eléctrica ha sido una fuente
energética muy utilizada en los canales de alimentación.

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 Entre las ventajas de este tipo de canales pueden citarse las
siguientes:

 Regulación más perfecta de la curva de temperaturas, evitando los

saltos térmicos que se producen actualmente.
 Mayor uniformidad de la .temperatura en secciones transversales de
los canales, lo que se traduce en una mejor homogeneidad de las
gotas de vidrio.
 Desaparición de las pérdidas de calor en los gases de combustión.
 Eliminación de la contaminación y dependencia del gas.

c. Aislamiento. Se debe aislar el canal donde sea posible

Mejoras en las requemadoras

El consumo energético en estos equipos es elevado, ya que

normalmente se efectúa en atmósfera abierta.

Con objeto de reducir las necesidades de energía, se citan las

siguientes mejoras:

 Enriquecimiento en oxígeno. La utilización de oxígeno para

reemplazar parte del aire de combustión supone un ahorro
energético; ello es debido a los siguientes factores:
 Mayor temperatura de la llama, lo que supone un aumento de la
transmisión de calor de ésta al producto.
 Menor volumen de humos por unidad de combustible, lo que implica
una reducción del calor perdido por este concepto.

Mejoras en los hornos de recocido y temple

Las principales medidas encaminadas al ahorro energético son:

 Sistemas de Recirculación.
 Recirculación con quemadores de alta velocidad.
 Utilización de energía eléctrica.
 Establecimiento de las curvas adecuadas de tratamientos (recocido
y temple), evitando tiempos y temperaturas innecesarias para el
proceso.
 Evitar al máximo las pérdidas de calor en el periodo de transición
entre la formación y la introducción en los hornos de tratamiento

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 mediante la disminución del tiempo de recorrido y el calorifugado al
máximo del mismo.
 Retorno de la cinta transportadora a través del túnel del horno; de
este modo pueden lograrse ahorros importantes.

Mejoras en servicios generales

A continuación se enumeran una serie de medidas encaminadas al ahorro

energético, referidas a servicios auxiliares del proceso.

 Mejoras en los Compresores y en la Red de Distribución. Deben

elegirse compresores con modulación de consumo en función de la
carga.
 Igualmente deben mantenerse limpias y frescas las zonas de
admisión del aire, ya que por cada 4°C de incremento en la
temperatura del aire el consumo energético aumenta el 1%.
 Otra de las posibilidades consiste en recalentar el aire comprimido,
una vez que éste ha pasado a través del posrefrigerador, por
intercambio de calor con el aire que se descarga del compresor. De
este modo, pueden conseguirse ahorros de hasta el 30%, evitándose
además la condensación de la humedad en los conductos.
 Optimización del alumbrado, suprimiéndolo o reduciendo la
potencia instalada donde sea posible, instalando las lámparas más
adecuadas en cada zona.
 Control de la combustión en las calderas de vapor y/o agua
caliente.
 Instalación de válvulas automáticas de cierre de agua en el sistema
de agua caliente.
 Parar los ventiladores de climatización cuando no sean necesarios.
 Utilización de motores de velocidades múltiples o accionamientos
variables para cargas variables de bombas, soplantes o
compresores.
 Sustitución de motores y bombas sobredimensionados por los de
tamaño óptimo.
 Instalación de condensadores en la red eléctrica para mejorar el
factor de potencia.

Modificaciones a la combustión

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 Datos indican que las operaciones con bajo exceso de aire y cambios
en la relación de contacto entre aire y combustible, no afectan
significativamente la eficiencia en la utilización de la energía en el horno.

Las tecnologías de oxi-combustión, demuestran tener un bajo

consumo de energía (MW/Ton de vidrio fabricado), siendo éste efecto una
de las principales razones para su uso.

e-Grafía

Campos Avella, J. Quispe Oqueña, E. y Caicedo Prías, O. (2007).

Ahorro de energía en la industria del vidrio. Recuperado el 11 de abril de
2019, de DOCPLAYER Sitio web: https://docplayer.es/7293453-Ahorro-de-
energia-en-la-industria-del-vidrio.html

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