SIMULACION EN SISTEMAS CAE

FARRERA BRETON OSCAR DE JESUS

HERNANDEZ PEREZ ALBERT
Contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
MATERIALES EN SISTEMA CAE ............................................................................................................ 4
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS ...................................................................................................... 6
DE ACUERDO CON EL % DE CARBONO ........................................................................................ 6
POR SU GRADO DE COMPOSICIÓN ............................................................................................. 6
ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE....................................................................................... 7
ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIÓN Y LA CORROSIÓN .......................................................... 7
CLASIFICACIÓN SEGÚN ESTRUCTURA EN ESTADO DE UTILIZACIÓN ........................................... 8
NOMENCLATURA PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS ...................................................... 10
IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS ESPECIALES PARA MAQUINARIA ......................................... 10
IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS ......................................................... 11
IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES ....................................................................... 12
EQUIVALENCIAS INTERNACIONALES DE LOS ACEROS ............................................................... 12
NORMA EN LA CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS............................................................................ 13
NORMA AISI / SAE ..................................................................................................................... 13
UNS (SISTEMA DE NUMERACIÓN UNIFICADO) ......................................................................... 16
DESIGNACIÓN DE APLICACIÓN ASTM ....................................................................................... 18
METALES NO FERROSOS................................................................................................................ 19
ANÁLISIS ESTÁTICO Y DINÁMICO EN PIEZAS MECÁNICAS ................................................................ 21
ANÁLISIS DE ESFUERZOS LINEALES................................................................................................ 22
ANÁLISIS DE DEFORMACIONES Y ANÁLISIS DINÁMICO ................................................................ 24
ANÁLISIS DE ORIGEN TÉRMICO ..................................................................................................... 25
ANÁLISIS DE DINÁMICA DE FLUIDOS............................................................................................. 26
CONDICIONES DE CARGO Y RESTRICCIONES QUE PUEDEN PRESENTARSE EN PIEZAS MECÁNICAS
....................................................................................................................................................... 27
MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS ................................................................................................ 29
MALLADO DE PIEZAS. ........................................................................................................................ 31
TIPOS DE MALLADO....................................................................................................................... 31
MALLA SOLIDA........................................................................................................................... 31
MALLA DE VACIADO .................................................................................................................. 32
MALLA COMPATIBLE E INCOMPATIBLE ..................................................................................... 35
PARÁMETROS DE MALLADO .......................................................................................................... 37
 OPCIONES DE MALLADO ............................................................................................................ 37
PARÁMETROS DE CONTROL DE MALLA ........................................................................................ 38
PROPERTYMANAGER CONTROL DE MALLA ............................................................................... 39
CONDICIONES PARA LA SIMULACIÓN DE PIEZAS MECÁNICAS EN EL SOFTWARE DE SIMULACIÓN. 40
MATERIALES .................................................................................................................................. 40
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES DE SIMULACIÓN ................................................................ 41
CONDICIONES ................................................................................................................................ 44
MALLADO ...................................................................................................................................... 45
ANÁLISIS ........................................................................................................................................ 46
ESTÁTICOS ................................................................................................................................. 47
DINÁMICOS................................................................................................................................ 47
RESULTADOS ................................................................................................................................. 49
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN............................................................ 50
TENSIONES, DESPLAZAMIENTOS Y DEFORMACIONES .................................................................. 50
TENSIÓN DE VON MISES................................................................................................................ 51
CRITERIOS DE MÁXIMA TENSIÓN DE VON MISES ......................................................................... 52
CORTADURA .............................................................................................................................. 52
REPORTE DE RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN ................................................................................ 53
INFORME DE SIMULACIÓN DE SOLIDWORKS ................................................................................ 53
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 54
Referencias ........................................................................................................................................ 55
 INTRODUCCION

En este trabajo se abordaran varios temas que son necesarios tener en

cuenta para la realización de una simulación exitosa en la simulación de alguna
pieza que deseemos, se trataran desde la composición de varios materiales, en
mayoría de plásticos y de metales ya que estos son muy utilizados y existen gran
variedad de ellos.
Después de saber diseñar un modelo con las herramientas de CAD y tener la
habilidad de realizar ensamblajes el paso siguiente es realizar pruebas, análisis y
simulaciones a nuestra pieza, ya que con estas se puede saber si nuestro diseño
se realizó bien y a la hora de su uso resistirá el trabajo para el que se utilizará. En
esta parte se toman varias medidas las cuales influyen en los resultados que se
obtendrán de dichas pruebas, ya que al elegir los parámetros con los cuales se
realizaran te dará un buen análisis y sabrás que tu pieza esta lista o que fallara y
podrás aplicar cambios si se necesitan.
En uno de los aspectos del análisis entra una condición de la simulación que son
las mallas o el mallado que son necesarias al realizar pruebas de temperatura y de
fuerza ya que con estas se logra medir con mucha exactitud lo que ocurre en grande
y pequeñas ares con mucho detalle y existen diferentes tipos y tiene diferentes
utilidades.
MATERIALES EN SISTEMA CAE

La Ingeniería Asistida por Ordenador o CAE (Computer Aided Engineering)

supone un paso más en los sistemas CAD tradicionales, ya que además del diseño
del modelo, también permite integrar sus propiedades, condiciones a las que está
sometido, materiales, etc. De esta forma, las herramientas CAE existentes permiten
calcular cómo va a comportarse la pieza o la estructura en la realidad, en aspectos
tan diversos como:

 Deformaciones
 Resistencia
 Características térmicas
 Vibraciones, etc.

Para ello es necesario pasar de la geometría creada en un entorno CAD al sistema

CAE. (Zamudio, 2003)

Se denomina así al conjunto de programas informáticos que permiten analizar y

simular los diseños de ingeniería realizados con el ordenador, o creados de otro
modo (maquetas) e introducidos en el ordenador, para valorar sus características,
propiedades, viabilidad y rentabilidad. Su finalidad es optimizar su desarrollo, los
consecuentes costes de fabricación y reducir al máximo las pruebas para la
obtención del producto deseado. La mayoría de las herramientas CAE se presentan
como módulos o extensiones de aplicaciones CAD, que incorporan:

 Análisis cinemático, análisis de choque, análisis de fluidos.

 Análisis por el método de elementos finitos (FEM, Finite Elements Method).
Análisis estructural.
 De simulación de programas CNC (Computered Numeric Control).
 De exportación de ficheros para máquinas de prototipado rápido.
 Los sistemas CAE, a partir de la definición de un producto conseguida con un
sistema de CAD, permiten a su vez ir redefiniendo el producto con los conocimientos
teóricos necesarios, las características de los materiales, elementos auxiliares y de
disponer de los conocimientos históricos anteriormente generados en otros
desarrollos, Base Data Knowledge.

Para la aplicación del análisis por ordenador (CAE) en un producto se tendrán

en cuenta la relación entre los equipos HW/SW (Hardware/Software) utilizados para
el análisis, la complejidad necesaria para la definición del diseño y las necesidades
de la precisión que el análisis requiera, en algún caso se opta por un diseño más
esquemático del producto, modelización. (Escudero, 2009)
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

El acero pese a ser uno de los metales más livianos de la industria, suele ser muy
solicitado, el mismo resulta de la fusión de hierro con carbono; este metal reviste
una gran importancia en el mundo de la construcción y de las creaciones
organizacionales, ya que la mayoría de los productos que se ofertan son de acero
o tienen parte de este.

Pero la durabilidad, resistencia o manejabilidad del acero, reviste una vital

importancia para las empresas que usan el mismo, de aquí la prioridad de conocer
los tipos de este. (ClasificaciónDe, 2019)

Los aceros son aleaciones de hierro carbono, aptas para ser deformadas en frío y
en caliente. Generalmente el porcentaje de carbono no excede e 1,76%. El acero
se obtiene sometiéndolo a arrabio y a un proceso de descarburación y eliminación
de impurezas llamado afino (oxidación del elemento carbono). (Mendoza, 2012)

DE ACUERDO CON EL % DE CARBONO

 Aceros hipoeutectoides, si su porcentaje de carbono es inferior al punto S

(eutectoide), o sea al 0,89%.
 Aceros hipereutectoides, si su porcentaje de carbono es superior al punto S.

POR SU GRADO DE COMPOSICIÓN

 Aceros al carbono: formados principalmente por hierro y carbono

 Aceros aleados: Contienen, además del carbono otros elementos en
cantidades suficientes como para alterar sus propiedades (dureza, puntos
críticos, tamaño del grano, templabilidad, resistencia a la corrosión)

Con respecto a su composición, puede ser de baja o alta aleación y los elementos
que puede contener el acero pueden ser tanto deseables como indeseables, en
forma de impurezas.
El cromo favorece la resistencia a la corrosión; integra la estructura del cristal
metálico, atrae el oxígeno y hace que el acero no se oxide. El molibdeno y el
wolframio también favorecen la resistencia a la oxidación.

ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE

Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos
siguientes:

 Aceros al cromo (H11 aH16).

 Aceros al tungsteno (H20 a H26).
 Aceros al molibdeno (H41 a H43).

Estos aceros se caracterizan por su buena tenacidad debida a su bajo contenido en

carbono, por su dureza en caliente que va de buena en unos a excelente en otros,
y por una resistencia y maquinabilidad regulares. Su resistencia a la descarburación
es solamente entre regular y mala, se templan al aire.

Se emplean en la fabricación de matrices, partes móviles de los moldes utilizados

en la metalurgia de polvos, moldes para materiales plásticos.

ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIÓN Y LA CORROSIÓN

En los aceros inoxidables, la acción de los elementos aleados es sustancial,

además de estructural, y depende del porcentaje del o los elementos de la
aleación.

 El cromo es el elemento aleado que más influye en la resistencia a la oxidación

y a la corrosión de los aceros. Un 12% de cromo ya impide la corrosión por el
aire ambiente húmedo. Para la oxidación a altas temperaturas se puede
necesitar hasta un 30 %.
 El Níquel mejora la resistencia a la corrosión de los aceros al cromo y el
Molibdeno mejora la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
Aceros inoxidables son resistentes a la corrosión atmosférica, los ácidos y álcalis
además de la oxidación a temperaturas no muy elevadas.

CLASIFICACIÓN SEGÚN ESTRUCTURA EN ESTADO DE UTILIZACIÓN

 Ferríticos
 Martensíticos
 Austeníticos

ACEROS FERRÍTICOS

Estructura ferrítica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura ausenítica

en el calentamiento). El grano no se regenera

Composición

 15-18% de cromo y una máxima de 0,12% de carbono Resistencia a la

corrosión superior a la de los martensíticos.
 20-80% de cromo y una máxima de 0,35% de carbono.
 Aceros al cromo-aluminio hasta un 4% más resistente a la oxidación.

Son difíciles de soldar y se usan en embutición profunda por su gran ductilidad.

Son magnéticos.

ACEROS MARTENSITICOS

 Gran dureza cuando se los enfría rápidamente una vez austenizados.

 12 - 14 % de cromo, 0,20 – 0,50% de carbono Principalmente en cuchillería.
 16-18% de cromo, 0,60-1; 20% de carbono.
 Por temple adquieren grandes durezas.
 Resistentes a la corrosión y al desgaste
 Menos del 0,1% de carbono, 13% de cromo y 0,30 % de níquel.
 Resiste a la corrosión atmosférica, la del agua corriente y la de los ácidos y
álcalis débiles. Fácilmente soldable. Usos: utensilios domésticos, gritería,
ornamentación, cubertería, etc.
ACEROS AUSTENITICOS

1er dígito Indica el tipo de acero al cual pertenece.

Indica el % aproximado del elemento aleante predominante, u otro

2do dígito
elemento adicional que contenga el acero.

3er/4to dígito Indican el contenido de carbono.

 Estructura austeníticos a cualquier temperatura.

 Baja conductividad calorífica: Es el tipo de aceros más utilizados.
 Acero inoxidable ausenitico al cromo níquel conocido como18/8.Contiene 0,08%
de carbono, 18% de cromo y 9% de níquel.
 Muy dúctil y resistente a la corrosión atmosférica, al agua de mar, al ataque de
productos alimenticios, ciertos ácidos minerales y de la mayoría de los ácidos
orgánicos.

Usos:

 Construcción de equipos para la industria química y de la alimentación.

 Utensilios de cocina y aparatos domésticos que no requieren soldaduras en las
zonas sometidas a fuerte corrosión.
 Admite pulidos con acabados a espejo, por lo que también se usa para
ornamentación.
NOMENCLATURA PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS

El AISI (American Iron and Steel Institute) y la SAE (Society of Automotive

Engineers) tienen sistemas para clasificar los aceros utilizando un número de cuatro
o cinco dígitos. Los dos primeros números se refieren a los principales elementos
de aleación presentes y los últimos dos o tres se refieren al porcentaje de carbono,
así: (Science, 2019)

IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS ESPECIALES PARA MAQUINARIA

Basados en su composición química:

DIGITO TIPO DE ACERO
Aceros al Carbono
10xx Ordinarios al Carbono
11xx Resulfurados
12xx Resulfurados y Refosforados.
15xx Al Carbono (Mn 1.0 al 1.65%)
Aceros al Manganeso
13xx Mn 1.75 %
Aceros al Níquel
23xx Ni 3.50%
25xx Ni 5.00%
Aceros al Níquel-Cromo
31xx Ni 1.25%, Cr 0.65% y C 0.80%
32xx Ni 1.75%, Cr 1.07%
33xx Ni 3.50%, Cr 1.50% y C 1.57%
34xx Ni 3.00%, Cr 0.77%
Aceros al Molibdeno
40xx Mo 0.20% y C 0.25%
44xx Mo 0.40% y C 0.52%
Aceros al Níquel-Molibdeno
46xx Ni 0.85 y 1.82%, Mo 0.20 y 0.25%
48xx Ni 3.50, Mo 0.25%
Acero al Cromo
50xx Cr 0.27, 0.40, 0.5, 0.65%
51xx Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00 y 1.05%
50xxx Cr 0.50%, C 1.00% min
51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min
52xxx Cr 1.45%, C1.00% min
Aceros al Cromo-Vanadio
61xx Cr 0.60, 0.80 y 0.95, V 0.10 y 0.15%
Aceros al Tungsteno-Cromo
72xx W 1.75%, Cr 0.75%
Aceros al Silicio-Manganeso
 Si 1.40 y 2.00%
92xx Mn 0.65, 0.82 y 0.85%
Cr 0.00 y 0.65%
Aceros al Cromo-Molibdeno
Cr 0.50, 0.80 y 0.95%
41xx Mo 0.12, 0.20, 0.25 y 0.30%

Aceros al Níquel-Cromo-Molibdeno
43xx Ni 1.82, Cr 0.50 y 0.80, Mo 0.25%
43BVxx Ni 1.82, Cr 0.50, Mo 0.12 y 0.25, V 0.03% min
47xx Ni 1.05, Cr 0.45, Mo 0.20 y 0.35%
81xx Ni 0.30, Cr 0.40, Mo 0.12%
86xx Ni 0.55, Cr 0.50, Mo 0.20%
87xx Ni 0.55, Cr 0.50, Mo 0.25%
88xx Ni 0.55, Cr 0.50, Mo 0.35%
93xx Ni 3.25, Cr 1.20, Mo 0.12%
94xx Ni 0.45, Cr 0.40, Mo 0.12%
97xx Ni 0.55, Cr 0.20, Mo 0.20%
98xx Ni 1.00, Cr 0.80, Mo 0.25%
Aceros alta resistencia - baja aleación
9xx Varios grados SAE
Aceros al Boro
xxBxx B denota el Boro
Aceros al Plomo
xxLxx L denota el Plomo

IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Letra: grupo dentro del cual se ha clasificado el acero.

Número: designa la composición específica dentro de ese grupo.

TIPO C Mn Cr W GRUPO
D3 2.25 - 12.00 - Ac. trabajo en frío
O1 0.90 1.00 0.50 0.50 Ac. trabajo en frío
S1 0.50 - 1.50 2.50 Resisten. al impacto
 IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La designación de los aceros inoxidables tenemos que las series están conformadas
por tres dígitos, donde el primero indica el grupo al cual pertenecen, y los dos
restantes, la ubicación dentro del grupo.

SERIE TIPO AISI

2xx Cr-Ni-Mn Austenítico 201/202
3xx Cr-Ni Austenítico 304/316
4xx Cr Martensítico 410/420
4xx Cr Ferrítico 405/430
5xx Cr Bajo en Cr - Resistente a altas temperaturas

EQUIVALENCIAS INTERNACIONALES DE LOS ACEROS

AISI/SAE DIN NBN AFNOR B.S. JIS UNI SS GOST UNE

EE. UU. Alemania Bélgica Francia G. Bretaña Japón Italia Suecia Rusia España
Ejemplos
1020 C22-1.0402 C25-1 CC20 O50A20 - C20;C21 1450 20 F.112
4340 34CrNiMo6-1.6582 35CrNiMo6 35NCD6 817M40 - 35NiCrMo6KB 2541 38Ch2N2MA -
NORMA EN LA CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

NORMA AISI / SAE

Las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo literal para indicar el proceso de
manufactura. Las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones
numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales. (Ramírez, 2014)

XX: %C x 100

Y: En el caso de aceros de aleación simple, indica el porcentaje aproximado del

elemento predominante de aleación.

Z: Tipo de acero (o aleación) aleación).

Si Z es igual a:

1. Aceros al Carbono (corriente u ordinario).

2. Aceros al Níquel
3. Aceros al Níquel-Cromo
4. Aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5. Aceros al Cromo
6. Aceros al Cromo-Vanadio
7. Aceros Al Tungsteno-Cromo
8. Aceros al Ni-Cr-Mo etc.
DEFINICIÓN DE LETRAS ADICIONALES (NORMA AISI)

E: Fusión en horno eléctrico básico

H: Grados de acero con templabilidad garantizada.
C: Fusión n en horno por arco eléctrico básico.
B: Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005% boro.
LC: Grados de acero con extra- bajo carbono (0.03% máx.).

NORMA AISI PARA ACEROS INOXIDABLES

La norma AISI, especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:

Inoxidables martensíticos:

 4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

 5XX: Base Cr, j Mo. Bajo carbono.

Inoxidables ferríticos:

 4XX: Base Cr. Bajo carbono.

Inoxidables austeníticos:

 3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

 2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono Bajo carbono.
NORMA AISI: ACEROS PARA HERRAMIENTAS
UNS (SISTEMA DE NUMERACIÓN UNIFICADO)

 Axxxxx aluminio y aleaciones de aluminio

 Cxxxxx cobre y aleaciones de cobre
 Exxxxx tierras raras y metales similares y aleaciones
 Fxxxxx hierro fundido
 Gxxxx aceros aleados y al carbono AISI y SAE
 Hxxxx aceros con templabilidad garantizada AISI Y SAE.
 Jxxxxx aceros fundidos (excepto aceros para herramientas).
 Kxxxxx diversos aceros y aleaciones base hierro.
 Lxxxxx metales y aleaciones de bajo punto de fusión.
 Mxxxxx varios metales y aleaciones no ferrosas.
 Nxxxxx níquel y aleaciones de níquel.
 Hxxxx aceros con templabilidad garantizada AISI Y SAE.
 Jxxxxx aceros fundidos (excepto aceros para herramientas).
 Kxxxxx diversos aceros y aleaciones base hierro.
 Lxxxxx metales y aleaciones de bajo punto de fusión.
 Mxxxxx varios metales y aleaciones no ferrosas.
 Nxxxxx níquel y aleaciones de níquel.
 Pxxxxx metales preciosos y aleaciones.
 Rxxxxx metales y aleaciones reactivas y refractarias.
 Sxxxxx aceros resistentes a la corrosión y temperatura
 (incluyendo inoxidables), aceros para válvulas y súper
 aleaciones base hierro.
 Txxxxx acero para herramientas, forjado y fundido
 Wxxxx metal de aportación de soldadura
 Zxxxxx Zinc y aleaciones de Zinc
DESIGNACIÓN SISTEMÁTICA DEL ACERO DE ACUERDO CON UNS
DESIGNACIÓN DE APLICACIÓN ASTM

La norma ASTM no específica composición, más bien determina la aplicación o

ámbito de empleo. Por tanto, no existe una relación directa biunívoca con las
normas de composición.

Ejemplo:

 A36: Especificación de aceros estructurales al carbono.

 A285: Especificación de aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para
planchas de recipientes a presión.
 A325: Especificación para pernos estructurales de acero contratamiento térmico
y una resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi.
 A514: Especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con
alta resistencia a la tracción, tracción, adecuadas para soldar.
METALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos son todos aquellos que carecen o tienen cantidades
despreciables de hierro. Estos, en diferentes proporciones másicas, son utilizados
para la creación de aleaciones que exhiban mejores propiedades físicas que los
metales individuales. (Bolívar, 2010)

Así, sus estructuras cristalinas e interacciones metálicas son la piedra angular de

las aplicaciones de las aleaciones no ferrosas. Sin embargo, estos metales puros
encuentran menor número de usos debido a que son muy sensibles y reactivos. Por
este motivo, funcionan mejor como base y aditivo para las aleaciones.

Los metales ferrosos son los más empleados por: facilidad de obtención, bajo coste
materias primas y gran resistencia mecánica. Los inconvenientes de los metales
ferrosos son la oxidación, dificultad de mecanizado, elevado punto de fusión y baja
conductividad eléctrica y térmica respeto a otros metales. Por esto son necesarios
los metales no férricos. (Búa, 2014)

Los metales no ferrosos pueden clasificarse en tres tipos:

 Pesados: (más de 5.000 kg/m3) Cobre, Chumbo, Cinc, Estaño, Cromo, Níquel,
Mercurio, Volframio, Tantalio, Plomo.
 Ligeros: (entre 2.000-5.000 kg/m3) Aluminio, Titanio, Litio, cobre.
 Ultraligero: (menos de 2.000 kg/m3) Magnesio.

A su vez, estos se dividen en dos subclases: los de puntos de fusión medios y los
de puntos de fusión altos.

Otros tipos de metales no ferrosos corresponden a los metales nobles (o preciosos).

Ejemplos de estos son los metales con estructuras ccp (a excepción del aluminio,
níquel y otros).
Igualmente, los metales de las tierras raras se consideran no ferrosos (cerio,
samario, escandio, itrio, tulio, gadolinio, etc.). Por último, los metales radiactivos
también cuentan cómo no ferrosos (polonio, plutonio, radio, francio, ástato, radón,
etc.).

En la industria metalúrgica existen muchas opciones en la fabricación de metales y

aleaciones no ferrosos; los más comunes son: cobre, aluminio, cinc, magnesio,
titanio y las superaleaciones de base níquel.
ANÁLISIS ESTÁTICO Y DINÁMICO EN PIEZAS MECÁNICAS

El análisis estático y dinámico en piezas mecánicas juega un papel muy importante

en la eficiencia y la precisión del trabajo de cualquier ingeniero, ya sea ingeniero de
desarrollo de producto, ingeniero de calidad, ingeniero de confiabilidad, ingeniero
de diseño, entro otros.

Estos tipos de análisis se realizan con el propósito de estimar el comportamiento de

las piezas mecánicas bajo condiciones de operación específicas.

Los avances tecnológicos han permitido contar con herramientas computacionales

que permiten llevar a cabo dichas pruebas mediante simulaciones utilizando el
método de elementos finitos (FEM), también conocido como análisis de elementos
finitos (FEA).

El FEM es un método numérico con la capacidad de resolver problemas complejos

mediante modelos matemáticos que pueden ser representados por medio de
ecuaciones diferenciales. (Carman, 2017)

En la actualidad, de los sistemas CAD/CAE posee módulos para realizar los análisis
de acuerdo con lo escrito anteriormente. Entre los más usados están:

 Solidworks
 Autodesk Inventor
 ANSYS
 ABAQUS
ANÁLISIS DE ESFUERZOS LINEALES

Este análisis les permite a los ingenieros validar la calidad, el desempeño y la

seguridad de una manera eficiente y precisa. En este análisis estático se calculan
los esfuerzos y desplazamientos de la geometría. Además, estos cálculos se hacen
para determinar la respuesta de la pieza mecánica debido al efecto de fuerzas,
presiones, temperaturas y el contacto entre los componentes.

El análisis estático lineal calcula los desplazamientos, las deformaciones unitarias,

las tensiones y las fuerzas de reacción bajo el efecto de cargas aplicadas. El análisis
estático lineal realiza las siguientes suposiciones:

1. Suposición estática. Todas las cargas se aplican lenta y gradualmente hasta

que alcanzan sus magnitudes completas. A continuación, las cargas
permanecen constantes (sin variación en el tiempo). Esta suposición permite
ignorar las fuerzas inerciales y de amortiguación debido a pequeñas
aceleraciones y velocidades poco significativas. Las cargas que varían con
el tiempo y que inducen fuerzas inerciales y/o de amortiguación significativa
pueden garantizar el análisis dinámico. Las cargas dinámicas cambian con
el tiempo y en muchos casos inducen fuerzas inerciales y de amortiguación
considerables que no pueden ser despreciadas (Figuras 4.4.1.).
2. Suposición de linealidad. La relación entre cargas y respuestas inducidas es
lineal. Si se duplican las cargas, la respuesta del modelo (desplazamientos,
deformaciones unitarias y tensiones) también se duplica. Puede realizar la
suposición de linealidad si:
• Todos los materiales del modelo cumplen con la Ley de Hook, esto es,
la tensión es directamente proporcional a la deformación unitaria.
• Los desplazamientos inducidos son lo suficientemente pequeños
como para ignorar el cambio en la rigidez causado por la carga.
• Las condiciones de contorno no varían durante la aplicación de las
cargas. Las cargas deben ser constantes en cuanto a magnitud,
dirección y distribución. No deben cambiar mientras se deforma el
modelo
ANÁLISIS DE DEFORMACIONES Y ANÁLISIS DINÁMICO

El análisis dinámico en piezas mecánicas es el estudio de las propiedades

dinámicas de las estructuras de las estructuras bajo excitación vibracional. Puede
ser usado para determinar las características vibracionales de la pieza, tales como
las frecuencias naturales, para evaluar el impacto de cargas transitorias o para
evitar problemas de ruido o problemas de vibraciones en el diseño.

Realizar este tipo de análisis en la etapa de diseño es muy recomendable, ya que

puede evitar o reducir los requerimientos y costos de ensayos en bancos de
pruebas. Además, las fallas bajo cargas dinámicas suelen ser dramáticas y muy
dañinas, así que se podrán evitar errores costosos, así como la perdida de
reputación ante los ojos del cliente.

Entre los análisis dinámicos más comunes podemos encontrar:

 Análisis modal: Este análisis es usado para determinar las frecuencias

naturales de la pieza. Permite al ingeniero desarrollar el producto evitando
que la excitación operacional coincida con las frecuencias naturales para así
eliminar o al menos minimizar las vibraciones excesivas.
 Análisis de respuesta armónica: Forma parte de análisis modal, ñero en
este caso se evalúa la resistencia a fuerzas vibracionales constantes en un
periodo de tiempo.
 Análisis dinámico transitorio: En este análisis se determina la respuesta
ante cargas que depende del tiempo. Comúnmente se aplica en condiciones
de eventos sísmicos o explosivos.
 Análisis rotodinámico: Este es un análisis especialmente útil para el estudio
de sistemas rotativos. Por medio del análisis rotodinámico, se puede predecir
las velocidades críticas, siempre y cuando se modelen correctamente la
geometría y las características dinámicas, tales como la rigidez y el
amortiguamiento. Así, en base a los resultados se pueden realizar ajustes de
diseño que eviten que el sistema opere de manera continua a dichas
velocidades.
ANÁLISIS DE ORIGEN TÉRMICO

En este análisis se puede estudiar cómo responde la pieza a las variaciones de

temperatura que esta puede experimentar. Aquí entra en juego el coeficiente de
expansión térmica del material, de lo cual dependerá si la pieza se deforma o no
ante las variaciones de temperatura antes mencionadas.

La definición generalmente aceptada de análisis térmico abarca al grupo de técnicas

en las que se mide una propiedad física de un sistema (sustancia o un material) en
función de la temperatura mientras se le somete a un programa de temperatura
controlado. Se pueden distinguir más de una docena de métodos térmicos que
difieren en las propiedades medidas y en los programas de temperatura. Estos
métodos encuentran una amplia aplicación tanto en el control de calidad como en
investigación de productos farmacéuticos, arcillas y minerales, metales y
aleaciones, polímeros y plásticos. (térmico, 2012)
ANÁLISIS DE DINÁMICA DE FLUIDOS

Un análisis térmico comprende el estudio de la evolución de las propiedades de una

muestra o compuesto cuando es sometida a un calentamiento a altas temperaturas.

Varias reacciones pueden ocurrir cuando una sustancia se calienta:

CONDICIONES DE CARGO Y RESTRICCIONES QUE PUEDEN PRESENTARSE EN
PIEZAS MECÁNICAS

Las cargas y restricciones son necesarias para definir el entorno de servicio del
modelo. Los resultados del análisis dependen directamente de las cargas y
restricciones especificadas. Las cargas y restricciones se aplican a entidades
geométricas como operaciones que se asocian completamente a la geometría y se
ajustan automáticamente a cambios geométricos.

Por ejemplo, si se aplica una presión P a la cara del área A1, la fuerza equivalente
aplicada a la cara es PA1. Si se modifica la geometría de manera tal que el área de
la cara cambia a A2, la fuerza equivalente automáticamente cambia a PA2. Se
necesita volver a mallar el modelo luego de realizar cualquier cambio en la
geometría para actualizar las cargas y restricciones.

Al crear un estudio, el programa crea una carpeta Sujeciones y Cargas externas en

el gestor de Simulation. El software agrega un elemento en la carpeta Sujeciones o
Cargas externas para cada carga o restricción que se defina en una o más
entidades.

Los tipos de carga y restricciones disponibles dependen del tipo de estudio. El

PropertyManager correspondiente aplica una carga o una restricción; se puede
acceder a él haciendo clic con el botón secundario en la carpeta Sujeciones o
Cargas externas en el gestor de Simulation, o haciendo clic en Simulation,
Cargas/Sujeciones. Otros tipos de cargas estructurales están disponibles por medio
de funciones especiales, como la importación de cargas desde SolidWorks Flow
Simulation o SolidWorks Motion.

También puede aplicar cargas o restricciones seleccionando la función deseada en

el Administrador de comandos de Simulation o la barra de herramientas de
Simulation. (Systemes, 1995)
En esta sección, se analizan los siguientes temas:

 Cargas y restricciones direccionales

 Restricciones de desplazamiento
 Restricciones simétricas
 Aplicación múltiple de restricciones de desplazamiento
 Cargas estructurales
 Conectores
 Aplicación múltiple de cargas estructurales
 Cargas y restricciones térmicas
 Aplicar cargas y restricciones para vaciados
MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS

El método de los elementos finitos (MEF en castellano o FEM en inglés) es un

método numérico general para la aproximación de soluciones de ecuaciones
diferenciales parciales muy complejas utilizado en diversos problemas de ingeniería
y física.

El MEF es un método numérico de resolución de ecuaciones diferenciales. La

solución obtenida por MEF es sólo aproximada, coincidiendo con la solución exacta
sólo en un número finito de puntos llamados nodos. En el resto de los puntos que
no son nodos, la solución aproximada se obtiene interpolando a partir de los
resultados obtenidos para los nodos, lo cual hace que la solución sea sólo
aproximada debido a ese último paso.

El MEF convierte un problema definido en términos de ecuaciones diferenciales en

un problema en forma matricial que proporciona el resultado correcto para un
número finito de puntos e interpola posteriormente la solución al resto del dominio,
resultando finalmente sólo una solución aproximada. El conjunto de puntos donde
la solución es exacta se denomina conjunto nodos. Dicho conjunto de nodos forma
una red, denominada malla formada por retículos. Cada uno de los retículos
contenidos en dicha malla es un "elemento finito". El conjunto de nodos se obtiene
dividiendo o discretizando la estructura en elementos de forma variada (pueden ser
superficies, volúmenes y barras). (Wikipedia, Wikipedia, 2018)

En un buen número de aplicaciones ingenieriles, son analizadas y comprobadas

mediante el uso del método de los elementos finitos. en situaciones donde el estado
del sistema es dependiente del tiempo el método de los elementos finitos lleva a
una ecuación del tipo. Debido usualmente a la elevada dimensión de los vectores
que aparecen en ellas en este tipo de aplicaciones, la resolución exacta no resulta
práctica y se usan diversos procedimientos de integración numérica basados en el
método de las diferencias finitas y variantes de este. Estos métodos pueden
clasificarse según varios criterios: (Wikipedia, Wikipedia, 2018)
 Métodos implícitos/explícitos, un método explícito es el que no requiere la
resolución de un sistema de ecuaciones no trivial a cada paso de tiempo. En
general los métodos explícitos requieren menor tiempo de computación que
los métodos implícitos, aunque frecuentemente presentan el problema de no
ser incondicionalmente convergentes, y requieren evaluar primero el paso de
tiempo máximo para que la computación sea numéricamente estable.
 Métodos incondicionalmente/condicionalmente convergentes, un método de
integración numérica es incondicionalmente convergente cuando la
aproximación numérica calculada mediante el mismo no diverge
exponencialmente de la solución exacta. Entre los métodos implícitos
algunos son incondicionalmente convergentes sólo para cierta elección fija
de los parámetros del método. En cambio, los métodos explícitos suelen ser
condicionalmente convergentes, pero no incondicionalmente convergentes,
por lo que el paso de tiempo usado en el esquema de diferencias finitas debe
ser menor que cierto valor:

Siendo 𝜔𝑘 las frecuencias propias del sistema.

MALLADO DE PIEZAS.
TIPOS DE MALLADO
MALLA SOLIDA

En el mallado de una pieza o un ensamblaje con elementos sólidos, el software

genera uno de los siguientes tipos de elementos basados en las opciones de
mallado activas del estudio:

Malla con calidad de borrador El mallado automático genera elementos

sólidos tetraédricos lineales.

Malla de alta calidad El mallado automático genera elementos

sólidos tetraédricos parabólicos.

Los elementos lineales también se denominan elementos de primer orden o de

orden inferior. Los elementos parabólicos también se denominan elementos de
segundo orden o de orden superior.

Un elemento tetraédrico lineal se define mediante cuatro nodos angulares

conectados por seis aristas rectas. Se define un elemento tetraédrico parabólico
mediante cuatro nodos angulares, seis nodos centrales y seis aristas. Las siguientes
figuras muestran dibujos esquemáticos de elementos sólidos tetraédricos lineales y
parabólicos.

En general, para la misma

densidad de malla (número de
elementos), los elementos
parabólicos brindan mejores
resultados que los elementos
lineales porque: 1) representan
contornos curvos con mayor precisión y 2) producen mejores aproximaciones
matemáticas. Sin embargo, los elementos parabólicos requieren mayores recursos
computacionales que los elementos lineales.

Para problemas estructurales, cada nodo en un elemento sólido tiene tres grados
de libertad que representan las traslaciones en tres direcciones ortogonales. El
software utiliza las direcciones X, Y y Z del sistema de coordenadas cartesiano
global para la formulación del problema.

Para problemas térmicos, cada nodo tiene un grado de libertad que es la

temperatura.

MALLA DE VACIADO

Al utilizar elementos de vaciado, el software genera uno de los siguientes tipos de

elementos, según las opciones de mallado activas del estudio:

Malla con calidad de borrador El mallado automático genera elementos

de vaciado triangulares lineales.

Malla de alta calidad El mallado automático genera elementos

de vaciado triangulares parabólicos.
Un elemento de vaciado triangular lineal se define mediante tres nodos angulares y
tres aristas rectas. Un elemento de vaciado triangular parabólico se define mediante
tres nodos angulares, tres nodos centrales y tres aristas parabólicas. Para los
estudios que utilizan planchas metálicas, el espesor de los vaciados se extrae
automáticamente de la geometría del modelo.

Para establecer la opción deseada de un estudio, haga clic con el botón secundario
del ratón en el icono Malla, seleccione Crear malla y expanda Avanzado.

Para estudios estructurales, cada nodo en elementos de vaciado tiene seis grados
de libertad, tres traslaciones y tres rotaciones. Los grados de libertad de traslación
son movimientos en las direcciones globales X, Y y Z. Los grados de libertad de
rotación son rotaciones alrededor de los ejes globales X, Y y Z.

Para problemas térmicos, cada nodo tiene un grado de libertad que es la

temperatura.

El software genera automáticamente una malla de vaciado para las siguientes

geometrías:
 Chapas Mallas de chapas metálicas con elementos de vaciado, excepto para los
metálicas estudios de caída. El software asigna el espesor del vaciado en función
con del espesor de la chapa de metal. Puede editar la definición de vaciado
espesores predeterminada antes de ejecutar el estudio, excepto el espesor.
uniformes

Conjuntos Los conjuntos de superficies se mallan con elementos de vaciado. El

de software asigna una formulación demasiado fina a cada sólido de la
superficies superficie. Puede editar la definición de vaciado predeterminada antes de
ejecutar el estudio.

MODELADO DE VACIADO

Puede generar el mallado de cualquier modelo sólido con elementos sólidos

tetraédricos. Sin embargo, el mallado de modelos delgados con elementos sólidos
genera una gran cantidad de elementos, puesto que es necesario utilizar un tamaño
de elemento pequeño. La utilización de un tamaño de elemento mayor deteriora la
calidad de la malla y produce resultados inexactos. El mallado de vaciado es la
opción natural para piezas de chapa metálica y piezas delgadas. Los modelos de
superficie sólo pueden mallarse con elementos de vaciado.

El software genera una malla continua en vaciados que comparten aristas (completa
o parcialmente). Por ejemplo, considere los dos vaciados en la figura:
El mallado genera una malla compatible a lo largo de la interfaz y fusiona los nodos
automáticamente, independientemente del control de malla y la configuración de
contacto. Si el control de malla se utiliza para aplicar diferentes tamaños de
elementos, el software utiliza el tamaño más pequeño para ambas aristas.

MALLA COMPATIBLE E INCOMPATIBLE

Los términos de malla "compatible" e "incompatible" se refieren al tipo de

continuidad en entidades geométricas en contacto que pertenecen a distintos
sólidos.

Los términos de malla compatible e incompatible se aplican al mallado de

ensamblajes y piezas multi-cuerpo que encajan con elementos sólidos o de vaciado,
o con ambos tipos de elemento en una malla mixta. Estos términos no se aplican a
componentes únicos (sólido único o conjunto de superficies).

MALLADO COMPATIBLE

En una malla compatible, las entidades en contacto se mallan de tal forma que
existe una correspondencia de nodo a nodo entre las mallas de cada entidad.
Los nodos que se corresponden se pueden fusionar (para un contacto de unión
rígida) o superponer. Para un contacto sin penetración, se crean los elementos del
contacto nodo a nodo entre los nodos coincidentes en las caras de origen y destino.

Los resultados que se basan en una malla compatible son más precisos que los
basados en una malla incompatible.

Esta malla compatible muestra

nodos coincidentes en la interfaz
entre las superficies. La simulación
fusiona nodos coincidentes en la
interfaz para un contacto de unión
rígida.

MALLADO INCOMPATIBLE

En una malla incompatible, no hay una correspondencia de nodo a nodo entre la

malla de cada entidad en contacto. El mallado de cada entidad se realiza por
separado.

Esta malla incompatible

muestra que los nodos de la
interfaz entre las superficies
no se corresponden. El
contacto de unión rígida
sólo se puede lograr con
ecuaciones de restricción.
PARÁMETROS DE MALLADO

La malla se genera haciendo clic con el botón secundario en el icono Malla del
gestor de Simulación y seleccionando Crear malla. La malla generada depende de
los siguientes factores:

 La geometría creada para el mallado.

 Opciones de mallado activas del estudio.
 Especificaciones de Control de malla.
 Opciones de conexión para contacto
 Tamaño y tolerancia de elementos globales
OPCIONES DE MALLADO

Las opciones de mallado son factores esenciales en la determinación de la calidad

de la malla y, por lo tanto, de los resultados. Los resultados basados en otra
configuración de preferencias deben coincidir si se utiliza un tamaño de elemento
que sea suficientemente pequeño. Las opciones de mallado no se utilizan para
vigas.

Puede establecer la Calidad de malla en Borrador o en Alta. Una malla con calidad
de borrador no tiene nodos centrales. y puede utilizarse para una evaluación rápida
y, en modelos sólidos, cuando los efectos de la flexión son leves. La malla de alta
calidad se recomienda en la mayoría de los casos, especialmente para modelos con
geometría curva.

El mallador Estándar utiliza el esquema de mallado de Voronoi-Delaunay para

operaciones de mallado posteriores.

El mallador basado en la curvatura crea más elementos en zonas de mayor

curvatura automáticamente (sin necesidad de controlar la malla). También admite
mallado multiproceso para documentos de ensamblaje y sólidos multicuerpo.
Los Puntos jacobianos cuando Calidad de malla está establecido en Alta establecen
el número de puntos que se utilizarán para comprobar el nivel de distorsión de los
elementos tetraédricos de nivel superior.

La opción Transición automática aplica controles de malla automáticamente a

operaciones, detalles, taladros y redondeos pequeños. Desactive Transición
automática antes de mallar modelos grandes con muchas operaciones y detalles
pequeños para evitar la generación innecesaria de un número muy grande de
elementos.

Pruebas automáticas para sólidos proporciona instrucciones al mallador para que

reintente el mallado del modelo automáticamente utilizando un tamaño de elemento
global menor. Controle el número máximo de intentos permitidos y el coeficiente de
reducción del tamaño, así como la tolerancia del elemento global en cada uno de
los reintentos.

Regenerar la malla de piezas falladas con malla incompatible. El uso de esta opción
puede ayudarle a mallar sólidos unidos que no se pueden mallar de manera
compatible. Si la opción Bucleado automático está activada y se solicita la unión de
sólidos con malla compatible, el software intenta el mallado incompatible de manera
automática para los sólidos que no se pueden mallar con la opción compatible.

Para alinear correctamente elementos de vaciado, configure el color para el trazado

de las caras inferiores de esos elementos.

PARÁMETROS DE CONTROL DE MALLA

El control de malla se refiere a la especificación de distintos tamaños de elementos

en diferentes regiones del modelo. Cuando el tamaño de los elementos de una
región es más pequeño, se obtiene una mayor precisión en los resultados de dicha
región. Puede especificar el control de malla en vértices, puntos, aristas, caras y
componentes; no está disponible para vigas.

Los parámetros de control de malla son:

  Tamaño de elemento (e) para las entidades especificadas
 Cociente de crecimiento de elemento (r)
Considerando que el tamaño del elemento utilizado para generar el mallado de una
entidad es (e), el tamaño promedio del elemento en las capas que radian desde la
entidad será: e, e*r, e*r2, e*r3,...., e*rn. Si el tamaño promedio calculado del

elemento de una capa supera (E), donde (E) es el Tamaño global globalsize.png,
el programa utiliza (E) en su lugar. La malla radia desde los vértices hacia las aristas,
desde las aristas hacia las caras, desde las caras hacia los componentes y desde
un componente hacia componentes conectados.

PROPERTYMANAGER CONTROL DE MALLA

El control de malla se refiere a la especificación de distintos tamaños de elementos

en diferentes regiones del modelo. Cuando el tamaño de los elementos de una
región es más pequeño, se obtiene una mayor precisión en los resultados de dicha
región. Puede especificar el control de malla en vértices, aristas, caras,
componentes y vigas.

ENTIDADES SELECCIONADAS

Caras, aristas, vértices, puntos de Seleccione las entidades geométricas para

referencia, componentes para control de las cuales desea aplicar controles de malla.
malla

Vigas Disponible solo para vigas (las cabezas de

armadura tienen un elemento por sólido).
Seleccione las vigas para aplicar los
controles de malla.
Utilizar por tamaño de pieza Selecciónelo para definir el tamaño de
malla en función del tamaño de pieza
individual calculado automáticamente por
el programa.

DENSIDAD DE MALLA

Factor de malla Utilice un control deslizante para cambiar el

tamaño y la tolerancia globales del
elemento. La posición del extremo
izquierdo (Grueso) establece el tamaño
global del elemento en el doble del
predeterminado. La posición del extremo
derecho (Fino) establece el tamaño global
del elemento en la mitad del
predeterminado.

Restablecer Restablece el control deslizante a los

valores predeterminados.

CONDICIONES PARA LA SIMULACIÓN DE PIEZAS MECÁNICAS EN EL

SOFTWARE DE SIMULACIÓN.
MATERIALES

Antes de ejecutar un estudio, debe definir todas las propiedades de materiales

necesarias para el tipo de análisis correspondiente. Todas las propiedades de
materiales se definen mediante el cuadro de diálogo Material. Por ejemplo, el
módulo de elasticidad se requiere para estudios estáticos, de frecuencia y de
pandeo, mientras que la conductividad térmica es necesaria para estudios térmicos.

Utilice el cuadro de diálogo Material para crear y editar bibliotecas o materiales

personalizados, para aplicar materiales de la biblioteca de materiales de
SOLIDWORKS o para establecer favoritos entre los materiales.

En el cuadro de diálogo Material, se resaltan las propiedades para indicar las que
son obligatorias y las que son opcionales. Una descripción roja indica que la
propiedad es obligatoria en función del tipo de estudio activo y del modelo del
material. Una descripción azul indica una propiedad opcional.

Puede definir propiedades de materiales cuando lo desee antes de ejecutar el

análisis. La definición de materiales en Simulación no actualiza el material asignado
al modelo CAD en SOLIDWORKS.

El origen de las propiedades de materiales de SOLIDWORKS es Metals Handbook

Desk Edition (2nd Edition), ASM International.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES DE SIMULACIÓN

Módulo elástico Módulo elástico en las direcciones globales X, Y y Z. Para un material

elástico lineal, el módulo elástico en una determinada dirección se
define como el valor de tensión en dicha dirección que origina una
deformación unitaria en la misma dirección. Además, es igual al
cociente entre la tensión y la deformación unitaria asociada en dicha
dirección.

Los módulos elásticos se utilizan en análisis estáticos, no lineales, de

frecuencia, dinámicos y de pandeo.

Módulo cortante El módulo cortante, también denominado módulo de rigidez, es el

cociente entre la tensión de cortadura en un plano dividido por la
deformación unitaria de cortadura.
 Los módulos cortantes se utilizan en análisis estáticos, no lineales, de
frecuencia, dinámicos y de pandeo.

Coeficiente de La extensión del material en la dirección longitudinal va acompañada

Poisson por contracciones en las direcciones laterales. Si un sólido está sujeto
a una tensión de tracción en la dirección X, el coeficiente de Poisson
se define como el cociente entre la contracción lateral en la dirección
Y y la deformación unitaria longitudinal en la dirección X. Los
coeficientes de Poisson son cantidades sin unidades. Para los
materiales isotrópicos, los coeficientes de Poisson son iguales en
todos los planos.

Los coeficientes de Poisson se utilizan en análisis estáticos, no

lineales, de frecuencia, dinámicos y de pandeo.

Coeficiente de Este coeficiente se define como el cambio en la longitud por unidad de

expansión longitud por cambio de un grado en la temperatura (cambio en la
térmica deformación unitaria normal por temperatura de unidad).

Se debe especificar el coeficiente medio de expansión térmica en

función de la temperatura de referencia (T0) asociada a la condición
libre de tensión:

Los coeficientes de expansión térmica se utilizan en

análisis estáticos, de frecuencia y de pandeo, si se utilizan las cargas
térmicas. El análisis de frecuencias utiliza esta propiedad sólo si se
considera el efecto de las cargas en las frecuencias (cargas de
rigidización por tensión).
Conductividad La conductividad térmica indica la efectividad de un material en la
térmica transferencia de energía térmica por conducción. Se define como la
velocidad de transferencia de calor a través del espesor de una unidad
del material por diferencia de temperatura de unidad. Las unidades de
conductividad térmica son Btu/pulg. seg oF en el sistema inglés y W/m
K en el sistema SI.

La conductividad térmica se utiliza en análisis térmicos transitorios y

de estado estable.

Densidad La densidad es masa por volumen de la unidad. Las unidades de

densidad son libras/pulg.3 en el sistema inglés y kg/m3 en el sistema
SI. La densidad se utiliza en análisis estáticos, no lineales, de
frecuencia, dinámicos, de pandeo y térmicos. Los análisis estáticos y
de pandeo utilizan esta propiedad sólo si se definen fuerzas de sólidos
(de gravedad y/o centrífugas).

Calor específico El calor específico de un material es el nivel de calor necesario para

aumentar la temperatura de la masa de una unidad del material en un
grado. Las unidades de calor específico son Btu pulg./lbf oF en el
sistema inglés y J/kg K en el sistema SI. Esta propiedad se utiliza sólo
en análisis térmicos transitorios.

Cociente de Este cociente permite la definición de amortiguamiento como

amortiguamiento propiedad del material. Esta propiedad se utiliza en análisis dinámicos
del material para calcular cocientes de amortiguamiento modal equivalentes.
CONDICIONES
Una vez que nuestro diseño tiene los materiales que vamos a utilizar para
simulación, ya se puede analizar la parte de las condiciones que implica en que
fuerzas se van a aplicar sobre la pieza o ensamble e igualmente en cómo va estar
sujetado nuestro diseñado SolidWorks abarca varias opciones para definir como
estará sujeta la pieza, y también una variedad de tipos de fuerzas. Esto con el
objetivo de hacer más fácil nuestra simulación y poder definir las condiciones.

Las imágenes anteriores muestran la variedad de sujeciones y fuerzas que se

pueden aplicar en el diseño, se puede ver que las opciones que se manejan son
muy variadas, para hacer una simulación real además de que se tiene opciones
avanzadas para hacer más personalizadas nuestras fuerzas y sujeciones. (Intelligy,
2018)
MALLADO
El análisis de elementos finitos (FEA) proporciona una técnica numérica fiable para
analizar los diseños de ingeniería. El proceso empieza con la creación de un modelo
geométrico. A continuación, el programa subdivide el modelo en pequeñas
porciones de formas (elementos) simples conectadas en puntos comunes (nodos).
Los programas de análisis de elementos finitos consideran el modelo como una red
de elementos discretos interconectados.
El Método de elementos finitos (FEM) predice el comportamiento del modelo
mediante la combinación de la información obtenida a partir de todos los elementos
que conforman el modelo.
El mallado es un paso crucial en el análisis de diseño. El mallado automático en el
software genera una malla basándose en un tamaño de elemento global, una
tolerancia y especificaciones locales de control de malla. El control de malla le
permite especificar diferentes tamaños de elementos de componentes, caras,
aristas y vértices.
El software estima un tamaño de elemento global para el modelo tomando en cuenta
su volumen, área de superficie y otros detalles geométricos. El tamaño de la malla
generada (número de nodos y elementos) depende de la geometría y las cotas del
modelo, el tamaño del elemento, la tolerancia de la malla, el control de malla y las
especificaciones de contacto. En las primeras etapas del análisis de diseño donde
los resultados aproximados pueden resultar suficientes, puede especificar un
tamaño de elemento mayor para una solución más rápida. Para obtener una
solución más precisa, es posible que sea necesario utilizar un tamaño de elemento
más pequeño.
El mallado genera elementos sólidos tetraédricos en 3D, (chapas metálicas) y las
vigas y cabezas de armadura son apropiados para modelar miembros elementos de
vaciado triangulares en 2D y elementos de viga en 1D. Una malla está compuesta
por un tipo de elementos a no ser que se especifique el tipo de malla mixta. Los
elementos sólidos son apropiados para modelos de gran tamaño. Los elementos de
vaciado resultan adecuados para modelar piezas delgadas.

ANÁLISIS
Previo a su utilización, todas la piezas mecánicas han de soportar una serie de
ensayos según su las condiciones a las que estará sometida durante su vida útil.

Existe una gran variedad de ensayos, los cuales se pueden clasificar de diferentes
formas según las características que se tengan en cuenta. En nuestro caso, vamos
a dividirlo en dos tipos: Ensayos Destructivos y No Destructivos.

 Los Ensayos Destructivos, producen la rotura de la pieza objeto de ensayo,

y se utilizan para obtener las características mecánicas y tecnológicas.

 Los Ensayos No Destructivos, no producen la rotura de la pieza ni ven

alterada su forma inicial. Estos ensayos se utilizan principalmente para
detectar algún tipo de defecto interior y tienen la ventaja de que la pieza
puede ser ensayada de nuevo.

Por tanto, los Ensayos Destructivos son necesarios pero han de reducirse en todo
lo posible, puesto que esto provoca un gasto en la fabricación de las piezas ya que
no pueden ser utilizadas una vez realizado el ensayo. Es por esto que antes de
realizar este tipo de ensayos, es necesario tener definida la pieza en todo lo posible.
Para evitar estos gastos tanto en ensayos como en la fabricación de piezas, se
utilizan los programas de cálculo. Estos programas nos permiten ensayar de forma
virtual las piezas bajo las condiciones de trabajo a las que estará sometida,
reduciendo en gran medida el coste final de la pieza.

Hemos comentado que los ensayos destructivos se utilizan para identificar las
características mecánicas de los materiales y vienen definidos por las condiciones
de trabajo a las que estará sometida la pieza durante su vida útil. Según estas
condiciones y centrándonos en los ensayos mecánicos (dejando de lado los
tecnológicos) tendremos diferentes propiedades a estudiar:

ESTÁTICOS
 Dureza
 Tracción
 Compresión
 Cortadura
 Pandeo
 Torsión
DINÁMICOS
 Resiliencia
 Fatiga
Para determinar estas propiedades, se aplica a la pieza las cargas reales según las
condiciones de trabajo hasta llegar a su fallo, dejando inservible la pieza.

En los Programas de Cálculo, estos ensayos se suplantan por diferentes tipos de

análisis, los cuales predicen el comportamiento de un cierto modelo incluido en un
sistema de trabajo bajo unas condiciones predefinidas que han de ajustarse a las
reales.

De forma resumida, podemos hacer la siguiente clasificación:

 Estáticos
Mediante los análisis estáticos de piezas o modelos compuestos, se puede
simular los desplazamientos, las fuerzas de reacción, las tensiones y las
deformaciones unitarias que se producen en un modelo tridimensional bajo
unas condiciones de contorno previamente definidas.
 Fatiga
Evalúan la fatiga en los modelos de piezas en sistemas sometidos a
esfuerzos cíclicos que pueden causar que este sistema rompa a tensiones
más bajas que las establecidas en los análisis estáticos e incluso muy por
debajo del límite elástico.

 Impacto o caída
Mediante el estudio de impacto o caída podemos evaluar el comportamiento
de un modelo tridimensional bajo unas condiciones de choque producidas
por un impacto o caída desde una altura determinada.

 Frecuencia
Mediante el estudio de Análisis de Frecuencia, tratamos de identificar las
distintas frecuencias resonantes y sus formas modales, intentando con estos
datos evitar que el modelo entre en resonancia.

 Pandeo
Podemos conocer los diferentes modos de deformación por pandeo, la carga
crítica para cada caso y sus coeficientes de seguridad.

 Térmicos
En estos análisis identificamos los gradientes de temperatura de las piezas,
así como los flujos de calor y las condiciones de conducción, convección y
radiación.

Son muy útiles para predecir las condiciones térmicas que no deseamos
tener durante el funcionamiento de nuestro sistema, evitando
calentamientos.
 Además, existen otros tipos de análisis más específicos, como pueden ser
Análisis de Recipientes a Presión, Dinámica Lineal, etc.

En definitiva, los Programas de Cálculo mediante el análisis de las piezas

modeladas, nos permiten evitar en la medida de lo posible gastos
innecesarios en ensayos de campo que encarecerán coste final de nuestras
piezas o sistemas. (SYSTEMES, 2016)

RESULTADOS
Por último, se tienen los resultados, que es donde es la parte donde queremos
llegar, se hacen todos estos pasos para lograr ver los resultados del
comportamiento del diseño que se está integrando, estos resultados vienen en
gráficas de colores y también sobre la pieza o ensamble, para poder identificar las
áreas de zona segura o bien si son zonas críticas. El software automáticamente te
calcula tres resultados, que son tensiones, desplazamientos y deformaciones. Pero
se puede hacer otros cálculos en zonas específicas si se requiere algún tipo de
esfuerzo, también se tiene y que de es de gran utilidad sacar los factores de
seguridad del diseño.

Realizando estos cinco pasos, se puede realizar una simulación de manera

correcta. Esto es con el objetivo de tener una validación de diseño en una etapa de
nuestro proceso y así asegurar los proyectos, reduciendo considerablemente los
prototipos haciendo que haga el proceso más efectivo. (Intelligy, 2018)
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN
TENSIONES, DESPLAZAMIENTOS Y DEFORMACIONES

El resultado de un solucionador matemático es, por lo general, una cantidad

considerable de datos no procesados. Normalmente, sería difícil y tedioso
interpretar esta cantidad de datos no procesados sin la ordenación y representación
gráfica de los datos tradicionalmente denominada postprocesamiento. El
postprocesamiento se utiliza para crear visualizaciones gráficas que muestran la
distribución de tensiones, deformaciones y demás aspectos del modelo. La
interpretación de los resultados postprocesados es la clave para identificar:

Áreas de interés especial, como las áreas de debilidad del modelo.

Áreas de desperdicio de material, como las áreas del modelo que soportan poca
carga o ninguna.

Información valiosa sobre otras características de rendimiento del modelo, como la

vibración, que de otro modo no se conocería hasta haber construido y probado un
modelo físico (generación de prototipo).

En la fase de interpretación de resultados es donde debe ejercerse más la crítica.

Compare los resultados (como los números con los contornos de color,
movimientos) con los previstos. Determine si los resultados son coherentes y
explíquelos según los principios de ingeniería. Si los resultados son distintos de los
previstos, evalúe las condiciones del análisis y determine qué provoca la
discrepancia. (SYSTEMES, 2016)
TENSIÓN DE VON MISES

La tensión de Von Mises es una magnitud física proporcional a la energía de

distorsión. En ingeniería estructural se usa en el contexto de las teorías de fallo
como indicador de un buen diseño para materiales dúctiles.

La tensión de Von Mises puede calcularse fácilmente a partir de las tensiones

principales del tensor tensión en un punto de un sólido deformable, mediante la
expresión:

Siendo 1, 2, 3, las tensiones principales, y habiéndose obtenido la expresión a
partir de la energía de distorsión en función de las tensiones principales:

La tensión de Von Mises y el criterio de fallo elástico asociado debe su nombre a

Richard Edler von Mises (1913) propuso que un material dúctil sufría fallo elástico
cuando la energía de distorsión elástica rebasaba cierto valor. Sin embargo, el
criterio fue claramente formulado con anterioridad por Maxwell en 1865 más tarde
también Huber (1904), en un artículo en polaco anticipó hasta cierto punto la teoría
de fallo de Von Mises. Por todo esto a veces se llama a la teoría de fallo elástico
basada en la tensión de Von Mises como teoría de Maxwell-Huber-Hencky-von
Mises y también teoría de fallo J2.

¿Para qué sirve?

En el día a día cuando hago simulaciones de componentes me hago la pregunta

fundamental: ¿este componente se va a romper con las cargas que le puse? Bien,
para responder a esta pregunta, lo primero que hago en el 100% de los casos es
algo muy simple, comparo la tensión tensión de von Mises con la tensión máxima
admisible por el material, esta puede ser la correspondiente al límite elástico.
Entonces, por ejemplo, si la tensión de von Mises en un punto del componente da
300 MPa y la tensión de fluencia es 600 MPa, quiere decir que no se va a romper,
es más, puedo ver que el factor de seguridad es 600/300 = 2. Ahora si encuentro
un punto donde la tensión de von Mises es 650 y estoy usando el mismo material,
ya “luces rojas” de advertencia se prenden en mi análisis porque ahora el factor de
seguridad es 600/700 = 0.86. A este punto puedo tener dos caminos posibles:

a) Redimensiono mi componente para aumentar el factor de seguridad para que

sea mayor a 1
b) Realizo análisis no lineales para estudiar en profundidad el componente y ver
si realmente tengo que redimensionar o puedo seguir adelante con el mismo.

CRITERIOS DE MÁXIMA TENSIÓN DE VON MISES

El criterio de máxima tensión de von Mises se basa en la teoría de von Mises-

Hencky, también conocida como teoría de la energía de cortadura o teoría de la
energía de distorsión máxima.
En términos de las tensiones principales 1, 2 y 3, la tensión de von Mises se
expresa de la siguiente manera:
vonMises = {[(1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (1 - 3)2]/2} (1/2)
La teoría expone que un material dúctil comienza a ceder en una ubicación cuando
la tensión de von Mises es igual al límite de tensión. En la mayoría de los casos, el
límite elástico se utiliza como el límite de tensión. Sin embargo, el software le
permite utilizar el límite de tensión de tracción/ruptura o establecer su propio límite
de tensión.

vonMises ≥ limit
El límite elástico es una propiedad dependiente de la temperatura. Este valor
especificado del límite elástico debe considerar la temperatura del componente. El
factor de seguridad en una ubicación se calcula a partir de:
Factor de seguridad (FDS) = limit / vonMises

CORTADURA
En el caso de una cortadura , la tensión de von Mises puede expresarse de la
siguiente manera:
vonMises = (3)1/2 
El fallo se produce si:
max = 0,577 yield

REPORTE DE RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN

INFORME DE SIMULACIÓN DE SOLIDWORKS

Puede crear informes para documentar todos los aspectos de un estudio. Los
puntos principales incluyen:

Formatos Seleccione entre formatos de informe que están personalizados

de informes para distintos tipos de estudio.

Seccione Las secciones de informe están personalizadas para cada formato de

informe. Seleccione entre las secciones predeterminadas. Puede
personalizar las secciones predeterminadas con comentarios o
configurar opciones para incluir datos adicionales. Un informe típico
incluye información sobre el estudio, los materiales, las cargas, las
restricciones, los resultados, etc.

Imágenes Las imágenes de los trazados en la carpeta Resultados se incluyen

automáticamente en el informe. También puede insertar imágenes en
cualquier sección del informe.

Formato Publique informes en formato de Microsoft Word.

Notas

 Los informes no se actualizan automáticamente si cambia el modelo o la

información de análisis, o actualiza los resultados. Para actualizar el informe,
debe volver a publicarlo.

 No se puede cambiar el nombre de los informes o las imágenes de los informes

en el gestor de Simulation.

 Los datos de fuerzas de reacción no están disponibles para pernos con

conexión a tierra, soportes elásticos y rodamientos con conexión a tierra.

 Las fuerzas de cuerpo libre no están disponibles.

 CONCLUSION

Con todo lo descrito anteriormente se llegó a la conclusión de que los

sistemas CAE son una herramienta indispensable en la elaboración de piezas
mecánicas y simulaciones, que dan los resultados esperados reales ya que mejoran
la calidad y disminuyen al mínimo los errores de producción, además de poder
trabajar las pruebas con diversos materiales. Así también se comprendió que los
aceros son materiales sumamente importantes en la industria, ya que existen
diversas aleaciones de este, con el que se pueden crear una infinidad de piezas
mecánicas y las propiedades de estas piezas dependerán del uso que se requiera,
de tal forma el mal uso de los aceros y la exposición a un ambiente erróneo causará
que el acero adquiera corrosión y este afecte su funcionalidad de tal forma que se
convierta en una pieza inútil. En la ingeniería existen muchas situaciones en donde
un ingeniero se enfrenta, en este apartado se concluyó que los distintos análisis
determinan el comportamiento de las piezas en condiciones sumamente
específicas, cada análisis que la ingeniería desarrolla es importante para las
distintas áreas en los diversos problemas que un ingeniero se presenta, así como
las condiciones de carga y restricciones de un modelo de piezas que se desarrollan
son necesarias para definir el entorno donde se aplicará el modelo. Finalmente, la
aplicación de estos softwares ayuda al ahorro de tiempo, dinero, mano de obra
mejora el rendimiento y desempeño de la pieza final, haciendo que las máquinas
construidas por estas piezas desarrollen un trabajo de producción eficiente y de
buena calidad.
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