LA TECNOLOGÍA PARA LA REDUCCIÓN DIRECTA DEL ÓXIDO DE HIERRO

PERMITIRÁ OBTENER HIERRO ESPONJA DE EXCELENTE CALIDAD PARA

LA PRODUCCIÓN DE ACERO.
A mediados del año 2021, cuando la Planta Siderúrgica El Mutún se ponga en
funcionamiento, la minería boliviana ingresará en una nueva era, ya que por
primera vez se implementará el sistema de reducción directa de un mineral
(hierro) con gas natural, en el nuevo proceso de producción de acero.

El horno de reducción directa será el corazón de la planta que la empresa china

Sinosteel construirá a 25 kilómetros al sur de la ciudad de Puerto Suárez. La
provisión del equipo fue encargada a la empresa mexicana Tenova HYL, con
amplia experiencia en el rubro metalúrgico mundial.

Rubén Rodríguez, gerente comercial de la firma, explicó a Energy Press que esta
tecnología es de alta eficiencia, cumple con todos los requisitos ambientales y
ha demostrado su capacidad para elaborar un producto de calidad y, al mismo
tiempo, la facilidad de poder operarla.

La reducción directa del mineral de hierro es la primera fase de la producción de

acero. Rodríguez detalló que el óxido de hierro ingresa al horno, donde se
remueve el oxígeno para producir hierro esponja en forma de pellets, lo que
fundido con carbono tiene como resultado el acero.

Por su parte, Stefano Maggiolino, director General de Tenova HYL, indicó que el
equipamiento estará en Puerto Suárez en los próximos 20 meses y que la firma
realizará el montaje y brindará asistencia técnica y entrenamiento para su
operación por parte de técnicos bolivianos.

De acuerdo con datos brindados por el ejecutivo, la planta a ser suministrada por
Tenova HYL está diseñada para producir 250 mil toneladas de hierro esponja al
año. “Hay una planta ‘gemela’ de esta (futura de El Mutún), ya en operación
desde hace 10 años en los Emiratos Árabes. Entonces estamos muy tranquilos,
es una tecnología totalmente confiable, innovadora y sustentable, sobre todo.

Según Tenova HYL la planta de reducción consumirá 2,4 gigacalorías (unos 2,7
MW) por cada tonelada de hierro esponja producido (pellets). La producción de
hierro esponja será de 250 mil TM al año. Consumirá 700 mil metros cúbicos
diarios de gas natural, tanto para la planta termoeléctrica como para el horno de
hierro esponja.

700 MIL METROS CÚBICOS DIARIOS DE GAS NATURAL

CONSUMIRÁ LA PLANTA SIDERÚRGICA DE EL MUTÚN, LA PRIMERA
SIDERÚRGICA DE BOLIVIA

FUENTE: EMPRESA SIDERÚRGICA MUTÚN

Gas para la región

Desarrollo. El sudeste boliviano (provincia Germán Busch de Santa Cruz) ya es

considerado el nuevo polo de desarrollo de Bolivia, gracias al Proyecto
Siderúrgico de El Mutún.
De acuerdo con el analista minero, José Padilla, con la industria madre
(siderurgia), el gas natural, vías de transporte carretero, ferroviario y fluvial
(Puerto Busch), se proyecta una ciudad industrial en la zona de San Juan del
Mutún. “Todo va depender de la calidad de gente que pongan (a administrar los
proyectos), porque toda empresa está en función de los recursos humanos”,
señaló Padilla.

La ventaja de la reducción directa

En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el que se emplean
agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito.

El procedimiento consiste en triturar la roca de hierro y pasarla por un reactor

con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para
la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa
es el hierro esponja que consiste en unos pellets que pueden ser utilizados
directamente para la producción de acero con características controladas.

Hierro esponja en pellets

El gas reductor es una mezcla, la mayoría de los cuales es hidrógeno (H2) y

monóxido de carbono (CO) que actúan como agentes reductores. El hierro de
reducción directa está fabricado por la reducción (eliminación del oxígeno) de
óxido de hierro a temperaturas inferiores al punto de fusión del hierro (1.536° C).

El uso del gas natural en las fundiciones, refinerías de minerales y la siderurgia

avanza a ritmo acelerado. En Chile -por ejemplo- se estudia el remplazo del
diésel por gas natural para la producción térmica que se ocupa en electro
obtención, esto con el objetivo de lograr la “des carbonización” de la matriz
energética minera.

Energy Press consultó a YPFB sobre el consumo de gas natural en las plantas
metalúrgicas en Bolivia, pero hasta el cierre de la presente edición no se obtuvo
respuesta. Según datos del portal de YPFB Transporte, el complejo metalúrgico
Karachipampa (Potosí), está equipado con una turbina aeroderivada a gas
natural, de 14,4 MW de potencia instalada. La estación de medición
Karachipampa tiene una capacidad de entrega de 6,8 millones de pies cúbicos
diarios.
Por otra parte, en la Metalúrgica Vinto, fue considerado un hito en la historia
metalúrgica boliviana, la adquisición -en 2011- del horno Ausmelt, que opera con
gas natural y carbón antracita para el proceso de reducción y otros elementos en
el tratamiento de los concentrados de estaño. El horno se encuentra instalado
en la Metalúrgica Vinto (Oruro).

En un anterior proyecto para El Mutún, la empresa india Jindal planeaba utilizar

carbón vegetal para la producción de acero.
RECOMENDACIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO
SIDERÚRGICO MUTÚN
En la antesala de inicio de obra para la implementación de una mini planta
siderúrgica integrada en Mutún, para la producción de barras de construcción y
suplir cerca del 50% del consumo interno nacional, es que hago este comentario,
cuyo objetivo final es proponer una alternativa real y factible, complementaria al
actual proyecto.
Resumen dirigido para aquellas personas que desean tener un conocimiento
breve y sencillo del tema. Palabras claves: Pelets, reactor vertical, hierro
esponja, alto horno, arrabio. Aquí el análisis.

1.-Metalurgia y siderurgia.-Producción mundial de acero crudo.-Producción de

acero vía alto horno.- Producción vía reciclado.- Producción vía reducción
Directa.

La metalurgia trata de la obtención de cualquier metal a partir de su mina o

yacimiento. La siderurgia es exclusiva del mineral de hierro para la obtención de
aceros y fundiciones. El acero es una aleación de hierro metálico y carbono hasta
2% máximo.
De acuerdo con worldsteel.org, de un total de 1.600 MM t (Millones de toneladas)
de acero producido el año 2015 en el mundo, 1.000 MM t se produjeron vía alto
horno (arrabio), 535MM t fue reciclado en hornos eléctricos y solamente 65 MM
t se produjo vía reducción directa obteniendo un producto intermedio llamado
DRI (Direct Reduced Iron) o Hierro Esponja.
La producción de DRI es viable en países donde el gas natural es abundante y
a bajo costo, como en los países árabes, aunque India es el mayor productor de
DRI, no necesariamente utilizando gas natural, sino que aprovecha gases
residuales de coquerías y combustibles líquidos.
2.-Materias primas renovables y no renovables para la producción de acero
Para producir acero a partir de materias primas, existen solamente dos vías:
a) Vía alto horno, utilizando el carbón mineral o vegetal (éste última materia prima
renovable) como agente reductor y fuente de calor. En este caso, aparte de
obtener el arrabio en estado líquido, hierro (Fe) al 95 %, como producto principal,
obtenemos también la escoria, que es un sub-producto muy cotizado en la
industria del cemento. 2. Vía reducción directa, usando gas natural (no
renovable) como agente reductor del óxido de hierro (Fe2O3) concentrado y en
forma de pellets, obteniendo un pre reducido de hierro metálico (Fe) al 96%, el
DRI o hierro esponja en estado sólido.
3.-Producción de acero vía reducción directa
En este caso, el mineral tiene que pasar por un proceso de concentración ya sea
electromecánico o de flotación y luego por un proceso químico especial para
remover el fósforo (P), obteniendo un producto de buena calidad y apto para la
fabricación de pellets (bolitas de mineral concentrado de 15 mm de diámetro)
que alimentaran al reactor para su reducción directa, es decir, proceso químico
donde se elimina el oxígeno de los óxidos de hierro utilizando gas natural y
obtener los mismos pellets en estado sólido, pero de hierro metálico al 96%, que
es el DRI o hierro esponja.
El DRI es un producto muy requerido en acerías donde su producción se basa
en la elaboración de aceros especiales de altísima calidad.
Por esta vía, tenemos dos sub- productos con alto valor agregado, antes de la
obtención del acero, a saber: Pellets de mineral de hierro concentrado y DRI,
que tienen un precio de venta de ¼ y ½ de la del acero,
respectivamente. Producir acero por esta vía significa una tecnología más limpia
y amigable con el MA.
4.-Producción de acero vía alto horno.
En el alto horno se carga el mineral de hierro secundario triturado, cribado y
calibrado 10- 40 mm, el carbón y los fundentes en una relación 1:1/2:1/4
respectivamente. Se obtiene el arrabio en estado líquido, el cual, trasegado a un
recipiente especial (convertidor), es procesado insuflando oxigeno (O) que oxida
todas las impurezas del baño que suben y quedan retenidas en la escoria, siendo
ésta la mayor ventaja para el caso de nuestro mineral, donde el fósforo es
oxidado fácilmente y fijado en la escoria.
El alto horno trabaja ininterrumpidamente entre ocho y diez años en una
producción continua. El arrabio moldeado tiene un alto valor agregado, se lo
utiliza tanto en fundiciones de piezas y maquinarias, como en la industria del
acero.
5.-Cerro Mutún. - Características. -Reservas
Mutún tiene reservas de mineral de hierro de 40.000 MM t, con una ley promedio
de 51 % de hierro metálico (Fe) y un contenido elevado de fósforo (P), muy
nocivo en la calidad de los aceros. Muestras de mineral fueron enviadas al
extranjero para su análisis y encontrar un tratamiento adecuado para bajar este
contaminante a límites admisibles. Los resultados coinciden en el tratamiento a
seguir y vemos que en la propuesta técnica de Sinosteel estos serán aplicados.
Solo tenemos 12 MM t de mineral secundario de calidad aceptable, acumulado
en grietas de la superficie plana ubicada en la cima del cerro, es el material que
se procesará en el actual proyecto. El manganeso (Mn), que es un elemento
indispensable para la fabricación de aceros, existe en poca cantidad. Otros
elementos valiosos, como el oro (Au), no han sido encontrados en análisis
realizados para este fin.

6.-Área de influencia de Mutún.-Puerto Busch

Paralelo a la implementación de la siderurgia integrada, es necesario consolidar
Puerto Busch y la carretera al mismo, como puerta soberana de salida y entrada
por el Rio Paraguay hacia el Océano Atlántico.
Teniendo en cuenta también el proyecto para la construcción del ferrocarril
Motacusito-Mutún-Pto.Busch (130 Km) y como una alternativa muy viable, la de
una cinta transportadora y/o canal fEluvial, Vitriones-Pto.Busch (50 Km).
7.-Limitantes para implementar la reducción directa y exportación de mineral de
hierro a gran escala.
Una limitante en la producción de DRI a gran escala sería el abastecimiento de
gas natural, ya que toda la producción de YPFB de este energético no renovable,
está comprometida tanto para el consumo interno como para la exportación. El
incremento de la producción de acero, con el proyecto actual a ejecutar la
empresa china Sinosteel, dependerá de la disponibilidad de gas en ese
momento.
Otro factor a tener en cuenta en la reducción directa, es la calidad del mineral,
ya que se tiene que hacer un tratamiento de beneficiado y lavado químico para
obtener un concentrado óptimo para la fabricación de pellets.
Está claro que sumado al tema de la calidad, la logística y el transporte son
barreras a superar para competir con Brasil en la exportación del mineral en
bruto, quien es el mayor en este rubro a nivel mundial.

8.-Gas natural.-Reservas
Según reportes de YPFB, las reservas de gas natural son de 11 TCF, que con el
ritmo actual de producción de 60 MM m3/día, tenemos para unos 12 años,
aunque pronto se conocerán detalles de la nueva certificación de reservas y de
los nuevos contratos de exportación a países vecinos.
Según YPFB, el precio de exportación del gas natural, alcanzó en el trimestre
pasado, a 6 US$ /MM BTU.
Sabemos que para el gas natural boliviano:
1.000 p3 = 28 m3  1.000.000 BTU => $us 6
P3: Pie cubico BTU: Unidad térmica británica
Y que la energía necesaria para obtener 1 t de DRI es:
2.7 Gcal/t DRI  300 m3gas/t DRI => 64 US$/t DRI Gcal: Giga calorías
YPFB entregará 0.5 MM m3 gas/día, el cual será distribuido tanto en acería como
en la generación de energía eléctrica.
Por lo tanto, surgen las siguientes interrogantes:
1) ¿Tendremos a mediano y largo plazo, el gas suficiente para cumplir los
compromisos internacionales y satisfacer la demanda interna?
2) ¿A qué precio entregará YPFB el gas a las termoeléctricas para producir
energía de exportación, sabiendo que actualmente este precio es de 1?3
US$/MM BTU?
3) No conociendo el precio de venta de la energía y que, según autoridades del
ramo, se ganaran extras 2 US$/MM BTU vendiendo energía eléctrica en vez del
gas natural en bruto, ¿no amerita ya, hoy mismo, empezar con el cambio de la
matriz energética de termoeléctricas a hidroeléctricas?
4) Según los precios actuales del gas de exportación, ¿no tendríamos mayores
ingresos empleándolo en la producción de acero que en la generación de energía
eléctrica?
9.-Breve comentario de la propuesta técnica de la empresa china Sinosteel
Machinery para implementar la siderurgia en Mutún
La empresa china Sinosteel Equipment & Engineering Co. Ltd., firmó un contrato
llave en mano, con la ESM (Empresa Siderúrgica Mutún) para la implementación
de una planta integrada de acero laminado en forma de barras de construcción.
La ESM se encargará de la minería y entregará a Sinosteel mineral secundario
calibrado (10-40mm) con un contenido de P de 0.08%
Sinosteel implementará plantas de: concentración del mineral (414.000 t/año y
se llegará a una composición química final adecuada 0.03% de P), de
peletización (400.000 t/año de pelets de buena calidad, aptos para exportación),
de reducción directa (250.000 t/año de DRI), de acería (fusión de los DRI en
hornos eléctricos), de metalurgia secundaria (afino del acero líquido final,
156.000 t/año), de colada continua y de laminación.

Todos estos procesos en plantas separadas y en línea, para obtener 150.000

t/año de barras de construcción que cubren el 50% del mercado interno nacional.

Según el contrato, una vez terminada la construcción de la planta en 30 meses,

Sinosteel operará la misma por un 1 año, después del cual, la entregará
produciendo a técnicos bolivianos, quienes ya habrán sido capacitados en el
extranjero.

10.-Propuesta alternativa, según lo visto anteriormente, para implementar la

siderurgia integrada en Mutún.
La propuesta técnica de Sinosteel según los requerimientos de la ESM, para
implementar una planta de acero, es buena y factible, aunque de poca capacidad
y en función de esto y con la visión de incrementar la producción a mediano plazo
es que sugiero lo siguiente:
1º.-Aumentar la producción inicial de pellets de 400.000 t/año a 1 MM t/año, para
alimentar el reactor de reducción directa (bajo contenido de fósforo) y el saldo
(mediano contenido de fósforo) para la exportación, según requerimientos de
posibles compradores, ya que este producto requiere de una mínima cantidad
de gas natural para su elaboración.
También se podrá aumentar sin inconvenientes la producción de DRI para la
exportación y/o consumo interno (fundiciones y/o mini acerías), dependiendo de
la disponibilidad de gas natural en ese momento.
2º.-Revisar el proyecto de altos hornos, para la producción de 150.000 t/año de
arrabio, usando carbón vegetal (mezclado con carbón mineral importado) como
agente reductor.
Un punto importante, que justifica la implementación de altos hornos, es el simple
tratamiento del mineral secundario, que solo necesita molienda y lavado del
calibrado 10-40 mm. También esta vía es la más adecuada para el mineral
primario, ya que técnicamente podemos remover impurezas sin inconvenientes,
principalmente el fósforo, insuflando oxígeno al baño de arrabio líquido en un
convertidor LD, las cuales serán oxidadas y absorbidas en la escoria.
Si así fuera, programar desde ahora con instituciones responsables, la
plantación y reforestación de eucaliptos para la producción de carbón, hasta
llegar a 10.000 ha en 7 años, que es el tiempo que demora el árbol en alcanzar
su máximo desarrollo y todo esto supervisado por el ministerio de MA.

Está claro que esta alternativa prevé un ahorro de gas natural en el futuro y así,
vía alto horno, poder alcanzar sin contratiempos, como mínimo, la demanda
interna nacional de 300.000 t/año de laminados no planos.