INSPEQ INGENIERIA LTDA.

Inspeq Ingeniería Ltda., es una empresa líder en la prestación de servIcIos de

ingeniería, gestoría, consultoría e inspección mediante ensayos no destructivos
y destructivos, capacitación, entrenamiento y asesorías técnicas, suministro y venta
de materiales, que cuenta con equipos de última tecnología en cada una de las
técnicas de inspección con el fin de brindar seguridad, confiabilidad y eficiencia en
cada servicio prestado a nuestros clientes, apoyados en nuestro personal altamente
calificado y certificado en las diferentes técnicas de inspección.

Pioneros en la adquisición de nuevas tecnologías y a la vanguardia de la evolución de

las técnicas de inspección a nivel mundial, hemos conformado el equipo de trabajo
idóneo que brinda apoyo a la industria nacional e internacional en la optimización y
puesta a punto de los activos de nuestros clientes.

Comprometidos con el crecimiento de la economía de nuestro país y enfocados en

brindar amplia cobertura llegando con nuestros servicios a puntos estratégicos de
desarrollo de la industria, actualmente contamos con tres oficinas en las ciudades de
Bogotá D.C., Barrancabermeja y Cartagena desde las que brindamos apoyo a todos
nuestros clientes tanto externos como internos para el desarrollo de todos sus
proyectos.

Desde el año 2015 ampliamos nuestra cobertura en s.ervlclos a través de la

apertura del laboratorio de ensayos mecánicos el cual se encuentra ubicado en la
ciudad de Barrancabermeja. Cuenta con personal ido neo para la realización de las
inspecciones y aplicación de las diferentes técnicas.

BOGOTÁ D.e. COLOMBIA: CARRERA 27 No. 83 - 67 - CELULAR: 3102350250 - E-MAIL: inspeq@inspeqingenieria.com

BARRANCABERMEJA: CALLE 57 No. 23 - 16 CELULAR: 3204106386- E-MAIL: inspeqbja@inspeqingenieria.com
CARTAGENA : CELULAR: 320 340 5120 . E-MAIL: inspeqctga@inspeqingenieria.com
 • Inspección y pruebas en fabricación y recepción
Hde materiales y equipos.
• Inspección API tanques/Tubería/Recipientes a
presión.
• Inspección de fondo de tanques MFL Floormap
301M.
• Sistemas de tubería con flujo Magnético.
• Inspección en mantenimiento de tanques, líneas y
equipo de Radiografía industrial Rayos X y gamma.
• Prueba de vacío en fondo de tanques.
• Prueba néumatica en lámina de refuerzo.
• Ensayo ultrasónico para detección de fallas en
soldaduras y corrosión interna técnica PHASEO
ARRAY.
• Mapeo ultrasónico de corrosión interna en pre-
sentación Scan B, C y Abis Scan.
• Ensayo ultrasónico para la detección de fallas en
piezas y soldaduras.
• Mapeo laser de corrosión y daños mecánicos en
tuberías.

• Ensayo ultrasónico mediante ondas guiadas y de superficie CB

Scan.
• Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras
técnica AIRBORNE.
• Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras
técnica TOFO.H
• Medición ultrasónica digital de espesores de materiales.
• Identificación positiva de materiales PMI-Constituyentes quími-
cos.
• Ensayo de dureza digital portátil y metalografía por réplica.
• Medición digital de contenido de ferrita en soldaduras Ouplex y
Austenítico.
• Medición de espesores de pintura, revestimiento y galvanizado.
• Inspección con tintas penetrantes coloreadas y fluorescentes.
• Inspección con partículas magnéticas coloreadas y fluores-
centes.
• Inspección visual, elaboración y calificación de procedimientos
y soldadores.
• Fibroscopio para inspección remota vía fibra óptica (CCTV).
• Laboratorio de ensayos mécanicos (ensayo de tensión, ensayo
de doblez guiado, espectroscopia, microdureza).
• Análisis de falla en soldaduras y materiales.

INSPEQ INGENIERIA LTDA.

 PORTAFOLIO DE SERVICIOS

PHASED ARRAY UT PARA RI ELES TERMOGRAFíA

SCAN c/cs SCAN SCAN S ASI-SCAN

TOFO CCTV

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D. . .,
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BOGOTÁ D.C. COLOMBIA: CARRERA 27 No. 83 - 67 - CELULAR: 3102350250 - E-MAIL: inspeq@inspeqingenieria.com
BARRANCABERMEJA: CALLE 57 No. 23 - 16 CELULAR: 3204106386- E-MAIL: inspeqbja@inspeqingenieria.com
CARTAGENA: CELULAR: 320 340 5120 - E-MAIL: inspeqctga@inspeqingenieria.com
 PORTAFOLIO DE SERVICIOS

INSPECCiÓN EN TU~ERíA y FONDO DE TANQUES ENSAYOS DESTRUCT OS

"TECNICA MFL" IV

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R.- '-, ' ,'

RADIOGRAFíA DUREZA PMI

PMI
DIGITAL Y COMPUTARIZADA MEDIDOR DE FERRITA (POSITIVE IDENTIFICATION
MATERIALS)

EMISiÓN ACÚSTICA MODELAMIENTO GEOMETRICO 3D

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ONDAS GUIADAS CORRIENTES DE EDDY MAPEO LASER DE DEFECTOLOGíA

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 SERVICIOS

BOGOTÁ D.C. COLOMBIA: CARRERA 27 No. 83 - 67 - CELULAR: 3102350250 - E-MAIL: ínspeq@ínspeqíngeníería.com

BARRANCABERMEJA: CALLE 57 No. 23 -16 CELULAR: 3204106386- E-MAIL: ínspeqbja@ínspeqíngeníería.com
CARTAGENA: CELULAR: 3203405120 - E-MAIL: ínspeqctga@ínspeqíngeníería.com
 DOCUMENTACiÓN TÉCNICA EN SUPERVISiÓN DE CONSTRUCCIONES
SOLDADAS
TITULO PAGINA

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN CONSTRUCCIONES SOLDADAS

L1STAASTM PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) 2
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO 3
RELACiÓN TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN DIFERENTES REGIONES DE LA SOLDADURA - DIAGRAMA FE-C 4
INFLUENCIA DEL PRECALENTAMIENTO EN EL VALOR DE DUREZA EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR 5
PRECALENTAMIENTO Y POSTCALENTAMIENTO EN MATERIALES SEGÚN ASME SECC VIII 6
MICROESTRUCTURA DE MATERIALES METALlCOS 7
TRATAMIENTOS TÉRMICOS 8
SíMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDADURA 9
PROCESOS DE SOLDADURA 10
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE ELEMENTOS DE ALEACiÓN 11

FORMULAS PARA CÁLCULO DE PRESiÓN INTERNA, DISEÑO PARA UNIONES SOLDADAS EN RECIPIENTES A PRESiÓN 12
EFICIENCIA DE JUNTAS SOLDADAS SEGÚN ASME SECC VIII 13
CONSIDERACIONES EN LA SOLDABILlDAD DE LOS ACEROS ALEADOS Cr-Mo 14
GRÁFICAS VARIACiÓN DEL ESFUERZO V.S TEMPERATURA EN TUBERíA SIN COSTURA EN ACERO. 15
FLANCHES Y ACCESORIOS PARA TUBERíA 16
ESTÁNDAR DE COMPOSICiÓN QUíMICA EN ACEROS INOXIDABLES 17
TABLA DE CONVERSiÓN DE UNIDADES DE DUREZA PARA ACEROS NO AUSTENITICOS 18
DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS CAUSAS Y EFECTOS 19
CRITERIOS EN INTERPRETACiÓN Y EVALUACiÓN RADIOGRÁFICA 20
CALIFICACiÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA CON ADICiÓN DE METAL DE APORTE 24
PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACiÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAA TOPE 25
CALIFICACiÓN SENCILLA DE SOLDADORES SEGÚN API1104 27
TABLA 2 Y TABLA 3 API1104 28
CRITERIOS DE INSPECCiÓN VISUAL SEGÚN API 1104 29
ESPECIFICACIONES DE TUBERIA API 5L, PROPIEDADES MECANICAS Y COMPOSICION QUIMICA 30
TABLA DE ESPESORES NOMINALES EN TUBERíA - ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ASTM 31
TABLA 3. API 1160 METODOS DE REPARACiÓN ACEPTABLE 32
TABLAS DE CONVERSiÓN DE UNIDADES 33
PROPIEDADES QUIMICAS Y MECANICAS DEL ACERO 34
CRITERIOS DE ACEPTACiÓN EN INSPECCiÓN VISUAL AWS D1.1 35
CRITERIOS DE INSPECCiÓN VISUAL ASME 36
DIMENSiÓN DE PROBETAS PARA CALIFICACiÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y SOLDADORES 37
PRUEBAS DE TENSiÓN Y DOBLEZ TRANSVERSAL DE SOLDADURA A TOPE 39
CRITERIOS DE ACEPTACiÓN PARA LA CALIFICACiÓN DEL SOLDADOR SEGÚN ASME 40
SISTEMAS DE TUBERíA DE DISTRIBUCiÓN Y TRANSMISiÓN DE GAS ASME B31.8 - SISTEMA DE lÍNEAS PARA
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS L1QUIDOS Y DERIVADOS 41
CRITERIOS DE ACEPTACiÓN PARA SOLDADORES - EXAMEN VISUAL Y RADIOGRAFIA 42
CRITERIOS DE ACEPTACiÓN PARA SOLDADURAS EN TUBERíAS DE PROCESO DE ALTA PRESiÓN 44
CRITERIOS DE ACEPTACiÓN Y RECHAZO POR ULTRASONIDO ASME B31.3 - API1104-AWS D1.1 45
ARREGLOS GEOMÉTRICOS EMPLEADOS EN INSPECCiÓN RADIOGRÁFICA DE TUBERíA 50
CRITERIOS PARA EVALUACiÓN DE DISCONTINUIDADES EN INSPECCiÓN RADIOGRÁFICA 51
CONDICIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD RADIOLÓGICA EN RADIOGRAFíA INDUSTRIAL 52
TIPOS DE DISCONTINUIDADES COMUNES EN UNIONES SOLDADAS 53
MACROGRAFíA DE DEFECTOLOGíA EN SOLDADURA 54
FALLAS EN SOLDADURA POR ARCO 55
API 653 INSPECCiÓN REPARACiÓN, ALTERACiÓN Y RECONSTRUCCiÓN DE TANQUE 56
CRITERIOS DE INSPECCiÓN VISUAL EN SOLDADURAS - TANQUES API 650 59
RISK-BASED INSPECTION (RBI) 60
FITNESS FOR SERVICE (F.F.S) 62
ESPECIFICACiÓN PARA LA PREPARACiÓN DE SUPERFICIES EN ACEROS SSPC 64
DEFECTOS EN EL RECUBRIMIENTO - CAUSAS Y SOLUCIONES 65
GUíA PARA LA INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS 66
PRESIONES MÁXIMAS DE TRABAJO PARA BRIDAS Y ELEMENTOS BRIDADOS, ACEROS AISI/SAE 67
ESTÁNDAR AMERICANO PARA TUBERíA, BRIDAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS 68
PERFILES ESTRUCTURALES 69
INFORMACiÓN GENERAL SOBRE CONSUMIBLES EN SOLDADURA 70
MÉTODOS DE INSPECCiÓN Y CONTROL DE CALIDAD 72
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 73
ESPECIFICACiÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPSAPI1104 74
ESPECIFICACiÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS ASME IX 75
DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN: INSPECCiÓN Y CONSULTORíA - INSPEQ INGENIERíA LTDA
•

CALDERAS ALMACENAMIENTO DE ESTRUCTURAS

y DERIVADOS
Diseño:
ASME SECC. I-II-IV Diseño:
Diseño:
Soldadura y END: ASNI/AWS 01.1 A.I.S.C
API650-620-12D-12F Soldadura y END:
ASME SECC. IX-V Soldadura y END: ANSI/AWS 01.1
ASME SECC. IX-V, API 650,620

RECIPIENTES A PRESiÓN ESTRUCTURAS DE ALUMINIO

Diseño: AGUA
Diseño:
ASME SECC. 11, VIII DIV. 1 y 2
Diseño: ANSI/AWS 01.2
Soldadura y END:
AWWAD-100 Soldadura y END:
ASME SECC. IX-V
ANSI/AWS 01.2
Soldadura y END:
ASME SECC. IX-V-AWWA

INTERCAMBIADORES DE LAMINAS Y PLATINAS DE ACERO CON

CALOR ESFUERZO DE FLUENCIA NO MAYOR A
80.000 PSI (Galvanizadas o no)
Diseño: SOLDADURA
T.E.M.A, ASME SECC. 11, VIII DIV. 1 TIPO DISEÑO
END Diseño:
Soldadura y END: ANSI/AWS 01.3, A.I.S.C.
ASME SECC. IX-V Soldadura y END:
VAPOR ASME831.1 ASME ANSI/AWS 01.3
ASMESECC.II SECCIXYV

REFINERIAS y ASME 8 31.3 ASME

PLANTAS QUIMICAS ASMESECC.II SECC IXYV ACEROS DE REFUERZO
API5L ASME 8 31.3
Diseño:
ANSI/AWS 01.4
TRANSPORTE DE ASME 8 31.4 ASME Soldadura y END:
Diseño: HIDROCARBUROS y ASMESECC.II SECC IXYV ANSI/AWS 01.4
A.8.S., ASME SECC. VIII DIV. 1 DERIVADOS API5L API1104
ANSI/AWS D 3.5
Soldadura y END:
ASME SECC. IX-V, A8S ESTRUCTURAS DE PUENTES
TRANSPORTE Y ASME 8 31.8 ASME Diseño:
DISTRIBUCION DE ASMESECC.II SECC IXYV ANSI/AWS 01.5, AASHTO, AISC
GAS API5L API1104 Soldadura y END:
ANSI/AWS 01.5

SISTEMAS DE ASME B 31.5 ASME

REFRIGERACION ASME SECC.II SECC IXYV ESTRUCTURAS DE PUENTE GRUAS
Diseño:
ANSI/AWS 014.1
Soldadura y END:
TRANSPORTE DE AWWAO-200 ASMESECC IX ANSI/AWS 014.1
AGUA POTABLE AWWAO-206 ANSI/AWS 01.1

EQUIPOS ESTANDAR Y/O CÓDIGO

API STO 653

API RP 575
Tanques de almacenamiento API RP 651
API RP 652

API STO 510

API RP 572
Recipientes a presión API RP 579
ASMEVIII
N81C-23
API STO 570
ASME B31.G
Líneas de tubería API RP 574
API RO 579
 LISTA ASTM PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

PROPIEDADES
MÉTODO SENSADASO DISCONTINUIDADES APLICACIONES ESTÁNDAR ASTM VENTAJAS LIMITACIONES
MEDIDAS TíPICAS REPRESENTATIVAS SELECCIONADO

CAMBIOS EN
DENSIDAD DE
VAClos,
FUNDICIONES,
INCLUSIONES, VAclos, POROSIDAD,
RADIOGRAFíA FORJADOS,
VARIACIONES DE INCLUSIONES Y
XYGAMMA SOLDADURAS y
MATERIAL, GRIETAS
ENSAMBLES.
UBICACION DE
PARTES
INTERNAS.

FUNDICIONES,
EXAMINA CiÓ N FORJADOS, LA DISCONTINUIDAD DEBE SER
ABERTURAS DE SOLDADURAS, SENCILLO, FÁCIL DE ABIERTA A LA SUPERFICIE,
POR LíQUIDOS
SUPERFICIES COMPONENTES APLICAR, PORTABLE INDICACIONES FALSAS
PENETRANTES METÁLICOS Y NO FRECUENTEMENTE OCURREN
METÁLICOS

BARRAS, VARILLAS,
ALAMBRE, TUBERIA,
EXAMINA CiÓ N GRIETAS, COSTURAS,
REGIONES
VAclos y VARIACIONES
POR LOCALIZADAS DE HOJAS
EN COMPOSICION DE
CORRIENTES DE METAL, ALGUNOS
ALEACIONES Y
DE EDDY TIPOS DE ALEACIONES Y
TRATAMIENTO TÉRMICO
MEDICION DE
ESPESORES

PRODUCTOS
FERROMAGNÉTICOS SOLO MATERIALES
EXAMINACIÓN GRIETAS SUPERFICIALES
TALES COMO FERROMAGNÉTICOS,
O SUBSUPERFICIALES,
POR SOLDADURAS, E125, E1316, E 1444 MÉTODO ESTABLE Y NO ES PREPARACION DE SUPERFICIE
TRASLAPES, VAclos E
PARTíCULAS FUNDICIONES, E3024, E709 COSTOSO PUEDE SER REQUERIDA,
INCLUSIONES NO
MAGNÉTICAS EXTRUSIONES y INDICACIONES FALSAS SE
METÁLICOS
OTRAS ESTRUCTURAS PRODUCEN FRECUENTEMENTE.
DE ACERO BÁSICAS.

SENSIBILIDAD PARA
DISCONTINUIDADES TlpICAS;
LECTURA AUTOMÁTICA;
PRODUCTOS
MODERADA PROFUNDIDAD DE MATERIALES
FERROMAGNÉTICOS
CORROS ION, GRIETAS, PENETRACION, REGISTRO FERROMAGNÉTICOS
EXAMINACIÓN TALES COMO LAMINAS
SUPERFICIALES O PERMANENTE SI ES SOLAMENTE. MAGNETIZACION
DE FONDO DE E570,
POR PERDIDA SUBSUPERFICIALES, NECESARIO; GENERACION APROPIADA DE LAS PARTES
TANQUES, SISTEMAS API STO 653,
DE FLUJO TRASLAPES, YACiOS O AUTOMÁTICA DEL ESQUEMA PERO SE DIFICULTA EN
DE TUBERIA, API RP575
MAGNÉTICO INCLUSIONES NO DEL FONDO DEL TANQUE, AQUELLAS QUE NO TIENEN
SOLDADURA,
METÁLICAS. INSPECCION A TRAVÉS DE SECCiÓN TRANSVERSAL
FUNDICIONES Y
RECUBRIMIENTOS NO UNIFORME
EXTRUCCIONES, ETC
MAGNÉTICOS DE HASTA 6 mm
DE ESPESOR. ALTO
RENDIMIENTO

REQUIERE ACOPLANTE
SOLDADURAS, ACÚSTICO PARA LA SUPERFICIE,
GRIETAS, VAclos,
EXAMINACIÓN LAMINAS, TUBOS, ESTÁNDAR DE REFERENCIA
POROSIDAD,
CAMBIOS EN FUNDICIONES, USUALMENTE REQUERIDO. ALTA
ULTRASÓNICA LAMINACJONES,
IMPEDANCIA FORJADOS, DEPENDENCIA DE LA HABILIDAD
INCLUSIONES, FALTAS
ACÚSTICA EXTRUSIONES, DEL OPERADOR. RELATIVA
UT-PA DE PENETRACION y DE
MEDICION DE INSENSIBILIDAD PARA FALLAS
FUSION
ESPESORES. LAMINARES LAS CUALES SON
PARALELAS AL HAZ DE SONIDO.

PERDIDAS DE ESPESOR
POSICIONAMIENTO DE PARED REGISTRO PERMANENTE DE
EXAMINACIÓN DE LOS ECOS EN LAMINAS, TUBOS, REQUIERE ACOPLANTE
DETERMINANDO EL LA ZONA EXPLORADA
ULTRASÓNICA UNA BASE DE FUNDICIONES Y EN ACÚSTICO PARA LA SUPERFICIE
PERFIL REAL DE INDICANDO LA
TIEMPO DE GENERAL MATERIALES SE LIMITA LA SENSIBILIDAD EN
8, CYC8 MATERIAL, DETECCION PROFUNDIDAD Y EL VALOR
LLEGADA EN UN FERROSOS Y NO SUPERFICIES IRREGULARES Y
SCAN DE CORROSiÓN, REAL DE LA PERDIDA DE
ESPECTRO FERROSOS RUGOSAS
LAMINACIONES, ESPESOR.
OSCILOSCOPIO SEGREGACIONES, HIC.

ESTRUCTURAS
VAcloso LAMINADAS; PANELES;
DES-ADHERENCIA EN NO CIRCUITOS ELÉCTRICOS
METÁLICOS; y ELECTRONICOS;
ENSAYO DE COSTO; DIFICIL DE CONTROLAR
LOCALlZACION DE ESTRUCTURAS PRODUCE UN MAPA
E1311, E1213, E1543 LA EMIS1VIDAD DE SUPERFICIE:
INFRARROJO PUNTOS CALIENTES Y AISLADAS; TÉRMICO VISIBLE.
POBRE DEFINICION
FRlos EN ENSAMBLES ESTRUCTURAS
ACTIVOS RECUBIERTAS DE
TÉRMICAMENTE. REFRACTARIO Y
MAQUINARIA.

SISTEMAS DE VAclo; REQUIERE EVALUACION

BUENA SENSIBILIDAD;
RECIPIENTES DE INTERNA Y EXTERNA PARA
DETECCiÓN FUGAS EN SISTEMAS AMPLIO RANGO DE
ALMACENAMIENTO DE SISTEMA: CONTAMINANTES
DE FUGA CERRADOS. INSTRUMENTACION
GAS Y LIQUIDO, PUEDEN INTERFERIR; PUEDE
DISPONIBLE.
TUBERIA SER COSTOSO.

ENERGIADE DETECCION DE
GRIETAS, ANOMALlAS
ONDADE GRIETAS Y UBICACION 100% EXAMINACIÓN
ESTRUCTURALES,
ESFUERZO DURANTE ENSAYO DE VOLUMÉTRICA EN TIEMPO
FUGAS, CORROSiÓN ESTRUCTURA DEBE SER
GENERADA POR PRUEBA, REAL; GEOMETRiAS
EMISiÓN DELAMINACIONES, CARGADA, LOS SENSORES
CRECIMIENTO DE PROPAGACION DE COMPLICADAS; MUY ALTA
ACÚSTICA FRACTURA DE FIBRAS, DEBEN SER UBICADOS SOBRE LA
FALLAS; ÁREAS GRIETA; COMPUESTOS, SENSIBILIDAD; REGISTRO
FALLAS DE MATRIZ EN SUPERFICIE.
DE ALTO ESTRUCTURAS, PERMANENTE, UBICACION
MATERIALES
ESFUERZO; ESTRUCTURAS DE FALLA PRECISA.
COMPUESTOS
FUGAS METÁLICAS; EQUIPO

ONDAS
GUIADAS E2275, E2929
 DIAGRAMA HIERRO - CARBONO

1538 oC
(2800°F)
fase
1400 oC
(2552°F)

CEMENTITA+
LIQUIDO + AUSTENITA LIQUIDO
AUSTENITA

AUSTENITA+
CEMENTITA+
LEDEBURITA

A1
i
I FERRITA +
I CEMENTITA I
111111111111 AIII!!!!!!!!I:II!III!I!I
500 oC 'w I
o
PERLITA + FERRITA I o I PERLITA +
(932°F)
:0
II--~
0 :
I
CEMENTITA+
LEDEBURITA º
1--
o
: frl ¡::_ : TRANSFORMADA W
1--
11--0 I ::::¡
I::::¡ I
IW I W

Fe 0,5 : 1 2 4,5 e
: I
I I I
:-- ~:~ -1
HIPOEUTECTOIDE HIPEREUTECTOID~ FUNDICION DE HIERRO

Iltlftlll A ALIVIO TENSIONES ~I~~~ NORMALIZADO '--_ _ _...JI TEMPLE - RECOCIDO

CÓDIGO CARBONO EQUIVALENTE (CE)

AWS Mn+Sí Cr +Mo+V Ní+Cu

CE - C + 6
+
5
+---
15

IIW-ASME CE = C + Mn + Cr +Mo+V + Ni+Cu

6 5 15
CE = C + Si + Mn +Cu+Cr + Ni + Mo +..!::. + SB *
Pem 30 20 60 lS 10
API5L
CE
IIW
= C + ~n + cr+~o+v + Ni:SCU **
*Para tuberías PSL 2 con contenidos de C menores o iguales a 0.12%.
NOTAS **Para tuberías PSL 2 con contenidos de C mayores a 0.12%.
CE carbono quivalente, basado en el Insituto Internacinonal de la ecuación de soldadura.
Pcrn
CE carbono quivalente, basado en la porción química de la ecuación equivalente de carbono
11W
de to-Bessyo.

ENTRADA DE CALOR EN SOLDADURA

ASME -_ Voltaje x Amperaje x 60
ECS - - - - - - - - - - - = Jjmin
Vel avance [(in/ min) (mm/ min) ]
 ••
RELACIÓN ENTRE LA TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN DIFERENTES
REGIONES DE LA SOLDADURA Y SU CORRELACIÓN CON EL DIAGRAMA
HIERRO - CARBONO -•
¡ti!

1315 oC
(2400°F)
----
--
I AUSTENITA
2 - ~- - ___1..0.93 ~C
;; (2000°F)
i i
3 ¡--r-r---------
4 í Ti Ti!T ---(f6CiÓ-OF)
871°C
- 1-_-r___=>f-_ _ _ _ _A_1_-_72_3_0C--'-(1_3_3_5_0...;F)'--_ _ _ _ _ __
5 -~~-~-~----------
I
I
I
I
I
IIJ
--
I
I
I

FERRITA + CEMENTITA1
I
I

--
I
I
I

~5 2 3
%C

ACERO 0,30% C
el
PUNTO CARACTERISTICA
11
Llega a una temperatura por encima de 1315 oC (2400 0 F) la austenita formada será de grano grueso
debido a su crecimiento a esta temperatura.
Llega a una temperatura de 982 oC (1800 0 F) Y completamente austenizado, el crecimiento de grano no ha
2 ocurrido, se puede presentar grano fino.
ti

-e
Llega a una temperatura justo por encima de A3 la cual no es suficientemente alta para homogenizar
3 completamente la austenita.
Llega a una temperatura de 760 oC (1400 0 F) se encuentra entre las temperaturas A1 y A3, parte de la
4 estructura es convertida en Austenita y la mezcla resultante de los productos durante el enfriamiento, como
resultado se obtiene ba'a resistencia a la tenacidad.
Llega a una temperatura de 649 oC (1200°F) la cual esta por debajo de la temperatura A 1. Aun no se forma
5 austenita, el metal base puede sufrir esferodización y suavizado.

EFECTOS DE LOS ALEANTES E IMPUREZAS EN EL ACERO

CARBONO (C) . Al incrementar la cantidad de carbono se incrementa la dureza, la resistencia a la tension y la templabilidad lo que
. reduce la soldabilidad, ductilidad y maquinabilidad.
MANGANESO: Adicionado en cantidades hasta de 1.50% incrementa la resistencia y la templabilidad, reduce la soldabilidad en aceros,
(Mn) actúa como recolector para el sulfuro y el oxígeno.
SILICIO (Si) : Mejora la resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer el acero.
ALUMINIO (Al): Actúa como desoxidante, afina el grano para proveer tenacidad.
CROMO (Cr) . En aceros de baja aleación incrementa la resistencia a la oxidación, templabilidad y fatiga a altas temperaturas además
. debe ser controlado pues reduce la soldabilidad.
MOLIBDENO : Formar carburos, se adiciona para incrementar la templabilidad y elevar la resistencia a alta temperatura, generalmente
(Mo) acompa;ado por el Cr.
NíQUEL (Ni) : Por encima del 3.5% es adicionado en aceros de baja aleación para incrementar la dureza y templabilidad.
AZUFRE (S) : En cantidades que excedan a 0.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad. Produce la más alta segrega-
ción.
FÓSFORO (P) : Causa fragilidad cuando se presenta por encima de 0.04%, produce segregación primaria durante la solidificación y
secundaria en el estado sólido.
11

INFLUENCIA DEL PRECALENTAMIENTO EN EL VALOR DE DUREZA EN LA

ZONA AFECTADA POR EL CALOR EN ACEROS AL CARBONO CON MEDIA
Y ALTA ALEACIÓN

DISTANCIA

1 -MARTENSITA REVENIDA ZONA 1 SIN PRECALENTAMIENTO

ZAC
2 -FERRITA, PERLITA, BAINITA ZONA 2 CON PRECALENTAMIENTO

EL PRECALENTAMIENTO ES USADO POR LAS SIGUIENTES RAZONES

1. Reducir esfuerzos de contracción en la soldadura y el metal base adyacente, especialmente con juntas altamente restringidas.

2. Proporcionan una rata lenta de enfriamiento a través del rango de temperatura crítica (721°C (1330°F) a 871°C (1600°F))
previniendo endurecimientos excesivos, baja ductilidad en la soldadura y en la zona afectada por el calor de la placa base.

3. Proporcionan una rata lenta de enfriamiento a través de un rango de 204°C (400°F) permitiendo más tiempo de difusión lejana de
cualquier hidrógeno presente, desde la soldadura y pa placa adyacente para evitar grietas debajo del depósito.
 PRECALENTAMIENTO y POSTCALENTAMIENTO EN MATERIALES
Extraído del Código ASME sección VIII. Div I edición 2017
PRECALENTAMIENTO REQUERIDO PARA MATERIALES (Apéndice R no mandatorio)

GRUPOS 1,2 Y 3 DEL No. P1

a) 175°F (7g°G) para material que tiene tanto un contenido de carbono máximo especificado que excede 0.3%, como un espesor en la
junta, que excede 1in (25 mm).
b) 50°F (10°C) para todos los demás materiales dentro de este número P.

GRUPOS 1, 2 Y 3 DEL No. P3:

(a) 175°F (7goC) para material que tiene tanto una resistencia a la tensión minima especificada que excede 70000 psi (480 MPa) o con
un espesor de junta que exceda 5/8in (16 mm).
(b) 50°F (10°C) para todos los demás materiales de este número P.

GRUPOS 1 Y 2 DEL No. P4:

(a) 250°F (121°G) para material que tiene tanto una resistencia a la tensión mínima especificada que excede 60000 psi (410 Mpa) o
Con un espesor de junta que exceda 1/2in (13 mm).
(b) 50°F (1 oac) para todos los demás materiales de este número P.

TABLA UCS-56-1
REQUERIMIENTOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA PARA ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACiÓN P-No. 1

TEMPERATURA TIEMPO MíNIMO DE PERMANENCIA A LA TEMPERATURA PARA ESPESOR NOMINAL (VER UW-40 (f)
MíNIMA DE
MATERIAL
PERMANENCIA
°F (OC)
HASTA 2 in (50 mm) > 2 in HASTA 5 in (> 50 mm HASTA 125 mm) POR ENCIMA DE 5 in (> 125 mm)

P-No. 1 Grupos 1 hr/pulg (25 mm) 2 horas más 15 minutos por cada pulgada 2 horas mas 15 minutos por cada pulgada
1,2, 3. 1100 (595)
15 minutos mínímo adicional (25 mm) por encima de 2 in (50 adicional (25 mm) por encima de 2 in (50
mm) mm)

P-No. 1 Grupo 4. N.A Ninguno Ninguno Ninguno.

a) Cuando no sea práctico realizar PWHT la temperatura especificada en esta tabla, se permite llevar a cabo el PWHT a temperaturas más bajas
por periodos de tiempo más largos, de acuerdo con la tabla UCS-56.1

b) El PWHT es obligatorio bajo las siguientes condiciones:

v' Para juntas soldadas con espesor nominal por encima de 1 Yz in (38 mm).
v' Para juntas soldadas con espesor nominal por encima de 1 Y. in (32 mm) y hasta 1 % in ( 38 mm) a menos que se aplique un precalentamiento
a una temperatura minima de 200°F (95 OC) durante la soldadura.
Este precalentamiento no tiene porque aplicarse a materiales SA 841 grado A y B, proporcionado que el contenido de carbono y carbono
equivalente para materiales en platina, por análisis químico no debe exceder 0.14 % Y 0.40%, respectivamente, donde:

CE= C + Mn + Cr + Mo+ V + Cu + Ni
6 5
v' Para juntas soldadas de todos los espesores si así los requiere UW-2, excepto que el PWHT no es obligatorio bajo las siguientes condiciones:

- Para soldaduras a tope con tamaño hasta el 1/2 in (13 mm ) y soldaduras de filete con garganta hasta de 1/2 in (13 mm) que tienen un diámetro
interno terminado menor de 2 in (50 mm), previendo que las conexiones no queden tan poco distantes, que requieran un incremento del espesor
del cuerpo del casco, y es aplicado un precalentamiento a una temperatura de 200°F (95 OC).

-Para soldaduras a tope con tamaño hasta el 1/2 in (13 mm), o soldaduras de filete con una dimensión de garganta menor o igual a 1/2 in (13 mm)
que unen los tubos a las placas tubo cuando el diámetro del tubo no excede a 2 in (50 mm). Un precalentamiento de minimo 200°F (95 OC) tiene
que ser aplicado cuando el contenido de carbono de la pantalla se excede de 0.22%.

-Para soldaduras a tope no mayores a 1/2 in (13 mm) en tamaño, o soldaduras de filete con una dimensión de la garganta menor o igual a 1/2 in
(13 mm), que se unen partes de no presión a partes de presión, previendo que un precalentamiento a temperatura mínima de 200°F (95 OC) sea
aplicado cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 Y. in (32 mm).

-Para studs (Pernos) soldados a partes de presión, previendo que un precalentamiento a temperatura minima de 200°F (95 OC) sea aplicado
cuando el espesor de la parte presurizada exceda de 1 Y. in (32 mm).

-Para recubrimientos supercifiales con metal de soldadura resistente a corrosión o para soldaduras que unen piezas con revestimiento resistentes
a la corrosión (Ver UCL-34), proporcionando un precalentamiento a temperatura minima de 200°F (95 oC), sea mantenido durante la aplicación de
la primera capa cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 Y. in (32 mm).
 111

MICROESTRUCTURA DE MATERIALES METALlCOS

ACERO BAJO CARBONO FUNDICIÓN BLANCA

Ataque químico:Nital - Magnificación:200X - Comp.Quimica:
0.18%C, 0.50%Mn - T.T:Recocido - T.M:Laminado en caliente.
Se observa una estructura de dos fases típica. La ferrita es la fase
brillante, mientras que la perlita es la fase oscura. La ferrita
ocupa alrededor del 25% de volumen y la perlita es el equilibrio.
Los granos de fase de ferrita son poligonales y equiaxados. La
perlita no está resuelta.
Ataque químico:Nital - Magnificación:200X - Comp.Quimica:
2.8%(, 1%Si - T.M:Fundición.
Se observa una estructura de hierro fundido hipoeutectoide. Se
tienen dendritas de austenita original transformada en perlita.
y cementita de fase brillante blanca en la región interdentrica.

FUNDICIÓN DUCTIL ACERO BAJO CARBONO

Ataque químico:Nital - Magnificación:200X - Comp.Quimica: Ataque químico:Nital - Magnificación:200X - Comp.Quimica:
3.5%C, 3%Si - T.M:Fundición. 0.55%C, 0.90%Mn - T.T: Temple
Se observan tres fases distintas: ferrita, perlita y grafito. Se Se observa una estructura martensítica casi monofásica. Están
tienen nódulos de grafito de color oscuro en la matriz de ferrita presentes agujas de martensita orientadas al azar.
blanca y perlita. La perlita no está resuelta y ocupa aproximada-
mente el 70% del volumen. Se observa ferrita alrededor del
grafito.

ACERO BAJO CABONO

Ataque químico:Nital - Magnificación:100X - Comp.Quimica:
0.15%C, 0.50%Mn - T.M:Laminado en caliente y soldadura.
Esta parte es el área límite de la ZAT y la zona de soldadura.
Revela la estructura de los granos gruesos en un lado y en el
otro la estructura de la soldadura, observandose el efecto de la
transición.
•

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Definición
Es una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento con tiempos determinados, aplicados a materiales y aleaciones en
el estado sólido, en una forma tal que produzca las propieades deseadas, también pueden ser definidos como: ciclos de tiempo- tempera-
tura a los cuales se someten los materiales, con el fin de inducir cambios en la estructura interna (modificar la distribución atómica), los
cuales se traducen en cambios en las propiedades físicas y mecánicas sin variar su composición química.

PRINCIPALES TRATAMIENTOS TÉRMICOS

TEMPLE
Consiste en un calentamiento del acero hasta una temperatura de Austenización (la cual
depende de la composición química) y un posterior tiempo de sostenimiento para que ocurra
una transformación de la estructura que posee el acero a temperatura ambiente, y luego se
somete a un enfriamiento a una velocidad crítica empleando un medio (aire, agua, aceite,
solución salina). El objetivo principal del temple es endurecer el acero al transformarse su
microestructura en martensita.

Con el temple se obtiene:

• Aumento en la dureza en forma considerable .

• Incremento de la resistencia al desgaste.

Si no se realiza dentro de los parámetro descritos en la ficha técnica de cada material, puede
tener efecto negativo como: Variación, pérdida dimensional y de forma, durezas heterogéneas,
disminución de la tenacidad y aparición de microfisuras.

REVENIDO

Este proceso se realiza generalmente a materiales que hayan sido templados. La pieza es
sometida a una temperatura baja (por debajo de A1). Este tratamiento permite neutralizar
lentamente las tensiones producidas durante el temple.

NORMALIZADO
El objetivo del tratamiento de normalizado es cambiar la estructura irregular de granos gruesos,
(que aparece durante la colada ó la conformación en caliente), en una estructura uniforme de
grano mas fino, es decir, homogenizar toda la masa. Este tratamiento también puede ser
aplicado para transformar la estructura del temple a una estructura normal de solidificación. El
tratamiento se consigue llevando la pieza a una temperatura por encima de la linea de
transformación A3, zona Austenitica y luego de un tiempo de permanencia se deja enfriar al aire
o en el horno abierto.

RECOCIDO
El recocido se aplica para acondicionar los diversos materiales y facilitar los procesos de
conformación, bien sea para arranque de viruta o por trabajo en frío. Con el recocido se logra
disminuir la dureza hasta el mínimo posible de un acero.

El tratamiento se consigue llevando la pieza a una temperatura por encima de la linea de

transformación A3, zona Austenitica y luego de un tiempo de permanencia se deja enfriar muy
lentamente en el horno cerrado.
 SIMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDADURA
ANSljAWS AZ.4
Simbolo de acabado -", Ángulo de chaflán, incluye el ángulo de avellanado en las soldaduras de tapono
Simbolo de contorno",."'''e ,,/
~?//// Separación en la raiz; profundidad de relleno en las soldaduras de tapón y canal.

A // r Longitud de la soldadura,
FÍ' (' rPaso (Separación de centro a centro) de las soldaduras
Especifiación, proceso
otra referencia
nl.J r Simbolo de soldadura todo alrededor

Cola (se omite cuando no se indica en

referencia alguna)

Simbolo de soldadura que conecta la línea de referencia

con la parte del lado de la flecha de la
unión o lado de la flecha de la unión

RANURA

SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS

INSERTO RESPALDO SEPARADOR

CONSUMIBLE (RECTANGULAR) (RECTANGULAR) CONTORNO CONTORNO
PLANO PLANO (ONCAVO
 PROCESOS DE SOLDADURA

VENTAJAS:
VENTAJAS:
*Soldadura de alta calidad
* Rapidez de ejecución *No requiere limpieza
* Facilidad de ejecución *No produce chispas ni salpicaduras
* Limpieza del proceso *Baja entrada de calor en la pieza
* Alta resistencia *Útil en metales ferrosos y no
* Versatilidad ferrosos
* Fácil Automatización *AI ser inspeccionado por END
* Permite soldar espesores delgados muestra baja presencia de defectos

DESVENTAJAS
*Equipo complejo
*No apta para lugares de dificil acceso
*EI arco debe protegerse de las DESVENTAJAS
corrientes de aire
*Exigente habilidad y coordinación
*Altas condiciones de calor
del soldador
*Por la ausencia de humo el gas es
más brillante, lo que genera mayor
radiación UV
*Baja tasa de relleno
*Formación de ozono y óxido nitroso

GMAW. Un proceso de soldadura por arco entre un electrodo de GTAW. Proceso de soldadura por arco entre un electrodo de
metal de aporte continuo y el baño de soldadura fundido. El tungsteno (no consumible) y el baño de soldadura fundido. El
proceso se usa con protección de un gas suministrado proceso se utiliza con o sin material de aporte, gas de
externamente y sin aplicación de presión. protección y sin la aplicación de presión.

VENTAJAS:
VENTAJAS:
* Equipo relativamente sencillo, no muy caro y portátil
* Menos sensible a las corrientes de aire • Altas tasas de deposición
* Empleable en cualquier posición • Alta penetración
* Aplicable a varios materiales y espesores • Soldaduras con bajo hidrógeno
• Excelente calidad y apariencia
DESVENTAJAS
*Lento por la baja tasa de deposición liuc1eo lÍe alambre del ~!ectrodo
*Requiere de mucha limpieza
*No aplicable en metales de bajo punto
de fusión
*Requiere de una gran habilidad del
soldador

DESVENTAJAS:

• Poco portable
• Desgaste de parte de los equipos debido al que el fundente es abrasivo
• Crea escoria
• Se limita a la soldadura plana u horizontal debido a que el fundente trabaja por gravedad

SMAW. Proceso de soldadura por arco entre un electrodo
cubierto y el baño de soldadura en fusión. El proceso se emplea
con protección con base en deposición de la cubierta del
electrodo sin la aplicación de presión y con metal de aporte del
electrodo
SAW. Proceso de soldadura por arco entre el electrodo o
electrodos de metal desnudo y el baño de soldadura en fusión.
El arco y el metal fundido quedan protegidos con una cubierta de
fundente granular sobre las piezas de trabajo. El proceso se
adelanta sin presión y con metal de aporte de electrodo.

VENTAJAS: DESVENTAJAS:
•Aplicable solo a metales ferrosos y
'Depósito de alta calidad y buen aspecto
aleaciones de niquel
• Alto factor operativo
*Produce escoria
•Alta tasa de depósito
*Más costoso que otros procesos
'No requiere de un largo proceso de limpieza
• Arco visible y facil de usar AROOYTRA.NS,,""NCI,' OHIETAL ~~umea~~~~e~s complejo y por tanto dificil
'Genera mayor cantidad de humos y
vapores que otros procesos

FCAW. Proceso de soldadura por arco, entre un electrodo tubular con metal de aporte continuo y el baño de soldadura fundido. El proceso
se utiliza con gas de protección que proviene de un fundente que se encuentra dentro del electrodo tubular, con o sin protección adicional
de un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
I
t- 11

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACiÓN

Valores máximos de esfuerzo permitido por 1000 Ib/pulg Código ASME sección" Part D, ed. 2017 Materials Properties.

Comp. Especificación Para temperatura del metal no mayor de,oC

Forma Aplicación
Nominal Número Grado 500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Calidad estructural, se puede
C A36 usar en recipientes a presión con 16.6 16.6 16.6 15.6
limitaciones.
Calidad estructural, se puede
C A283 C usar en recipientes a presión con 15.7 15.3 14.8
limitaciones.
Calderas para servicio
ro C A285 C estacionario y otros recipientes 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
.S: a presión.
E
ro C-Si A515 60
1111
17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9 4.0 2.5
-l
1111
C-Si A515 65 18.6 17.9 17.3 16.7 13.9 11.4 8.7 5.9 4.0 2.5
1111
C-Si A515 70 20.0 19.4 18.8 18.1 14.8 12.0 9.8 6.7 4.0 2.5
Para servicio a temperatura
C-Si A516 55 moderadas y bajas. 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9 4.0 2.5
1111
C-Si A516 60 17.1 16.4 15.8 15.2 13.0 10.8 8.7 5.9 4.0 2.5
C-Mn-Si A516 65 "" 18.6 17.9 17.3 16.7 13.9 11.4 8.7 5.9 4.0 2.5
C-Mn-Si A516 70 1111
20.0 19.4 18.8 18.1 14.8 12.0 9.3 6.7 4.0 2.5
rJ)
C-Mn-Si A 105 Servicio a media y alta temp. 19.6 18.4 17.8 17.2 14.8 12.0 9.3 6.7 4.0 2.5
» .~
rJ)
ro (;
"O rJ)
C-Si A 181 Para servicio general 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9 4.0 2.5
....
.- Q)
()
OJ () C-Mn-Si A350 LF1 Para servicio a baja temp.
ro 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9 4.0 2.5

.~ C-Mn A53 8 Servicio general, sin costura 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
á;
-g
1- C-Mn A 106 8 Servicio a media y alta temp. 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9 4.0 2.5

87 Para servicio a alta temperatura;

1
1Cr- hMo A 193 tornillos y espárragos pasantes 25.0 25.0 25.0 25.0 23.6 21.0 16.3 12.5 8.5 4.5
,~ ~ 2- 1/ 2"
ID de 2 Y, in de diámetro o menor.
'c Para tuercas y servicio a media y
(; A 194 2H
1- alta temperatura.
Tornillo para unión de flanches en
A307 8
sistemas de tubería.

* P-N. 1- GRUPO N. 1

PRESiÓN INTERNA EN RECIPIENTES A PRESiÓN

PRESiÓN DE OPERACiÓN: Presión requerida en el proceso, en el cual el recipiente trabaja en condiciones normales

PRESiÓN DE DISEÑO: Se recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una presión mayor que la de
operación. Este requisito se cumple utilizando una presión de diseño 30 Ib/in2 ó 10% mas que la presión de trabajo, también
se debe considerar la presión hidrostática del fluido o cualquer otra sustancia contenida en el recipiente

MÁXIMA PRESiÓN PERMITIDA EN OPERACiÓN: Una práctica común que siguen muchos usuarios y fabricantes de
recipientes sujetos a presión, es considerar la presión máxima de trabajo permitida de la cabeza o del casco. Esta es la
presión a la cual está sujeto el elemento más débil del recipiente al punto máximo admisible, cuando el recipiente:
a) Es "nuevo", es decir, no está corroído
b) La temperatura no afecta su resistencia, "fria" (temperatura ambiente)

PRESiÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA: Uno punto tres (1.3) veces la máxima presión permitida de operación o la presión
del diseño cuando no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima de trabajo, multiplicado por la relación de los
esfuerzos a temperatura de prueba vs. los esfuerzos a la temperatura de diseño.
 FÓRMULAS PARA CÁLCULO DE RECIPIENTES A PRESiÓN
ASME Secc VIII Div 1 Edición 2017

CASCO CiLíNDRICO (COSTURA LONG.) & TUBERíA UG-27

PR SEt
t =---------------- P =-------------
SE- 0,6P R+ 0,6t

1. Generalmente rige el esfuerzo en la costura longitudinal

CABEZA HEMISFÉRICO UG32

PL 2SEt
t = ---------------- P = -.-.----------
2SE- 0,2P L + 0,2t
1. Para cabezas, use la eficiencia de la junta de la cabeza al casco
si es menor que la eficiencia de las costuras de la cabeza
ASME SECCION VIII DIV. I AP MANDATORIO No. 1
CABEZA ELIPSOIDAL APX 1 N° 1.4 (C)

É 11l-
,,'" R
t = ----!-~.:'--~------
2SE +2P(K-0.1)
P =____ ~_I!:.~

KDo -2t (K-0.1)

CABEZA TORISFERICA APX 1 N" 1.4 (D)

______

.. ~.
+----0 JI/' •
t =.....!~.~---.--
2SE +P{M·0.2)
p = -----~~-~-~-----_.
MLo·t (M·0.2)

iy
P = Presión interna de diseño (psi) s = Valor de esfuerzo máximo admisible (psi)
R = Radio interior (in)
E = Eficiencia de junta
M = Depende de la proporción de la cabeza Ur (tabla1-4.2)
t = Minimo espesor requerido (in) Do= Diámetro exterior del borde de la cabeza o la altura exterior del eje
K= Depende de la proporción de la cabeza D/2h (Tabla 1-4.1) mayor de una cabeza helicoidal.
L;= Radio de la corona o esfera exterior

* Ver Tabla Propiedades de los Materiales Pag;na 10 de este cuadernillo.

Adaptación (3D) de ASME SECCiÓN VIII DIV.1 Edición 2017

Fig UW - 3 ILUSTRACiÓN DE LAS UBICACIONES DE JUNTAS SOLDADAS TíPICAS DE LAS CATEGORíAS

A, B, CVD
•

EFICIENCIAS DE JUNTAS SOLDADAS

Extraído de Código ASME sección VIII. Div edición 2017

TABLAUW-12
MÁXIMAS EFICIENCIAS DE JUNTAS PERMITIDAS PARA JUNTAS SOLDADAS POR ARCO Y GAS

CATEGORíA GRADO DE LA EXAMINACIÓN RADIOGRÁFICAS

TIPO DESCRIPCiÓN DE LA JUNTA LIMITACIONES DE LA
JUNTA
N° (a) COMPLETA (b) SPOT (e) NINGUNO

Juntas a tope, obtenidas al soldar por

ambos lados o por otros medios que
obtengan la misma calidad del metal de
soldadura depositada en las superficies
de soldaduras internas y externas para Ninguna
1 encontrar los requerimientos de UW-35, A,B,C&D 1.00 0.85 0.70
se excluyen soldaduras con platinas
metálicas de respaldo, que queden
permanentes.

(a) Ninguna, excepto como en (b) abajo. A,B,C & D 0.90 0.80 0.65
Juntas soldadas a tope desde un solo
2 lado con platina de respaldo diferente a la
(b) Juntas a tope circunferenciales con una lamina
del tipo 1 ( o platina de respaldo no 0.65
traslapada, ver UW-13(b)(4) y la fig. UW-13.1, esquema(i) A, B &C 0.90 0.80
soldable)

Juntas soldadas a tope desde un solo Juntas a tope circunferenciales solamente, pero no con A,B&C N.A N.A
espesores mayores que 5/8 in (16 mm), ni por encima de 0.60
3 lado, sin uso de platina de respaldo.
diámetros exteriores de 24 in (600 mm)

(a) Juntas longitudinales no mayores a 3/8 in (10 mm) de A N.A N.A 0.55
Juntas traslapadas dobles con filetes espesor.
4 completos. B&C
N.A N.A 0.55
(b) Juntas circunferenciales no mayores a 5/8 in (16 mm) [Nota 3]

(a) Juntas circunferenciales para la unión de cascos hasta

de 24 in (600 mm) de diámetro exterior a cuerpos de hasta
1/2 in (13 mm) de espesor. N.A N.A 0.50
B
Juntas traslapadas simples con filetes
completos, más soldaduras de tapón, (b) Juntas circunferenciales para la unión de "Ruenas" de
5 conforme UW-17 hasta 5/8 in (16 mm) de espesor nominal a cuerpos, C N.A N.A 0.50
donde la distancia desde el centro de la soldadura de
tapón al extremo de la platina no es menor que 1 Y, veces
el diámetro del oficio practicado para la soldadura.

(a) Para la unión de cascos a presión desde el lado

convexo con cuerpos de espesor requerido no mayor de N.A N.A 0.45
A&B
5/8 in (16 mm), solo con el uso de la soldadura de filete en
Juntas traslapadas simples con filetes el interior del cuerpo.
completos sin soldaduras de tapón.
6 (b) Para la unión de cascos a presión por ambos lados,
con cuerpos de diámetro interno no mayor de 24 in 8600 A&B N.A N.A 0.45
mm) y espesor requerido no mayor de 1/4 in (6 mm) con
soldadura de filete en la parte externa de la brida del casco
solamente.

Juntas en esquina, penetración Como se muestra la limitación en las figuras UW-13.2 y C&D
7 [NOTA 5] N.A N.A N.A
completa, penetración parcial y/o UW-16.1
soldaduras en filete.

Juntas en ángulo Diseño según U-2(g) para las categorias de juntas B y C N.A N.A N.A
S B, C& D

NOTA GENERAL:
E=1.0 para juntas a tope a compresión.
1) Ver UW-12 (a) y UW-51.
2) Ver UW-12 (b) y UW-52.

3) Para el tipo No. 4, categoría de la junta C, la limitación no aplica para las conexiones de bridas pernadas.
4) Juntas que unen cascos hemisféricos con cuerpos, están excluidas.

5) No hay eficiencia de junta E en las fórmulas de diseño de esta división para juntas en esquina de la categoría C y D. Cuando
requeriere, un valor de E menor que 1.00 puede ser usado.
 •
CONSIDERACIONES EN LA SOLDABILlDAD DE LOS ACEROS ALEADOS AL CROMO-MOLIBDENO

PRECALENTAMIENTO MíNIMO CONSUMIBLES DE SOLDADURA RECOMENDADOS POSTRATAMIENTO DE

ESPECIFICACiÓN ASTM PARA PRODUCTOS DE ACEROS AL CROMO -MOLIBDENO ALIVIO DE ESFUERZOS
RECOMENDADO (espesor en pulg). GTAW RECOMENDADO
SMAW FCAW SAW
Tipo Forjado Tubos Tubería Fundición Lámina Hasta 0,5 05-1,0 Mavora 1,0 GMAW Ranqo de temperatura
A335-P2
1/2 Cr-1/2Mo A182-F2 A213-T2 A369-FP2 A387-Gr.2 E80XX-B1 ER80X-B2L E81T1-B1 F8XX-EXXX-F4 1150°F-1300°F
A426-CP2 I

A182-F12 A335-P12
1Cr-1/2Mo A336-F12 A213-T12 A369-FP12 A387-Gr.12 100°F 200°F 300°F
A426-CP12 E80XX-B2 ER80X-B2 E8XTX-B2 F8XX-EXXX-B2
1150oF-1350°F
A182-F11 A199-T11 A335-P11 A217-WC6 ó B2L ó B2L ó B2X ó B2H
1-1/4 Cr-1/2Mo A336-F11/F11A A200-T11 A369-FP11 A356-GrQ A387-Gr.11
A541-C15 A213-T11 A426-CP11 A389-C23
A199-T3b
2Cr-1/2Mo A200-T3b A369-FP3b
A213-T3b E90XX-B3 ER90)(-B3 E9XTX-B3 F9XX-EXXX-B3
150°F 200°F 300°F
ó B3L óB3L óB3X óB4
A182-F22/F22a A199-T22 A335-P22 A217·WC9 A387·Gr22
2-1/4Cr-1Mo A336-F22/F22A A200·T22 A369-FP22 A356·Gr10 A542 1250°F·1375°F
A541-C16/6A A213-T22 A426-CP22 A643-Gr.C
A182-F21 A199-T21 A335-P21 E90XX-B3 ER90X·B3 E9XTXS-B3
3Cr-1Mo A336-F21/F21A A200-T21 A369-FP21 A387-Gr.21 250°F 300°F 400°F E502-XX ER502 E502T-1 ó2 F9XX-EXXX-B3
A213·T21 A426-CP21
A182-F5/F5a A199-T5 A335·P5
F9XX-EXXXB6 ó
5Cr-1/2Mo A336-F5/F5A A200-T5 A369-FP5 A217·C5 A387·Gr5 E502-XX ER502 E502T-1 ó2
B6H
A473-501/502 A213-T5 A426-CP5

5Cr-1/2MoSi A213-T5b A335-P5b

A426-CP5b
5Cr-1/2MoTi A213-T5c A335~P5c
400°F 400°F 500°F 1250°F-1400oF
A182-F7 A199-T7 A335-P7 ER502 E502T-1 ó 2
7Cr-1/2Mo A473-501A A200-T7 A369-FP7 A387-Gr7 E7Cr-XX ER505 E505T-1 ó2
A213-T7 A426-CP7
A182-F9 A199-T9 A335-P9
9Cr·Mo A336-F9 A200-T9 A369-FP9 A217-C12 A387-Gr9 E505-XX ER505 E505T·1 ó2
A473-501B A213-T9 A426-CP9
 VARIACIÓN DEL ESFUERZO V.S. TEMPERATURA EN TUBERÍA SIN COSTURA DE
ACEROS AL CARBONO.
Extraído de código ASME B31.3 Process Piping, Edición 2016
20000
I I I I I
18000 - A-53 grade A -
,~ - A-53 grade B
16000 -

~\
A-l 06 grade A
~ 14000 """iiiii
- A-106grade B -

~
V'l

~ 12000 - A-106gradeC

-
- - - - - -
~
Vl
aJ 10000 ....... ~, - A-120

:::o<ti
3: 8000
-º
« 6000

4000

2000

o
-100 O 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 14001500
Operating Temperature (deg F)

VARIACIÓN DEL ESFUERZO V.S. TEMPERATURA EN TUBERÍA SIN COSTURA

EN ACERO DE ALEACIONES FERRITICAS (Cr-Mo).
Extraído de código ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section II Materials - Part: Properties, Edición 2017

20000

18000

16000
........; ~
~ 14000
I ~
'-
V'l
- Grade Pl, FPl "" ~~
~
~ 12000 - -
- Grade P2, FP2
~

~\\,
Vl
- Grade P12, FP12

-
aJ
:::o<ti 10000 - -
Grade Pll , FPll

-º
«
3:
8000 - - - Grade FP3b

- Grade P22, FP22

6000 - -
- Grade P21, FP21

- Grade P5, FP5

4000 - -
- Grade P5b

2000 - - - Grade P5c ~

O I
- I
Grade P9, FP9
I I I
" 1"
-100 O 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Operating Temperature (deg F)
 FLANCHES y ACCESORIOS PARA TUBERíA
(ASME B16.5, 2013-ASME 816.47, 2017-ASME B16.9, 2012(Medidas en mm y in))
FLANCHES WN - so - BL CAP S CODO 90°
I<III-B-'
t~~ \
- -+-- ~
¡ú?
A
~

--.~ ~ -J D
--...1 e .- _JI +-
i

150# 300# STD W.T CODO 45°

JO A B e o A B e o E E1 Esp ~ared

1" 110 54 12,7 16 125 60 15.9 25 38 38 4.57

1,5" 125 60 15.9 21 155 67 19.1 29 38 38 5.08
2" 150 62 17.5 25 165 70 22 33 38 44 5.59
3" 191 70 24 30 210 79 29 43 51 64 7.62
4" 229 76 24 33 254 86 32 48 64 76 8.64
6" 279 89 25 40 317 98 37 52 89 102 10.92 CODO 180)1"
8" 343 102 29 44 381 11 41 62 102 127 12.70
10" 406 102 30 49 444 117 48 67 127 152 12.70

:~
12" 483 114 32 56 521 130 51 73 152 178 12.70
14" 533 127 35 57 584 143 54 76 165 191 12.70
16" 597 127 37 63 648 146 57 83 178 203 12.70

l-.~I
18" 635 140 40 68 711 159 60 89 203 229 12.70
20" 698 144 43 73 775 162 63 95 229 254 12.70
22" 254 254 12.70
24" 813 152 48 83 914 168 70 100 267 305 12.70 CODO REDUCCiÓN
CODO 90° CODO 45° CODO 180° CODO REDUCCiÓN

Jlf A >O B >O e R Jlf B

1"
1,5"
2"
3"
4"
6"
38
57
76
114
152
229
1"
1,5"
2"
3"
4"
6"
22
29
35
51
64
95
1"
1,5"
2"
3"
4"
6"
76
114
152
229
305
457
56
83
106
159
210
313
2" x 1"
2" x 1,5"
3" x 1,5"
3" x2"
4" x2"
4" x 3"
76
76
114
114
152
152
LLt?
REDUCCiÓN CONCÉNTRICA

E3~
8" 305 8" 127 8" 610 414 6" x3" 229
10" 381 10" 159 10" 762 518 6" x4" 229
12" 457 12" 190 12" 914 619 8" x4" 305
14" 533 14" 222 14" 1067 711 8" x 6" 305
16"
18"
20"
610
686
762
16"
18"
20"
254
286
318
16"
18"
20"
1219
1372
1524
813
914
1016
10" x 6"
10" x8"
12" x 6"
381
381
457
- --
22" 838 22" 343 22" 1676 1118 12" x 8" 457 REDUCCiÓN EXCÉNTRICA
24" 914 24" 381 24" 1829 1219 12" x 10" 457

-r-~
RED. CONCÉNTRICA RED. EXCÉNTRICA TE TE CON REDUCCiÓN

Jlf B f2f B f2f A-B >O A B

3" x2" 89 3" x2" 89 0,5" 25 3" x 2" 86 76

4" x 2"
4" x 3"
6" x 3"
102
102
140
4" x2"
4" x3"
6" x 3"
102
102
140
0,750"
1"
1,5"
29
38
57
4" x2"
4" x 3"
6" x 3"
105
105
143
89
98
127
--- - TE
6" x4" 140 6" x4" 140 2" 64 6" x4" 143 130 .1\ f1

8" x4" 152 8" x4" 152 3" 86 8" x4" 178 156
8" x 6"
10" x 6"
152
178
8" x 6"
10" x 6"
152
178
4"
6"
105
143
8" x 6"
10" x 6"
178
216
168
194
r) r~· ¡t
10" x 8" 178 10" x 8" 178 8" 178 10" x 8" 216 203
12" x8" 203 12" x 8" 203 10" 216 12" x 8" 254 229 J [,
12" x 10" 203 12" x 10" 203 12" 254 12" x 10" 254 241
14" x 12" 330 14" x 12" 330 14" 279 14" x 12" 279 270 TE CON REDUCCiÓN
16" x 14" 356 16" x 14" 356 16" 305 16" x 14" 305 305

FJRl
1
18" x16" 381 18" x16" 381 18" 343 18" x 16" 343 330
20" x 18" 508 20" x 18" 508 20" 381 20" x 18" 381 368
22" x 20" 508 22" x 20" 508 22" 419 22" x 20" 419 406
24" x 20" 508 24" x 20" 508 24" 432 24" x 20" 432 432
NOTA 1: La longitud E se aplica para espesores no superiores a los indicados en la columna "Espesor pared límite"
NOTA 2: La longitud E1 se aplica para espesores mayores que los indicados en la columna "Espesor pared límite"
l12..ara NPS 24 y menor. Paran NPS 26 y mayor, la longitud E1 será de acuerdo entre el fabricante y el comprador.
"J "
11

ESTÁNDAR DE COMPOSICIÓN QUÍMICA EN ACEROS INOXIDABLES

ASME SECCION 11 PARTE A 2017

USN %p
TIPO %C %Mn %SI %Cr %Ni %S OTROS
DESIGNACiÓN

TIPO AUSTENíTICO
201 S20100 0.15 5.5-7.5 1.00 16.0 -18.0 3.5-5.5 0.06 0.03 0.25N
202 S20200 0.15 7.5-10.0 1.00 17.0-19.0 4.0-6.0 0.06 0.03 0.25N
205 S20500 0.12 - 0.25 14.0-15.5 1.00 16.5-18.0 1.0-1.70 0.06 0.03 0.32-0AON
301 S30100 0.15 2.00 1.00 16.0-18.0 6.0-8.0 0.045 0.03 0.10N
302 S30200 0.15 2.00 0.75 17.0 -19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 0.10N
3028 S30215 0.15 2.00 2.0-3.0 17.0-19.0 6.0 -8.0 0.045 0.03 ...
303 S30300 0.15 2.00 1.0 17.0-19.0 8.0 -10.0 0.20 0.15min ...
303Se S30323 0.15 2.00 1.0 17.0 -19.0 8.0 -10.0 0.20 0.06 0.15min Se
304 S30400 0.08 2.00 1.0 18.0 - 20.0 8.0-11.0 0.045 0.03
304H S30409 0.04 - 0.10 i 2.00 1.0 18.0-20.0 8.0-11.0 0.045 0.03 ...
304l S30403 0.035 2.00 1.0 18.0- 0.045 0.03 ...
304lN S30453 0.035 2.00 1.0 18.0 - 20.0 8.0 - 11.0 1 0.045 0.03 0.10-0.16N
S30430 0.08 2.00 1.0 17.0 -19.0 8.0-11.0 0.045 0.03 3.0 -4.0Cu

4,P308
S30451
S30500
S30800
0.08
0.12
0.08
2.00
2.00
2.00
1.0
0.75
1.00
18.0-20.0
17.0-19.0
19.0-21.0
8.0 -11.0
11.0-13.0
10.0-12.0
0.045
0.045
0.045
0.03
0.03
0.03
0.10 -0.16N
...
309 S30900 0.20 2.00 1.00 22.0 - 24.0 12.0-15.0 0.045 0.03
309S S30908 0.08 2.00 0.75 22.0-24.0 12.0 -15.0 0.045 0.03 ...
310 S31000 0.25 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0 - 22.0 0.045 0.03 ...
310S S31008 0.08 2.00 1.00 24.0 - 26.0 19.0 - 22.0 0.045 0.03
314 S31400 0.25 2.00 1.5 - 3.0 23.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03
316 S31600 0.08 2.00 1.0 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316F S31620 0.08 2.00 1.0 16.0-18.0 10.0-14.0 0.20 0.10min 1.75 - 2.5Mo
316H S31609 0.04 - 0.10 2.00 1.0 16.0 -18.0 10.0 -14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316l S31603 0.035 2.00 1.0 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0 - 3.0Mo
316LN S31653 0.035 2.00 1.0 16.0-18.0 10.0-13.0 0.045 0.03 2.0 - 3.0Mo;0.10 - 0.16N
316N S31651 0.08 2.00 1.0 16.0 -18.0 10.0-13.0 0.045 0.03 2.0 - 3.0Mo;0.10 - 0.16N
317 S31700 0.08 2.00 1.0 18.0 - 20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0- 4.0Mo
317L S31703 0.035 2.00 1.0 18.0 -20.0

~~
11.0-15.0 0.045 3.0-4.0Mo
321 S321 00 0.08 2.00 1.0 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 O. Ti 5(C+N)- 0.70
321H S32109 2.00 1.0 17.0-19.0 9.0 -12.0 0.045 O. Ti 5(C+N)-0.70
330 N08330 0.08 2.00 1.0 17.0 - 20.0 34.0- 37.0 0.04 0.03
347 S34700 0.08 2.00 1.0 17.0 - 20.0 9.0 -13.0 0.04 0.03 Cb 10 x C - 1.10
347H S34709 0.04 - 0.10 2.00 1.0 17.0 -19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 Nb 8xC -1.10
348 S34800 0.08 2.00 1.0 17.0-19.0 9.0 -13.0 0.045 0.03 (Cb+Ta)10xC-1.10; 0.2Co;0.10Ta
348H S34809 0.04 - 0.10 2.00 1.0 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 (Cb+Ta) 8xC-1.10· 0.2Co;0.10 Ta
384 S38400 0.08 2.00 1.0 15.0 -17.0 17.0-19.0 0.045 0.03
TIPO FERRITICO
405 S40500 0.08 1.00 1.0 11.5-14.5 0.60 0.04 0.03 0.10-0.30 Al
409 S40900 0.30 1.00 1.0 10.5-11.7 0.50 0.04 0.020 Ti 6x(C+N)min-0.50 max;Cb 0.17; 0.03N
429 S42900 0.12 1.00 1.0 14.0-16.0 0.04 0.03
430 S43000 0.12 1.00 1.0 16.0 -18.0 0.75 0.04 0.03
430F S43020 0.12 1.25 1.0 16.0-18.0 0.06 0.15min 0.6Mo(b)
430FSe S43023 0.12 1.25 1.0 16.0 -18.0 ... 0.06 0.06 0.15minSe
434 S43400 0.12 1.00 1.0 16.0-18.0 0.04 0.03 0.75 - 1.25Mo
436 843600 0.12 1.00 1.0 16.0-18.0 0.04 0.03 Cb 5xC min - 0.80max; 0.75-1.25 Mo
439 S43035 0.07 1.00 1.0 17.0-19.0 0.50 0.04 0.03 Ti [0.20+4(C+N)]min, 1.10 max; A10.15
442 S44200 0.20 1.00 1.0 18.0 -23.0 ... 0.04 0.03 1.75-2.5Mo; 0.025N; 0.2+4(C+N)-0.8(Ti+Nb)
(Ti+Cb)[0.20+4x(C+N)]min, 0.80 max; 0.35N;
444 S44400 0.03 1.00 1.0 17.5-19.5 0.04 0.03 1.75-2.50 Mo
446 S44600 0.20 1.50 1.0 23.0 - 27.0 ... 0.04 0.03 0.25N
TIPO DUPLEX (FERRITICO - AUSTENITICO)
329 1 S32900 1 0.08 1 1.00 0.75 23.0 - 28.0 2.00 -5.00 1 0.040 1 0.030 1 1.00 - 2.00Mo
TIPO MARTENSITICO
403 S40300 0.15 1.00 0.50 11.5 -13.0 0.04 0.03
410 S41000 0.15 1.00 1.00 11.5 -13.5 0.04 0.03
414 S41400 0.15 1.00 1.00 11.5 -13.5 1.25 - 2.50 0.04 0.03
416 S41600 0.15 1.25 1.00 12.0-14.0 0.06 0.15min 0.6 Mo
416Se S41623 0.15 1.25 1.00 12.0 -14.0 0.06 0.06 0.15min Se
420 S42000 >0.15min 1.00 1.00 12.0 -14.0 0.04 0.03
420F S42020 0.15min 1.25 1.00 12.0-14.0 0.06 0.15min 0.6Mo
422 S42200 0.20 0.03 0.05 0.15 0.03 >0.005 >0.005 0.05 Mo;0.05 W;0.03V
431 S43100 0.20 1.00 1.00 15.0 -17.0 1.25 - 2.50 0.04 0.03
440A S44002 0.60 -0.75 1.00 1.00 16.0-18.0 ... 0.04 0.03 0.75Mo
4408 S44003 0.75-0.95 1.00 1.00 16.0 -18.0 ... 0.04 0.03 0.75Mo
440C S44004 0.95 -1.20 1.00 1.00 16.0 -18.0 ... 0.04 0.03 0.75Mo
TIPOS ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN
PH 13-8 Mol S13800 1 0.05 0.20 1 0.10 112.25 - 13.25/ 7.5-8.5 1 0.01 1 0.08 2.0 - 2.5Mo;0.90 - 1.35AI;0.01 N
15-5PH 1 S15500 1 0.07 1.00 1 1.00 114.0-15.51 3.5 - 5.5 1 0.04 0.03 2.5 - 4.5Cu;0.15 - 0.5Nb
17-4 PH I S17400 1 0.07 1 1.00 1 1.00 115.5-17.51 3.0-5.0 1 0.04 0.03 3.0 - 5.0Cu;0.15 - 0.5Nb
17-7PH I S17700 1 0.09 I 1.00 1 0.04 116.0-18.01 6.5-7.75 1 0.04 0.04 0.75 -1.5AI
TABLA DE CONVERSIÓN DE UNIDADES DE DUREZA PARA ACEROS NO AUSTENITICOS
Extraido de ASME Ed. 2017 seccion 11 parte A Ferrous Materials Specification SA 370 tabla 2 y 3 (pag. 607 y 608)

Rockwell e Rockwell B Brinell Knoop RockwellA

Carga 150· kgl. Carga100-kgl Carg·3000kgl
Carga 500·g1 Carga 60· kgl. Resistencia a la Tensión
Penetrador Penetrador Bola Vickers Penetrador Bola 10mm
y Mayores Penetrador Diamante
Diamante 1/16·in
ksi MPa

35 345 327 351 67.9 156 1080

34 336 319 342 67.4 152 1050
33 327 311 334 66.8 149 1030
32 318 301 326 66.3 146 1010
31 310 294 318 65.8 141 970
30 302 286 311 65.3 138 950
29 294 279 304 64.6 135 930
28 286 271 297 64.3 131 900
27 279 264 290 63.8 128 880
26 272 258 284 63.3 125 860
25 266 253 278 62.8 123 850
24 260 247 272 62.4 119 820
23 254 243 266 62.0 117 810
22 248 237 261 61.5 115 790
21 243 231 256 61.0 112 770
20 238 226 251 60.5 110 760
100 240 240 251 61.5 116 800
99 234 234 246 60.9 114 785
98 228 228 241 60.2 109 750
97 222 222 236 59.5 104 715
96 216 216 231 58.9 102 705
95 210 210 226 58.3 100 690
94 205 205 221 57.6 98 675
93 200 200 216 57.0 94 650
92 195 195 211 56.4 92 635
91 190 190 206 55.8 90 620
90 185 185 201 55.2 89 615
89 180 180 196 54.6 88 605
88 176 176 192 54.0 86 590
87 172 172 188 53.4 84 580
86 169 169 184 52.8 83 570
85 165 165 180 52.3 82 565
84 162 162 176 51.7 81 560
83 159 159 173 51.1 80 550
82 156 156 170 50.6 77 530
81 153 153 167 50.0 73 505
80 150 150 164 49.5 72 495
79 147 147 161 48.9 70 485
78 144 144 158 48.4 69 475
77 141 141 155 47.9 68 470
76 139 139 152 47.3 67 460
75 137 137 150 46.8 66 455
74 135 135 147 46.3 65 450
73 132 132 145 45.8 64 440
72 130 130 143 45.3 63 435
71 127 127 141 44.8 62 425
70 125 125 139 44.3 61 420
69 123 123 137 43.8 60 415
68 121 121 135 43.3 59 405
67 119 119 133 42.8 58 400
66 117 117 131 42.3 57 395
65 116 116 129 41.8 56 385
 DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS CAUSAS Y EFECTOS

MET. DE EFECTOS EN LA
DISCONTINUIDAD DEFINICiÓN POSIBLES CAUSAS
DETECCiÓN UNiÓN SOLDADA

IV Reducción en la
* Superficies contaminadas con escamas de resistencia mecánica y
PM óxidos, grasas, pinturas, etc. concentración de
Se define como la * Preparación deficiente del hombro y esfuerzos
FALTA DE
incompleta penetración LP abertura del bisel.
PENETRACiÓN
de la raíz de la
soldadura
UT
* Tipo y diámetro de electrodo inadecuado.
* Velocidad de avance alta y bajo amperaje.
* Desalineamiento.
-r V +
RX -f V ' ,
1-
IV Concentrador de
* Superficies contaminadas con escamas de esfuerzos
Discontinuidad entre el PM óxidos, grasas, pinturas.

FALTA DE FUSiÓN
metal de soldadura y el
metal base en la raíz y
* Alta velocidad de avance.
* Ángulo de inclinación y diámetro del ~, '

la cara del biselo entre LP electrodo inadecuado.

pases de depósito
UT
* Deficiente preparación de la junta.
* Temperatura entre pases insuficientes. ~
RX
Reducción en la
IV resistencia mecánica y
Sólido no metálico * Alta longitud de arco y velocidad de avance. concentración de
atrapado en el metal * Limpieza inadecuada entre pases. esfuerzos.
INCLUSiÓN DE PM * Atmósfera oxidante.
de soldadura o entre
ESCORIA el metal de soldadura * Amperaje insuficiente.
LP
* Deficiencia de diseño en la junta.
~
y el metal base
UT * Ángulo del electrodo inadecuado.

RX
Concentración de
IV * Alta longitud de arco. esfuerzos
* Alta velocidad de enfriamiento.
Gas atrapado durante * Amperaje alto o excesivo. Baja la resistencia del
PM
la solidifiación del * Presencia de humedad en la átmosfera. material
POROSIDAD
metal de soldadura LP * Baja protección del arco.

-r~rl--
* Presencia de aceites,pinturas.
UT * Electrodo húmedo.
RX

* Altas velocidades de avance con altos Concentración de

IV
amperajes. esfuerzos.
* Alta resistencia con baja ductilidad en
material base y depositado. Baja resistencia en el
PM * Formación de estructuras frágiles. material
Ruptura lineal del * Alta entrada de calor con enfriamiento
GRIETAS metal depositado o del rápido.
metal base LP * Diferencia de temperatura entre pases.
* Humedad en el medio y electrodo.

UT
* Presencia de impurezas.
* Formació de hidrógeno molecular. ~, ;

* Excesivos esfuerzos residuales.

* Alta restricción de la unión
RX * Preparación inadecuda de la unión

Acanaladura o entalla IV Genera concentración

por fusión en el metal * Altos amperajes. de esfuerzos en la zona
base adyacente a la PM * Ángulo incorrecto del electrodo. afectada
SOCAVADO raíz o presentación de * Electrodo incorrecto para la posición de
la soldadura y que no LP. soldadura.

~r+
es llenado por el metal UT * Tamaño incorrecto del electrodo.
de aporte * Manejo inadecuado del electrodo.
RX

c::J ENSAYO RECOMENDADO

•

CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA

RADIOGRAFÍA INTERPRET ACIÓN

DESCRIPCiÓN: Una grieta que avanza a través del eje de la

Grieta Transversal soldadura, algunas veces extendiendose a la zona afectada por el
calor y el metal adyacente

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas oscuras, onduladas y finas

(comúnmente discontinuas) con apariencia de plumas y
localizadas también continuas dependiendo de la severidad de la
grieta.

DESCRIPCiÓN: Una grieta que abre la superficie de la soldadura

Grieta longitudinal generalmente a lo largo de la linea central de la presentación,
algunas veces cambiando la dirección diagonalmente.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas finas oscuras y onduladas con

apariencia aplumada que se presenta paralela o a lo largo de la
linea central o de la imagen de soldadura. Este defecto
usualmente tiene una mejor definición en la radiografía que las
grietas subsuperficiales.

DESCRIPCiÓN: Grupos de cavidades de gas formados por

Porosidad en el Cuerpo de atrapamientos gaseosos durante la solidificación del metal de
la Soldadura soldadura.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Inclusiones gaseosas que forman

agujeros de aire o burbujas, éstas en las imágenes aparecen como
indicaciones oscuras y redondas con contornos afilados
distribuidos aleatoriamente. La porosidad en el cuerpo de la
soldadura aparece en la porción central de la imagen de la misma.

DESCRIPCiÓN: Escoria de la soldadura o cualquier otro objeto

Inclusión de Escoria extraño atrapado en el metal de la soldadura. Usualmente
formado por fundente desde la deposición de la soldadura y que
no se fundio.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicaciones oscuras con formas
irregulares, algunas veces elongadas con terminaciones afiladas
en punta; comúnmente siguiendo la linea del avance de la
soldadura.

DESCRIPCiÓN: Una acanaladura superficial que algunas veces

Concavidad en la Raíz
ocurre en el lado inferior del pase de raíz.

IMAGEN RADIOGRÁFICA Indicado en la radiografía como una

sombra oscura intermitente entre la imagen mas clara del pase de
raíz y normalmente del mismo ancho del talón de la penetración de
la raíz.
CRITERIOS EN INTERPRETACiÓN Y EVALUACiÓN RADIOGRÁFICA

RADIOGRAFíA INTERPRETACiÓN
Penetración Incompleta en la DESCRIPCiÓN: Cuando la soldadura ha fallado en penetrar
Raíz (bisel simple) completamente en la profundidad total de las caras de la raíz en
el talón de la junta.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Aparece como una línea recta oscura

continua o intermitente con una falta aparente de la imagen mas
clara del pase de raíz de penetración en éstas áreas.

Socavado DESCRIPCiÓN: Una acanaladura fina e irregular que se presenta

a lo largo del borde del depósito de soldadura.

IMAGEN RADIOGRÁFICA Una linea fina, oscura e irregular que

va a lo largo del borde de la cara del depósito de soldadura. Ésta
normalmente sigue el perfil del borde de la sobremonta de la
soldadura.

DESCRIPCiÓN: Un canal continuo o intermitente en la superficie

Falta de Material de Aporte del depósito de soldadura a lo largo de su longitud, debido a
material de soldadura insuficiente.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Produce en la radiografía una banda

de mayor densidad que el metal a soldar con los bordes exteriores
rectos de la preparación de junta.

DESCRIPCiÓN: Una depresión superficial en la superficie de la

Sobre monta Concava soldadura que se encuentra por debajo de la superficie superior del
metal base.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Una banda amplia y oscura que varia

en amplitud y se presenta a lo largo de la superficie de la soldadura,
la mayoria de las veces hacia el centro. Tiene mayor densidad que
las imágenes de la sobremonta del metal base.

DESCRIPCiÓN: Cuando las caras de la raíz no están alineadas

correctamente en la preparación de la junta, produciendo una
Desalineamiento medida desde el inicio y el final del metal a soldar.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Un repentino cambio de

oscurecimiento en la imagen de la sobremonta de la soldadura a
lo largo del borde del pase de raíz adyacente aliado mas alto de
las placas a soldar. Esto es debido al exceso de refuerzo de la
sobremonta de la soldadura en el lado mas bajo superpuesto en la
imagen del pase de raíz.
•

CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA

RADIOGRAFíA INTERPRETACiÓN

DESCRIPCiÓN: Grietas que ocurren en el cráterfinal en el avance

Grieta de Cráter de la soldadura debido a una técnica incorrecta de deposición que
puede ser encontrada en el final o en el comienzo de un depósito.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas oscuras finas y onduladas con

apariencia de plumas normalmente emanadas desde el centro del
cráter de la soldadura en forma de estrella. Algunas veces como
una linea longitudinal simple ondulada, o una linea transversal al
cráter.

DESCRIPCiÓN: Una grieta que usualmente se presenta

Grieta en la Raíz paralelamente con el avance de la soldadura; a lo largo de la linea
central o en el borde del pase de la raíz.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas finas, onduladas y oscuras

con apariencia de plumas presentes sobre el borde o en el centro
de la densidad de imagen mas clara del pase de raíz. Puede
diferenciarse de la penetración incompleta en la raíz a causa de
que su imagen se muestra entrelazada.

DESCRIPCiÓN: Una grieta que se presenta parela a la linea

central de la soldadura, en el medio entre el pase de presentación
Grieta De La Pared y la raíz. Ésta puede estar situada en el material de aporte, la zona
afectada por el calor o en el metal base.

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas onduladas y oscuras con una

apariencia de plumas usualmente vistas en medio entre la imagen
mas ligera del pase de raíz y la imagen del borde externo de la
presentación de la soldadura. Puede también ser encontrado
cambiando la dirección.

DESCRIPCiÓN: Una grieta que abre la superficie de la soldadura

Grieta Superficial de la Linea
Central
generalmente a lo largo de la línea central de la presentación de la
soldadura, algunas veces cambiando la dirección diagonalmente.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas finas oscuras y onduladas con
apariencia aplumada que se presenta paralela o a lo largo de la
linea central o de la imagen de soldadura. Este defecto
usualmente tiene una mejor definición en la radiografía que las
grietas subsuperficiales.

N.B.- No confundirse con grietas de la raíz las cuales se presentan

en el deposito del pase de la raíz.
•

CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA

RADIOGRAFÍA INTERPRETACIÓN

DESCRIPCiÓN: Grupos de poros de gas formados por

Ruptura de la
Superficie por porosidad
atrapamiento gaseoso durante solidificación del metal de
soldadura.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Inclusiones que forman bolsas de aire
o burbujas, éstas se observan en la imagen como áreas oscuras y
redondos con contornos afilados distribuidos aleatoriamente. La
porosidad que se abre a la superficie aparecen extendidas a los
extremos de la imagen de la soldadura, en lugar de distribuirse
hacia el centro como cuando la inclusión se encuentra en el
cuerpo.

Poro de Gas
DESCRIPCiÓN: Cavidad generalmente menor a 1.5 mm de
diámetro, formado de gas atrapado en el metal de la soldadura
durante la solidificación

IMAGEN RADIOGRÁFICA: La imagen aparece como un punto

oscuro yredondo con contornos afilados.

Falta de Fusión en la Pared DESCRIPCiÓN: Falta de unión entre el metal de depósito y el

Lateral metal asoldar en las caras de preparación de soldadura (Bisel).

IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicado por una línea oscura y recta

que puede ser discontinua, situada en uno de los dos lados de la
soldadura, muchas veces mostrando áreas triangulares a lo largo
de la longitud de la linea que apunta hacia el centro de la
soldadura.

Sobrepenetración
DESCRIPCiÓN: Exceso de material de soldadura que penetra
de la Raíz mucho más allá de la superficie interna del talón de la raíz en
bisel V simple.

IMAGEN RADlOGRÁFICA:Aparece como una amplia banda

blanca superpuesta en la misma linea del pase de raíz yes
ligeramente mas ancha que la abertura normal de la raíz.
•

CALIFICACiÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA CON

ADICiÓN DE METAL DE APORTE
[Fig 3] Localización de probetas de ensayo para calificación de procedimiento de soldadura a tope

,
Extraído de API standard 1104 Twenty First Edition, Addendum 11 May 2016.

PARTE SUPERIOR DEL TUBO

,7 , r
PARTE SUPERIOR DEL TUBO DOBLEZ DE RAíz o DE
LADO

¡r- ROTURA CON

r- =~~~~~CON ENTALLA

DO!,!LEZ DE
RAIZ al
-----

...
---.-/"
:-
i
1
~---
\
Ver nota 2
ROTURA CON
ENTALLA
DOBLEZ DE RAíz o DE
LADO Tubería de Diámetro mayor o igual
I

Á60,3 mm (2,375 in) pero menor o

igual a 114,3 mm (4,50 in)
Tubería de Diámetro menor a 60,3 mm (2,375 in)
También menor o igual a 114,3 mm (4,50 in) cuando el espesor
de pared es mayor a 12.7mm (O,5 in)

TENSiÓN
ROTURA CON ENTALLA

ROTURA CON ENTALLA _ _ _- '

TENSIÓN

Tubería de Diámetro mayor a 114,3 mm (4,50 in) pero menor o igual a 323,9 mm (12,750 in)

DOBLEZ DE RAíz o DE LADO - - - - - - . . , . - - - - - DOBLEZ DE CARA O DE LADO

~
ROTURA CON ENTALLA----"\, TENSIÓN
( r--
TENSIÓN-------"\,
DOBLEZ DE CARA O DE LADO r-
)1:
DOBLEZ DE RAíz o DE LADO
ROTURA CON ENTALLA

DOBLEZ DE RAíz O DE LADO - - - - ' 1 r ~rn..

DOBLEZ DE CARA O DE LADO
ROTURA CON ENTALLA-----..../
ROTURA CON ENTALLA
TENSiÓN - - - - - - - - - - - "
TENSiÓN
DOBLEZ DE CARA O DE LADO - - - - . . /
' - - - - - - DOBLEZ DE RAíz o DE LADO

Tubería de Diámetro mayor a 323,9 mm (12,750 in)

NOTA 1. Como opción para la compañia la localización de las probetas pueden ser rotadas siempre que sean igual los espaciados alrededor del
tubo; sin embargo, las probetas no deben incluir la soldadura longitudinal.

NOTA 2. Una muestra de una sección completa de tubería podra ser usada para tensión con probetas con diámetro exterior menor o igual a 1.315
in (33.4 mm)
11

PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACiÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA A TOPE

Extraído de API standard 1104 Twenty First, Edition Addendum II May 2016.

[FIG 4} PROBETA PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSION

La probeta puede ser cortada a máquina o Debe tener una longitud

I"¡ c oparalelos
n OXlcorte, losbordes deben ser l.iSOS y suficiente para la correcta
aplicación de la carga

.-------+--/~. . .______ I
_--=tII Ts.4mm (1
-l-1:lAProx.

230 mm (9 in) Aprox. I-L L _ _ _ _--;:----'----'----::::::=-___.1......J(32 mm

1 y.¡ in

~I----p-7~# I t
tEspesorde
pared
El sobreespesor no debe ser
removido de ningun lado de la
probeta

5.6.2.3 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN

La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debe ser mayor o igual
a la resistencia de tracción mínima del material del tubo especificado, pero no tiene que ser mayor o igual a la resisten-
cia a la tracción actual del material. Si la muestra se rompe por fuera de la soldadura y zona de fusión (esto es, en el
material del tubo original) y el esfuerzo de tensión no debe ser menor que el 95% del esfuerzo de tensión del material
de la tubería. La soldadura debe ser aceptable por cumplimiento de los requerimientos.
Si la muestra se rompe en la soldadura o zona de fusión y la resistencia observada es mayor o igual a la minima
especificada del material del tubo y cumple con los requerimientos del numeral 5.6.3.3, la soldaddura se debe aceptar.
/' Si el especimen rompe en soldadura y el esfuerzo de tensión mínimo es inferior al del material de la tubería, la
soldadura debe ser rechazada y una nueva prueba de soldadura debe ser realizada.

[FIG 5] PRUEBA DE ROTURA CON ENTALLA

Ranuras cortadas con sierra; la probeta

puede ser cortada con máquina u
oxicorte; los bordes deben ser lisos y
paralelos.

~--------------------~~
230 mm (9 in) Aprox. I
Espesor de
-,-pared
la sobremon!a no será
removida de ningun lado
de la probeta

3.17 mm(0.125") Aprox

La ranura transversal no debe exceder 1.6 mm
(0,0625") en profundidad

Probeta opcional para ensayo de rotura con entalla en

Nota: Ancho de entalla Procesos de soldadura automáticos y semiautomáticos
1/16 in
Prueba de Rotura con entalla

5.6.3.3 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN

Las superficies expuestas de cada muestra de rotura con entalla, deben mostrar penetración y fusión completas.
La máxima dimensión de cualquier bolsa de gas, no debe exceder 1/16in (1.6mm), y el área combinada de todas
las bolsas de gas no debe exceder el 2% del área de la superficie expuesta. Las inclusiones de escoria no debn
ser mayores a 1/32in (o.8mm) en profundidad y 1/8in (3mm) o un medio del espesor de pared nominal en longitud,
cualquiera que sea menor. Debe haber al menos una separación de %in (13mm) entre las inclusiones de escoria
adyacentes. Los ojos de pescado, definidos en AWS A3.0, no son causa de rechazo.
 PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACiÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA A TOPE
Extraido de API standard 1104 Twenty - First, Edition Addendum II May 2016.

Prueba de Doblez de Cara y Raíz

5.6.4.3 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN
1. La prueba de doblez se considerará aceptable
si no se observa ninguna grieta u otra
imperfección que exceda de 1/8in (3mm) o un
medio del espesor de pared nominal, lo que sea
menor, en cualquier dirección presente en la
soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión
después de la flexión. Las grietas que se originan
en el radio exterior del doblez a lo largo de los ejes
NOTA de la muestra durante la prueba y que son
El refuerzo de la soldadura debe ser removido de ambas caras a ras con la superficie de la probeta menores a 1/4 in (6 mm), medidas en cualquier
La probeta no debe aplanarse antes del ensayo. dirección, no se deben considerar a menos que se
I-_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _--t0bserven imperfecciones obvias. Cada muestra
Probeta para ensayo de doblado cara y raiz. Espesores S a 12.7 mm (0,5") [Fig 7] sujeto a la prueba de doblez, debe cumplir con
I----...:.---...::..------....::---..:.--------.....l.....:....-..!...::.~~--testos requerimientos

2. Si solo un ensayo de doblez falla, el especimen

puede ser reemplazado con dos especimen
adicionales adyacentes al especimen fallado, si
algún especimen de reemplazo falla, la soldadura
es considerada inaceptable

Prueba de doblez de lado

1-_ _ _ _ _ _ 230 mm (9 in) Aprox. _ _ _ _ _ _ -1 5.6.5.3 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN
Cada muestra bajo la prueba de doblez de lado
debe cumplir con los mismos requerimientos
especificados en la prueba de doblez de cara y
de raíz

NOTA 1: El refuerzo de la soldadura debe ser removido de ambas caras, niveladas con la superficie de Para pruebas de soldadura de diametros
la probeta.
mayores a 12 % in (323.9 mm) [Ver numeral 2 de
NOTA 2: La probeta puede ser cortada con máquina de 13 mm (1/2 in) de ancho o con oxicorte a un
ancho de 19 mm (0,750 in). Las superficies deben ser lisas y paralelas 5.6.4.3]

Probeta para ensayo de doblado lateral. Espesores de pared> a 12.7 mm (0,5 in) [Fig 9]
LOCALlZACION DE PROBETAS PARA ENSAYO EN CALlFICACION DE SOLDADORES
Parte superior
del tubo Rotura con POs---
-_.- -_._.+_._. _.-
•
~~~I~:d~e
"' - - Rotura con

'""'' ,
raíz

:~t~~= con - - - - - . / ;
Doblez de raíz / Doblez de raíz o de lad.o........-

Tubería de diámetro menor a 60.3 Tubería de Diámetro mayor o igual a 60,3 mm (2,375 in) pero menor o
igual a 114,3 mm (4,50 in) cuando los espesores son::: 0,50 in (13mm)

Parte Superior Del Tubo

Doblez De Raíz O De Lado Tensión

~ra Con Entalla
;f, " / Doblez De Raíz O
Tensión ,/ De Lado

Tensión
Doblez De Cara O De~
Rotura Con Enl,ª,al@..la_ __
Tensión

TenSión

Tuberia de diámetro mayor a 114.3 mm (4.50 in)

Tubería de Diámetro mayor a 323,9 mm (12,750in)
pero menor o igual a 323.9 mm (12.750 in)

NOTA 1: Como opción para la compañía la ubicación puede ser rotada; síempre que sean igualmente espaciadas alrededor del tubo, sin embargo las muestras no deben
incluir la soldadura longitudinal.
NOTA 2: Una muestra de sección completa de tubería podra ser usada para tensión con un diámetro exterior menor o igual a 1.315 in (33.4 mm)
 CALIFICACiÓN SENCILLA DE SOLDADORES
Extraido de API standard 1104 Twenty - First, Edition Addendum " May 2016.

6.2.2 CAMBIOS EN LAS VARIABLES ESENCIALES QUE REQUIEREN RECALlFICACIÓN DEL SOLDADOR

a. Un cambio de un proceso de soldadura a otro o combnación de procesos, como sigue:

1. Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura diferente.
2. Un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a no ser que el soldador haya sido calificado en
pruebas separadas, usando cada uno de los
procesos de soldadura que son usados para la combinación de los procesos de soldadura.

b. Un cambio en la dirección de soldeo de vertical ascendente a vertical descendente o viceversa.

C. Un cambio en la clasificación de los metales de aporte del grupo 1 o 2 a cualquier otro grupo, o de cualquier
grupo 3 o 9 al grupo 1 o 2 (Ver Tabla 1 API 1104). Un cambio en la clasificación del metal de aporte no listado en
la Tabla 1 a cualquier metal de aporte en la clasificación y viceversa.

d. Un cambio de un grupo especificado de diámeto exterior a otro. Estos grupos están definidos como sigue:
1. Diámetro exterior menor de 2.375in (60.3mm).
2. Diámetro exterior de 2.375in (60.3mm) hasta 12.750in (323.9mm).
3. Diámetro exterior mayor de 12.750in (323.9mm).

e. Un cambio de un grupo especificado de espesor de pared a otro. Estos grupos están definidos como siguen:
1. Tubería especificada de espesor de pared < 3/16in (4.8mm).
2. Tubería especificada de espesor de pared 2! 3/16in (4.8mm) hasta s; 3/4in (19.1 mm).
3. Tubería especificada de espesor de pared> 3/4in (19.1 mm).

f. Un cambio en la posición de aquella par la cual el soldador ha sido calificado (Ej. Un cambio de rotada a fija, o
un cambio de vertical a horizontal o viceversa). Un soldador calificado a tope en posición fija también estará
calificado para ejecutar soldaduras rotadas dentro de las variables esenciales de la calificación. Un soldador que
califique en soldadura a tope también califica para soldaduras en filete dentro de las variables esenciales de la
calificación. Un soldador que pasa con éxito una prueba de calificación de soldadura a tope en posición fija con el
eje inclinado a 45° del plano horizontal, estará calificado para hacer juntas a tope y en filete en todas las
posiciones.

g. Un cambio en el diseño de la junta (Ej. La eliminación del respaldo o un cambio de bisel en V a U).

6.5 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN PARA CALIFICACiÓN DE SOLDADORES - PRUEBAS DESTRUCTIVAS

6.5.3 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSiÓN PARA SOLDADURAS A TOPE

Para el propósito de calificación de soldadores, no es necesario calcular la resistencia a la tensión de los cupones. El
ensayo de tensión puede incluso ser omitido, en cuyo caso las probetas de tensión deben someterse a ensayo de rotura
con entalla (6.5.2).
Si cualquiera de las probetas para tensión de sección reducida o de sección completa rompe por soldadura o en la unión
de la soldadura y el material base, y no cumple con los requerimientos de rotura con entalla (5.6.3.3), el soldador será
descalificado.

6.5.4 ENSAYO DE ROTURA CON ENTALLA PARA SOLDADURAS A TOPE

Para el ensayo de rotura con entalla, si alguna probeta muestra imperfecciones que exceden las permitidas por 5.6.3.3
(requerimientos de rotura con entalla para procedimientos de soldadura), el soldador será descalificado.

6.5.5 ENSAYO DE DOBLADO PARA SOLDADURAS A TOPE

Para prueba de doblado, si alguna probeta muestra imperfecciones que exceden las permitidas por 5.6.4.3 o 5.6.5.3
(requerimientos de doblado de cara, raíz y lado para procedimiento de soldadura) el soldador será descalificado.
Soldaduras en tubería de alta resistencia no se pueden doblar hasta quedar en U. Estas soldaduras se considerarán
aceptables si los especímenes se rompen y la superficie expuesta cumple con los requerimientos de 5.6.3.3 (requer-
imientos de rotura con entalla). -
•

TABLA 2-TIPO y NÚMERO DE MUESTRAS DE PRUEBA PARA LA CALIFICACiÓN

DEL PROCEDIMIENTO
Extraido de API standard 1104 Twenty - First, Edition Addendum 11 May 2016.

Diámetro Exterior del tubo Número de muestras

Resistencia a Ruptura por Doblez Doblez Doblez

Pulgadas Milímetros la tracción de Raíz de lado Total
entalla de cara

Espesor de pared:5 0.500 in (12.7mm)

< 2.375 < 60.3 o' 4'

< 2.375 - 4.500 60.3 -114.3 O'
> 4.500 - 12.750 > 114.3 - 323.9
> 12.750 > 323.9 16

Espesor de pared> 0."00 in (12.7mm)

54.500 5114.3 o'
> 4.500 - 12.750 > 114.3 - 323.9
> 12.750 > 323.9 16

NOTA:
(a): Una muestra para prueba de rotura con entalla y una muestra para doblez de raíz deben ser tomadas por cada dos
soldaduras de prueba, o para tubería menor o igual que 1.315 in (33.4 mm) de diámetro, una muestra de sección completa
para resistencia a la tracción debe ser tomada.

(b): Para materiales con SMYS's (esfuerzo de fluencia mínimo especificado) mayores al material especificado como API
5L Grado X42, al menos una prueba de tensión es requerida.

TABLA 3- TIPO Y NÚMERO DE PROBETAS DE SOLDADURA A TOPE POR SOLDADOR PARA

LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES POR ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Diámetro Exterior del tubo Número de muestras

Resistencia a Prueba de impacto Doblez Doblez Doblez

Pulgadas Milímetros de lado Total
la tracción por rotura en entalla de Raíz de cara

Espesor de pared :5 0.500 in (12.7mm)

< 2.375 < 60.3 4'

2.375 - 4.500 60.3 -114.3
> 4.500 -12.750 > 114.3 - 323.9
> 12.750 > 323.9 12
Espesor de pared> 0.500 in (12.7mm)
54.500 5114.3
> 4.500 12.750 > 114.3 - 323.9
> 12.750 > 323.9 12

NOTA:
(a): Para tubería con diámetro exterior menor o igual que 1.315 in (33.4 mm), ensayo de doblez y rotura por entalla de
dos soldaduras o un ensayo de tensión de sección completa puede ser tomado
 CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL
Extraído de API standard 1104 Twenty First, Edition Addendum 11 May 2016.

CÓDIGO 7. DISEÑO Y REPARACiÓN DE JUNTAS SOLDADAS DE PRODUCCiÓN

Las superficies a soldar deben estar: lisas, uniformes, libres de Para soldadura en posición fija la sección transversal debe ser uniforme
7,1
laminación, cascarilla, escoria, grasa, pintura y otras discontinuidades. alrededor del tubo.
Para tubos de igual espesor el desalineamiento no debe exceder 1/8 in En ningún punto la superficie superior de la soldadura debe estar por
(3.0 mm), se permiten variaciones mayores si se encuentra dentro de debajo de la superficie exterior del tubo.
7,2 tolerancias especificadas en el momento de la compra.
7,8
La superficie superior de la soldadura no debe sobresalir del metal
El martilleo del tubo para alineamiento debe ser mínimo.
base por más de 1/16 in (1.60 mm)
7,3 El alineador debe ser utílízado de acuerdo con lo especificado en el
procedimiento. Dos cordones de soldadura no se deben iniciar en el mismo punto

Los biseles de fábrica deben estar de acuerdo con el diseño establecido

7,4
La cara de la soldadura debe ser 1/8 in ( 3.0 mm) mayor que el ancho
en el procedimiento de soldadura. de la ranura original.
Los biseles de campo serán razonablemente lisos y uniformes y sus
dimensiones deben estar de acuerdo con la especificación del La presentación de la soldadura debe estar completamente límpia.
procedimiento.
La soldadura no debe ser realizada cuando las condiciones atmosféricas
7,5 Para soldadura girada aplica los criterios contemplados en 7.8.
interfieran en la calidad del trabajo, se pueden tomar medidas adecuadas 7,9
a la situación
7,6
El espacio libre de trabajo alrededor del tubo cuando es soldado en zanja Cada soldador debe identificar su trabajo del modo prescrito por la
no deberá ser menor de 16 in (400mm). 7,10 compañía.
La cascarilla y escoria debe ser removida de cada ranura y cordón.
El precalentamiento y post tratamiento térmico deben ser
7.7 En el proceso automático o semiautomático la porosidad superficial, inicios 7.11
realizados de acuerdo a lo especificado en el procedimiento.
de cordón, puntos altos deben ser removidos antes de reiniciar el
depósito.

9.7.2 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN VISUAL PARA EL SOCAVADO

PROFUNDIDAD LONGITUD ACEPTADA

May'or.a 1/32 in ( 0.8mm) o mayor al 12.5% del espesor de pared del tubo, No aceptable
cualqUiera que resulte menor .
Mayor a 1/64 in (OAmm) pero menor o igual a 1/32 in (O.8mm) o mayor a 6 %pero 2 in (50mm) en una longitud de soldadura continúa 12 in (300mm) ó 1/6 de la
menor o igual al 12.5% del espesor de la pared, cualquiera que resulte menor. longitud soldada, la que resulte menor.
Menor ó igual a 1/64 in ( OAmm) ó menor ó igual al 6.0% del espesor de pared Aceptable cualquier longitud.
del tubo, la que resulte menor.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN PARA INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS

GALGA DE SOLDADURA PARA FINES
GALGA AWS: Mide el tamaño de MULTIPLES TIPO BRIDGE CAM: Mide el
soldadura de filete, tolerancia de sobremonta, profundidad de socavado,
convexidad y de refuerzo. profundidad de corte, ángulo de prepara-
ción de Oa 60', tamaño de filete de solda-
dura y desalinea miento.

GALGA PARA MEDICiÓN DE PICADURA:

Mide la profundidad de socavado, la
porosidad por cada pulgada lineal y
altura del cordón de presentación.

GALGA PARA MEDICiÓN DE FILETES: GALGA DE SOLDADURA HI·LO PARA

GALGA FILETE AJUSTABLE: Mide filete de
soldadura desde 1/8 a 1 in ,utiliza un brazo
ajustable que se desliza a un ángulo de 45'.
Mide 11 especificaciones de soldadura DESALINEACiÓN INTERNA DE
1/8,3/16,5/16,3/8,7/16,1/2,5/8,7/8, SOLDADURA: Mide el posible desaline-
1 in. amiento interno de los tubos, altura de la
sobremonta, abertura de raiz.
 ESPECIFICACIONES DE TUBERíA API, PROPIEDADES MECÁNICAS Y COMPOSICiÓN QUíMICA

API 5L (2015) TABLAS 4, 5 6 Y 7

Especificaciones Fluencia min.· Resistencia a la COMPOSICiÓN QUíMICA

tensión. a
b
Grado psi. Min psi. Max psi. ¡--sc---'CT--c-c--t--sc--"MTn,-b-c-c-+-s-c--'P¡---c-c-¡--s-c-"iS'---c-c-¡--s.::=.~T.!..!Rr°::':S~c-c-1

A25 25400 45000 0.21 0.21 0.60 0.60 0.03 0.03 0.03 0.03
A25P 25400 45000 0.21 0.21 0.60 0.60 0.08 0.08 0.03 0.03
A 30500 48600 0.22 0.22 0.90 0.90 0.03 0.03 0.03 0.03
35500 60200 0.28 0.26 1.20 1.20 0.03 0.03 0.03 0.03 c,d c,d
X42 42100 60200 0.28 0.26 1.30 1.30 0.03 0.03 0.03 0.03 d d
X46 46400 63100 0.28 0.26 1.40 1.40 0.03 0.03 0.03 0.03
X52 52200 66700 0.28 0.26 1.40 1.40 0.03 0.03 0.03 0.03
X56 56600 71100 0.28 0.26 1.40 1.40 0.03 0.03 0.03 0.03
X60 60200 75400 0.28' 0.26' 1.40' 1.40' 0.03 0.03 0.03 0.03
X65 65300 77600 0.28' 0.26' 1.40' 1.45' 0.03 0.03 0.03 0.03
X70 70300 82700 0.28' 0.26' 1.4(1 1.65' 0.03 0.03 0.03 0.03 f
Fluencia psi. Cb Mn b S OTROS
Grado Min psi. Max psi. I--.".s""c-;--c""c--t--=-sc".-"T'-""'c=-c,---f--=s""c---'''---:Ccc-=---t--s::Cc,---r-:c:C:c,---t--s=-c::--r-''''cc=---f
Min Max
BR 35500 65300 60200 95000 0.24 1.20 0.025 0.015 e,1
BN 35500 65300 6Ó200 95000 0.24 1.20 0.025 0.015 e,1
BM 35500 65300 60200 95000 0.22 1.20 0.025 0.015 e,1
X42R 42100 71800 60200 95000 0.24 1.20 0.025 0.015 e,1 ·
N X42N 42100 71800 60200 95000 0.24 1.20 0.025 0.015 e,1 ·
X42M 42100 71800 60200 95000 0.22 1.30 0.025 0.015 e,1
..J X46N 46400 76100 63100 95000 0.24 1.40 0.025 0.015 d,e,1 ·
CJ)
X46M 46400 76100 63100 95000 0.22 1.30 0.025 0.015 e,1
Il.. X52N 52200 76900 66700 110200 0.24 1.40 0.025 0.015 d,e ,1
..J X52M 52200 76900 66700 110200 0.22 1.40 0.025 0.015 e,l
Ln
X56N 56600 79000 71100 110200 0.24 1.40 0.025 • 0.015 d,e,1
ii: X56M 56600 79000 71100 110200 0.22 1.40 0.025 0.015 e,1
« X60N
X60M
60200
60200
81900
81900
75400
75400
110200
110200
0.24'
0.12'
1.40 '
1.60'
0.025
0.025
0.015
0.015
g,h,1
h,1
X65M 65300 87000 77600 110200 0.12' 1.60' 0.025 0.015 h,1
X70M 70300 92100 82700 110200 0.12' 1.70' • 0.025 0.015 h,1
X80M 80500 102300 90600 119700 0.12' 1.85' 0.025 0.015 i,1
X90M 90600 112400 1 00800 132700 0.10 2.10' 0.020 0.010 i,1
X100M 100100 121800 110200 143600 0.10 2.10 ' 0.020 0.010 i,j
X120M 120400 152300 132700 166100 • 0.10 2.10' 0.020 0.010 i,j
API5LPSL 1
a) Para los grados intermedios, la diferencia entre la resistencia a la tracción mínima especificada y el esfuerzo de f1uencia mínimo para el cuerpo de la tubería debe ser el
que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior.
b) Para los grados intermedios, la resistencia a la tracción mínima especificada para la costura de soldadura deberá ser el mismo valor que se determinó para el cuerpo de
la tuberia usando la nota a)
c) El alarganiento minimo especificaodo, Af, expresado en tanto por ciento y redond"tdS2al porcentaje más cercano, será determinada usando la siguiente ecuación:

Donde Af = e U'~.9
C es 1 940 para los cálculos que utilizan unidades SI y 625 000 para los cálculos utilizando unidades USC.
Axc es la pieza de ensayo a la tracción de afea de sección transversal aplicable, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas), como sigue:
. Para piezas de ensayo circulares de sección transversal, 130 mm' (0.20 in') para 12,7 mm (0.500 in) y 8.9 mm (0.350 in) de diámetro para las piezas de ensayo; y 65
mm' (0.10 in') para probetas de diámetro 6,4 mm (0.250 in);
·Para la sección completa de las probetas, el menor de a) 485 mm' (0.75 in') y b) el área de la sección transversal de la probeta, usando el diámetro exterior especificado
obtenido y el espesor de pared especificado de la tuberia, redondeado al más cercano 10 mm'(0.01 in');
·Para probetas de ensayo con entalla menor de a) 485 mm' (0.75 in') y b) el área de la sección transversal de la probeta, que se deriven del uso de la anchura especifcada
de la pieza de ensayo y el espesor de pared especifcado de la tUberia, redondeado al más cercano 10 mm' (0.01 in')
U es la resistencia minima a la tracción especificada expresada en megapascales (libra por pulgada cuadrada)
API5L PSL2
CJ) a) Para los grados intermedios, la diferencia entre el limite elástico máximo especificado y el limite elástico minimo especifcado será el indicado en la tabla para el grado
inmediatamente superior, y la diferencia entre la fuerza y la resistencia a la tracción mínima especifcada y el limite elástico mínimo especificado será el indicado en la tabla

~ para el grado inmediatamente superior. Para los grados intermedios hasta el grado L320 o X46, la resistencia a la tracción será s 655 Mpa (95 000 psi). Para los grados
intermedios superiores a Grado L320 o X46 y más bajos que Grado L555 o X80, la resistencia a la tracción será s 760 Mpa (110 200 psi). Para los grados intermedios
O superiores a Grado L555 o X8, el máximo resistencia a la tensión admisible debe obtenerse por interpolación. Para las unidades del SI, el valor calculado se redondeará a
z los 5 MPa más cercano.
Para las unidades de la USC, el valor calculado se redondeará a la 100 psi más cercano.

b) Para los grados> L625 o X90, se aplica Rp02.

c) Este limite se aplica para tubo con 0>323.9 mm (12.750 in)

d) Para grados intermedios, la resistencia a la tracción mínima especificada para la costura de soldadura deberá ser el mismo valor que se determinó para el cuerpo de la
tuberia usando la nota a).

e) Para tuberia que requiere la prueba longitudinal, la fuerza del rendimiento máximo será s 495 MPa (71 800 psi).
A 0.2

f) El alargamiento minimo especifcado, Af, será determinada usando la siguiente ecuación: Af = e ¡j'ii:g
Donde
C es 1 940 para los cálculos que utilizan unidades SI y 625 000 para los cálculos utilizando unidades USC;
~c es la pieza de ensayo a la tracción de área de sección transversal aplicable, expresada en milímetros cuadrados (in 2), como sigue:
·Para piezas de ensayo circulares de sección transversal. 130 mm' (0.20 in') para 12.7 mm (0.500 in) de diámetro para las piezas de ensayo; y 65 mm 2 (0.10 in') para
probetas de diámetro 6.4 mm (0.250in).
·Para el corte completo de piezas de prueba, el menor de a) 485 mm' (0.75 in') y b) el área de la sección transversal de la probeta, que se deriven utilizando la anchura
especificada de la pieza de ensayo y el espesor de pared especificado de la tuberia, redondeado al más cercano 100 mm' (0.01 in')
U es la resistencia minima a la tracción especificada expresada en megapascales (libra por pulgada cuadrada)
g) Valores más bajo de Rt 0,5/Rm pueden especificarse mediante acuerdo.
hl Para los arados> L625 o X90 se aolica RoO 2/Rm. Los valores más ba'os de Ro O 2/Rm oueden esoecificarse mediante acuerdo
!II

ASME B36.10 DE 2015

ESPESOR NOMINAL EN TUBERIA
DIÁMETRO SCHEDULE

NOMINAL EXTERIOR PERíMETRO 10 20 30 STO 40 60

Pulg. Pulg. mm mm. Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm

1 1,315 33,40 104,93 0,109 2,77 0,114 2,90 0,133 3,380 0,133 3,380
2 2,375 60,33 189,52 0,109 2,77 0,125 3,18 0,154 3,910 0,154 3,910
2,5 2,875 73,03 229,41 0,120 3,05 0,188 4,78 0,203 5,160 0,203 5,160
3 3,5 88,90 279,29 0,120 3,05 0,188 4,78 0,216 5,490 0,216 5,490
3,5 4 101,60 319,19 0,120 3,05 0,188 4,78 0,226 5,740 0,226 5,740
4 4,5 114,30 359,08 0,120 3,05 0,188 4,78 0,237 6,020 0,237 6,020
5 5,563 141,30 443,90 0,134 3,40 0,258 6,550 0,258 6,550
6 6,625 168,28 528,65 0,134 3,40 0,280 7,110 0,280 7,110
8 8,625 219,08 688,24 0,148 3,76 0,250 6,350 0,277 7,040 0,322 8,180 0,322 8,180 0,406 10,310
10 10,75 273,05 857,81 0,165 4,19 0,250 6,350 0,307 7,800 0,365 9,270 0,365 9,270 0,500 12,700
12 12,75 323,85 1017,40 0,180 4,57 0,250 6,350 0,330 8,380 0,375 9,530 0,406 10,310 0,562 14,270
14 14 355,60 1117,15 0,250 6,350 0,312 7,920 0,375 9,530 0,375 9,530 0,438 11,130 0,594 15,090
16 16 406,40 1276,74 0,250 6,350 0,312 7,920 0,375 9,530 0,375 9,530 0,500 12,700 0,656 16,660
18 18 457,20 1436,34 0,250 6,350 0,312 7,920 0,438 11,130 0,375 9,530 0,562 14,270 0,750 19,050
20 20 508,00 1595,93 0,250 6,350 0,375 9,530 0,500 12,700 0,375 9,530 0,594 15,090 0,812 20,620
22 22 558,80 1755,52 0,250 6,350 0,375 9,530 0,500 12,700 0,375 9,530 0,875 22,230
24 24 609,60 1915,11 0,250 6,350 0,375 9,530 0,562 14,270 0,375 9,530 0,688 17,480 0,969 24,610
DIÁMETRO SCHEDULE

NOMINAL EXTERIOR PERíMETRO XS 80 100 120 140 160

mm mm. Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm

1 1,315 33,40 104,93 0,179 4,550 0,179 4,550 0,250 6,350

2 2,375 60,33 189,52 0,218 5,540 0,218 5,540 0,344 8,740

11130~
2,5 2,875 73,03 229,41 0,276 7,010 0,276 7,010 0,375 9,530
3 3,5 88,90 279,29 0,300 7,620 0,300 7,620 0,438 11,130
3,5 4 101,60 319,19 0,318 8,080 0,318 8,080
4 4,5 114,30 359,08 0,337 8,560 0,337 8,560 0,438 0,531 13,490
5 5,563 141,30 443,90 0,375 9,530 0,375 9,530 0,500 12,700 0,625 15,880
6 6,625 168,28 528,65 0,432 10,970 0,432 10,970 0,562 14,270 0,719 18,260
8 8,625 219,08 688,24 0,500 12,700 0,500 12,700 0,594 15,090 0,719 18,260 0,812 20,620 0,906 23,010
10 10,75 273,05 857,81 0,500 12,700 0,594 15,090 0,719 18,260 0,844 21,440 1,000 25,400 1,125 28,580
12 12,75 1017,40 0,500 12,700 0,688 17,480 0,844 21,440 1,000 25,400 1,125 28,580 1,312 33,320
14 14 355,60 1117,15 0,500 12,700 0,750 19,050 0,938 23,830 1,094 27,790 1,250 31,750 1,406 35,710
16 16 406,40 1276,74 0,500 12,700 0,844 21,440 1,059 26,190 1,219 30,960 1,438 36,530 1,594 40,490
18 18 457,20 1436,34 0,500 12,700 0,940 23,830 1,156 29,360 1,375 34,930 1,562 39,670 1,781 45,240
20 20 508,00 1595,93 0,500 12,700 1,031 26,190 1,281 32,540 1,500 38,100 1.750 44,450 1,969 50,010
22 22 558,80 1755,52 0,500 12,700 1,125 28,580 1,375 34,930 1,625 41,280 1,875 47,630 2,125 53,980
24 24 609,60 1915,11 0,500 12,700 1,219 30,960 1,531 38,890 1,812 46,020 2,062 52,370 2,344 59,540

ESPECIFICACIONES ASTM PROPIEDADES MECANICAS y COMPOSICION QUIMICA

Especificación Fluencia mino Resistencia a la Tensión Composición Química
Grado psi. Mpa. psi. Mpa. e Si Mn Pmax Smax. Nb V Ti

~
36.000 250 58.000-80.000 400-550 0,250 '0,400 0,800-1.2 0,040 0,050
B 35.000 240 **60.000 **415 *0,300 *1,20 0,050 0,045 * 0,08
36.000 250 **70.000 **485 *0,350 0,1-0,35 0,60-1,05 0,035 0,040 *0,08
A106 B 35.000 240 **60.000 **415 *0,300 0,100 0,29-1,06 0,035 0,035 * 0,08
A216 WCB 36.000 250 70.000-95.000 485-655 *0,300 *0,600 '1,000 0,040 0,045 0,ü30
A 234 WPB 35.000 240 60.000-<35.000 415-655 *0,300 0,100" 0,29-1,06 0,050 0,058 *0,080
A 234 WPC 40.000 275 70.000-95.000 485-655 *0,350 0,100** 0,29-1,06 0,050 0,058 *0,080

~
A283 C 205 55.000-75.000 380-515 '0,240 '0,400 '0,90 0,035 0,040
A285 C 205 5500075000 380515 *0,280 '0,90 0,025 0,025
A333 1 205 **55.000 **380 '0,300 0,40-1,06 0,025 0,025
A333 3 35.000 240 **65.000 **450 *0,19 0,18-0,37 0,31-0,64 0,025 0,025
A335 P11 64000 440 90.000 620 0,05 -0,15 0,50-1,00 0,30-0,60 0,025 0,025
A350 LF2 36.000 250 70.000-95.000 485-655 *0,300 0,15-0,30 0,60-1,35 0,035 0,04 '0,080
A515 60 32.000 220 60.000-80.000 415.-550 *0,270 0,15-0,40 *0,900 0,035 0,035
A515 70 38.000 260 70.000-90.000 485-620 '0,33 0.15-0,40 1,20 0,035 0,035
A516 60 32.000 220 60.000 -80.00 415-550 *0,230 0,15-0,40 0,85-1,20 0,035 0,035
A516 70 38.000 260 70.000-90.000 485-620 *0,280 0,15-0,40 0,85-1,2 0,035 0,035

* Valor Máximo ** Valor Mínimo

•

API RP 1160 EDICIÓN 2, 2013

TABLA 3. MÉTODOS DE REPARACIÓN ACEPTABLE
MÉTODOS DE REPARACiÓN
CAMISAS DE CAMISAS DE REPARACiÓN DEL ABRAZADERA METAL DE
TIPO DE ACEROTIPOA ACEROTIPOB REFUERZO MECANICA APORTE HOTTAP*
ANOMAlÍA (NOTA 1) (NOTA 2) COMPUESTO (NOTA 4) DEPOSITADO
(NOTA 3) (NOTA 5)
CORROSiÓN
EXTERNA, LIMITADO
SI SI SI SI SI
PROFUNDIDAD :;; [VER NOTA 8]
80%. WT
PROFUNDIDAD
EXTERNA, LIMITADO
NO SI NO SI NO
PROFUNDIDAD> [VER NOTA 8]
80%. WT
CORROSiÓN
INTERNA, LIMITADO
NO SI NO SI NO
PROFUNDIDAD :;; [VER NOTA 8]
80%. WT
CORROSiÓN
INTERNA, NO SI SI NO LIMITADO
NO
PROFUNDIAD > 80% [VER NOTA 8]
WT.
CORROSION
SELECTIVA DE LA
NO SI NO SI NO
COSTURA, LF-ERW
OR DC-ERW OR FW
LIMITADO
GRIETAS NO SI NO SI NO [VER NOTA 8]
COSTURA-
DEFECTOS
RELACIONADOS, NO SI NO SI NO
LF-ERW OR DC-ERW
ORFW
CUALQUIER LIMITADO
DEFECTO DE FUGA NO SI NO SI NO [VER NOTA 8]
DEFECTOS EN
SOLDADURA NO SI NO SI SI (NOTA 7)
NO
CIRCUNFERENCIAL
CONCENTRADORES
SI CON RELLENO SI SI CON RELLENO SI NO
DE ESFUERZO CON
INDENTACIÓN
INDENTACIÓN SI CON RELLENO
PLANA SI SI CON RELLENO SI NO

*Tomado de la tabla 451.6.2.9-1. ASME 831.4 2012

1.Camisas de acero tipo A están compuestas de dos medias camisas unidas por medio de una soldadura axial en ambas lados. Los extremos de las camisas
no están soldadas a la tubería, y por lo tanto, una camisa tipo A no se puede utilizar para reparar una fuga. La función de estas camisas son para refuerzo a
tubería defectuosas, no necesitan llevar una gran parte de la tensión circunferencial para ser eficaz. Es esencial que las camisas tengan un intimo contacto
con el tubo en la zona del defecto para evitar pandeas y quiza otro defecto, cualquier garganta que existe en ese lugar debe ser rellenado con un material
endurecible tales como materiales epoxi o poliéster

2. Camisas de acero tipo B se componen de dos medias camisas unidas por una soldadura axial, en ambos lados. Los extremos de la soldadura de filete de
la tubería para fabricar las camisas deben ser capaces de contener la presíón en caso de existir fugas. Estas camisas deben ser diseñadas para soportar la
máxima presión de la linea de tuberia MOP. Las costuras laterales pueden ser soldaduras con penetración completa a tope en V.

3. Las reparaciones de los refuerzos compuestos vienen en una variedad de formas y se componen en una variedad de materiales. Basicamente estas
consisten en matrices reforzadas de fibra, los tipos de fibra que son usadas, son fibras de carbono y de vidrio. Los materiales de la matriz que son usualmente
utilizados son de material poliester o un material epoxico. Las reparaciones de los refuerzos compuestos ayudan a reforzar las tuberías defectuosas de la
misma manera como las camisas de acero tipo A. Sin embargo el uso de un material endurecible termina la continuidad del defecto si es necesario. Las
reparaciones de los refuerzos compuestos no deben ser usados para reparar fugas.

4. Abrazadera mecaníca, consisten en dos piezas forjadas de media circunferencia que se colocan alrededor de un segmento de la tubería defectuosa y
atornillada a través de bridas axiales en ambos lados. Las mitadas de las abrazaderas están equipadas con juntas elastomericas a lo largo de los lados y en
ambos extremos, que apriete a los pernos, sellar el espacio anular interno entre el tubo y la abrazadera.
La abrazadera es capaz de soportar toda la máxima presión de la línea de tubería. La compatibilidad del material debera comprobarse nuevamente con el
producto dentro de la línea de tubería. Antes de la instalación, los materiales sellados deben ser inspeccionados ya que algunos tienen vida util media.

5. Reparaciones de metal de soldadura depositada implica depositar metal de soldadura sobre un defecto y reemplazar el metal faltante. La técnica es
aplicable solo a defectos de pérdida de metal o áreas en las que cualquier otro tipo de defecto han sido eliminadas mediante esmerilado para cerar un área
para la deposición del metal de soldaura. Con esta técnica es inherente el riesgo de queman a través del espesor de pared restante. Por lo tanto un mínimo
espesor de pared de al menos 0.125 in (3 mm) se hace si este tipo de reparación es completa para una línea de tubería en servicio

6. Los defectos de fugas podrían ser detenidos antes de hacer una reparacion usando una camisa tipo B.

7. La especificación del procedimiento de soldadura puede definír un espesor mínimo de pared remanente en el área a ser reparada y un nivel máximo de la
presión interna durate la reparación. Un proceso de soldadura bajo hidrogeno puede ser utilizado.

8. Puede ser usado solo sí los golpes de arco, grietas son completamente removidos y al removerlo son verificados por inspección visual, partículs
magnetícas o liquídos penetrantes (ademas atacar en el caso de quemases de arco)
11

TABLAS DE CONVERSiÓN DE UNIDADES

Velocidad de ultrasonido
LONGITUD
Metro Milímetro Pulgada Pie Yarda Milla MATERIAL V(m/sec) FRACCiÓN MILí-
(m) (mm) (in) (ft) (yd) (statude) PULGADAl: PULGADA METRO
Acrilico 2730
1000 39.37 3.28 1.10 6.21E-04 (Plexiglas) 1/64 0.015625 0.397
0.001 0.04 3.28E-03 1.09E-03 6.21E-07 Aluminio 6320
1/32 0.03125 0.794
0.0254 25.4 0.08 0.03 1.58E-05 Berilio 12900
0.3048 304.8 12 0.33 1.90E-04 1.191
Latón 3/64 0.046875
3 4430
0.9144 914.4 36 5.68E-04
1/16 0.0625 1.588
Fibra de vidrio 3070
SUPERFICIE Cobre 4660 3/32 0.09375 2.381
Metro' Hectárea Pulgada 2 Pie 2 Yarda 2 Acre
Glicerina 2740 1/8 0.125 3.175
(m2) (ha) (in2) (ft1 (yd2)
1 1E-04 1.55E03 10.76 1.20 2.47E-04 Inconel 5820 3.969
5/32 0.15625
10000 1 1.55E07 1.08E05 1.20E-04 2.47 Fe fundido 3500 3/16 4.763
0.1875
6.45E-04 6.45E-08 1 6.94E-03 7.72E-04 1.59E-07 (>;IIFlVP.)
Fe fundido 5600
0.09 9.29E-06 144 1 0.11 2.29E-05 (fillen\
1/4 0.25 6.35

0.84 8.36E-05 1296 9 1 2.07E-04 Oxido de hierro 5890

5/16 0.3125 7.938
4046.86 0.40 6.27E06 4.36E04 4.84E03 1 Molibdeno 6250 3/8 0.375 9.525
Lead 2160
VOLUMEN
Niquel 5630 TEMPERATURA
Galon l:Iarnl de
Metro3 Litro Pie 3 Galón
imperial petróleo
oC =("F-32)/1.8
(m3) (dm3) (ft3) (USA) gal Nylon 2600
(GB\nal bbl (oin °F _ 1.8 oC + 32
1 1E03 35.31 264.17 219.97 6.28 2460
(HDPE) °K =oC + 273.14
0.001 1 0.03 0.26 0.22 6.29E-03
(LDPE) 2080
0.028 23.32 1 7.48 6.23 0.18 PESO
Poliestireno 2340
3.78E-03 3.79 0.13 1 0.83 0.02 1 onza - 28.35 9

4.55E-03 4.55 0.16 1.20 1 0.02 (PVC) 2395 =453.6 9

1 lb
1.59E06 1.58E08 5.61E07 42 34.97 1 Caucho 1610
=16 onzas
1 lb
1 Kg =2.2046 lb
Silicio 9620
1 ton larqa =1015 Kq
UNIDADES DE PRESION
Acero 1020 5890
Kilopascal
(kn/m
2
Acero 4340 5850 =0.001 mm
1 micra
(kpa)
Acero InOX
=1000 mils
1 pulg
austenitico 5740 1 mils =25.4 micras
0.14 0.01
302 1 botella =0.75623 It
98.07 735.56 1.00E06 14.22 0.98 Estaño 3320
1 atm =1.033 Kg/cm
0.13 1.35E-03 0.01 1.93E05 1.33E-03
Titanio 6100 1 cals/s =4.183 W
9.81 0.10 73.55 1 1.42 0.09
0.70 1 Zinc 1 J =1 N.m
6.89 0.07 51.71 0.07 4170
10.20 14.50 1 erg 10 J
100 1.02 750.06 1 NOTA
HDPE: Polietileno de alta densidad
LOPE: Polietileno de baja densidad.
PVC: Cloruro de polivinilo

POTENCIA ENERGIA (Calor y Trabajo)

Tonelada Horse Caballo/ho British

Kilocaloría Btu Horse Kilocaloría
Kilowatio de Kilojulio kW/hora power/hora ra 75 thermal
(Kcla (IT)/hora power
(kw) refrig- (kJ) (kW/h) USA m.Kgf/seg (IT) Kcla unit Btu
(IT)/h) (Btu(IT)/H) (USA)hp tJ50ft.lb/se( (IT)
eración CV.h OT)
859.84 3.41E03 1.34 1.36 0.28 1 2.77E-04 7.25E-04 3.77E-04 0.24 0.95
1.16E-03 3.97 1.55E-03 1.58E-03 3.31E-04 3.6E03 1 1.34 1.35 859.84 3.21E03
2.93E-04 0.25 3.93E-04 3.98E-04 8.33E-05 2.68E03 0.74 1 1.01 641.18 2.54E03
0.74 641.19 2.54E03 1 1.01 0.21 2.65E03 0.73 0.99 1 632.41 2.51E03
0.73 632.41 2.50E03 0.99 1 0.21 4.19 1.16E-03 1.56E-03 1.58E-03 1 3.97
3.52 3.02E03 1.19E04 4.72 4.78 1 1.05 2.93E-04 3.93E-04 3.98E-04 0.25 1
1 Caballo vapor (métrico kgf/seg = 735.499W; 1Horse power (USA) mecánico = 550 Ibf/seg. 1 termia =1000 Kca 1 therm =100.000 Btu 1 Kilogramo fuerza.metro (m.Kgf =0.00980665 k) 1 Btu
I(lTl - 055.0558 JJT 58 refiere a las unidades definidas en internacional Steam Ta.
11

PROPIEDADES QUíMICAS Y MECÁNICAS ACERO MSS SP-75

Elementos (% Max) Requisitos de tracción

Resistencia
Carbono (C) 0.30 Limite de a la tensión, Elongación
Manganeso (Mn) 1.60 Grado elasticidad min psi minimo (%,
Fosforo (P) 0.035 mino psi Todos los en 2in)
Azufre (S) 0.035 espesores
Cobre (Cu) (Nota 1) 0.50
WPHY-42 42.000 60.000 25
Niquel (Ni) (Nota 1) 0.50
WPHY-46 46.000 63.000 25
Silicio (Si) 0.50
WPHY-52 52.000 66.000 25
Cromo (Cr) (Nota 1) 0.25
WPHY-56 56.000 71.000 20
Molybdeno (Mo) (Nota 1) 0.25
WPHY-60 60.000 75.000 20
Vanadio (V) 0.13
WPHY-65 65.000 77.000 20
Niobio (Nb) 0.10
WPHY-70 70.000 82.000 18
Titanio (Ti) 0.05
WPHY-80 80.000 90.000 16
Boro (B) 0.001
Nota:
Nota 1: La suma de Cu, Ni, Cr y Mo no excederá el 1%. Los requisitos de tracción para grados intermedios deben ser
Nota general: Pueden utilizarse elementos de aleación obtenidos por interpolación lineal entre lo que se especifica para los
alternativos, pero se discutirán con el comprador antes de la grados estándar. El valor mínimo de elongación debe ser como se
entrega del material. Esta tabla no pretende representar la indica en la tabla para el proximo grado estándar mas alto.
composición de cualquier colada de acero, sino simplemente
registrar las cantidades máximas permisibles de un elemento.
La combinación de elementos de cualquier colada debe ser
conforme al carbono eauivalente Sección 7.3

VALORES EQUIVALENTES DE PRESiÓN

Pulgadas de mercurio-pies de agua-libras/pulgadas"

In de Hg ftdeHp Lb/in2 In de Hg ft de H:P Lb/in2 In de Hg ft de H:P Lb/in 2

1 1.13 1.49 11 12.45 5.39 21 23.78 10.3

2 2.26 0.98 12 13.57 5.87 22 24.88 10.8

3 3.39 1.47 13 14.70 6.37 23 26.00 11.28
4 4.52 1.95 14 15.82 6.86 24 27.15 11.75

5 5.65 2.44 15 16.92 7.35 25 28.16 12.25

6 6.78 2.93 16 18.09 7.84 26 29.40 12.73
7 3.42 17 19.22 8.33 27 30.52 13.23
7.91
8 3.91 18 20.35 8.82 28 31.65 13.73
9.04
9 4.40 19 21.75 9.31 29 32.80 14.22
10.17
10 11.30 4.89 20 22.60 9.80 29.929 33.947 146.969

CALIBRE ESTÁNDAR AMERICANO PARA CHAPAS DE ACERO

ESPESOR APROX EN ESPESOR APROX EN PESO POR PIE
NÚMERO DE CALIBRE FRACCiÓN DE DÉCIMAS DE ESPESOR (mm)
CUADRADO (Lb)
PULGADA PULGADAS
11 1/8 0.125 3.175 5.00
12 7/64 0.109 2.7686 4.38
13 3/32 0.094 2.3876 3.75
14 5/64 0.078 1.9812 3.13
16 1/16 0.062 1.5748 2.50
18 1/20 0.05 1.27 2.00
20 3/80 0.0375 0.9525 1.50
22 1/32 0.03125 0.7938 1.25
24 1/40 0.025 0.635 1 nn
26 0.01875 0.4763
3/160 0.75
28 1/64 0.0156 0.3969 0.63
30 1/80 0.0125 0.3175 0.50
11

CRITERIOS DE ACEPTACiÓN EN INSPECCiÓN VISUAL

Tabla 6.1 (ver Num. 6.9 - 9.16)
EXTRAIDO DE STRUCTURAL WELDING CODEAWS D1.1 M 22th Edition 2015

Conexiones no tubulares cargadas Conexiones

Categoría de la discontinuidad y criterios de inspección tubulares
Estáticamente Cíclicamente (todas las cargas)
(1) Prohibición de Grietas
Cualquier grieta deberá ser inapcetable, sin importar el tamaño o ubicación.

(2) Fusión de la soldadura/Metal Base

Deberá haber fusión completa entre las capas adyacentes del metal de soldadura y entre el X X X
metal de soldadura y el metal base.
(3) Cráter en la sección transversal
X
Todos los cráteres deberán ser llenados para proprocionar el tamaño de soldaura especifica- X
X
do, excepto para los extremos de las soldaduras de filete intermitente fuera de su longitud
efectiva.
(4)Perfiles de la soldadura X X X
Los perfiles de la soldadura deberán ser de acuerdo con el 5.24
(5) Tiempo de Inspección
La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros pueden iniciar inmediatamente
después de que las soldaduras terminadas se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los X X X
criterios de aceptación para aceros ASTM A 514, A 517 Y A 709 grado 100 y 100 W, deberá
estar basado en la inspección visual realizada en no menos de 48 horas después de
terminada la soldadura.
(6) Soldaduras de tamaño insuficiente
El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura continua, puede tener menos del
tamaño (L) especificado, y no requiere corrección si la disminución (U) no excede los
siguientes valores:

(L) Tamaño nominal especificado (U) Valor permitido de la disminución del tamaño de la X
la la soldadura, in (mm) soldadura in (mm) X X

,; 3/16 [5] ';1/16 [2]

1/4 [6] ,;3/32 [2.5]
2: 5/16 [8] ,; 1/8 [3]

En todos los casos, la parte de la soldadura de poco tamaño no deberá exceder el 10% de la
longitud de la soldadura. En soldaduras Alma-ala de vigas, la reducción deberá ser prohibido
An los extremos de una lonoitud ioual a dos veces el ancho del ala.
(7) Socavado
(A) Para el material de 1 in (25 mm) de espesor, el socavado no deberá exceder 1/32 in (1
mm), con la siguiente excepción: el socavado no deberá exceder 1/16 in (2 mm) para X
cualquier longitud acumulada de hasta 2 in (50 mm) en cualquier longitud de 12 in (300 mm). X
Para material igual a o mayor de 1 in (25 mm) de espesor, el socavado no deberá exceder 1/16
in (2 mm) para cualquier longitud de soldadura.

(8) En miembros prinicipales, el socavado deberá ser de no más de 0.01 in (0.25 mm) de
profundiad cuando la soldadura es transversal al esfuerzo de tracción bajo cualquier
condición de diseño de carga. El socavado deberá ser no más de 1/32 in (1 mm) de
profundidad para todos los otros casos.

(8) Porosidad
(A) Las soldaduras de ranura con penetración completa CJP en juntas a tope transversal en
dirección al esfuerzo de tracción calculado no deberá tener porosidad tubular visible. Para
todas las otras soldaduras de ranura y soldaduras de filete, la suma de porosidad tubular X
visible de 1/32 in (1 mm) o mayor en diámetro, no deberá exceder 3/8 in (10 mm) en cualquier
pulgada lineal de la soldadura y no deberá exceder 3/4 in (20 mm) en cualquier longitud de
soldadura de 12 in (300mm)

(8) La frecuencia de la porosidad tubular en soldaduras de filete no deberá exceder de 1 por

cada 4 in (100 mm) de la longitud de la soldadura y el diámetro máximo no deberá exceder
3/32 in (2.5 mm)
X X
Excepción: Para soldaduras de filete conectando refuerzos al alma, la suma de los diámetros
de la porosidad tubular no debe exceder 3/8 in (10 mm) en cualquier pulgada lineal de la
soldadura y no deberá exceder 3/4 in (20 mm) en cualquier longitud de soldadura de 12 in (300
mm)
(C) Las soldaduras de canal de penetración completa CJP en juntas a tope transversal a la
dirección del esfuerzo de tracción calculado no deberá tener porosidad tubular. Para todas las
otras soldaduras de canal, la frecuencia de la porosidad tubular no deberá exceder de 1 en 4
in (100 mm) de longitud y el diámetro máximo no deberá exceder de 3/32 in (2.5 mm)
x X

TAMAÑO MíNIMO DEL FILETE

Espesor Metal Base (T) Mínimo Tamaño de Filete
Pulgadas mm Pulgadas mm
T:>; 1/4 T:>;6 0.125 3
1/4 < T:>; 1/2 6 <T:>; 12 0.187 5
1/2 < T:>; 3/4 12 < T:>; 20 0.25 6

3/4 <T 20 <T 0.312 8

11

CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL

Extraído de Código ASME seecion VIII.Div 1 edición 2017

CODIGO UW-35 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS A TOPE LONGITUDINAL Y CIRCUNFERENCIAL

En la junta soldada debe existir una completa fusión y penetración, libre de ondulaciones bastas, enta-
:;: A
lladuras, translapaduras, resaltes y valles abruptos.
z Una reducción en el espesor debido al proceso de soldadura es aceptable si no excede 1/32 (1 mm)
'o B
Ü o el 10% del espesor nominal (lo que sea menor).
()
w La presentación de la soldadura en cualquier punto debe estar mínimo a nivel del material base (NO
U)
w C permite concavidad).
:::¡¡¡
~ UW-35 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS EN FILETE(adieional a lo anterior)
A La soldadura debe garantizar completa penetración en la raíz.

MÁXIMO DESALINEAMIENTO PERMITIDO UW - 33

Categoría de Junta
Sección Espesor Pulg.(mm)
(Pulg.) (mm)
(Pulg.) mm A B,C,D A B,C,D
Hasta % incl. Hasta 13 incl. 1/4 t 1/4 t 1/4 t 1/4 t
>%" hasta 3/4 Incl. >13 hasta 19 Incl. 1/8 1/4 t 3 1/4 t
> 3/4" hasta 1 1/2 Incl > 19 hasta 38 Incl. 1/8 3/16" 3 5
> 1 1/2" hasta 2 Incl. > 38 hasta 51 Incl. 1/8 1/8 t 3 1/8 t
Mayores a 2 Mayores a 51 <de 1/16tó3/8* 1/8 tó 3/4 * de1/16tó10* <1/8tó1g*

MÁXIMO SOBREESPESOR PERMITIDO UW - 35

Juntas a Tope
Otras
Espesor Nominal del Material Circunferenciales
en Tubos Soldaduras
Categoría B y C
(Pulg.) (mm) (Pulg.) (mm)
Menores de 3/32 Menores de 2.4 2.5 1/32" 0.8
3/32 a 3/16 Inel. 2.4 a 4.8 Ind. 1/8" 3.0 1/16" 1.5
> 3/16 a 1/2 Inel. > 4.8 a 13 Inel. 5/32" 4.0 3/32" 2.5
> 1/2 a 1 Ind. > 13 a 251nel. 3/16" 5.0 3/32" 2.5
> 1 a 2 Ind. > 25 a 51 Inel. 1/4" 6 1/8" 3.0
> 2 a 3 Inel. > 51a 76 Incl. 1/4" 6 5/32" 4
> 3 a 41nel > 76 a 102 Inel 1/4" 6 7/32" 5.5
> 4 a 5lne!. > 102 a 127 Inel. 1/4" 6 1/4" 6
Mayores de 5 Mayores de 127 5/16" 8 5/16" 8
I

t.~
§¡

DIMENSIÓN DE PROBETAS PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO

DE SOLDADURA Y SOLDADORES
Extraído de Código ASME Sección IX Edición 2017

Descarte este pedazo

... -------------------
---------------------------------------------
-~----------------------

!:f~~~~~:~~:~~~~~~r:~~;:~g~~~~:~~~:~~~~~:::
Probeta de tensiÓn de sección reducida
.!::'?~e:~~.P.~:~_E:~~_~~_~~~?_'?~!e::_~~_:~!~___ _
:::::::::::::::::::-:::::::::.:::::::::::::::::::
Probeta para prueba de doblez de lado
------------------------. -------------------
Probeta para pru~ba de:doblez de raíz

Probeta para pru~ba de:doblez de cara Probeta de tensión de ~ección reducida

---------------------------------------------
-------------------~----_..:_------------------

!:~~:~~~~:~~~?:~~~:~~:~~:~g~~~:~:~~:~~~~:
Descarte este pedazo Descarte este: pedazo

QW - 463.1 (b) Probetas en platina de 3/4 in (19.05mm) de

QW - 463.1 (a) Probetas en platina menor a 3/4 in (19.05 mm) espesor o mayores y alternativa de probeta a tope de 3/8 in (9,5 mm)
espesor para calificar el procedimiento pero menor a 3/4 in (19.05 mm) para calificar el procedimiento.

/
450 A 6~ r- TENSiÓN - SECCiÓN REDUCIDA
DOBLEZ /
450 A ~ r- TENSiÓN - SECCiÓN REDUCIDA
DOBLEZ
DOBLEZ' / D E CARA DOBLEZ' / D E LADO
DERAIZ~ /' DELADO~ /'

' - - - - TENSION - SECCiÓN REDUCIDA

' - - - -TENSION - SECCiÓN REDUCIDA
QW 463.1 (d) Orden de remoción de probetas para la QW 463.1 (e) Orden de remoción de probetas para la
Calificación del procedimiento. Calificación del procedimiento.

DESCARTAR ESTA PARTE DESCARTAR ESTA PARTE

PROBETA PARA DOBLEZ DE RAIZ PROBETA PARA DOBLEZ DE LADO

PROBETA PARA DOBLEZ DE CARA PROBETA PA~ DO~LEZ DE LADO

DESCARTAR EsiA PARTE DESCARTAR ESTA PARTE

QW - 463.2 (b) PLATINAS-CALIFICACiÓN DE HABILIDAD EN

QW - 463.2 (a) PLATINAS - CALIFICACiÓN DE HABILIDAD EN
PLATINAS CON ESPESOR 3/4 in (19.05 mm) Y ALTERNATIVA
PLATINA CON ESPESOR MENOR A 3/4 in (19.05 mm)
DE 3/8 in (10 mm) PERO MENOR QUE 3/4 in (19 mm)

.' DOBLEZ
DOBLEZ .. '. ,·'/DELADO
DE LADO ------..

_____DOBLEZ
DOBLEZ ., DE LADO
··.~OBLEZ DE LADO
DOBLEZ .. DE RAIZ
DE CARA

QW - 463.2 (d) CALIFICACiÓN DE SOLDADOR QW - 463.2 (e) CALIFICACiÓN DE SOLDADOR

•

DIMENSIONES DE PROBETAS PARA CALIFICACiÓN DE PROCEDIMIENTO

DE SOLDADURA Y SOLDADORES
Extraído de Código ASME Sección IX Edición 2017

DISTORSIÓN

•
10 in (250 mm) COMO SE REQUIERA

LONGITUD PARALELA IGUALALANCHO DE LA

SOLDADURA MAS 112 in (13 mm) DE LONGITUD

/--!-I·_MLI:_G_~_~~)cl==\==1~:
ADICIONAL

~~,¡-. ~I
~~;~~~~~~~~~~~~~ARA
ESTOS BORDES PUEDEN SER AGARRE IGUAL A DOS TERCERAS
CORTADOS CON OXICORTE PARTES DE LA LONGITUD DEL

_.y._
I
.._.._..._... ] !"w'"
,
(6 mm) r==i===::\__J...-!I___ ::::::::: :u:une:~ UYendO
....-~~~~~~~:g~~DE CARA T= Espesor del cupón excluyendo refuerzo
refuerzo

l=L==J~:----'-----'---~C===::.j W= Ancho de la muestra, 3/4 in. (19mm)

_ _ _ 1' i t1/4in (6 mm) I ' - R a d i o 1 in (25mm)min I

I ESTA SECCiÓN DEBE SER
_ _ MAQUINADA PREFERIBLEMENT=---
CON FRESA

QW - 462.1 (a) Tensión - Sección reducida· Platina, QW 462.1 (b) Tubería

1/8 in. (3mm) mino

lo/, Pulg.(mm)
T,Pulg.(mm) Y,Pulg.(mm)
P- No. 23,
Todos los
F-No.23,ó
3/8 a 1 JI, T otros metales
P-No.35
(10 a 38),incl. Nota (1)
1/8 (3) 3/8 (10)
": 1 JI, (38) Nota (1) Y (2) 1/8 (3) 3/8 (10)

NOTA GENERAL
La soldadura de refuerzo y anillo de respaldo se debe quitar al mismo nivel de la superficie de la muestra. Puede ser removido por maquinado o corte térmico.
La rectificación en fria es permitida antes de remover el refuerzo

NOTA.
1. Cuando depósito de soldadura t es menor del cupón de espesor T, el espesor del especimen de doblado de lado puede ser t
2. Cuando el espesor de la muestra T excede 1 JI, in (38 mm) haga lo siguiente:
a). Corte la muestra en múltiples probetas de prueba de dimensiones iguales aproximadamente 3/4 in(19mm) a 1 JI, in (38m m)
y= espesor de la muestra probada cuando múltiples muestras son tomadas de un cupón
b). La muestra puede ser dobladas en ancho. Consulte los requisitos de ancho de plantilla en QW-466.1
QW 462.2 Probetas para doblez Transversal de lado.

1
n(
1 JI, in .(38mm) 1 JI, in .(38mm)

+----- 6 in

= '"
(150mm)

.q"~d, -~ 1Bí
R=1/8 in (3 mm) +----- 6 in.(150 mm)

como sea requerida~ tI

¡IT
R=1/8 in (3 mm)
max

; ;
. u/

1 ~ \.
~y~ IYr -+!IY~ T
THy~
(Lámina) (Tubo)
/---~t--t-------1 11-+
y
I TI
(Lámina)
y ~
(Tubo)
'--p-ro-be-ta-d-'e---'do-bl-eZ-d-e-Ra-íz---1 r T
Probeta de doblez de Cara
Y,pulg. (mm)

T,pulg (mm)
P-No. 23, F-No. 23, Los demás
o P-No. 35 Metales

1/16< 1/8 (1.5<3) T T

1/8- 3/8 (3-10) 1/8(3) T
>3/8(10) 1/8 (3) 3/8(10)

QW 462.3 (a) Probetas para doblez transversal de cara y de raíz en lámina y tubería
 •

ASME IX (2017) QW-451.1. PRUEBAS DE TENSiÓN Y PRUEBAS DE DOBLEZ TRANSVERSAL

DE SOLDADURA A TOPE.

Rango de espesores Tipo y numero de pruebas requeridas

T del metal base calificado [(pruebas de tensión y doblez Guiado Nota (2)]
in (mm) Espesor máximo t
Notas (1) Y (2) del metal Doblez Doblez Doblez
Espesor T del cupón de de soldadura depositado Tensión de lado de cara de Raíz
pruera soldada in (mm) Min. Max. Notas (1) Y (2) QW-160 QW-160 QW-160 QW-160

Menores a 1/16 (1.5) T 2T 2t

1/16" a 3/8" (1.5 a 10) 1/16" (1.5) 2T 2t Nota(5)
Mayores a 3/8" pero 3/16" (5) 2T 2t Nota(5)
menores a 3/4" (19)

3/4"(19) Y menos de 1 1/2"(38) 3/16" (5) 2T 2t cuando t < 3/4"(19) 2 Nota (4)
3/4"(19) Y menos de 1 1/2"(38) 3/16" (5) 2T 2t cuando t 2: 3/4"(19) 2 Nota (4)

1 )1,"(38) a 6" (150) 3/16" (5) 8"(200) Nota(3) 2t cuando t < 3/4" (19) 2 Nota (4)
1 )1,"(38) a 6" (150) 3/16" (5) 8"(200) Nota(3) 8"(200) Nota(3) cuando t 2: 3/4"(19) 2 Nota (4)

Mayores a 6" (150) 3/16" (5) 1.33T 2t cuando t < 3/4" 2 Nota (4)
Mayores a 6" (150) 3/16" (5) 1.33T 1.33T cuando t 2: 3/4"(19) 2 Nota (4)

ASME IX (2017) QW-451.2 PRUEBAS DE TENSiÓN Y PRUEBAS DE DOBLEZ

LONGITUDINAL DE SOLDADURA A TOPE.

Menores a 1/16 (1.5) T 2T 2t

1/16" a 3/8" (1.5 a 10) 1/16" (1.5) 2T 2t
Mayores a 3/8"(10) 3/16" (5) 2T 2t

NOTAS:
(1): Las siguientes variables restringidas para los limites se enseñan en estas tablas cuando alguno es referenciado en QW-250 para el respectivo proceso
considerado: QW-403.9, QW-403.10, QW-404.32 y QW-407.4. También, QW-202.2, QW-202.3, and QW-202.4 establecerá las excepciones que
sustituyen los límites de estas tablas.
(2): Para la combinación de procesos de soldadura, ver QW-200.4.

(3): Solo para los procesos SMAW, SAW, GMAW, PAWy GTAW; de lo contrario por la Nota (1) o 2T, o 2t, según el caso.

(4): VerQW-151.1, QW-151.2yQW-151.3 para detalles de muestras múltiples cuando el espesor del cupón es mayor a 1 in (25 mm).

(5): Cuatro ensayos de doblez de lado podrá ser sustituido por pruebas de doblez de cara y doblez de raiz, cuando el espesorT es 3/8 in (1 Omm) y mayores.
(6): Para cupopnes de prueba> 6in (180mm) de espesor se su Ida el espesor total de la muestra de ensayo

MAQUINA UNIVERSAL
PARA ENSAYO DE
TRACCiÓN

ENSAYO DE TRACCiÓN
6~-P-

CURVA ESFUERZO Vs. DEFORMACiÓN

•

CRITERIOS DE ACEPTACiÓN PARA LA CALIFICACiÓN DEL SOLDADOR (QW-452 ASME IX-2017)

QW-452.1 MUESTRAS DE PRUEBA

TIPO Y NUMERO DE PRUEBAS Y MUESTRAS

REQUERIDAS DE PRUEBA

Doblez Doblez de cara Doblez de raíz

Espesor del metal de de Lado QW-462.3(a) o QW-462.3(a) o
soldada in (mm) Examen visual
QW-462.2 QW-462.3(b) QW-462.3(b)
por QW-302.4
Nota (1) Notas (1) y (2) Notas (1) y (2)
Menores a 3/8 (10) X

3/8 in (10) y menor a 3/4 in (19) X 2 Nota(3) Nota(3) Nota(3)

3/4 in (19) y mayores X

NOTA GENERAL: El espesor del metal de soldadura, es el espesor de metal de soldadura total depositado portada la soldadura y todos los procesos en el
cupón de prueba exclusiva de la soldadura de refuerzo.

NOTA:

(1): Para calificar en posiciones 5G o 6G, un total de 4 muestras de doblez son requeridas. La calificación empleando una combinación de 2G y 5G en un
solo cupón de prueba, un total de 6 muestras de doblez son requeridas. Ver QW-302.3 El tipo de prueba de doblez debe ser basado en el espesor del
metal de soldadura
(2): Los cupones de prueba por doblez de cara y de raíz deben ser limitados al depósito de soldadura realizado por un soldador con uno o dos procesos o
dos soldadores con un proceso cada uno. La soldadura depositada por cada soldador y cada proceso deberá estar presente en la superficie convexa
de la apropiada muestra de doblez.
(3): Un doblez de cara y raíz pueden ser sustituido por 2 doblez de lado.

ASME IX (2017) QW-452.3 LíMITES DE DIÁMETRO ASME IX (2017) QW-452.4 PRUEBAS DE

PARA SOLDADURA A TOPE SOLDADURA A FILETE DE DIÁMETROS PEQUEÑOS

Diámetro exterior
Calificado, in (mm) Diámetro exterior Diametro exterior Espesor
Diámetro exterior del
del cupon de prueba, minimo Calificado Calificado
cupon de prueba, in (mm) Min. Max. in (mm) in (mm)

Menores que 1 in (25) Tamaño soldado ilimitado Menores que 1 in (25) Tamaño soldado Todos
1 in (25) hasta 2 7/8 in(73) 1 in (25) ilimitado 1 in (25) hasta 2 7/8 in (73) 1 in (25) Todos
mayores de 2 7/8 in (73) 27/8 in73) ilimitado mayores de 2 7/8 in (73) 27/8 in(73) Todos

NOTAS: NOTAS:

(1): El tipo y el número de pruebas requeridas estará de acuerdo con (1): El tipo y el número de pruebas requeridas estará de acuerdo con
QW-452.1 QW-452.5

(2): El O.Dde 27/8 pulg (73 mm) se considera el equivalente de NPS (2): El 0.0 de 2 7/8 pulg (73 mm) se considera el equivalente de NPS
21/2 in (63,5 mm) 21/2 in (63,5 mm)

POSICIONES DE SOLDADURA SEGÚN ASME IX (2017)

2F

6G
 ASME 831.8 - Ed. 2016
SISTEMAS DE TUBERíA DE DISTRIBUCiÓN Y TRANSMISiÓN DE GAS
823.2 Requisitos para la calificación de procedimientos y soldadores en sistemas de tuberías que operan a
esfuerzos del 20% o más del mínimo esfuerzo de fluencia específicado.

823.2.1 Normas de calificación

Procedimientos de soldadura y la calificación de soldadores de trabajos para nuevas construcciones y líneas de tubería
fuera de servicio deben ser calificados de acuerdo a ASME IX o API11 04. Para la soldadura en servicio, los procedimien-
tos de soldadura y soldadores deben ser calificados bajo el apéndice B de API 1104.

823.2.2 Tubería en estaciones de compresión

Cuando los soldadores calificados bajo API 1104 se empleen para tuberías en estaciones de compresión su calificación
se debe realizar de acuerdo con los requerimientos de ensayos mecánicos destructivos de AP11104. Los procedimientos
calificados bajo el apendice B para cualquier rama o camisas soldadas son adecuadas para la deposición de soldadura
reparada siempre que el procedimiento sea apropiado para el espesor de pared remanente a la que se está aplicando

826.1 Inspección visual

La inspección visual de soldaduras debe ser realizada por personal calificado con adecuado entrenamiento y experiencia
adecuada.

826.2 Inspección de soldaduras en sistemas de tuberia destinadas a operar a niveles de esfuerzos hoop
menores del 20% del mínimo esfuerzo de fluencia especificado.

826.3 Inspección y prueba de control de calidad de las soldaduras en líneas de tubería diseñados para operar en
niveles de esfuerzos HOOP del 20% o más del límite elástico mínimo especificado.

(a) Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente.

(b) Adicionalmente, un porcentaje de las soldaduras deben ser inspeccionadas por radiografía, ultrasonido, partículas
magnéticas, u otro método comparable y aceptable de END:

ASME B31.4 - Ed. 2016

SISTEMAS DE LÍNEAS PARA TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
LíQUIDOS Y DERIVADOS

434.8.5 Calificación del procedimiento de soldadura y soldadores.

API1104 aplica para las líneas de tubería a campo abierto y API11 04 o ASME IX para prefabricación en taller y soldaduras
de estaciones y terminales.

434.8 Inspección requerida y criterios de aceptación

- La calidad de la soldaura debe ser revisado mediante inspección visual y métodos no destrudivossuplementarios o
mediante remoción completa de las soldadura seleccionadas por el inspector para pruebas destructivas.
- Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente.
- Cuando se va a operar la línea de tubería a esfuerzos hoop de más del 20% del mínimo límite de fluencia especificado
del material, mínimo el 10% de la producción diaria de las soldaduras debe ser inspeccionada.

Un mínimo del 90% de las soldaduras debe ser inspeccionado:

- En las áreas pobladas, subdivisiones residenciales, centro comerciales y áreas comerciales e industriales.
- Cruces de ríos, lagos o corrientes en zonas de frecuente inundación; y cruces sobre puente de ríos y lagos.
- Cruces de líneas férreas y vías públicas principales, incluyendo túneles, puentes y cruces sobre carreteras y vías férreas.
- En líneas e instalaciones mar adentro
- Soldaduras circunferenciales existentes en tubería recuperada.
- Soldaduras en "tie-in" o empalmes no probadas hidrostáticamente de acuerdo con 437.4.1.
 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN PARA SOLDADURAS·EXAMINACIÓN VISUAL yRADIOGRAFíA
341.3.2 Pág. 82 Tabla ASME B31.3 CAPíTULO VI Ed. 2016

TABLA 341.3.2 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN PARA SOLDADURAS· EXAMINACIÓN VISUAL y RADIOGRAFíA

CRITERIOS (A a M) PARA TIPOS DE SOLDADURAS Y CONDICIONES DE SERVICIO [Nota (1)] MÉlODOS DE INSPECCiÓN

SERVICIO DE FLUIDO NORMAL CONDICIONES CICLICAS SEVERAS SERVICIO DE FLUIDO CATEGORíA TIPO D
CATEGORíA TIPO M

TIPO DE SOLDADURA TIPO DE SOLDADURA TIPO DE SOLDADURA

IMPERFECCIONES DE ..J
<
c. C. :;:¡
~~ ;:: >-en C. W ;:: en
W en
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O
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""o
<>0 1- O <
<

A A A A A A A A A A GRIETA V V
A A A A A A e A N/A A FALTA DE FUSiÓN V V
B A N/A A A N/A e A N/A B PENETRACiÓN INCOMPLETA V v
E E N/A o o N/A N/A N/A N/A N/A INDICACiÓN REDONDEADA ...... V
G G N/A F F N/A N/A N/A N/A N/A INDICACiÓN ALARGADA ...... v

H A H A A A I A H H SOCAVADO v v
POROSIDAD SUPERFICIAL O INCLUSiÓN
A A A A A A A A A DE ESCORIA ABIERTA A LA SUPERFICIE v ....
(NOTA 5)
A

N/A N/A N/A J J J N/A N/A N/A N/A ACABADO DE LA SUPERFICIE v

SUPERFICIE CÓNCAVA, CONCAVIDAD EN LA
K K N/A K K N/A K K N/A K RAfz O QUEMÓN v v
REFUERZO EN LA PRESENTACiÓN DE LA
L L L L L L M M M M SOLDADURA O SOBREPENETRACIÓN v .....
INTERNA
NOTAS GENERALES:
(a). Las imperfecciones de soldaduras serán evaluadas por uno o mas tipos de métodos de examinación, especificados en 341.4.1. 341.4.2. 341.4.3, M 341.4 o por el diseño de ingeniería.
(b). N/A, indica que el código no establece los criterios de aceptación o no se requiere evaluación para esta clase de imperfección en el tipo de soldadura.
(c).j indica el método de examinación generalmente usado para evaluar esta clase de imperfecciones en soldaduras.
(d). (.... ) indica que no se usa generalmente para evaluar esta clase de imperfecciones en soldaduras.
---
 111

NOTAS DE VALORES DE CRITERIOS PARA TABLA 341.3.2 - ASME B31.3 CAPITULO VI Ed. 2016 Pago 83-84
CRITERIOS
SíMBOLO MEDIDA VALOR LíMITES DE ACEPTACiÓN [Nota 6]
A EXTENSiÓN DE LA IMPERFECCiÓN 0, (IMPERFECCiÓN NO EVIDENTE)
LONGITUD ACUMULADA DE LA PENETRACiÓN INCOMPLETA :;; 38mm (1.5 in) en 150 mm (6 in) a lo largo de la soldadura o 25% del total
B de la soldadura, lo que sea menor
LONGITUD ACUMULA DE FALTA DE FUSiÓN Y PENETRACiÓN :;; 38mm (1.5 in.) en 150 mm (6 in.) a lo largo de la soldadura o 25% del total
C INCOMPLETA de la soldadura o que sea menor
D TAMAÑO Y DISTRIBUCiÓN DE LAS INDICACIONES REDONDEADAS Ver código BPV SECTION VIII, DIVISiÓN 1, APÉNDICE 4 (NOTA 10)
P-AMAÑO y DISTRIBUCiÓN DE LAS INDICACIONES REDONDEADAS paraTw :;; 6mm (1/4 in.) el límite es el mismo que en D (NOTA10)
E
Para-Tw> 6mm (1/4 in.) el límite es 1.5 X D (NOTA 10)

INDICACiÓN ALARGADA
LONGITUD INDIVIDUAL :;;Tw/3
F
:;; 2.5mm (3/32 in.) y :;;Tw/3
lANCHO INDIVIDUAL
LONGITUD ACUMULADA :;; Tw en cualquier 12 Tw de la longitud de la soldadura

INDICACiÓN ALARGADA
LONGITUD INDIVIDUAL :;;2Tw
G :;; 3mm (1/8 in.) y :;;Tw/2
ANCHO INDIVIDUAL

LONGITUD ACUMULADA :;; 4Tw en cualquier 150mm (6 in.) a lo largo de la soldadura

PROFUNDIDAD DE SOCAVADO :;; 1mm (1/32 in.) y:;; Tw/4
H
Longitud acumulada de socavado interno y externo rnenor o igual a 38mrn
(1.5in) en150 mm (6in)
PROFUNDIDAD DE SOCAVADO :;; 1.5mm (1/16in.)y :;;(Tw/40 1mm (1/32 in.)
I Longitud acumulada de socavado interno y externo del 25% del total de la
longitud soldadada
J RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE 5 12.5J.lm (500J.lin) Ra de conformidad con ASME B46.1
Espesor total de la Junta soldada Incluyendo el refuerzo en la presentación 2!Tw
K I ~~gF~~~~g~E CONCAVIDAD SUPERFICIAL, CONCAVIDAD EN LA
Ver (NOTA 7) Y (NOTA 11)
ALTURA DEL REFUERZO EN LA PRESENTACiÓN O SOBREPENETRACIÓN Para Tw mm (in) Altura, mm (in)
INTERNA (NOTA 8) EN CUALQUIER PLANO A TRAVÉS DE LA SOLDADURA
DEBE ESTAR DENTRO DE LOS LIMITES DEL VALOR DE ALTURA 56(1/4) 51.5 (1/16)
L APLICABLE EN LA TABLA A LA DERECHA, EXCEPTO LO INDICADO EN LA >6 (1/4), 513 (1/2) ,;; 3 (1/8)
NOTA (9). EL METAL DE LA SOLDADURA ESTARÁ FUSIONADO
SUAVEMENTE EN LA SUPERFICIE DE LOS COMPONENTES >13 ()!,), 525 (1) ,;;4 (5/32)

>25(1) ,;; 5 (3/16)

ALTURA DE LA SOBREMONTA O SOBREPENETRACIÓN INTERNA, COMO
M El límite es el doble del valor aplicable para L.
SE DESCRIBE EN LA (NOTA 9). N.A

NOTAS:
(1) Criterios dados para la inspección requerida. Criterios rnás estrictos pueden ser especificado por la ingeiería de diseño. Ver tarnbién 341.5 y 341.5.3.

(2) Soldaduras de derivación incluye soldaduras a presión en rarnificaciones y fabricadas en traslape.

(3) Las soldaduras a tope longitudinales recta y en espiral.Los criterios NO aplican para soldaduras hechas de acuerdo al estándar listado en la Tabla
A-1 o Tabla 326.1. Alternativamente estas soldaduras requieren inspección de prueba de fuga. Ver 345.9.

(4) La soldadura de filete incluye soldaduras de socket y de sello, soldaduras para bridas slip-on, refuerzo de derivación y soportes.

(5) Estas imperfecciones son evaluadas solo para soldaduras:;; 5mm (3/16inen espesor nominal.

(6) Donde dos valores limitantes están separados por "y", el menor de los valores determina aceptación. Donde estén separados por "o" el mayor de los
valores aceptables. Tw es el espesor de pared nominal más delgado de los dos componentes en union a tope.

(7) Para juntas circunferenciales de ranura en ductos, tubos y cabezales hechos enteramente sin la adición de metal de aporte, la concavidad externa
no debe exceder 1mm (1/31in) o el 10% del espesor nominal de la junta, el contorno de la concavidad debera unirse con el metal base. El espesor
total de la junta, incluido cualquier refuerzo, no debera ser menor que el minimo espesor de pared, tm.

(8) Para soldaduras a tope, la altura es la menor de las medidas realizadas desde las superficies de los componentes adyacentes; tanto la soldadu-
ra de refuerzo externa como la sobre penetración interna son permitidas en una soldadura. Para soldaduras de filete, la altura se mide desde la
garganta teórica, Fig. 328.5.2A; la penetración interna no aplica.

(9) Para soldaduras solo en aleación de aluminio, la scibrepenetración interna no debe exceder los siguientes valores:
(a) 1.5mm (1/16in) para espesor::; 2mm (5/64in)
(b) 2.5mm (3/32in) para espesor> 2mm (5/64in) y::; 6mm (1/4in).
Para el esfuerzo externo y para espesores mayores, ver la tabulación para el símbolo L.

(10) Porosidad e inclusiones tales como escoria o tungsteno, son definidos como indicacionesredondeadas donde la longitud es tres veces el ancho
o menos. Estas indicaciones pueden circulares, elípticas o de forma irregular, pueden tener ramificaciones o pueden variar en densidad. Indicacio-
nes donde la longitud es tres veces mayor al ancho, son definidas como indicaciones elongadas y pueden ser poros, escoria o tungsteno.

(11) Por radiografía la aceptabilidad, puede ser determinada por cambio de densidad de la imagen a través del área afectada con la densidad a
través del metal base adyacente. Si la radiografía es utilizada. La comparación de brillo puede ser utilizada. Una densidad o brillo mayor a la zona
adyacente es causa de rechazo.
 •

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS EN TUBERÍAS DE

PROCESO DE ALTA PRESIÓN AS ME B31.3 - Ed. 2016

CAPITULO IX TABLA K341.3.2

CRITERIO DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS

Criterio (A-F) para tipos de soldadura y para los métodos
de inspección requeridos [Nota (1) ]
TIPO DE IMPERFECCiÓN Tipo de soldadura
Métodos
I A tope

Ultrasonido o A tope Longitudinal Filete Derivaciones

Visual Radiografía Circular [Nota (2)] [Nota (3)] [Nota (4»)
Grieta X X A A A A
Falta de fusión X X A A A A
Penetración Incompleta X X A A A A
Porosidad interna .. , X B B NA B
Inclusión de escoria, inclusión de tugsteno '" X C C NA C
o indicación alargada
Socavado X X A A A A
Porosidad o inclusiones de escorias superficiales X ... A A A A
Concavidad interna X X D D NA D
[Acabado superficial X ... E E E E
Refuerzo o sobrepenetración interna X ... F F F F

NOTA GENERAL: X =requerimiento de inspección; NA= no aplicable; .. , = no requerido

Consideraciones para Valores de Criterio de la tabla K341.3.2 ASME 831.3 - Ed. 2016

Criterio
Valor de aceptación límite [Nota (5)]
Símbolo Medida
A Extensión de imperfección. Cero (Imperfección no evidente)

B Tamaño y distribución de porosidad interna. Véase código BPV, Sección VIII, División 1, Apéndice 4

C Son inaceptables si la amplitud excede el nivel de 6 mm (1/4 in) para Tw ~ 19 mm (3/4 in)
referencia o las indicaciones tienen una longitud que Tw/3 para 19 mm (3[4) <Tw ~ 57 mm (2'.4 in)
excede la longitud individual. 1~ mm (3/4 in) para Tw > 57 mm (2'.4 in) _
~ Tw en cualquier longitud de la soldadura 12 Tw

D Longitud acumulada. Espesor de la pared Profundidad de la superficie

íwmm (in) cóncava mm !in)

~ 13(1/2) 1.5(1/16)
S;
> 13 (1/2) Y ~ 51 (2) s;3 (1/8)
> 51 (2) s;4 (5/32)
Total de la unión, inCluyendo el refuerzo de la soldadura ~ Tw
E Rugosidad de la superficie. s; 12.5 fJm (500 fJ.in) Ra (ver ASME B46.1 definición Ra "Rugosidad
media")
F Altura del refuerzo o sobrepenetración interna [Nota (6)]. Espesor de la pared Refuerzo externa o
Twmm (in) sobrepeoetracicD interna
En cualquier plano la soldadura será dentro de los
límites del valor de altura aplicable en la tabla de la ~ 13(1/2) s; 1.5 (1/16)
> 13 (1/2) Y ~ 51 (2) ~3 (1/8)
derecha.
> 51 (2) s;4 (5/32)
El metal de soldadura estará fusionado y combinado
suavemente en las suoerficies del comoonente
NOTAS:
(1) Los criterios dado son para la inspección requerida. Un criterio más estricto puede ser especificado en el diseño de ingeniería.
(2) Las soldaduras longitudinales incluyen solamente aquellas permitidas en los paragrafos K302.3.4 y K305. El criterio será cumplido por todas las
soldaduras, incluyendo aquellas hechas de acuerdo con el estándar listado en la tabla K326.1 Apéndice K.
(3) Las soldaduras en filete incluye solamente auqellas permitidas en el parágrafo K311.2.2.
(4) Las soldaduras en derivaciones incluye solamente aquellas permitidas e[l el parágrafo K328.5.4.
(5) Donde se tienen dos valores limitantes, el valor menor rige la aceptación Twes el espesor nominal de pared más delgado de dos componentes unidos
por una soldadura a tope.
(6) Para el exámen por ultrasonido, véase el parágrafo K344.6.6 para límites de valores aceptables.
{7} Para la soldadura con ranura, la altura esla menor de las medidas hechas desde la superficie de un componente adyacente. Para soldaduras de
filete, la altura es la medida de la garganta teórica; la sobrepenetración interna no aplica. El espesor requerido tmno incluye refuerzo o sobrepenetra-
11

CRITERIOS DE ACEPTACiÓN POR ULTRASONIDO

ASME B31.3 CAPITULO VI Ed. 2016 - 344.6.2
Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, sí la amplitud de la indicación excede el nivel de referencia
y su longitud excede:

a) 6mm (1/4 in) para Tw $ 19 mm (3/4 in)

b) Tj3para 19mm<Tw $a57mm(2%in)
c) 19 mm para Tw > 57mm

Donde Tw es el espesor nominal de pared.

CRITERIOS DE ACEPTACiÓN y RECHAZO POR ULTRASONIDO
Extraído de API1104 Twenty - First, Edition Addendum 11 May (2016)

1. Las indicaciones deben ser considerados defectos cuando
exista alguna de las siguientes condiciones:
A) Las indicaciones son identificadas como grietas.
B) Las indicaciones individuales con un tamaño
del espesor de pared del tubo) son superiores a H4;a~II.Ell!l:p1
de pared de la tubería
e) Indicaciones múltiples en la misma localización
con un tamaño (a través del espesor de pared del
sumado que excede 1/4 del espesor de pared del tubo)
2. Las indicaciones lineales superficiales (LS) (difer,enl:es
las grietas) identificadas por estar abiertas a la Cj:t;;;¡;;~;;¡,~~~iiI~~;;;fu;:;¡;~iRi0<~;m¡~~;-j
diámetro exterior o del diámetro interior, deben ser cOllsic¡fef,¡f;;rf
das defectos sí existiera cualquiera de las siguientes 001, e~¡tar' abliertas Icri~¡uperfíicie del diámetro interior, deben
condiciones:
4. Las indicaciones transversales (T) (diferentes de las
grietas) deben ser consideradas volumétricas y evaluadas a
partir del uso de los criterios para indicaciones volumétri-
cas. La letra T se debe usar para designar todas las
indicaciones transversales reportados.
5. Las indicaciones volumétricas agrupadas (VC) deben ser
consideradas defectos cuando la dimensión máxima de las
indicaciones VC excede 13 mm(1/2 in).
inclicélcÍl)nElS volumétricas individuales (VI) deben
COI1~~í~er¡adaIS defectos cuando la dimensión máxima de
VI excede 3 mm(1/8 in), tanto de ancho
de raíz (VR), identificadas
se.l~r0i::onlsicler¡adél~,?&~(fÉ~fe(:tos si existiera alguna de las

A) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales superficia-

les en cualquier longitud continua de 300 mm (12 in) de soldádura máxitl'~dliml3nsión de las indicaiones VR excede 6 mm(1/4
excede 25 mm (1 in). l.lrf.5!S.c:"..",,,,r nominal de pared, cualesquiera que sea menor
B) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales supertlall~~;I:",?A.
excede el 8% de la longitud de la soldadura.

3. Las indicaciones lineales subsuperfiales (LB) (diferentes de

las grietas), identificadas por estar debajo de la super:ticie, ~""""== ___________________ I
dentro de la soldadura y sin conexión a la superficie"uél Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR)
diámetro exterior o del diámetro interior, deben ser considera- debe ser considerada un defecto si existiera alguna de las
das defectos si existiera alguna de las siguientes condicio- siguientes condiciones:
nes:
A) La longitud total acumulada de las indicaciones lineales A) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el
subsuperficiales, en cualquier longitud continua de 300 mm (12 nivel de evaluación excede 50 mm (2 in) en cualquier longitud
in) de soldadura, excede los 50 mm (2 in) de 300 mm (12 in) de soldadura.

B) La longitud total acumulada de las indicaciones lineales B) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el
subsuperficiales excede el 8% de la longitud de la soldadura. nivel de evaluación excede el 8% de la longitud de la
soldadura.
 CRITERIOS DE ACEPTACiÓN Y RECHAZO POR ULTRASONIDO
(CONEXIONES NO TUBULARES ESTÁTICAMENTE CARGADAS Y CONEXIONES NO TUBULARES
CARGADAS CICLlCAMENTE EN COMPRENSiÓN)
AWS D1.1 Tabla 6.2 (2015)

Tamaño de soldadura a "pulgadas" [mm] y Ángulo de incidencia

5/16 > 3/4
Grado de severidad Hasta Hasta
de la discontinuidad 3/4 1-1/2 > 1-1/2 Hasta 2-1/2 > 2-1/2 Hasta 4 > 4 Hasta 8
[8-20] [20-38] [38-65] [65-100] [100-200]
70" 70" 70" 60" 45" 70" 60" 45" 70" 60" 45"
+5& +2& -2& +1& +3& -5& -2& 0& -7& -4& -1&
Clase A Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores

Clase B
+6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 o
o +3 +5 -3 o +2 -5 -2 +1
+7 +4 +1 +4 +6 -2 hasta +1 +3 -4 hasta -1 hasta +2
Clase C +2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
Clase D &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores
- de la soldadura en las juntas a tope sera el espesor nominal de la mas delgada de las dos partes Unidas
aTamano
Notas:
1. Las clases B y C deberán tener una separación de 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más discontinui-
dades no tienen una separación de 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separaci;on es igualo menor que la longitud
máxima permitida según lo indicado en la clase B o C, entonces debe ser considerada una sola discontinuidad aceptable.

2. Las clases B y C no deberán estar a una distancia inferior a 2L del final de la soldadura, siendo L la longitud de la discontinuidad.

3. Discontinuidades en la raíz de (CJP - Juntas de penetración completa) Juntas con doble bisel serán evaluadas usando una "Indication Rating" de 4dB
más sensible que lo descrito en 6.26.6.5 cuando las soldaduras son designados como "soldaduras de tensión" en el dibujo (restar 4dB de la indicación
de la calificación "d"). Esto no aplica para juntas soldadas con respaldo y para verificar que la cara de la raíz ha sido removida se utiliza MT.

4. Para los procesos de soldadura: ESW or EGW las discontinuidades detectadas con L> a 2 in [50 mm] se toman como porosidad en la tubería y se
evaluaran más a fondo con radiografía.

5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla mientras la unidad de búsquedad se mueve, consulte 6.13.1.

6.25.6.5 "Indication Rating": representa la diferencia algebraica de decibeles entre el nivel de indicación y el nivel de referencia con la corrección del
factor de atenuación como se indica en las siguientes expresiones:

Los instrumentos con ganancia en dB: a-b-c=d a:Nivel indicación

c= (sp-1) 0.8[pulgadas]
c= (sp-25) 2[milimetros] b:Nivel referencia
Los instrumentos con atenuación en dB: b - a - c = d c:Factor atenuación
d:"indication rating"
Clase A (discontinuidades grandes)
NIVELES DE BARRIDO
Cualquier indicación de esta categoría deberá ser rechazada
(independientemente de la longitud). b
Trayectoria del sonido Arriba del cero
Clase B (discontinuidades medias) Pulgadas (mm) de referencia, dB
Cualquier indicación de esta categoría que tenga una longitud mayor a 3/4 in
[20 mm] será rechazada.
Desde 2-1/2 in (65mm) 14
Clase C (discontinuidades pequeñas)

Cualquier indicación de esta categoría que tenga una longitud mayor a 2 in 2-1/2 in hasta 5 in (65-125mm) 19
[50 mm] será rechazada. 5 in hasta 10 in (125 - 250mm) 29
>10 in hasta 15 in (250 - 380mm) 39
Clase D (discontinuidades menores)
Cualquier indicación de esta categoría sera aceptada independientemente de la
longitud o la ubicación en la soldadura.
 CRITERIOS DE y RECHAZO POR ULTRASONIDO

(CONEXIONES NO TUBULARES CICLlCAMENTE CARGADAS EN TENSiÓN)

A WS D1.1 Tabla 6.3 (2015)

Tamaño de soldadura "pulgadas" [mm] y Ángulo de incidencia

5/16 > 3/4

Hasta Hasta
Grado de severidad
3/4 1-1/2 > 1-1/2 Hasta 2-112 > 2-1/2 Hasta 4 > 4 Hasta 8
de la discontinuidad
[8-20] [20-38] [38-65] [65-100] [100-200]

70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°

+10& +8& -4& +7& +9& +1& +4& 6& -2& +1& +3&
Clase A Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores Menores
+11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Clase B +6 +9 +11 +3 +6 +8 o +3 +5
+12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Clase C +8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +11 +3 +6 +8
Clase O &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores &Mayores
Tamano de I a soldadura en las Juntas a tope sera el espesor nominal de la mas delgada de las dos partes unidas
Notas:
1. Las clases B y C deberán tener una separación de 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más discontinuidades
no tienen una separación de 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separaci;on es igualo menor que la longitud máxima
permitida según lo indicado en la clase B o C, entonces debe ser considerada una sola discontinuidad aceptable.

2. Las clases B y C no deberán estar a una distancia inferior a 2L del final de la soldadura, siendo L la longitud de la discontinuidad.

3. Discontinuidades en la raiz de (CJP - Juntas de penetración completa) Juntas con doble bisel serán evaluadas usando una "Indication Rating" de 4dB
más sensible que lo descrito en 6.26.6.5 cuando las soldaduras son designados como "soldaduras de tensión" en el dibujo (restar 4dB de la indicación de
la calificación "d"). Esto no aplica para juntas soldadas con respaldo y para verificar que la cara de la raíz ha sido removida se utiliza MT.

4. Para indicaciones que permanecen en la pantalla mientras la unidad de búsquedad se mueve, consulte 6.13.1.

6.25.6.5 "Indication Rating": representa la diferencia algebraica de decibeles entre el nivel de indicación y el nivel de referencia con la corrección del factor
de atenuación como se indica en las siguientes expresiones:
a: Nivel de indicación
c= (sp-l) 0.8 [pulgadas]
Los instrumentos con ganancia en dB: a-b-c=d b: Nivel referencia
c= (sp-25)2 [milimetros]
c: Factor atenuación
Los instrumentos con atenuación en dB: b - a - c = d d: "indication rating"

Clase A (discontinuidades grandes)

Cualquier indicación de esta categorfa debera ser rechazada NIVELES DE BARRIDO
(independientemente de la longitud). b
Trayectoria del sonido Arriba del cero
Clase B (discontinuidades medias) Pulgadas (mm) de referencia, dB
Cualquier indicación de esta categoría que tenga una longitud mayor a 3/4 in
[20 mm] será rechazada.
Desde 2-1/2 in (65mm) 20
Clase C (discontinuidades pequeñas) > 2-1/2 in hasta 5 in (65-125mm) 25
Cualquier indicación de esta categoría que tenga una longitud mayor a 2 in en > 5 in hasta 10 in (125 - 250m m) 35
[50 mm] en la parte media o 3/4 in [20 mm] de longitud en la parte superior o
>10 in hasta 15 in (250 - 380mm) 45
una cuarta parte del espesor de soldadura será rechazada.

Clase O (discontinuidades menores) b Esta columna se refiere a la distancia de la trayectoria del sonido y
Cualquier indicación de esta categoría sera aceptada independientemente de la longitud NO al espesor del material.
O la ubicación en la soldadura.
 •

CALIFICACiÓN DE LAS INDICACIONES VOLUMÉTRICAS PARA EL CÓDIGO ASME

831.3 CÓDIGO CASO 181 (2016)

TABLA DE CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS PARA SOLDADURAS DE

ESPESORES MENORES A 25 rnrn(tin)
a/t é
DEFECTO SUPERFICIAL :::;0.087 :::; 6-4 mm (0.25 in)
DEFECTO SUBSUPERFICIAL :::; 0.143 :::; 6-4 mm (0.25 in)
Fig 1. Indicaciones superficiales y subsuperficiales

O.5h
s
DEFECTOS SUPERFICIALES DEFECTO SUBSUPERFICIALES

CALIFICACIÓN DE LAS INDICACIONES VOLUMÉTRICAS PARA EL CÓDIGO ASME B31.3

Las técnicas de examinación solo se requieren en la medida en que sean apicables.

EVALUACIÓN DE FALLAS/DEFECTOS

(1) Dimensiones. La dimensión de la falla será determinada por el rectángulo que contiene completamente el
área de la falla. (Consultar la Pag 1.)

(a) La longitud de la falla debe ser paralea a la superficie interna de retención de presión del componente.
(b) La altura de la falla debe ser perpendicular a la superficie interna de retención de presión del componente.
(c) La falla se caracterizará como un defecto superficial o subsuperficial, como se muestra en la Figura 1.
(d) Una indicación subsuperficial se considerará como una falla superficial si la separación (S en laFigura 1) de la
indicación de la superficie más cerncana del componente es igualo menor que la mitad de la dimensión de la pared
transversal [h en la Figura 1, boceto (b)) de la indicación subsuperficial.

(2) Múltiples indicaciones

(a)Defectos discontinuos que están orientados principalmente en planos paralelos, se considerará no relevan-
tes en un plano simple si la distancia entre los planos adyacentes es igualo inferior a 13mm (0.50in) o 0.05t, lo
que sea menor.
(b) Si el espacio entre dos defectos alineados a lo largo del eje de soldadura es menor que la altura de la discon-
tinuidad de mayor altura, los dos defectos se considerarán uno solo.
(c) Si el espacio entre dos defectos alineados a través de la dimensión del espesor es menor que la altura de la
discontinuidad de mayor altura, los dos defectos se consideran uno solo.

ESCORIA' PENETRACiÓN INCOMPLETA GRIETA EN LA RAíz PENETRACiÓN INCOMPLETA

FALTA DE FUSiÓN POROSIDAD

EN LA PARED
 TABLA DE CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS PARA SOLDADURAS DE
ESPESORES MENORES DE 25 mm(tin) A 300 mm (11.8 in).

:5t:::;300mm

DEFECTO DEFECTO
SUPERFICIAL SUBSUPERFlClAl

0.00 0.031 0.068 0.019 0.040

0.05 0.033 0.076 0.020 0.044
0.10 0.036 0.086 0.022 0.050
0.15 0.041 0.098 0.025 0.058
0.20 0.047 0.114 0.028 0.066
0.25 0.055 0.132 0.033 0.076
0.064 0.156 0.038 0.088
0.074 0.180 0.044 0.102
0.083 0.210 0.050 0.116
0.085 0.246 0.051 0.134
0.50 0.087 0.286 0.052 0.152
NOTAS GENERALES

a) t=espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo permitido para soldaduras a tope con componentes de diferen-
te espesor t es el espesor mas delgado. Si la soldadura es un filete de penetracion completa la garganta del filete sera
incluida en t.

b) Relación de aspecto (h/f) usado puede ser determinada por el redondeo calculado h/f hasta el valor más cercano 0.05
incrementado dentro de la columna o por interpolación lineal.

Il'{STALACIONES
MARINAS 1331.3

DE
PLANTAS DE ESTACIONES DE
DISTRI13UCION DE GAS
TRi\.TAz"HEl'iTO 1331.3 COMPRESION 1331.8
EN LA CIUDAD 1331.8

PATIO DE TANQUES
1331.4

REFINERIADE PLANTA PLANTAS DE

PETROLEO 1331.3 PETROQtmnCA 1331.:3 DESALINIZACION 1331.3

1l31.4 TERMINAL DE CARGA

1331.4
ASME 831.3 Tuberías de proceso.
ASME 831.4 Sistemas de transporte de tuberías para líquidos y lodos.
ASME 831.8 Sistemas de tubería de transmisión y distribución de gas.
l1li
ARREGLOS GEOMÉTRICOS EMPLEADOS EN INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA DE TUBERÍA
Extraído de ASME Sección V Artículo 2, Apéndice A No Mandatorio Edición 2017
Película
EXPOSICiÓN DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE
En esta técnica el radioisótopo o tubo de rayos X se sitúa
al interior de la tubería y la placa radiográfica al exterior.
Se puede tomar una o varias placas, por exposición
Mínimo 3 exposiciones a 120°.
EXPOSICIÓN DE PARED DOBLE VISTA SIMPLE
En esta técnica el radioisótopo o tubo de rayos X se
sitúa al exterior del tubo igual que la placa con
respecto al otro opuesto. Para cada exposición se
deben rotar fuente y película. Técnica empleada
principalmente en inspección de oleoductos,
gasoductos, etc. Mínimo 3 exposiciones a 120°
EXPOSICiÓN DE PARED DOBLE VISTA DOBLE
Esta técnica también conocida como Elíptica es
empleada en inspección radiográfica de tubería
de 3i n de diámetro o menores. Se realizan dos
exposiciones por lo general, la 1a a 90° con
respecto de la 2a.
EXPOSICION DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE
Técnica conocida como Panorámica empleada
frecuentemente en Inspección Radiográfica de uniones
circulares en tubería de gran diámetro.
Permite en una sola exposición tomar varias placas.
EXPOSICiÓN DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE
En esta técnica el radioisótopo o tubo de rayos X se sitúa
al exterior del tubo y la placa radiográfica al interior. Solo
se puede tomar una placa por exposición.
Minimo 3 exposiciones a 1200
Película
EXPOSICiÓN DE PARED DOBLE VISTA SIMPLE
En esta técnica el radioisótopo o tubo de rayos X
se sitúa al exterior del tubo igual que la placa con
respecto al otro opuesto. Para cada exposición
se deben rotar fuente y película. Técnica empleada
principalmente en inspección de oleoductos,
gasoductos, etc. Mínimo 3 exposiciones a 120°.
 CRITERIOS PARA EVALUACiÓN DE DISCONTINUIDADES
EN INSPECCiÓN RADIOGRÁFICA
Extraído de API Standard 1104 Twenty First Edition, Addendum I July 2014
DISCONTINUIDAD CRITERIO DE RECHAZO
La longitud de una indicación individual excede 1 in (25 mm).
FALTA DE
PENETRACiÓN
EN LA RAíz
La longitud total de las indicaciones excede el 8% de la longitud soldada, en cualquier soldadura menor a 12 in (300 mm) de longitud.

FALTA DE La longitud de una indicación individual excede 2 in (50 mm).

PENETRACiÓN DEBIDO "',' """ """"""" "'" ,,"" ," ",',',',' """" """",,', """"""""""'" """"""""',',' ""
A DESALlNEAMIENTO La longitud total de las indicaciones, en cualquier longitud continua de 12 in de soldadura, excede 3 in (75 mm).

PENE{~gó~EEN LA ~?, ,1~~,~!~~,~,~7,~~,~, !~,~!~,~?,i~~"i~?,i~i,~~?,I,~~~7,~~ ,~, !~, ,(,~~ ,~~~'""

""" "" ""'" ",",' ,,"""""""'" """""",','" ,','," ,,',,' ,,','" ",."", ,.",
SECCiÓN TRANSVERSAL La longitud total de las indicaciones, en cualquier longitud continua de 12 in de soldadura, excede 2 in (50 mm).

,~?, ,1~~,9!~~,~, ?,,;,, ~~,~, !~,~!~,~?,i~~, ,i~?,i~i,~~~,I, ~~~';',~~,~, !~, ,(,~~ ,~~~ """"""",""""""',",' """"""""""""',',,'
FUSiÓN INCOMPLETA ~~, ,I~~,~!~~,~, ~~,t~! ,~~ ,I,~~ ,i~~,i~~,~~~,~~7:, ~?, ~~,~!~,~!~,~ ,I~ngi~u~ ,~,~~~i,~~,~, ~~, ,: ~ ,i,~, ~~,??, ~,~~ ,~,~, ~,~~~,~~~,~~:, ~~~~,~~ ,~, !~, ,(,~~ ,~~)
La longitud total de las indicaciones excede el 8% de la longitud soldada, en cualquier soldadura menor a 12 in (300mm) de longitud.

FUSiÓN INCOMPLETA ,~~"I?~,~!~~~, ~~, ~~,~, !?,~!~,~~,i~~"i~~,i~i,~~~,I, ~~~~,~~ ,7, !~,,(,~~?,~~). """"""'" "'" """""""""" ,,,",, ,
DEBID~~ 1~SLAPE ~~ ,I~~?~~~,~,~~,t~~ ,~~ ,I,~~ ,i~~,i~~,~:~,~~~:,~~, ~~,~~~,~:~,~ ,I~~,~:~~~ ,~,~~~i,~~,~, ~~, ,:~ ,i,~,~~,~~~,~~,~,~, ~,~~~,~,d~~~:, ~~,~~,~~,~, ,i~ ,(,~~ mm).
La longitud total de las indicaciones excede el 8% de la longitud soldada.

CONCAVIDAD INTERNA ~~~~';I!~~~~sJ~~~~~ ~o~:~a~i~~~~~~~lic~ab:~Sa~~nc~~~~fg~';[~~e~~~~¿n~~~~c¿fü~~ÓNceda la densidad de la imagen del material base adyacente
La máxima dimensión exceda 1/4in (6 mm) y la densidad de la imgen del quemón exceda la del material base adyacente más delgada.
~~~~~~e~t~~fo;u~~rí~r~ L~' mé~i~'~' d'i~'~n~!¿~ 'e~~~d~ '~i '~~~~; d~ i~~ 'espesor;'s 'd~ 'I~ 'pared '~om¡n~i d~ i~' j~'~¡;; s~id'~d~':; i~' d;'¡;s¡d~d d~ ia 'i~~fi~~ 'd~l' quemÓn' ~xc~dá' i~' dei 'materi~i
igual a 2.375 in (60.~ mm RíI,~\l,A<,l~ílR\ln\\l,rW¡~, ~\l19¡¡~9. ,""""",."""""""""""""""""""""" "", "'" """"""""""'" '" """"""""" ,"""""" """""""'" ""'" "" """"'"
La suma de las máximas dimensiones de los quemones individualmente, cuya densidades de imagenexcedan la del material base adyacente más delgado
es mayor a 1/2in (13 mm) medidos en una longitud continua de soldadura de 12" (300 mm) medido a la longitud total de la soldadura que sea menor.

• , L a máxima dimensión exceda 1/4in (6 mm) y la densidad de la imagen del quemón exceda la del material base adyacente.
QUEMON, para tubena de """""" "',',""""""""',', """"""""',"""""""""""" """"""" "" ""'" ,,"',',',',',',"" """"""""""'" ,,',"" "~"~O ""'" """"", ,.,.", ,." ,.""""
diámetro exterior menor La máxima dimensión exceda el menor de los espesores de la pared nominal de la junta soldada y la densidad del quemón exceda la del material base más

de 2.375 in (60.3 mm) ~~~~gg'se presenta 'mas' iJé' ün' quem'óH 'de 'eüalquiei tamano' yla 'diinsidaif eh' mas 'ile 'u'na 'de 'las' i¡¡'dleaciones' exceaa la 'del' mateli'al 'case 'aayaceHfe' m'as
delaado
La longitud de la inclusión de escoria elongada excede 2 in(500 mm). Encontrada en cualquier longitud continua de 12 in(300mm) se excede 2 in(500mm)
"""""""""""".,."".""""""""""""""""""""""""""""""",',',',',','""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""",
La longitud total de las indicaciones de inclusión de escoria elongada, en cualquier longitud continua de 12 in(300mm) de soldadura, excede 2 in(50mm).

INCLUSIONES DE ESCORIA El ancho de una inclusión de escoria elongada excede 1/16 in (1.6mm).
para tubería de diámetro """"'" ",',',,',","","","" """ """""""""""""""""'" """""" '" '" ""'" '" '" """""',','" '"
exterior mayor o igual La longitud total de las indicaciones de inclusiones de escoria aislad~: ,~,~ ~~~I~~,i,~:,I,~~~,i~~,~,~~~tinua de 12 in(300m~~,?,~, :,~~~,~~~,r,~: ,~~~~~,~, ~,/,~ in(13mm)
que 2.375 in (60.3 mm). Ei '~'~~h~'d~' ~~'~' ¡~~i~~i¿~ 'd'~' ~~~~'~i~ '~i~l~d~' ~~'~~d~' i'/8'i~~'

si m~~ d~ 'i~d'i~~~'i~~~~'d'~'i~~i~'~i¿~ d~ ~~~~~¡~' ~i~l~d~ '~~~' ~~' ~~~h~ ¡;;é~im~' d~' i/8 'i~i3m~) '~~tá~' p;~~~~i~~ ~~' ~~~Iq~'i~; 'I~~gitüd' ~o~'ti~'~a d~' '1'2' ¡~(300;,;mi."
4
d~' ~~id~d~~~: 'L~ 'I~~g'i¡~d' t~iái 'd~' i~s 'i~dic~~¡~nes' d~ 'i~~I~sión' d~ '~~~~r¡~' ~i¿~gád~ 'y'~'i~i~da ~~c~d'~' ~I' 80/; 'd~ 'I~'i~~git~d sold~d~~"""""""""""""
I ~a ongl.ua ae una mOlcaClon ae mc uSlon ae escona e ongaaa exceae .j veces e espesor nominal ae a mas ae gaaa ae as pareues ue a Jun a. ~as

INCLUSION~S DE E?CORIA ~s1~~~~~~!' ~~.r~)1b~~ ~óP~~~rlnq~!fer~~~~g'~~'~~~~~:r~~~~d~~~~¡~~~s~~:¡;e;;~!~r~n",i~\,,~')~?, H~,'), i,~~i,~:W¡i,q!1 ,~\',~Si,I!~, ¡¡ m~~,q", ~l\'.", ~I, ¡¡~,~~,q, ~,", , , , , , ,
para ~~~:~í~r ~e~~~etro ,~! ,~n~,~~ ,9!': ,yn?, ,i!19!~,')~i~~, ~\" ,1!19!Y,~i,9n ,9~ ,\',~~Rn~, !,:1,'?!1\1¡¡~,~, ~~S",~\" ,1(1,¡¡,i,ry,, """"""""
que 2 375 in (60 3 mm) La longitud total de indicaciones de inclusión de escoria elongada aislada excede 2 veces el espesor nominal de la mas delgada de las pare"des de la junta,
. . . X,~! ,~,~?,~~ ,~~~~?,~ ,I,~, ~!~?,~, ?,~! ,~,~~,~~,?:, ~,?~i,~~I, ~~, !?,~ ,~~~, ~~,I~?,~~ ,~~ ,I~~, P.?,~~~~,~ ,?,~ ,I,~ .i,~~~~: " """'"'''''''''' ",,,",,,,,,,,,,,,,,
La longitud total de las indicaciones de inclusión de escoria elongada y aislada excede el 8% de la longitud soldada.

POROSIDAD INDIVIDUAL ~~,~~,~~,~~,~,~,~~, ~~~~, ~~,~~~,i~~,~~ ,~,~~,~~~"1,~~,,i~,~~,~~,):,

""," ""." "'" '" , """"""""'" """ """"",'" """'" """"""'" '" "'" "'" """""""" "" "'"
O bl~~~~~~D El tamaño de un poro individual excede el 25% del mas delgado de los espesores de pared nominales de la junta. """""""""'" ,
L~ 'd¡~t~¡b~~ió~ 'd~' ;;~'~¿~id~d' di~;;~'~~~ '~~~~d~' i~ ~o~~~~i~~ciÓ~' p~~~¡Úda '~~ las figu~~~ 'i 9'y 20.
I LOS cmenos de recnazo para la poroSidad agrupada presente en tOdOS lOS pases, excepto en el pase tlnal, son os mismos que ap Ican para a r'UKU;:'IUAU

INDIVIDUAL y POROSIDAD DISPERSA vistos arriba. Los criterios de rechazo para la POROSIDAD AGRUPADA en el pase final son como sigue:

POROSIDAD AGRUPADA 1,~~,~,i~~,~~~~,~~I""",,: de ¡ eX~,ed~,,:~~ ,i~ ,~~,~~m). '" """""""""" """ """"" ""
La longitud total de la porosidad agrupada, en cualquier longitud continua de 12 in (300 mm) de soldadura, excede 1/2 in (13 mm).

~?, !~~~!~~~ ,~,~, ~~,~, i,~~!~~~,i~~, ~~ ,~~~?,~!~,~~ ,~ip'~ ,t,0~~,I, ~~~~~~ ,1!~ ,i,~, \!,~,~~.l:""""""""""""""""""""""""""""""""""""",
La longitud total de las indicaciones de porosidad tipo túnel, en cualquier longitud continua de 12 in (300 mm) de soldadura, excede 2 in (50 mm).
PORO TIPO TÚNEL
Las indicaciones individuales de porosidad tipo túnel, cada una de longitud mayor a 1/4 in (8mm), están separadas menos de 2 in (50mm) una de otra.

La longitud total de todas las indicaciones de porosidad tipo túnel excede el 8% de la longitud soldada.
La grieta de cualquier tamaño o localización en la soldadura no es una grieta superficial de cráter o grieta tipo estrella.
GRIETAS
'La 'g~¡~i~' ~~' ~~'~'g;i~ia ~~p~rti~¡~'I'd~' ~;ét~~'; g~¡~t~'Íi¡;~ '~~i;~ii~',' ~~y~' io~g¡i~d '~'~~~d~ '5/32' ¡~ '(4' ;;;~):'
La longitud total de las indicaciones en el pase de raíz y de presentación, en cualquier combinación, en una longitud continua de 12 in (300m m) de
SOCAVADO ¡¡,91I1íIRIWil"" \1~M\lf!\1 ,'l" i~, ,(qR~ml\"" " ",", ,,,"'" """','," "', ,,,,,"" ,," ,,,,,,,,,," ,,,,"""'" ,,,,,,,,.""" ,,,,,,,"'" " " ,,,,,,,,,,,,,,,,' ,,,,,,,,,," ,,,,,,,,,,,,,,,," "" ,
La longitud total de las indicaciones en el pase de presentación y en el de raíz, en cualquier combinación, excede 1/6 de la longitud soldada.

ACUMULACiÓN DE La longitud total de las indicaciones, en una longitud continua de 12 in (300 mm) de soldadura, excede 2 in (50 mm).
DISCONTINUIDADES

~~~%f%~~~~~i~~~ Las imperfecciones detectadas por el ensayo radiográfico en tubos o accesorios serán reportadas a la compañia.

NOTA: SOCAVADO. Ver 9.7.2 estándar de aceptación para socavado se emplean mediCiones mecánicas e Inspección Visual (Ver pag.27)
 CONDICIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD RADIOLÓGICA
EN RADIOGRAFíA INDUSTRIAL
DOSIS MEDIDA LETAL
Es aquella dosis aguda que, habiendo afectado la totalidad del cuerpo de un individuo, ocasiona la probabilidad de
muerte del 50%, en el curso de los 30 días siguientes al de la irradiación, para el hombre es de unos 450 rem (4.5 Sv), y
se suele designar como DML.

SINTOMAS DE RADlACION AGUDA EN TODO EL CUERPO

25 rem (0.25 SV): Ningún efecto clínicamente perceptible. Probablemente ningún efecto diferido.
50 rem (0.5 SV): Ligeros cambios pasajeros en la sangre. Ningún otro efecto perceptible clínicamente.
Posibles efectos diferidos, pero muy improbable un efecto grave en un individuo.
100 rem (1 SV): Náuseas y fatiga con posible vómito. Cambis marcados en la sangre, con restablecimiento
diferido. Disminución de la vida probable.
200 rem(2 SV): Náuseas y vómito en las primeras 24 horas. A continuación de un período latente de
una semana, caída del cabello, perdida del apetito, debilidad general, diarrea, irritación
de la garganta, posible fallecimiento, al cabo de 2 a 6 semanas, de una pequeña
fracción de los individuos irradiados. Los demás se restablecen, de no haber complicaciones
por poca salud anterior
400 rem (4 SV): Náuseas y vómito al cabo de una a dos horas. Después de un periodo latente de una
semana, comienzo de caída del cabello, perdida del apetito, debilidad general acompañada
de fiebre. Inflamación grave de la boca y garganta en la tercera semana. Palidez,
diarrea, hemorragia nasal y rápida extenuación hacia la cuarta semana. Muerte del
50% de los individuos irradiados, a partir de la tercera semana.
600 rem (6 SV): Náuseas y vómito al cabo de una o dos horas, corto período latente a partir de la semana
inicial. diarrea, vómito, inflamación de la boca y garganta hacia el final de la primera
semana. Finalmente, fallecimiento probable de todos los individuos irradiados.

APLlCACION OCUPACION PUBLICO

. DOSIS EFECTIVA 20 mSv/año - 2 rem laño 1 mSv/año - 0.1 rem laño

CRISTALINO DEL OJO 150 mSv/año 15 rem laño 15 mSv/año - 1.5 rem laño
PIEL 500 mSv/año - 50 rem laño 50 mSv/año - 5 rem laño
EXTREMIDADES 500 mSv/año - 50 rem laño 50 mSv/año - 5 rem laño

MEDIDAS DE PROTECCiÓN CONTRA LA RADIACiÓN

DISTANCIA

1= Intensidad de radiación (Roentgen I horas)

(1Sv = 100 rem) E= Exposición en Roentgen
(1mSv = 0.1 rem) t= Tiempo de exposición en (horas)
2
K= Constante especifica de rayos gamma para cada isótopo (Rm /hCi)
1 _Kc (1curio = 37GBq) C=Actividad de la fuente en curios o becquerelios
- d2
d= Distancia en metros

En caso de tener conocimiento de cualquier emergen radiológica, si observa un paquete abandonado o

algún material sin custodia donde se identifique alguno de estos símbolos NO HAGA CONTACTO CON EL
BULTO, aléjese y comuníquese con el número telefónico 3173662793.
11

TIPOS DE DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS

AWS B1.10 Guía para la Inspección de Soldaduras Mediante E.N.O (2016)

~
~ cil
Tipos de discontinuidad Localización
1 Porosidad MS
a
b
Dispersa uniforme
Agrupada
MS
MS ®A o
~ I-;-,CD"------:--,'-,
c Aislada MS
d Porosidad tubular MS
2 Inclusiones MS
a Escoria MS
b Tungsteno MS
3 Fusión Incompleta MS,MB,INT
4 Falta de Penetración MB API 577 INSPECCION DE SOLDADURA Y METALURGIA
5 Socavado INT FIG.A-5
6 Concavidad MS NOMENCLATURA DE SOLDADURA A TOPE
7 Traslapaduras INT
1. Abertura de raíz: Una separación en la raíz de la junta
8 Laminaciones MB
entre las piezas a soldar.
9 De laminaciones MB
2. Cara de raíz: Porción de la cara del bisel adyacente a la
10 Traslapes y costuras MB,INT raíz de la junta.
11 Desgarre laminar MB 3. Cara de bisel: Superficie de un miembro de junta incluido
12 Grietas (frio y caliente) MS, HAZ en el diseño.
a Longitudinales MS, HAZ, MB 4. Ángulo del bisel: Ángulo formado entre elborde prepara-
b Transversales MS do de un miembro y un plano perpendicular a la superficie de
c De Cráter MS lajunta.
d De Garganta MS 5. Ángulo de la junta: Ángulo total incluido de junta entre las
e De Interfase INT piezas de trabajo.
f De Raíz MS 6. Tamaño de la junta soldada: Penetración de junta en una
g Bajo el depósito y en el HAL INT soldadura.
13 Garganta insuficiente MS 7. Espesor de lámina (T): Espesor de los metales base a ser
14 Convexidad MS soldados.
15 Cateto ínsuficiente MS

MB METAL BASE
MS METAL DE SOLDADURA
HAZ ZONA AFECTADA POR EL CALOR
INT INTERFASE
•

MACROGRAFíA DE DEFECTOLOGíA EN SOLDADURA

Extraído de KIT didáctico SONASPECTION INTERNATIONAL LTD.

GRIETA ESCORIA

FALTA DE FUSiÓN DE PENETRACiÓN

LA PARED LATERAL INCOMPLETA

POROSIDAD CONCAVIDAD

EXCESO DE PENETRACiÓN
PENTRACIÓN INCOMPLETA
 •

FALLAS EN SOLDADURA POR ARCO

Extraído de MIGWELDING the DIY guide.

FALLAS DE LA LONGITUD DEL ARCO

Longitud del arco corta: Depositó con electrodo revestido. Superficie

irregular, con baja potencia y con inclusiones de escoria.
Longitud del arco correcta: Arco de soldadura normal, con perfil conse-
cuente y salpicaduras mínimas.
Longitud del arco larga: incrementara el voltaje, formando una soldadu-
ra plana y ancha con salpicadura. El corte revela socavados hacia el lado
izquierdo.

FALLAS EN LA VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO

Velocidad correcta: El cordón es muy consistente. Las crestas de la

soldadura son semicirculares.
Velocidad rápida: Genera un cordón delgado y débil. Las crestas elonga-
das y triangulares.
Velocidad lenta: Genera un depósito amplio. La forma no es consistente
con el baño del depósito que se ha formado y genera un cráter.

FALLAS EN EL AJUSTE DE CORRIENTE

Amperaje bajo: Resulta una soldadura alta, estrecha y con falta de
penetración. El inicio del arco se dificulta y se desvía a un lado.
Amperaje alto: Depositó ancho, plano e irregular y socavación. Formación
de cráter al final del depósito y escoria de difícil remoción
Amperaje correcto: El depositó tiene una forma redondeada consistente y
la escoria será fácil de remover.

A. Amperaje y velocidad adecuados. E. Corriente inadecuada.

B. Amperaje bajo. F. Poca velocidad de avance. Costura ancha y alta.
C. Amperaje elevado. G.Corriente adecuada, velocidad de avance elevada.
D. Amperaje bajo, demasiado aporte metálico.
 •

API653

INSPECCiÓN, REPARACiÓN, ALTERACiÓN Y RECONSTRUCCiÓN DE TANQUES

Quinta Edición Noviembre 2014
FACTORES PARA DETERMINAR LOS INTERVALOS DE INSPECCIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Se debe considerar la historia de servicio del tanque para establecer los intervalos de inspección y ratas de corrosión.

!P Naturaleza del producto almacenado. !P Localización del tanque (áreas de riesgo).

!P Resultados de chequeos visuales de mantenimiento. !P E.I ries~o potencial de contaminación del
!P Tolerancias y ratas de corrosión. aire o el agua.
!P Sistema de detección de fugas.
!P Sistema de prevención de la corrosión. !P Cambio en el modo de operación.
!P Condiciones en las inspecciones previas. !P Requerimientos jurisdiccionales.
!P Los métodos y materiales de construcción y reparación. !P Cambio de servicio.
!P La existencia de un doble fondo o una
barrera de orevención de la liberación.
EVALUACIÓN DEL CUERPO DEL TANQUE
~--------~-------------------,
Determinación del espesor actual
Cuando existen áreas corroídas (Num. 4.3.2.1).
1. Determine t" el cual es el espesor mínimo en toda el área
excluyendo las picaduras.

2. Calcule L= 3.7 1{f5t;, pero no más de 40 in. Donde:

L: longitud vertical máxima (in)
D: diámetro del tanque (ft).

3. Localice L para obtener un espesor promedio mínimo t,g,

el cual es t,

(Num . .4.3.3.1) Fig 4.1(API 653). Inspección de áreas de corrosión

Espesor mínimo aceptable(tangues 0 < 200 pies):
t"",,: espesor mínimo aceptable (in)

a) Por anillo: D: diámetro nominal del tanque (in).

H: altura (in) desde la parte inferior del anillo que se quiere medir hasta el
máx. nivel del líquido
tmin 2.6(H - 1)DG
SE ti: altura (in) desde la base de la longitud L
G: gravedad especifica del contenido.
b) Para una porción específica en un anillo: s: máx. esfuerzo permisible (psi).
(ver Tabla 4-1 API 653). use el menor de 0.80Y Ó 0.429T para 1"' y 2" anillo;
use el menor entre 0.88 Y Ó 0.472T para los otros anillos.
E: eficiencia de la unión del tanque (tabla 4.2 de API 653 ).

y (Ibf/in'.) T(lbf/in:) Esfuerzos permisibles Tabla 4.2-Eficiencias para uniones soldadas

Mínimo Mínimo del producto
Especificación del esfuerzo de esfuerzo de S (Ibf/in') (7) Estandar Edición Tipo de Eficiencia Aplicabilidad
material y grado fluencia tensión junta de junta
especificando Dos anillos Anillos yaño o Limites
especificando
mas ba"os superiores 7y después A tape 1.00
ASTM Specifications (1980 Y A tape 0.85 AnexoASpotRT
presente) Atape 0.70
A283-e 30.000 55.000 23.600 26.000 API650
A285-e 30.000 55.000 23.600 26.000 A tape 0.85
A36 36.000 58.000 24.000 27.400 1 y6
34.000 58.000 24.900 27.400 (1961-1978) A tape 1.00 AnexoAyO
A131-A, B, es 51.000 71.000 30.500 33.500
A131-EH36
14y 15 Atape 0.85
32.000 58.000 24.900 27.400 (1957-1958)
A573-58 35.000 65.000 27.900 30.700
A573-65 30.000 33.000 API12C 3y 13 Traslape a 0.75 3/8in Max.t
A573-70 42.000 70.000
(1940-1956) A tape' 0.85
A516-55 30.000 55.000 23.600 26.000
32.000 60.000 25.600 28.200 1 y2
A516-60
35.000 65.000 27.900 30.700 (1936-1939) r""",o
A516-65
A516-70 38.000 70.000 30.000 33.000 0.70 7/16;n Max.t
~!!~:~g m 30.000
32.000
55.000
60.000
23.600
25.600
26.000
28.200
Desconocido
Traslape a
Traslapeb 0.50+.k/s 1/4in Max.t

Desconocido (2) 30.000 55.000 23.600 26.000 A tape 0.70

Tanques Remachados Traslape d 0.35
NA NA 21.000 21.000
A7,A9 a A19 (Nata 1 y 3)
Y T Nota 4 Nota 4 a,Soldaduras de traslape doble completa
Conocid? (Nota;)", NA NA 21.000 21.000 b.Soldadura completa del filete por lo menos con el 25% del lado opuesto intermitente
del filete; K = porcentaje de soldadura íntermitenre expresado en decimal.
Tomado de la Tabla 4.1 Máximos Esfuerzos Permitidos del Cuerpo API std.653 c. Se permitieron uniones soldadas con respaldo (back-up) de los años de 1936 a 1940
y de 1948 a 1954.
d.Soldadura de traslape sencilla
11

CAUSAS PARA FALLAS DEL FONDO DE TANQUES (API 653 numeral 4.4.2)
La siguiente lista da algunas causas históricas de fuga o falla en el fondo del tanque que se considerarán en la
decisión de alinear, reparar o reemplazar un fondo de tanque.
f!.p
Picaduras internas y ratas de pitting en el servicio anterior.
f!.p Corrosión en juntas soldadas (soldadura y zona afectada por el calor).
f!.p Historial de fisuras y grietas en las juntas soldadas.
f!.p Esfuerzos aplicados a las láminas del fondo por cargas del techo y asentamiento del cuerpo.
f!.p Corrosión en la parte interior del fondo (normalmente en forma de picaduras).
f!.p Drenajes inadecuados permitiendo el flujo de agua bajo el fondo del tanque.
f!.p Asentamientos irregulares que resultan en altos esfuerzos localizados en las láminas del fondo.
f!.p Base del tanque sin compactación homogénea.
f!.p Sumidero sin soporte adecuado.
f!.p Columnas de soporte del techo u otros soportes soldados a la parte inferior del tanque donde la
tolerancia es adecuada al movimiento no hecho.
f!.p Atenuador de roca o de fundaciones de grava con inadecuado relleno de los huecos de superficie.
f!.p La falta de un anillo de placa anular cuando se requiera.

ESPESOR MíNIMO DEL FONDO AL FINAL DE UN INTERVALO DE INSPECCiÓN (Num. 4.4.5)

MRT = (mínRT" ó RTf,) • o, (S,P,+Up,)
MRT: mínimo espesor remanente al final de un intervalo O,.
o, : intervalo de operación en servicio(lntervalo próximo de inspección interna).
RTb, : espesor mínimo remanente del fondo del lado de la
corrosión después de la reparación.
RI" : espesor mínimo remanente de corrosión interna después de reparar.
Sp, : máxima rata de corrosión no reparada sobre el
lado superior S,P, = O para áreas recubiertas.
Up, : máxima rata de corrosión en el fondo.
Upr=O para áreas con protección catódica. UP r i
LADO INFERIOR EXTERNO
t: Espesor de la pieza
(BOTTON)

ESPESOR MíNIMO EN LAMINAS DEL FONDO EN ZONA CRíTICA (API 653 NÚM .. 4.4.5.4): Amenos que un análisis de esfuerzos sea realizado,
el espesor mínimo del las láminas del fondo del tanque en la zona crítica del tanque definido en el parágrafo 9.10.1.2 (reparaciones dentro de la
zona crítica) deberá ser el más pequeño de la mitad del espesor original de la lámina (sin incluir la corrosión permitida originalmente) o el 50% del
t;,,'n del anillo del cuerpo más bajo por el parágrafo 4.3.3.1 (calculo de espesor mínimo para cuerpo de tanques soldados) pero no menos de 0.1
pulgadas (2.54 mm). Picaduras aisladas no afectarán apreciablemente los esfuerzos en la lámina.

ESPESOR MíNIMO EN LA PESTAÑA (O PROYECCiÓN) DEL TANQUE (AP1653 NÚM .. 4.4.5.7): El espesor de la proyección de la lámina del
fondo justo después del cuerpo medido en el borde de la parte exterior del filete de soldadura entre el fondoyel cuerpo no deberá ser menor de 0.1
pulgada. La proyección de la lámina del fondo después del borde de la soldadura exterior entre el cuerpo y el fondo deberá ser al menos de
3/8"(9.52mm).

ESPESOR MíNIMO EN LAMINAANULAR (AP1653 NÚM .. 4.4.6.1): Debido a los requisitos de esfuerzos, el espesor mínimo de un anillo de lámina
anular es usualmente mayor a 0.10 pulgadas. Las picaduras aisladas no afectarán apreciablemente la resistencia de la lámina. A menos que un
análisis de esfuerzos sea realizado, el espesor de la lámina anular no deberá ser menor a lo determinado en la sección 4.4.6.2 (productos con
gravedad específica menor a 1) 04.4.6.3 (productos con gravedad específica mayor a 1), la que aplique

PARCHES FONDO TANQUE

Lascondiciones básicas para reparaciones por parches en fondo de tanques son realizadas acorde con el
estándar API 653 en su numeral 9.10 (Reparación del fondo del tanque), reparaciones por depósito de
soldadura de láminas traslapadas Numeral 9.10.1.4 Requerimientos de reparación (Estándar API 653). Y
reparaciones del fondo del tanque mediante la inserción laminas de acuerdoAPI653 numeral 9.1 0.2

La dimensión mínima para un parche sobre una soldadura del fondo es de 12 pulgadas (304.8 mm). El
parche puede ser circular, ovalado o un polígono con las esquinas redondeadas.
Se puede utilizar un parche menor a 12 pulgadas, si este es mayor ó igual a 6 pulgadas (152.4mm); si no Esquema tipico de un parche
se encuentra sobre una soldadura, si no hay parche ya existente debajo y este se extiende 2 pulgadas *50.8mm) más allá del área corroida.

El tamaño del parche debe ser suficiente para cubrir el total del área a reparar más dos pulgadas más allá de la zona afectada.

Dimensiones y ubicación: El espesor del parche debe ser mínimo~" en las láminas del fondo; para tanques diseñados de acuerdo al
apéndice M API 650 el espesor mínimo es de 3/8". En la zona crítica del fondo el espesor máximo de cualquier parche es de %".

*Nota: Para reparaciones een el techo fijo y techo autosoportado, el espesor del parche deberá ser de 3/16".
11

REPARACIÓN DEL FONDO MEDIANTE LA INSERCIÓN DE LAMINAS

De acuerdo a API653 numeral 9.1 0.2.5 las reparaciones mediante el reemplazo de porciones
o segmento de láminas deben ser realizadas de acuerdo a API 650, Sección 5.4 y 5.5 (5.1.
5) establece lo siguiente:

Láminas de inserción al tondo deben ser soldadas a tope con bordes paralelos preparados
para la soldadura a tope con tipo de unión en V o bisel cuadrado, con penetración completa.
La configuración tipica para este tipo de uniones de soldaduras se observa a continuación:

Nota: La ejecución de soldaduras en cualquiera de los casos, debe ser realizada cumpliendo los lineamientos de ASME Sección IX.

Figura 9-13 PARCHES TÍPICOS SOBRE FONDOS DE TANQUES.

(STO API 653 Quinta Edición Noviembre 2014)

,/ Las dimensiones dadas son desde el borde de la soldadura en filete o desde la línea de las soldaduras a tope y también aplica a soldaduras
nuevas o existentes.
,/ La distancia mínima en la zona de dos parches deberá ser la mitad de L 1 Y L2.
,/ La dimensión máxima a lo largo del cuerpo para los parches en la zona crítica en de 24 in.
,/ Cuando el borde de un parche es aproximadamente paralelo a una costura del fondo, la distancia deberá ser al menos 2 in desde la
soldadura.
,/ Los parches sobre tres laminas traslapadas deberán extenderse 12 in como mínimo más allá de las tres láminas traslapadas.
,/ Estas reglas aplican a fondos soldados a tope, donde sea posible.
,/ Se aplica a los depositas de dureza desconocida.

Figura 9-1 PARCHES TÍPICOS SOBRE CUERPOS DE TANQUES.

(STD API 653 Quinta Edición Noviembre 2014)

Espacio mínimo entre los bordes de la

soldadura para lámina de reemplazo en
el cuerpo, t, (in).
Dimensión t:S 0.5 in t> 0.5 in
R 6 > 6in Ó 6t
B 6 > 10in Ó 8t
H 3 > 10in Ó 8t
V 6 > 10in Ó 8t
A 12 > 12in Ó 12t
e > 3in Ó 5t

Notas:
1. Todas las intersecciones de la soldadura deben estar aproximadamente a 90°.
2. Antes de soldar nuevas juntas verticales, corte la soldadura horizontal existente por un mínimo de
12 in más allá de las nuevas juntas verticales. Soldar la junta horizontal de ultimo.
3. Antes de soldar las juntas nuevas verticales, corte la soldadura existente de cuerpo-fondo por un
mínimo de 12 in mas alla de la nueva junta vertical. El corte deberá extenderse pasada la soldadura
existente de la lamina del fondo por al menos 3 in o 5t. Soldar la unión cuerpo fondo de ultimo.
11

CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL EN SOLDADURAS - TANQUES

( API 650 Num. 8.5 - Edición 12th - Errata 2010)
8;5.2 Una soldadura deberá ser aceptada por inspección visual si cumple los siguientes criterios:
a. No existen grietas tipo cráter, otras grietas superficiales o golpes de arco en o adyacentes a las juntas
soldadas.
b. Socavado máximo permisible es de O,4mm (1/64in) de profundidad para las juntas verticales a tope,
conexiones permanentes orientadas verticalmente, soldaduras de conexión para boquillas, manholes, flush
type y soldadura interna cuerpo-fondo.
Para las juntas horizontales a tope, las conexiones permanentes orientadas horizontalmente y las juntas de
tope del anillo anular, el socavado máximo permitido es de O,8mm (1/32in) de profundidad.
c. La frecuencia de la porosidad superficial en la soldadura no excede de una agrupación (uno o más poros) en
cualquier longitud de 100mm (4in), y el diámetro de cada agrupación no sae mayor a 2,5mm (3/32in).
d. El refuerzo de la soldadura en todas las soldaduras a tope en cada lado de la lámina no deberá exceder los
siguientes espesores:

Espesor de Lámina Máximo Espesor de Refuerzo (Sobremonta) mm (in)

mm (in) Juntas Verticales Juntas Horizontales
s; 13 (Y:,) 2.5 (3/32) 3 (1/8)
> 13 (Y:,) a 25 (1) 3 (1/8) 5 (3/16)
>25 (1) 5 (3/16) 6 (1/4)
No es necesario retirar el refuerzo excepto en la medida en que supere el espesor máximo aceptable o a menos que su
eliminación sea requerida por 8.1.3.4 para el exámen radiográfico.

8.5.3 Una soldadura que falla en cumplimiento con los criterios dados en 8.5.1 deberá ser reparada antes de la prueba
hidrostática de la siguiente forma:

a. Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos de remoción térmica. Golpes de
arco en zonas adyacentes a la junta soldada deberán ser reparados por esmerilado y nuevamente soldado
si es requerido.
b. Soldar nuevamente es requerido si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido por diseño o
condiciones de la prueba hidrostática. Todos los defectos en áreas de espesores mayores al mínimo
deberán ser suavizados al menos a una transición de 4:1.
c. La reparación de soldadura deberá inspeccionarse visualmente.

SECUENCIA DE SOLDADURA EN LA UBICACIÓN DE PARCHES

El primer paso para soldar el parche es realizar las

soldaduras en tapón de los puntos A,B,C, luego se
hacen los depósitos en el orden 1,2,3,4, Y finalmente 4 lü
D
en el punto D se realiza la soldadura en tapón. • A • B E
P
Preferiblemente utilizar depósito con "pase peregrino".

1
O
S
INSPECCIÓN • e °0 I
T
O
Cien por ciento inspección visual y ensayo de
partículas magnéticas o líquidos penetrantes. 3"' DEPOSITO

DEFECTOLOGÍA EN SOLDADURAS
 RISK-BASED INSPECTION (RBI)

Extraído de API RECOMMENDED PRACTICE 580 Second Edition, January 2016.

Que es RBI (Inspección Basada En Riesgo)?

Es una metodología que permite identificar, evaluar y caracterizar los riesgos asociados a los
equipos y componentes estáticos en sistemas de producción sometidos a mecanismos de
degradación tomando en cuenta el comportamiento histórico, características de diseño, condi-
ciones de operación, mantenimiento, inspección y políticas coporativas. Utiiliza el riesgo como
base para priorizar y gestionar los esfuerzos de un programa de inspección .

./ Objetivo
Establecer planes de administración de riesgo que incluyen seguridad, salud, medio ambiente
y economía, generando planes de inspección efectivos en cuanto a costo para la mitigación del
riesgo de esta manera el RBI proporciona una reducción general del riesgo para las instala-
ciones y equipos bajo estudio, además de una aceptación o entendimiento del nivel de riesgo
actual.
El proceso de RBI es capaz de generar:
a. Una clasificación de riesgo para todo el equipo evaluado.
b. Una descripción detallada del plan de inspección que va a ser empleado para cada compo-
nente del equipo, incluyendo:
./ Los métodos de inspección que se deben utilizar, por ejemplo (inspección visual, ultrasonido,
radiografía, WFMT)
./La extensión de la inspección (porcentaje del área total a ser examinada o lugares específicos .
./ El intervalo de inspección o la fecha de la próxima inspección (tiempo)
./ Otras actividades de reducción del riesgo
./ El nivel de riesgo residual después de la inspección y otras medidas de mitigación que se han
aplicado
./ Cual es el resultado?
La RBI produce planes de inspección y mantenimiento ya que identifica las acciones que deben
ser implementadas para brindar una operación segura y confiable. El esfuerzo del RBI proporcio-
na bases para la plantación y el presupuesto anual de una organización para que defina el
personal y los fondos requeridos para mantener la operación del equipo en niveles aceptables
de desempeño y riesgo.
11

,/ Equipos cubiertos por la API 580

Los siguientes tipos de equipos presurizados y sus componentes asociados son cubiertos

a. Recipientes Presurizados-todos los componentes que contengan presión.

b. Tubería de Proceso-Tubos y componentes de la tubería.
c. Tanques de almacenamiento y presurizados.
d. Equipos rotatorios-componentes que contienen presión.
e. Hervidores y Calentadores-componentes presurizados.
f. Intercambiadores de Calor (Cuerpos, cabezotes, canales, etc)
g. Dispositivos de alivio de presión.
,/ Equipos NO cubiertos por la API 580

El siguiente equipo no presurizado, no esta cubierto por este documento:

a. Instrumentos y sistemas de control

b. Sistemas eléctricos
c. Sistemas estructurales
d. Componentes de maquinaria (excepto carcazas de bombas y compresores)

,/ ¿Ques es el riesgo?

El riesgo es la combinación de la probabilidad de algún evento que ocurre durante un periodo

de tiempo de interés y las consecuencias (generalmente negativas) asociadas con el evento. En
términos matemáticos puede ser calculado por la ecuación:

Riesgo=Probabilidad x Consecuencia

Utilización del RBI para Establecer Planes de Inspección y Prioridades

El producto principal de una RBI debe ser un plan de inspección para cada equipo evaluado. El
plan de inspección debe detallar el riesgo no mitigado relacionado con la operación actual. Para
riesgos que se consideren inaceptable, el plan debe contener las acciones de mitigación
recomendadadas para reducir el riesgo no mitigado a niveles aceptables. Para aquellos equipos
donde la inspección es un medio de administración de riesgo efectivo en costos, los planes
deben describir el tipo, el alcance y los tiempos de inspección/examen recomendados. La clasifi-
cación del equipo por nivel de riesgo no mitigado les permite a los usuarios asignar prioridades
a las diversas tareas de inspección/examen. El nivel de riesgo no mitiado debe ser utilizado para
evaluar la urgencia para realizar la inspección.
Proceso de Evaluación de
Riesgo

Recopilación
de

Proceso de la Inspección Basada en Riesgo

Nota: Información extraída del API 580
 FITNESS-FOR-SERVICE (F.F.S)
Extraído de API 579-1/ASME FFS-1, JANUARY 6, 2016 Second Edition .

./ Que es el Fitness For Service (F.F.S)?

Es una evaluación cuantitativa de ingeniería para determinar si un componente o equipo en
operación, es seguro y confiable para el servicio en condiciones de operación específicas
durante un determinado tiempo .

./ Cuando se necesita una evaluación F.F.S?

i!P Cuando no se tiene información de diseño original de un equipo o puede haber

superado su vida útil.
i!P Activos fabricados antes de 1987, los equipos que funcionan a temperatura
relativamente baja, expuesto a la libre refrigeración.
i!P Equipos designados a un servicio diferente para el que fueron diseñados.
i!P Equipos que trabajan a alta temperatura de manera permanente o cíclica.
i!P Equipos que han sido sometidos a algún evento que pueda haber afectado su
capacidad de servicio como: variaciones de temperatura, sobrecargas, cambio de
producto o un incendio.
i!P Resultados de las inspecciones revelaron una condición que pueda afectar el
funcionamiento futuro del activo, tales como la perdida de metal, la distorsión
(desalineación, fuera de redondez, protuberancia o abolladuras), laminaciones, grietas
o ampollas, etc .

./ Procedimiento general para la evaluación F.F.S

Paso 1. Indicación/Identificación de condición (Modo de falla).
Paso 2. Aplicabilidad y limitaciones.
Paso 3. Datos requeridos.
Paso 4. Técnicas de evaluación y criterios de aceptación.
Paso 5. Evaluación de la vida remanente.
Paso 6. Remediación (acciones correctivas si son necesarias).
Paso 7. Monitoreo en servicio.
Paso 8. Documentación.

Niveles de evaluación
la evaluación más detallada

Es el nivel de evaluación más Más detallado, menos conservador y

conservador con resultados más precisos Inspección más detallada e
información de los componentes
N M
(IJ Cantidad mínima de inspección o Qj Información de inspección
Qj
Procedimientos de análisis recomendados
.~ información del componente
.~ .~ basados en pruebas de material y/o técnicas
Z Z Z de análisis numéricos tales como el método
Inspección realizada por personal de elementos finitos
Personal de ingeniería calificado
de la planta
Personal con experiencia en evaluaciónes
complejas FFS
 Extraído de API579-1/ASME F.F.S, JANUARY 6,2016 Second Edition Pag 2-15
11

CLASES DE DAÑOS

PARTE 5
Evaluación de
Evaluación de la
defectos como
pérdida de metal
grietas
localizado

Evaluación de PARTE 8
defectos como pérdida de metal Evaluación de
grietas por debajo localizado desalineamiento y
del límite de deformación Shell
I
fluencia PARTE 5
PARTE 6 Evaluación de la
.valuación de dañ pérdida de metal PARTE 9
por pitting localizado Evaluación de
defectos como
grietas

PARTE 7 PARTE 8
Evaluación de Evaluación del
blisters desanileamiento de
PARTE 12
soldadura y
Evaluación de
distorsión Shell
abolladuras, rayones
y la combinación de
abolladuras y
PARTE 9 rayones
Evaluación de

PARTE 13
Evaluación de
laminaciones
~o,,,.,,,,,,no,.,,,,,,,,mo,_~_~
INSPEQ INGENIERIA LTDA.
___ ~~
ESPECIFICACIÓN PARA LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES EN ACEROS
ESPECIFICACIONES SSPC

ESPECIFICACiÓN DESCRIPCiÓN

Limpieza con disolvente Eliminación de aceite, grasa, mugre, tierra natural, sales y contaminantes con disolventes,
SSPC-SP 1 emulsiones, compuestos para limpieza o vapor de agua.

Limpieza con Eliminación de escamas de laminación sueltas, herrumbre y pintura suelta, cepillando,
herramientas de mano lijando, raspando o eliminando las rebabas a mano o con otras herramientas manuales
SSPC-SP 2 de impacto, o por combinación de estos métodos.

Limpieza con máquinas Eliminación de escamas de laminación sueltas, herrumbre y pintura suelta con cepillos
herramientas de alambre, herramientas de impacto, esmeriles y Iijadoras mecánicas o por
SSPC-SP 3 combinación de estos métodos.

Limpieza a la flama del Eliminación de escamas, herrumbre y otras materias extrañas perjudiciales por medio
acero nuevo de llama oxiacetilénica de alta velocidad, seguida por la limpieza con cepillo de alambre.
SSPC-SP 4

Limpieza a metal blanco Eliminación de escamas de laminación, herrumbre, de oxidación, pintura o materia
con chorro a presión extraña por medio de chorro de arena a presión, moyuelo o munición hasta obtener una
SSPC-SP 5 superficie metálica de color uniforme blanco grisáceo.

Limpieza comercial Eliminación completa de las escamas de laminación, herrumbre, escamas de oxidación,
con chorro a presión pintura o materia extraña, excepto las sombras, rayaduras, o decoloraciones ligeras
SSPC-SP 6 ocasionadas por la oxidación, el manchado, los oxidos de escamas de laminación y los
residuos.

Limpieza con chorro

abrasivo a grado hasta Eliminación de todos los residuos, excepto los de alto grado de adherencia de las escamas
arenado ligero de laminación, herrumbre y pintura mediante el impacto de abrasivos (arena, moyuelo o
munición).
SSPC-SP 7

Limpieza quimica Eliminación completa de las escamas de laminación, herrumbre, escamas de oxidación
SSPC-SP 8 por reacción química, electrólisis o por ambos procesos. La superficie debe quedar sin
restos de ácido, álcalis y lodos que no hayan reaccionado o sean perjudiciales.

Limpieza con chorro Eliminación de casi toda la escama de laminación, herrumbre, escamas de oxidación,
hasta lograr una pintura o materia extraña por medio de abrasivos (arena, moyuelo o munición), pueden
superficie casi blanca quedar las sombras, rayaduras, o decoloraciones muy ligeras producidas por manchas
SSPC-SP 10 de oxidación.

Limpieza mediante
herramienta Eliminación completa de todo el oxido, capa de laminación y pintura mediante
eléctrica a metal herramientas electricas, con perfil de superficie resultante.
desnudo
SSPC-SP-11

Limpieza con Eliminación completa de pinturas y recubrimientos que se encuentran aplicados sobre
chorro de agua a superficies metálicas. No produce perfil de anclaje.
altas presiones
SSPC-SP-12

Limpieza abrasiva Una superficie preparada mediante limpieza abrasiva industrial, al ser vista sin magnificación,
industrial SSPC 14 estará libre de todo isible de aceite, grasa, polvo y mugre.
DEFECTOS EN EL RECUBRIMIENTO-CAUSAS Y SOLUCIONES
Causa
La pistola de spray es muy cerrada La pistola de spray es muy cerrada
para trabajar. Demasiada pintura o para trabajar. Demasiada pintura o
superficie demasiado dura o pulida superficie demasiado pulida para
para retener la pintura. retener la pintura.

Solución
Antes del curado, retirar el exceso
de pintura y modificar las
condiciones de spray. Después del
curado, sandlastear y aplicar otra

Aplicación sobre aceite, polvo,

silicona o recubrimiento
incompatiible.

Remover con chorro de arena,

pintar aplicando capa fresca sobre
toda la superficie.

Recubrimiento inflexible aplicado

demasiado delgado (especialmente
común con zinc inorgánico).

Remoción del recubrimiento y

limpieza abrasiva del acero antes de
rffiiñiii7tatQ¡rfetafiITelfu¡¡¡re;;-1 volver a aplicar a menor espesor.

Agujeros o perfil de superficie del

acero demasiado alto para
espesores delgados.

Solución
Si es limitado, desprender la pintura
y aplicar pintura flexible (latex), si es Usar detector Holiday, aplicar capas
extenso, raspar y limpiar química o ~~~!!~~~~~~~!l adicionales depués de la limpieza
mecánicamente la pintura antes de química o mecánica.
recubrir nuevamente.

Causa
Dificultad para cubrir superficies, o
Productos de corrosión donde el
acumulación de mezclas, sal y
acero esta expuesto.
polvo.

Solución
Usar detector holiday para localizar1ip/D€!tel'iDrO
defectos. Usar pigmentos Aplicar apropiadamente las capas
inhibidores en el imprimador. de acabados

Atrapamiento de solvente, aceite,

mezclas, superficies contaminadas
con sal, o sin protección catódica.

Trabajar en áreas cerradas para

aplicar el solvente. Adecuada
limpieza de la superficie. Protección
catódica.
 GUíA PARA LA INSPECCiÓN VISUAL DE SOLDADURAS

o Antes de la soldadura e Después de soldar

*Revise dibujos y especificaciones.
*Verifique la calificación del procedimiento y soldadores.
*Establecer puntos de examinación si es requerido.
*Establezca un plan de documentación.
*Revise la documentación del material (base y aporte).
*Verificación del material base.
*Verificar el punteado y alineamiento de la unión.
*Revise almacenamiento de consumibles de soldadura.
*Examine la calidad de la superficie
soldada.
*Verifique las dimensiones de la soldadura.
*Verifique la exactitud dimensional.
*Revise los requisitos subsiguientes (PWHT,
prueba hidrostática, END, etc.)

O Durante la soldadura Herramientas para inspección

visual
*Verifique las temperaturas de precalentamiento y entre *Instrumentos lineales de medida.
pases. *Indicadores de temperatura.
*Verifique la conformidad con la Especificación del *Termómetros de superficie.
Procedimiento de Soldadura (WPS). *Galgas, marcadores.
*Inspeccione el pase de raíz de la soldadura. *Fibroscopios y boroscopios.
*Inspeccione los pases de soldadura. *Medidor de ferrita.
*Inspeccione el lado posterior antes de soldar. *Fuentes de luz, lupas, espejos u otros.

RECUERDE QUE :
f¡p En soldadura el mejor aporte no es el más costoso ni el más económico ni el de mayores propiedades, sino el más
apropiado al material base.
f¡p El proceso de soldadura en conjunto, casi nunca supera las características y propiedades del material base.
5P El mejor supervisor y/o inspector de soldadura no es el que detecta inconformidades o para mas obras, sino el que
las previene.
5P No se debe gastar dinero en electrodos de bajo hidrogeno si no va a cumplir las especificaciones de almacenamien-
5P El mejor diseño de junta es aquel que requiere la menor cantidad de depósito.
f¡p La inspección visual no es solo la apreciación de la presentación una vez culminado el soldeo, sino durante todo el
proceso de soldadura.
5P Los ensayo no destructivos métodos de RI, UT, MP, LP y otros, solo son aplicables para detección de discontinui-
dades físicas
5P El mejor soldador no es el que ejecuta mas rápidamente una soldadura, sino aquel que adicional sigue los
lineamientos específicos en el WPS y aprobados en el PQR.
5P Siempre que sea posible aplique el depósito de soldadura desde ambos lados (interior y exterior) y en la posición
más ventajosa.
5P Los depósitos en filete no son una soldadura de segunda que no requiere control e inspección.
f¡p Nunca ejecute en END (RI, ur, MP y LP) si aún no ha sido realizada la inspección visual.
f¡p En soldadura como en algunas otras actividades no es lo feo ni lo bonito, lo mucho ni lo poco, sino el aseguramiento
de un buen comportaiento durante el servicio.
f¡p Para hablar de integridad, primero hay que de saber de inspección.
5P La asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos ACOSEND y El Insituto de Soldadura West
Arco S.A ofrecen excelentes programas de Capacitación de personal a la industria nacional.
11

PRESIONES MAXIMAS DE TRABAJO PARA BRIDAS Y ELEMENTOS BRIDADOS

TABLA 2 - 1.1 Valores para Materiales del Grupo 1.1 (Extraído del ASME B 16.5 - 2017)

Desianación Nominal For"ado Fundición Lamina

C- .Si •... A105(1 A216 Gr. WCBli) A515Gr.701l
C-Mn-si A 350 Gr. LF2 (1) A516 Gr. 70 (1) (2)
C-Mn-Si-V A 350 Gr. LF6 CI. (3) A537 CI. 1 4)
, 3 Y:, Ni A 350 Gr. LF. 3

TABLA 2 - 1.2 Valores para Materiales del Grupo 1.2 (Extraído del ASME B 16.5 - 2013)

Desianac'ón Nominal For"ado Fundicion Lamina

C Mn-Si A216 Gr. WCC 1
C Mn-Si A 352 Gr. LCC 2
• C-Mn-Si-V A 350 Gr. LF6 CL (3)
2 Y:, Ni A352 Gr. LC 2 A 203 Gr. B 1
3 Y:, Ni A352 Gr. LC 3 A203 Gr. E (1)
Nota: F2-1.1 Nota: F2-1.2
(1) Exposición prolongada a temperaturas superiores a 800' F puede (1) Exposición prolongada a temperaturas superiores a 800' F puede
convertir la fase carburo en grafito. Permisible pero no recomendado convertir la fase carburo en grafito. Permisible pero no recomendado
para uso prolongado pórencíma de 800'F. para uso prolongado por encima de 800'F.
(2) No se deben usar por encima de 8S0'F. (2) No se deben usar por encima de 650'F.
(3) No se den usar por encima de SOO'F. (3) No se den usar por encima de 500'F.
(4) No se deben usar por encima de 700'F.

PRESION DE TRABAJO POR CLASE lPSI\

150 600 1500 2500
~
300 400 900
emp. a b a b a b a b a b a b a b
20 a 100 285 290 740 750 985 1000 1480 1500 2220 2205 3705 3750 6170 6250
200 260 260 680 750 905 1000 1360 1500 2035 2205 3395 3750 5655 6250
300 230 230 655 730 870 970 1310 14<;<; 1965 2185 '1270 3640 5450 6070
400 200 200 635 705 845 940 1265 1405 1900 2110 3170 3520 5280 5865
500 170 170 605 665 805 885 1205 1330 1810 1995 3015 3325 5025 5540
600 140 140 570 605 755 805 1135 1210 1705 1815 2840 3025 4730 5040
650 125 125 550 590 730 785 1100 1175 1650 1765 2745 2940 4575 4905
700 110 110 530 555 710 740 10RO 1110 1590 1665 2655 2775 4425 4630
750 95 95 505 505 675 675 1015 1015 1520 1520 2535 2055 4230 4230
800 80 80 410 410 550 550 825 825 1235 1235 2055 2535 3430 3430
850 05 65 320 320 425 425 640 640 955 955 1595 1595 2655 2655
900 bU 50 230 225 302 295 460 445 690 670 1150 1115 1915 1855
q<;o 35 35 135 135 185 185 275 275 410 410 685 685 1145 '1140

1000 20 20 85 85 115 115 170 170 255 255 430 430 715 715
a =Valores de presión de trabajo para materiales del grupo 1.1
b =Valores de presión de trabajo para materiales del grupo 1.2

ACEROS AISI / SAE

Aceros en diferentes presentaciones para usos en condiciones normales o tratados térmicamente, en fabricación de estructuras, partes de
maquinaria,resortes, ejes, herramientas etc.

La clasificación numérica indica la composición química (las propiedades mecánicas dependen del tratamiento térmico.

El primer dígito 1 indica aceros al carbono, el 2 aceros al níquel, el 3 aceros al cromo-níquel etc. Los dos últimos dígitos (xx) indica el contenido
de carbono (dividido en 100).
10xx Aceros al carbono 47xx Nínuel1.05 Cromo 0.45vMolibdeno 0.20 o 0.35
11xx Aceros al carbono con azufre 48xx Níouel 3.50 v Molibdeno 0.25
12xx Aceros al carbono 50xx Cromo 0.40
13xx Manoaneso 1.75 51xx Cromo 0.80 0.88 0.93 0.95 01.00
23xx Níquel 3.50 5xxxx Carbono 1.04 v Cromo 1.03 o 1.45
25xx Níauel5.00 61xx Cromo 0.60 o 0.95 v Vanadio 0.13 o 0.15 mínimo
31xx Níouel1.25 86xx Nínuel0.55 Cromo 0.50 v Molibdeno 0.20
33xx Níquel 3.50 v Cromo 1.50 87xx NíQuel 0.55, Cromo 0.50 v Molibdeno 0.25
40xx Molibdeno 0.20 o 0.25 88xx Níouel 0.55 Cromo 0.56" Molibdeno 0.35
41xx Cromo 0.50 0.80 o 0.95 v Molibdeno 0.12 0.20 o 0.30 j ¡ j S i l i c i O 2.00

~:~!~:~=~~~í;~ql~,~e~~~;n~·!~30t,.~~3~ro~m;o~0~.5~0~O~0~.~80~)~V~M~0~lib~d~e~no~~0.~2~5===== ~~~~:: ~:;~' g~~~~ ~:~~~ ~~::~~:~~ ~:~;

¡;4:;,:;:6;:;;xx;:....,¡N:.:,'í:.:;¡ía¡:;:,lue:;;:I",::0:;;;.8;;;;:5;.:;0:,.1:.,;,.8:;¡;3:..1v~M::;:0::.:;lib;;;;:d::;:en:.::o:..0;:,;.,;,20~0.:;:0,;.:;.2;:;:5_____ Níquel 0.45, Cromo 0.40, Molibdeno 0.12\1 Boro 0.0005 mínimo.
 ESTÁNDARES AMERICANOS PARA TUBERÍA, BRIDAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS
ASME

TíTULO Ret. Año

Esquema para identificación de sistemas de tubería A13.1 2015
Tubería roscada para propósitos generales (pulg.) 81.20.1 2013
Tubería y accesorios bridados de hierro fundido: Clases 25, 125 Y 250 816.1 2015
Accesorios roscados de hierro maleable: Clases 150 y 300 816.3 2016
Accesorios roscados de hierro gris: Clases 125 y 250 816.4 2016
Tubería y accesorios flanchados (NPS 1/2 - NPS 24) 816.5 2017
Accesorios forjados para ser soldados a tope 816.9 2012
Dimensiones cara a cara y extremo a extremo de válvula 816.10 2017
Accesorios forjados, embonados y roscados 816.11 2016
Accesorios roscados de hierro fundido para drenajes. 816.12 2014
Tapones, boquillas y contratuerca para tubería 816.14 2013
Accesorios roscados de fundición de bronce: clases 125 y 205 816.15 2013
Accesorios a presión soldables con aleación de fundición de cobre 816.18 2012
Empaques metálicos para tubería brida da: anillo - unión, espiral -embobinado y enchaquetado 816.20 2012
Empaques planos no metálicos para tubería bridada 816.21 2016
Accesorios para juntas a presión soldables con aleación de cobre y cobre forjado 816.22 2013
Accesorios de drenaje soldables con aleación de cobre fundido - DWV 816.23 2016
Tubería y accesorios bridados de aleación de cobre fundido: Clases 150,300,400,600,900,1500 Y 2500 816.24 2016
Codos y retornos de radio corto de acero forjado para soldadura a tope. 816.28 1994
Válvulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tubería a gas hasta 125 psig (1/2 - 2) 816.33 2012
Válvulas - con extremos bridados, roscados y soldados. 816.34 2013
Válvulas metálicas grandes para distribución de gas (operadas manualmente, NPS 21/2 hasta 12, 125 psig máx) 816.38 2012

Uniones de tubería roscada de hierro maleable 816.39 2014

Tubería y accesorios bridados de acero dúctil: clases 150 y 300 816.42 2016
Válvulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tuberías de domiciliario 816.44 2012
8ridas de acero de gran diámetro (NPS 26 - NPS 60) 816.47 2017
Curvas inducidas para soldadura a tope en acero forjado para sistemas de distribución y transporte. 816.49 2012
Tubería de potencia 831.1 2016
Tubería de gas combustible (no es un estándar ANSI) 831.2 1968
Tubería de procesos 831.3 2016
Sistemas de tubería para transporte de hidrocarburos líquidos y otros 831.4 2016
Tubería de refrigeración y componentes de intercambio de calor 831.5 2016
Sistemas de tubería para distribución y transmisión de gas 831.8 2016
Tubería para servicio de construcción 831.9 2016
Manual para la determinación del esfuerzos remanentes de líneas tubería corroída 831G 2012
Tubería de acero forjado soldada y sin costura B36.10M 2015

ESPECIFICACIONES Y ESTÁNDARES API

Especificación para válvulas de tubería (válvulas de compuerta, bola y cheque) Esp.6D 2017
Válvulas de retención: disco, disco de ruptura. Std 594 2010
Inspección y ensayo de válvulas Std 598 2009
Válvulas de conexión de hierro dúctil y acero Std 599 2013
Válvulas de compuerta en acero - extremos bridados y para soldar a tope. Std 600 2011
Válvulas compactas de compuerta en acero: bridadas, roscadas, soldadas. Std 602 2016
Válvulas de compuerta en fundición clase 150 con brida en los extremos, resistentes a la corrosión Std 603 2013
Válvulas metálicas de bola: bridadas, roscadas y extremos soldados Std 608 2012
Válvulas mariposa: Doble brida. Std 609 2017
•

PERFILES ESTRUCTURALES

HEA
HEAlúü 96 100
114
m 140 55,6
HEAl60 76.9
17"1 103.0
190 2nO m.o
220

HEA300 190 300 .:¡.Z1.0

300
%0 300 526,0
HEA400 390 300 571.0

IPE

~
}t
y
•

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE CONSUMIBLES EN SOLDADURA

ESPECIFICACIONES SF A
Extraído de ASME SECC. 11 PARTE C 2017 y ASME SECC. IX 2017

NOTAS GENERALES:
(1) DCEP - Polaridad inversa (3) F NO. - QW-432
(2) DCEN - Polaridad directa (4) A NO. - QW-442

SFA 5.1 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO -ACERO SUAVE

(Electrodos SMAW para aceros al carbono)
ELECTRODOS POSICiÓN
(Para electrodos 7018 indica que
_____se cumplen los valores Charpy de
\ /
EXXXX _ 1---- 20 ft-Ib a-50°F)
V 't\..._______ Tipo de recubrimiento
I 3
Corriente recomendada
Fuerza de Tensión Min. x 10

CAPA CORRIENTE "F"NO. "A"NO.

10- Alta celulosa y sodio DCEP 3 1
11- Alta celulosa y potasio ACo DCEP 3 1
12- Alto óxido de titanio y sodio ACo DCEN 2 1
13- Alto óxido de titanio y potasio AC o DCEN o DCEP 2 1
14- Polvo de hierro, titanio AC o DCEN o DCEP 2 1
15- Bajo hidrógeno sodico DCEP 4 1
16- Bajo hidrógeno potasico ACO DCEP 4 1
18- Bajo hidrógeno potasico, polvo de hierro. AC O DCEP 4 1
24- Polvo de hierro, titanio AC o DCEN o DCEP 1 1
27- Alto óxido de hierro, polvo de hierro ACo DCEN 1 1
28- Bajo hidrógeno potásico, polvo de hierro ACO DCEP 1 1
48- Bajo hidrógeno potásico, polvo de hierro ACO DCEP 4 1

SFA 5.5 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO - BAJA ALEACIÓN

(Eléctrodos SMAW para aceros al carbono y baja aleación)

POSICI~ (Una o má. . .s. letras indican la

1
ELECTRODO
/ ~ composición quír:nica del metal de la
EXX (X) XX-XXX SOld~d~m¡'deposltadq).

'Y V"-_________
Fuerza de TE?r;lstpn Min. x 10
3
Tipo de Capa recomendada

COMPOSICiÓN QUíMICA NO. "A"

A 1 - Carbono Molibdeno (0.5% Mo nomina!) 2
B1 - Cromo (0.5% Cr o 0.5%s¡(;¡O nominal) 3
B2 - Cromo (1.25% Cr, 0.5% Mo nominal) 3
B3- Cromo (2.25% Cr,1·!jI,;;vMo nominal) 4
C1 - Níquel (2.5% Ni nominal) 10
C2 - Níquel (3,25% Ni nominal) 10
C3 - Níquel (1% Ni, 0,35% Mo, 0,15% Cr) 10
Di - Manganeso Mollbdien¡~"'" (0.25-0.45% Mo, 1.25%-1.75% Mn) 11
D2 - Manganeso Molibdeno (0.25-0.45% Mo, 1.65%-2.00% Mn) 11
Los F No, son iguales a SFA
•

SFA 5.17 ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO & FUNDENTES PARA SOLDADURA DE ARCO
SUMERGIDO SAW

1) ELECTRODOS _____ Dígitos que i~dican el contenido de

\ A .........- carbono nommal Leyenda
Contenido de Manganeso
! EXXXK~-N
_ _ _ La letr:a.t;J indica.la r.retensión para la L - "bajo" .60% máx.. UF" es 6; "A" es 1
(Letra que indica exposlclon a radlaclon M - "med" 1.40% máx.. "F" es 6; "A" es 1
excepto para las clases:
el contenido de manganeso) La letra K cuando es aplicable, indica la
EM13K & EM15K
eliminación de silicio H - "alto" 2.25% máx.. No número A

EJEMPLOEM12K (Electrodos de arco sumergidos con contenido de manganeso

"medio" ; 0.07-0.15 de contenido de carbono, y eliminación de
silicio)

2) FUNDENTES: Clasificación con base en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura usando un fundente en combinación
Con un electrodo especifico. El fundente puede tener mas de una clasificación pendiendo del electrodo con el que fue ensayado.

FUNDENTE /(COndición del tratamiento térmico

\ #- A=como soldado, P=PWHT)
FXXX~ Letra o dígito que indica la temp. mín, requerida
/ ~ para los valores de impacto de 20ft-lb.
Dígito que indica la
tensión Clasificación del electrodo utilizado para producir el
metal de soldadura en conjunto con el fundente.

SFA 5.1 METALES DE APORTE EN ACERO AL CARBONO PARA SOLDADURA DE ARCO PROTEGIDO A GAS
GMAW-GTAW

ELECTRODO ALAMBRE
~ ...-----' Sufijo relativo a la composición química de fabrica
ERXXS-X,
yt
1:..-_ _ _ (S) Electrodo sólido, (C)Electrodo compuesto
Fuerza min.de
Tensión como-
soldado x fa
No. "F" es 6 excepto lo que se especifica.
EJEMPLO: ER70S-3 (fuerza de tensión mín. de 70,000 psi, se puede usar C02 o con Argón Oxígeno.
LEYENDA

SUFIJO No. "A" No. "F" Spray Globular Circuito Corto

1 1 6 Amón con COz 50 a 80 %Amón con
2 1 6 2a5% Sobrante de COz
3 1 6 Oxígeno 0100% C02
4 1 6 ... ... ...
5 Ninguno 6 ... ... ...
6 Ninguno 6 ... ... ...
7 Ninguno 6 ... ... ...
G 1 Ninguno ... ... ...
Para los gases recomendados para los procesos G.T.A.W y P.A.W, contacte al fabricante de los materiales.
•

MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

EL OBJETIVO DE CADA MÉTODO DE CONTROL ES:

ANALIZAR:

SI HAY
DISCONTINUIDADES
CARACTERÍSTICAS DE LAS
DISCONTINUIDADES ~ 1--_----1
EVALUAR LAS
DISCONTINUIDADES
I
DETECTADAS

UTILIZACIÓN DEL CÓDIGO CONTRACTUAL APLICABLE

CRITERIO DE
ACEPTADO 1-1 OK

ACEPTACIÓN
RECHAZADO 1-- ES POSIBLE
REPARAR 0-/SI
SE REPARA Y
REINSPECCIONA
I
EVALUACIÓN DE LA MECÁNICA DE LA FRACTURA SE DEBE TENER MAYOR
INFORMACIÓN DEL MATERIAL, DIMENSIONES, DISEÑO, ETC.

INTERRUPCIÓN EN LA ESTRUCTURA FÍSICA NORMAL O CONFIGURACIÓN DE UN PRODUCTO

CLASIFICACIÓN

I I I
INHERENTE ) ( PROCESO J ( SERVICIO )
! ! 1
INTRODUCIDAS DURANTE LA CAUSADAS POR PROCESOS POSTERlORE~ SURGEN EN EL USO DEL PRODUCTO DEBIDO
PRODUCCIÓN INICIAL DEL ESTADO AL ESTADO DE FUDICIÓN,INCLUYENDO AL MEDIO AMBIENTE, TEMPERATURA,
DE FUNDICIÓN, TALES COMO FORJA, LAMINACIÓN, TREFlLACIÓN, CARGA O COMBINACIÓN, CORROSIÓN,
INCLUSIONES, DESGARRE, EXTRUSrÓN, SOLDADURA. ENVEJECIMIENTO, HIC, SCC, ETC.
RECHUPES, ETC.

¿QUÉ ES UN DEFECTO?

Es cualquier discontinuidad que por su tamaño, forma, orientación y localización hacen que una pieza o producto no
cumplan con los requerimientos mínimos de aceptación de las especificaciones aplicables.
Los procedimientos de Inspección deben generarse a partir de:

* Análisis del objeto a ensayar

* Revisión de la documentación técnica
* Experiencia adquirida en ensayos a objetos similares.
* Información sobre discontinuidades que pueden presentarse.

ES RESPONSABILIDAD DEL PERSONAL QUE EJECUTA EL ENSAYO

QUE LOS PROCEDIMIENTOS SEAN ADECUADOS Y CUMPLAN
CON LOS CÓDIGOS APLICABLES.
 LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo.

* Durante recepción de materias primas, para comprobar la homogeneidad y evaluar ci.ertas propiedades
mecánicas.

* Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación, para comprobar que el componente esta libre de
defectos que pueden generarse en procesos metalmecánicos de rolado, laminado, trefilado, forjado, extruído,
tratamiento térmico ó por soldadura.

* En la inspección final o de liberación de productos terminados, para garantizar al usuario que la pieza cumple o
supera los requisitos de aceptación o que la parte o componente cumplirá de manera satisfactoria la función
para la que fue creada.

* En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en servicio. Para verit~rar si

pueden o no seguir siendo empleados, al determinar tiempo de vida remanente o para prográmar
adecuadamente paradas de mantenimiento y no afectar el proceso productivo.

Adicionalmente como no se alteran las propiedades del material, no existen desperdicios, al emplear END sólo
hay rechazos cuando se detectan piezas defectuosas. Este tipo de inspección siempre es rentable cuando se
inspeccionan partes o componentes críticos en los procesos de fabricación controlada o en la producción de
piezas a gran escala.
BENEFICIOS DE LOS END
Los END deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad.

• Contribuye a mejorar el control del proceso de fabricación.

• Reduce los costos de reparación o reproceso.
• Ayuda a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final.
• Permite optimizar la planeación del mantenimiento predictivo.

Es necesario que el personal responsable de llevar acabo los ensayos esté entrenado y calificado
comprendiendo a cabalidad todo lo referente a sus ventajas y limitaciones, equipos, técnicas, materiales y
procedimientos de ensayo, es importante garantizar que el personal que realice la inspección sea nivel I y para
interpretación, evaluación y calificación de las indicaciones, nivel II certificado.

SELECCiÓN DE LOS END

Para la aplicación correcta de los ensayos no destructivos se debe tener en cuenta:

(1) Tipo de material

(2) Proceso de fabricación.
(3) Posibles discontinuidades a detectar.
(4) Superficie de la pieza a inspeccionar.
(5) Geometría de la pieza a inspeccionar.
(6) Condiciones de trabajo a las cuales va a estar o esta sometida.
(7) Historial de la pieza.
AGRADECIMIENTOS __________________________________________________

INSPEQ INGENIERÍA LTDA, resalta el apoyo y confianza encontrada en innumerables compañías y personalidades,
los cuáles nos han llevado siempre al reto de la mejora continua; dentro de los cuales podemos mencionar a
ECOPETROL SA, CONSORCIO CEISMA, SADEVEN S.A, ASOCIACiÓN COLOMBIANA DE SOLDADURA Y
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS, INSTITUTO DE SOLDADURA WEST ARCO SAS, AMERICAN PIPE ANO
CONTRUCTION INC, SILAR S.A, BUREAU VERITAS DE COLOMBIA LTDA, UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y
TECNOLÓGICA DE COLOMBIA, TECNIENSAYOS LTDA., SNC LAVALlN SUCURSAL COLOMBIA, ISMOCOL SA,
PETREX SA, MORELCO S.A, CONEQUIPOS SAS, SICIM, MONTECZ S.A, HL INGENIEROS,
CONSTRUCCIONES RAMPIN, TESCA S.A, FERROVIAL S.A, INCOPAV SA, INGCONS SAS, SCHADER
CAMARGO, GRABRIEL FLOREZANAYA, ING. DIEGO CHAMORRO, SANTOS CMI (GUATEMALA), AEI
ENERGY (GUATEMALA), SAE (ECUADOR), CE R R E J O N .
REFERENCIAS ______________________________________________________
Megyesy, Eugene E. Manual de Recipientes a Presión Diseño y calculo. Limusa.
Linnert George E. Welding Metallurgy. Carbón and Alloy Steels. Volumen one. AWS
The Procedure Handbook of Arc Welding. The Lincon Electric Company. Cleveland, Ohio.
Guía para la Inspección Visual de Soldadura AISI/SAE,ANSIIAWS,AWS,ASME,API,ASTM
Naval Civil Engineering Laboratory. Paint Failures - Causes Remedies.
 DI0212-4F
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA FECHA:
WPS PAG No. 1 DE 1
API1104 O/S No.
Vigente a partir de: ol.Dic.l0 O/TNo.
PROYECTO:ESPECIFICACION PROCEDIMIENTO SOLDADURA COMPAÑíA: INSPEQ INGENIERIA LTDA
'WPS No: CODIGO ESPECIFICACiÓN: API1104
I APLICABLE A: TUBERIA API 5L X56, X60
PROCESO: SMAW TIPO: MANUAL
I MATERIAL BASE: API SL X60 RANGO DE ESPESORES: 3/16" - 3/4" (4.8 mm a 19.1 mm)
, DIAMETRO EXT. DEL TUBO TODOS ESPESOR DE PARED: 3/16" - 3/4" (4.8 mm a 19·1 mm)
I DISEÑO DE JUNTA BISEL EN "V" ESTÁNDAR
METAL DE APORTE: AWS E 8010 G No. MíNIMO DE CORDONES:4 O MÁS
CARAC. ELECTRICAS:CD, PD PRIMER PASE Y CD, PI LOS DEMÁS CARACT. DE LA LLAMA: N.A
POSICIÓN:TODAS PROGRESiÓN DE SOLDADURA: DESCENDENTE
NÚMERO DE SOLDADORES: UNOO MÁS.
I TIEMPO ENTRE PASES: 10 mino MAX. ENTRE LA TERMINACiÓN DEL PRIMER PASE Y EL INICIO DEL SEGUNDO.
IrT_IP_O_D_E_G_R_A_P_A_D_E_A
__ Ll_N_EA_C_I_Ó_N_:____E_X_T_ER_N_A_0 REMOCiÓN ALlNEADOR: EX_TE_R_NO_5_0%_,_IN_TE_R_NO_'_00_%_PA_S_ED_E_R_AI_Z____~1
__IN_T_E_R_N_A________________________
I LIMPIEZA Y/O ESMERILADO: DISCO ABRASIVO EN PRIMER Y SEGUNDO PASE, LOS DEMÁS CON GRATA ELÉCTRICA
i PRECALENTAMIENTO: MÁX. 50°C si la T ambiente < 5°C. ALIVIO TENSION (PWHT): N.A
I GAS OEPROTECClÓN y RATA OEFLUJO, N.A
FUNDENTE DE PROTECCION: N.A
VELOCIDAD AVANCE: 15 - 30 cm/min RATA FLUJO GAS PLASMA:N.A
I COMP. GAS PLASMA: N.A TAMAÑO ORIFICIO GAS PLASMAN.A
ESQUEMAS Y TABULACIONES ADJUNTAS:
PRUEBA: SOLDADOR:
APROBADO: SUPERVISOR SOLDADURA:
ADOPTADO: INGENIERO JEFE:
DETALLE DE LA JUNTA

"(O ~~: - : I rl/16m (16mm) r 1/32 lO ·1/1610 (08 mm·16 mm)

[~.---------"~ 1 j
1/16 in (1.6 mm) ~L Ll/16in±1/32in(1.6mm-o.8mm)

TABLA DE CARACTERíSTICAS ELÉCTRICAS

;
No. ELECTRODO VELOCIDAD
PROCESO VOLTAJE AMPERAJE POLARIDAD OBSERVACIONES
PASE TAMAÑO CLASE (cm/m in)
1 SMAW 5/32 in E 8010 G 20- 30 120 -155 CD,PD 20-30 DESCENDENTE

2 SMAW 5/32 in E 8010 G 20 -30 120 -155 CD, PI 20 - 30 DESCENDENTE

3 SMAW 5/32 in E 8010 G 20 - 30 120 -155 CD, PI 20 - 30 DESCENDENTE

4n SMAW 5/32 in E 8010 G 20 - 30 120 -155 CD, PI 20 - 30 DESCENDENTE

ING. INSPECTOR
NOMBRE
FIRMA CLIENTE GESTORíA
 DI0212-1F
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS NO.001
WPS FECHA: 01/09/12
ASME IX PAG. No. 1 DE 2
O/S No 001

m
Viaente a Partir de: :)ic.1 O OfTNo.001
VECTO: ESPECIFICACION PROCEDIMIENTO SOLDADURAASME IX COMPAÑIA: INSPEQ INGENIERIA LTDA
CESO DE SOLDADURA: SMAW TIPO: MANUAL
No: 001 IREVISION No: 01 FECHA: SEPTIEMBRE DE 2012
JUNTA (QW-402)

~;~l---l---l'"""'''~'
I DISEÑO DE JUNTA: BISEL EN "V" ESTÁNDAR
: SEPARACION DE RAIZ: 1/16 in (1.6 mm)
: MATERIAL DE RESPALDO: SI: X NO:
DlSEAo DE
, MATERIAL DE RESPALDO:
~ \----11 1/32in·l/16in(0.8mm·1.6mm)

LDMETAL D N O FUSIONABLE
- r ..!.. I ~: j
c=]NOMETAL DOTROS ~nr ~
CUAL: MATERIAL DE APORTE CUANDO APLIQUE "-----==;l'E===L-C:::1'17ii/16s¡in;;;1,1/32 in (1.6 mm '0.8 mm)
1/16 in (1.6 mm)
METAL BASE (WQ-403)
Ip No: 1 IGRUPONo: 1 PARA P No: 1 GRUPO No: 1
IPO DE ESPECIFICACION: ASTM A 36. A53. A 105. A 106. A234. A 283. A285. A442. A515. A516. A573 GRADO: TODOS
IPARA TIPO DE ESPECIFICACI0N: ASTM A 36, A53, A 105, A 106, A234, A 283, A285, A442, A515, A516, A573 GRADO: TODOS
ANÁLISIS QUíMICO V PROPIEDADES MECÁNICAS: ACERO AL CARBONO
PARA ANÁLISIS QUíMICO V PROPIEDADES MECÁNICAS: ACERO AL CARBONO
i RANGO DE E~PESORES,METAL BASE: A TOPE: 3/16 in A 1 in EN FILETE: TODOS
ESPESOR MAXIMO DE PASADA: 1/2 in.(13 mm) (SI): X (NO):
OTROS:
METAL DE APORTE (QW-404)
PASE No: 1 2 3-n OBSERVACIONES
ESPECIFICACiÓN SFA No: 5.1/5.5 5.5 5.5
CLASE AWS No: E601 0/E701 O E7018 E7018
GRUPO F-No: 3 4 4
I GRUPO A-No: 1 1
! DIAMETRO METAL DE APORTE: 1/8 in Ó 5/32in 1/8 in Ó 5/32 in 1/8 in Ó 5/32 in
FORMA DEL PRODUCTO DEL METAL DE APORTE: VARILLA VARILLA VARILLA
METAL DE APORTE SUPLEMENTARIO: N.A N.A N.A
METAL DE SOLDADURA: A TOPE: 2t 2t 2t
RANGO DE ESPESORES: EN FILETE: TODOS TODOS TODOS
ELECTRODO-FUNDENTE (CLASE): N.A N.A N.A

'
TIPO DE FUNDENTE: N.A N.A N.A

I
~INOMBRE COMERCIAL DEL FUNDENTE: N.A N.A N.A
TO CONSUMIBLE: N.A N.A N.A
S:
: POSICION QW-405 PRECALENTAMIENTO WQ-406
i POSICiÓN ¡ES A TOPE: TODAS ECALENTAMIENTO: TEMP. MINIMA: 50° C SI LA T AMBIENTE ES < 5°C

e
PROGRESION SOLDADURA: NTRE PASADAS: TEMP. MAXIMA: N.R
; ASCENDENTE: X ASCENDENTE: X ANTENIMIENTO: N.A
1, POSICION (ES)-;':;;ILETE: TODAS-- TRO: N.A

!OTRO~:==========================~
POSCALENTAMIENTO(WQ-407) ~~IIIIIIIIIIII~~G~A~S~(~Q~W~-4~0~8~)====~~~~~==~~~~~1
¡¡¡¡¡ GAS ES MEZCLA CAUDAL
GO DE TEMPERATURA: N.A DE PROTECCiÓN: N.A N.A I N.A
I~T~IE=M~P~O~D~E~M~A~N~T~E=N~I~M~IE=N~T~O=:~N~.A~_ _ _~I~A=S~D=E~P~U~R~G=A~:_ _ _ _ _ _+-_ _~N~.~A_ _ _+-~N~.~A~~I_ _~N~.A~_~I
¡ OTROS: N.A IIMETODO DE VENTEO: N.A N.A I N.A
TRO: N.A
CARACTERISTICAS ELECTRICAS (QW-409)
METAL DE APORTE CORRIENTE VOLTAJE
VEL.ALlMEN.
PASADA PROCESO OBSERVACIONES
AMPER. ALAMBRE
CLASE DIAM. POLARID. (RANGO) (cm/min)
(RANGO)
1 SMAW E6010. E7010 1/8" O 5/32' CD.PD 70-160 N.A 20-32 20-30 DESCENDENTE
2 SMAW E7018-A1 1/8" O 5/32' CD. PI 100-200 N.A 20-36 10-20 ASCENDENTE
3 SMAW E7018-A1 1/8" o 5/32' CD PI 100-200 N.A 20-36 10-20 ASCENDENTE
4n SMAW E7018-A1 1/8" o 5/32' CD. PI 100-200 N.A 20-36 10-20 ASCENDENTE
LSO DE CORRIENTE:N.A ENTRADA DE CALOR (max):
MAÑO ELECTRODO TUNGSTENO Y TIPO: N.A FORMA DE TRANSFERENCIA (GMAW, FCAW): N.A
ROS: LA ELECCION YA SEA DEL E6010 o E701 o ESTA DADA POR LA RESISTENCIA MINIMAA LA TRACCION DEL MATERIAL BASE A SER SOLDADO
TECNICA OPERATORIA (QW-410)
SADA RECTA U OSCILANTE: PRIMER PASE RECTO. LOS SIGUIENTES OSCILANTES
MAÑO DE LA BOQUILLA: N.A
MPIEZA INICIAL Y ENTRE PASADAS: DISCO ABRASIVO EN PRIMER Y SEGUNDO PASE, LOS DEMAS CON GRATA ELECTRICA
I ETODO DE DESCARBONADO: DISCO ABRASIVO Y/O ARCAIR CUANDO APLIQUE
SCILACION MAXIMA: 21/2 VECES MAXIMO EL DIAMETRO DEL ELECTRODO DISTANCIA ENTRE BOQUILLA Y PIEZA: N.A
I~ ULTIPLE (POR CADA LADO): MULTIPLE IELECTRODO SIMPLE O MULTIPLE: SIMPLE I DISTANCIA DEL ELECTRODGI.R
!~ILLEO: SUAVE CON MARTILLO DE BRONCE CUANDO SE APLIQUE. 10TROS:
I

I NG. I:;:~~~:BLE IN.R: NO REQUERIDO

iNOMBRE:
[FIRMA: CLIENTE