Automation - CIM - Groover - 4th - Edition - PDF - by EasyEngineering - Net-65-93.en - Es PDF

Capítulo 3
ww
w .
Fabricación deEmétricas
a y
syE
Economía ng
ine
eri
ng
.ne
Contenido del capítulo
3.1 Producción Performance Metrics

t
3.1.1 Tiempo de ciclo y la velocidad de producción
3.1.2 Capacidad de producción y utilización
3.1.3 Fabricación plomo tiempo y el trabajo en curso de fabricación
3.2 Los costes de fabricación
3.2.1 costes fijos y variables
3.2.2 Mano de obra directa, material y gastos generales
3.2.3 Costo de Equipo de uso
3.2.4 Costo de una pieza fabricada
Apéndice 3A: Fórmulas de promedio para la ecuación (3.20)
En el capítulo anterior, la fabricación se define como un proceso de transformación que añade valor a un material de
partida. El capítulo actual se amplía en esta definición teniendo en cuenta varias métricas. empresas de fabricación de éxito
utilizan métricas para gestionar sus operaciones. métricas cuantitativas permiten a una empresa para estimar parte de
productos y costes, rendimiento en la pista en períodos sucesivos (por ejemplo, meses y años), identificar problemas con el
rendimiento, y se comparan los métodos alternativos. métricas de fabricación se pueden dividir en dos categorías básicas:
(1) Evaluación de resultados de producción y (2) los costes de fabricación. Métricas que indican el rendimiento de
producción incluyen la tasa de producción, capacidad de la planta,
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Segundo. 3.1 / Producción Performance Metrics 47
disponibilidad de los equipos (una medida de fiabilidad), y la fabricación de tiempo de espera. Los costes de fabricación que son importantes
para una empresa incluyen los costos de mano de obra y materiales, gastos generales, el costo de operación de un equipo determinado, y parte
de la instalación y los costos del producto.
3.1 Las mediciones de rendimiento Producción
En esta sección, se definen varias métricas de rendimiento de la producción. El punto de partida lógico es el tiempo de ciclo
para una operación unitaria, del que se deriva la tasa de producción para la operación. Estas métricas de funcionamiento de la
unidad se pueden utilizar para desarrollar medidas de rendimiento a nivel de fábrica: la capacidad de producción, la utilización,
la fabricación de tiempo de espera, y el trabajo en proceso.
ww3.1.1 Ciclo de tiempo y tasa de producción
w .Ea
Como se describe en la introducción del Capítulo 2, la fabricación casi siempre se lleva a cabo como una secuencia de operaciones de la
unidad, cada una de las cuales transforman la pieza o producto más cerca de su forma final como se define por las especificaciones de
syE
ingeniería. Operaciones unitarias se realizan generalmente por las máquinas de producción que son atendidos por los trabajadores, ya sea
a tiempo completo o de forma periódica en el caso de equipos automatizados. En la producción de flujo de línea (por ejemplo, líneas de
producción), operaciones unitarias se realizan en las estaciones de trabajo que comprenden la línea.
ng
ine
El análisis del tiempo de ciclo. Para una operación de la unidad, el tiempo de ciclo T C es el tiempo que una unidad de trabajo 1 gasta
eri
siendo procesados o ensamblados. Es el intervalo de tiempo entre cuando una unidad de trabajo comienza a procesar (o ensamblaje) y cuando
ng
comienza la siguiente unidad. T C es el momento de una parte individual pasa a la máquina, pero no todo esto es el tiempo de procesamiento. En
una operación de procesamiento típica, tal como mecanizado, T C se compone de (1) el tiempo de procesamiento actual, (2) el tiempo de
.ne
manipulación parte de trabajo, y (3) el tiempo por la pieza de trabajo de manipulación de la herramienta. Como una ecuación, esto se puede
expresar como:
Tc= TO+ Th+ Tt t (3,1)
dónde T c = tiempo de ciclo, min / pc; T o = tiempo del procesamiento real o montaje operación, min / pc; T H = tiempo de manipulación, min / pc; y T
t= promedio de manejo tiempo, min / pc, si tal actividad es aplicable herramienta. En una operación de mecanizado, el tiempo de
manipulación herramienta consta de tiempo de cambio de herramientas cuando se desgastan, el tiempo que cambia de una herramienta a la
siguiente, el tiempo de herramienta de indexación para insertos indexables o herramientas en una torreta de torno o taladro torreta,
reposicionamiento herramienta para un próximo pasar, y así sucesivamente. Algunas de estas actividades de manipulación no se producen
en cada ciclo de la herramienta; por lo tanto, deben ser repartidos sobre el número de partes entre sus ocurrencias para obtener un tiempo
medio por pieza de trabajo.
Cada uno de los términos, T O, T h, y T t, tiene su contrapartida en otros tipos de producción-elemento discreto.
Hay una parte del ciclo, cuando la parte en realidad se está procesando
1 T o 2; hay una parte del ciclo, cuando la parte está siendo manejado 1 T h 2; y no es, en promedio, una parte cuando la
herramienta está siendo ajustada o cambiada 1 T t 2. En consecuencia, la ecuación (3.1) se puede generalizar para cubrir la
mayoría de las operaciones de procesamiento en la fabricación.
tasa de producción. La tasa de producción para una operación de producción se expresa generalmente como una tasa por
hora, es decir, unidades de trabajo completado por hora 1 PC / hr 2. Considerar
1 Tal como se define en el capítulo 1, el unidad de trabajo es el ser parte o producto procesado o ensamblado.

48 Cap. 3 / Fabricación Métrica y Economía
Máquina
proc proc proc
Una parte Lote de piezas

Lote de piezas
(un) (si) (C)
Máquina Estaciones de Trabajo
ww
proc proc proc proc proc proc
w
. . . . . . . . . . . .
Partes
.Ea aparato de transferencia de piezas
syE
(re) (mi)
ng
Figura 3.1 Tipos de operaciones de producción: (a) taller de trabajo con la cantidad de producción Q = 1, (b) la producción de lotes
secuencial, (c) la producción de lotes simultánea, la producción (d) Masa cantidad, y (e) de flujo de línea de producción en masa. Clave:
ine
Proc = proceso.
eri
ng
cómo la tasa de producción se determina en función del tiempo de ciclo de operación para los tres tipos de producción: la
producción de trabajo de la tienda, la producción por lotes, y la producción en masa. Las diversas categorías de las operaciones de
.ne
producción se muestran en la Figura 3.1.
En la producción de taller de trabajo, las cantidades son bajas (1 ... Q ... 100). En el extremo bajo
t
de la gama, cuando la cantidad Q = 1, el tiempo de producción por unidad de trabajo es la suma de los tiempos de ciclo y de configuración:
T p = T Do + T C (3,2)
dónde T p = tiempo medio de producción, min / pc; T = su el tiempo de configuración para preparar la máquina para producir la pieza, min / pc;
y T c = tiempo de ciclo de la ecuación (3.1). La tasa de producción para el funcionamiento de la unidad es simplemente el recíproco del
tiempo de producción, generalmente se expresa como una tasa por hora:
R p = 60 (3.3)
T pag
dónde R p = tasa de producción, pc / hr por hora; T p = tiempo de producción de la ecuación (3.2), y la constante de 60
conversos minutos a horas. Cuando la cantidad de producción es mayor que uno, el análisis es el mismo que en la
producción por lotes.
Como se señaló en la Sección 2.1, la producción por lotes por lo general implica unidades de trabajo que se procesan de
una en una, a que se refiere como el procesamiento por lotes secuencial. Los ejemplos incluyen el mecanizado, hoja de metal
estampado y moldeo por inyección de plástico. Sin embargo, algunos lotes de producción implica todas las unidades de trabajo en
el lote se procesan juntos, llamado procesamiento por lotes simultánea. Los ejemplos incluyen la mayoría de tratamiento térmico y
galvanización operaciones, en los que todas las partes en el lote se procesan a la vez.

En el procesamiento por lotes secuencial, el tiempo para procesar un lote que consta de Q unidades de trabajo es la suma del tiempo
de preparación y el tiempo, en el que el tiempo de procesamiento es la cantidad de lote multiplicado por el tiempo de ciclo de procesamiento;
es decir,
T b = T Do + QT C (3.4a)
dónde T b = lote tiempo de procesamiento, min / lote; T = su el tiempo de configuración para preparar la máquina para el lote, min / lote; Q
= cantidad de lote, PC / lote; y T c = tiempo de ciclo por unidad de trabajo, min / ciclo. Si una unidad de trabajo que se completa cada
ciclo, entonces T C tiene unidades de min / pc. Si más de una parte se produce en cada ciclo, entonces la ecuación (3.4) debe ser
ajustada en consecuencia. Un ejemplo de esta situación es cuando el molde en una operación de moldeo por inyección de plástico
contiene dos cavidades, de modo que dos piezas moldeadas se producen cada ciclo.
En el procesamiento por lotes simultánea, el tiempo para procesar un lote que consta de Q unidades de trabajo es la suma del
ww
tiempo de configuración y tiempo de procesamiento, donde el tiempo de procesamiento es el tiempo para procesar simultáneamente todas
las piezas en el lote; es decir,
w .Ea
T b = T Do + T C (3.4b)
dónde T b = lote tiempo de procesamiento, min / lote; T = su el tiempo de configuración, min / lote; y T c = tiempo de ciclo por lote, min /
syE
ciclo.
Para obtener el tiempo medio de producción por unidad de trabajo T pag para el funcionamiento de la unidad, el tiempo de proceso por
ng
lotes en la ecuación (3.4a) o (3.4b) se divide por la cantidad de lote:
ine
T p = T si (3,5)
Q
y la tasa de producción se calcula usando la ecuación (3.3).

eri
ng
Para la producción en masa de tipo cantidad, la tasa de producción es igual a la velocidad del ciclo de la máquina (recíproco del
.ne
tiempo de ciclo de operación) después de la producción está en marcha y los efectos del tiempo de configuración se vuelven insignificantes.
Es decir, como Q se hace muy grande, 1 T Su> Q 2 S 0 y
R pag S R c = 60
TC
dónde R c = tasa de ciclo de funcionamiento de la máquina, pc / hr, y T c = tiempo de ciclo de operación, min / pc.
t (3,6)
Para la producción en masa de flujo de línea, la tasa de producción se aproxima a la velocidad de ciclo de la línea de
producción, una vez más dejar de lado el tiempo de configuración. Sin embargo, la operación de líneas de producción se complica por
la interdependencia de las estaciones de trabajo en la línea. Una complicación es que por lo general es imposible dividir el trabajo total
en partes iguales entre todas las estaciones de trabajo de la línea; Por lo tanto, una estación termina con el tiempo de operación más
larga, y esta estación marca el ritmo de toda la línea. El termino estación de cuello de botella a veces se utiliza para referirse a esta
estación. También se incluye en el tiempo de ciclo es el tiempo para mover las partes de una estación a la siguiente al final de cada
operación. En muchas líneas de producción, todas las unidades de trabajo en la línea se mueven sincrónicamente, cada uno a su
respectiva estación siguiente. Teniendo en cuenta estos factores, el tiempo de ciclo de una línea de producción es el procesamiento
más largo (o ensamblaje) de tiempo más el tiempo para las unidades de trabajo de transferencia entre estaciones. Esto se puede
expresar como
T c = Max T O + T r (3,7)
dónde T c = tiempo de ciclo de la línea de producción, min / ciclo; Max T o = el tiempo de funcionamiento en la estación de cuello de
botella (el máximo de los tiempos de operación para todas las estaciones de la

línea, min / ciclo); y T r = tiempo para transferir unidades de trabajo entre estaciones de cada ciclo, min / ciclo. T r es análoga a T
h en la ecuación (3.1). El tiempo de manejo de herramientas T t por lo general se lleva a cabo como una función de
mantenimiento y no se incluye en el cálculo del tiempo de ciclo. En teoría, la tasa de producción se puede determinar
tomando el recíproco de T C como
R c = 60 (3,8)
TC
dónde R c = tasa de producción teórica o ideal, pero llaman la tasa de ciclo para ser más precisos, los ciclos / h, y T c = tiempo
de ciclo a partir de la ecuación (3.7).
Las ecuaciones anteriores, para el tiempo de ciclo y la velocidad de producción ignoran el problema de las piezas
defectuosas y productos hechos en la operación. Aunque la calidad perfecta es una meta ideal en la fabricación, la realidad es que
algunos procesos producen defectos. La cuestión de los tipos de chatarra y sus efectos sobre las cantidades de producción y
ww
costos, tanto en operaciones unitarias y secuencias de operaciones de la unidad se considera en el capítulo 21 sobre los principios
y las prácticas de inspección.
w .Ea
la fiabilidad del equipo. tiempo de producción perdido debido a problemas de fiabilidad de equipos reduce las
syE
tasas de producción determinados por las ecuaciones anteriores. La medida más útil de la fiabilidad es disponibilidad, definida
como la proporción de tiempo de actividad del equipo; es decir, la proporción de tiempo que el equipo es capaz de
ng
funcionar (no roto hacia abajo) con relación a las horas programadas de producción. La medida es especialmente
apropiada para el equipo de producción automatizada.
ine
eri
La disponibilidad también se puede definir mediante otros dos términos de fiabilidad, tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo
medio de reparación (MTTR). Como se muestra en la Figura 3.2, MTBF es la duración media de tiempo que la pieza de equipo
ng
se extiende entre averías, y MTTR es el tiempo promedio requerido para dar servicio al equipo y ponerlo de nuevo en
.ne
funcionamiento cuando se produce una avería. En forma de ecuación,
A = MTBF - MTTR
MTBF
dónde A = disponibilidad (proporción); MTBF = tiempo medio entre fallos, hr; y

t (3,9)
MTTR = tiempo medio de reparación, hr. El tiempo medio de reparación puede incluir el tiempo del equipo averiado espera antes de
que comiencen las reparaciones. La disponibilidad se expresa típicamente como
operación del equipo completado
Desglose Reparaciones de
Hora
MTTR
MTBF
Figura 3.2 Escala de tiempo que muestra MTBF y MTTR se utiliza para definir la disponibilidad A.

un porcentaje. Cuando una pieza de equipo es completamente nuevo (y se está depurando), y más tarde cuando comienza a la
edad, su disponibilidad tiende a ser menor.
Teniendo en cuenta la disponibilidad, la tasa de producción promedio real del equipo es su disponibilidad multiplica por R pag de
cualquiera de las ecuaciones de velocidad de producción precedente (es decir, la tasa de producción media = Arkansas pag), basado en el
supuesto de que el tiempo de configuración también se ve afectada por la disponibilidad.
La fiabilidad es particularmente molesto en la operación de líneas de producción automatizadas. Esto es debido a la

interdependencia de las estaciones de trabajo en una línea automatizada, en la que toda la línea se ve obligado a detenerse
cuando una estación se rompe. La tasa de producción promedio real R pag se reduce a un valor que es a menudo
sustancialmente por debajo del ideal R C
dada por la ecuación (3.8). El efecto de la fiabilidad en líneas de producción manuales y automatizados y sistemas de
montaje automatizadas se examina en los capítulos 15 a 17.
ww3.1.2 Capacidad de producción y utilización
w .Ea
La capacidad de producción fue discutido en el contexto de las capacidades de fabricación en la Sección 2.4.3. Se define como
la tasa máxima de salida que una instalación de producción (o línea de producción, o grupo de máquinas) es capaz de producir
syE
en un conjunto dado de condiciones de operación asumidas. La instalación de producción generalmente se refiere a una planta o
fábrica, y así el término capacidad de la planta se utiliza a menudo para esta medida. Se podría decir que la capacidad de la
ng
planta es a la operación de la planta agregada como la tasa de producción es el funcionamiento de la unidad. Como se mencionó
antes, las condiciones de funcionamiento supuestos se refieren al número de turnos por día (uno, dos, o tres), el número de días
ine
de la semana que la planta opera, los niveles de empleo, y así sucesivamente.
eri
ng
El número de horas de funcionamiento de la planta por semana es un tema crítico en la definición de capacidad de la planta.
Para la producción química continuo en el que las reacciones se producen a temperaturas elevadas, la planta se hace funcionar
.ne
normalmente 24 horas al día, siete días por semana (168 horas por semana). Por otro lado, muchas plantas de productos discretos
t
operan un turno por día, cinco días a la semana. Para una planta de montaje final del automóvil, la capacidad se define típicamente
como una o dos turnos, dependiendo de la demanda de los coches fabricados en la planta. En situaciones en que la demanda es
muy alta, se pueden usar tres turnos de producción. Una tendencia en la industria manufacturera es definir capacidad de la planta
para la plena semana de 7 días, 24 horas por día. Este es el tiempo máximo disponible, y si la planta funciona un menor número de
horas, entonces se está operando a menos de su capacidad total.
Determinación de la capacidad de la planta. Las medidas cuantitativas de capacidad de la planta pueden ser desarrollados
sobre la base de los modelos de producción de derivados de tasa anterior. Dejar = PC la capacidad de producción de una instalación
determinada, cuando la medida de la capacidad es el número de unidades producidas por un periodo de tiempo (por ejemplo, semana,
mes, año). El caso más simple es donde hay norte máquinas de producción en la planta y todos ellos producen la misma parte o producto,
lo que implica la producción en masa de tipo cantidad. Cada máquina es capaz de producir en la misma tasa de
R pag unidades por hora, tal como se definen por la ecuación (3.6). Cada máquina opera para el número de horas en el período.
Estos parámetros se pueden combinar para calcular la capacidad de producción semanal de la instalación,
PC = nH ordenador personal R pag (3,10)
dónde = PC la capacidad de producción, PC / período; n = número de máquinas; y H = pc el número de horas en el período que se
utiliza para medir la capacidad de producción (o capacidad de la planta).

tabla 3.1 Número de horas de operación de la planta durante varios períodos y condiciones de
servicio.
Período
Condiciones de operación Semana Mes Año
Un turno de 8 horas, 5 días / semana, 50 semanas / año 40 167 2000

Dos turnos de 8 horas, 5 días / semana, 50 semanas / año 80 333 4000
Tres turnos de 8 horas, 5 días / semana, 50 semanas / año 120 500 6000
Un turno de 8 horas, 7 días / semana, 50 semanas / año 56 233 2800
Dos turnos de 8 horas, 7 días / semana, 50 semanas / año 112 467 5600
Tres turnos de 8 horas, 7 días / semana, 50 semanas / año 168 700 8400
24 h / día, 7 días / semana, 52 semanas / año (24/7) 168 728 8736
ww
w
Tabla 3.1 muestra el número de horas de funcionamiento de la planta durante varios períodos y condiciones de funcionamiento. En consonancia
.Ea
con la definición de la capacidad de producción dada anteriormente, la ecuación (3.10) supone que todas las máquinas están operando a tiempo
completo durante todo el período definido por H ordenador personal.
syE
Ejemplo 3.1 Capacidad de producción
ng
ine
El departamento torno automático cuenta con cinco máquinas, todas dedicadas a la producción de un mismo
eri
producto. Las máquinas funcionan en dos turnos de 8 horas, 5 días / semana, 50 semanas / año. La tasa de
producción de cada máquina es 15 unidad / hr. Determinar la capacidad de producción semanal del departamento
ng
de torno automático.
.ne
Solución: De la ecuación (3.10) y en la Tabla 3.1,
t
= PC 5 1 80 21 15 2 = 6000 pc, sem
En los casos en que las diferentes máquinas producen diferentes partes a diferentes tasas de producción, la siguiente
ecuación se aplica para la producción en masa de tipo Cantidad:
PC = H ordenador personal R
unPi
norte (3,11)
i=1
dónde n = número de máquinas en la planta, y R = pi tasa de producción horaria de la máquina

yo, y todas las máquinas están operando a tiempo completo durante todo el período definido por H ordenador personal.
En taller de trabajo y de la producción por lotes, cada máquina puede ser utilizada para producir más de un lote, donde cada
lote se compone de un estilo parte diferente j. Dejar F ij = la fracción de tiempo durante el período en que la máquina yo es parte de
procesamiento de estilo j. En condiciones normales de funcionamiento, se deduce que para cada máquina yo,
0 ... un j F ij ... 1 donde 0 ... F ij ... 1 para todos yo (3,12)
El límite inferior en la ecuación (3.12) indica que la máquina está inactiva durante toda la semana. Los valores
comprendidos entre 0 y 1 significan que la máquina experimenta el tiempo de inactividad durante la semana. El límite
superior significa que la máquina se utiliza 100% del tiempo durante

la semana. Si se excede el límite superior 1 Σ F ij 7 1 2, entonces esto puede ser interpretado como la máquina se utiliza sobre una base
tiempo extra más allá del número de horas H ordenador personal en la definición de la capacidad instalada.
La salida de producción de la planta debe incluir el efecto de la secuencia de operación para una parte o producto
j. Esto se logra dividiendo la tasa de producción para cada máquina que participa en la producción de parte j por el número
de operaciones en la secuencia de operación para esa parte, norte DO. La salida de la producción por hora promedio
resultante para la planta está dada por:
R ppc = un norte F ij R pij> norte DO (3,13)

i=1 un j
ww
dónde R ppc = tasa de producción de plantas por hora, pc / hr promedio; R pij = tasa de producción de la máquina yo al procesar
parte j, pc / hr; norte DO = el número de operaciones requeridas para producir parte j, y F ij se define anteriormente. Los valores
w
individuales de R pij se determinan basándose en las ecuaciones (3.3) y (3.5), en concreto:
.Ea
syE
R pij = 60 dónde T pij = T suij + Q j T cij
T pij Qj
ng
dónde T pij = tiempo promedio de producción de parte j en la máquina yo, min / pc; T suij = tiempo de preparación para la parte j en la
ine
máquina yo, min / lote; y Q j = cantidad de lote de parte j, PC / lote.
La producción de la planta durante un período determinado de interés (por ejemplo, semanas, meses, años) se puede determinar
eri
en base a la tasa de producción por hora promedio dada por la ecuación (3.13). Por ejemplo, producción de la planta semanal está dada
ng
por la siguiente:
R pep = H PW R ppc (3,14)
.ne
dónde R pep = tasa de producción de la planta semanal para la planta, PC / sem; R ppc = tasa de producción promedio por hora para
t
la planta, pc / hr, de la ecuación (3.13); y H PW = número de horas en la semana de la Tabla 3.1. Si el período de interés es de un
mes, a continuación, R ppm = H pm R ppc, y si el plazo es de un año, a continuación, R ppa = H py R PPH.
La mayoría de fabricación se lleva a cabo en lotes, y productos más fabricados requieren una secuencia de etapas de
procesamiento en múltiples máquinas. Así como existe una estación de cuello de botella en la producción de flujo de línea, no
es inusual para ciertas máquinas en una planta dada para limitar la salida de producción de la planta. Ellos determinan la
capacidad de la planta. Estas máquinas funcionan a la utilización de 100%, mientras que otras máquinas en la secuencia tienen
utilizaciones inferiores. El resultado neto es que la utilización del equipo medio en la planta es menos del 100%, pero la planta
todavía está funcionando a su máxima capacidad debido a las limitaciones de estas operaciones de cuello de botella. Si esta es
la situación, entonces la capacidad de producción semanal está dada por la ecuación (3.14), es decir, PC = R pep.
Ejemplo 3.2 por semana por la producción
Una pequeña tienda de máquina dispone de dos máquinas y trabaja 40 h / sem. Durante una semana de
interés, cuatro lotes de piezas se procesaron a través de estas máquinas. cantidades de los lotes, los tiempos
de lote, y secuencias de operación para las partes se dan en la siguiente tabla. Determinar: (a) semanal salida
de la producción de la tienda y (b) si esto representa la capacidad de la planta semanal.

La máquina 1 máquina 2
Parte R pag Duración R pag Duración
UN 25 pc / hr 12 hr 30 pc / hr 10 hr
si 10 pc / hr 20 hr
C 7,5 pc / hr 24 hr
re 20 pc / hr 6 hr
Solución: ( a) Para determinar el rendimiento de la producción semanal, el F ij Se determinan los valores

de la siguiente manera, teniendo en cuenta 40 horas por semana: F 1A = 12> 40 = 0.30, F 1B = 20> 40 = 0.50,
ww
F 2A = 10> 40 = 0.25, F 2C = 24> 40 = 0,60, y F 2D = 6> 40 = 0.15. los
fracción de tiempo de inactividad en la máquina 1 es = 8> 40 = 0.20. Tomando nota de que la parte A tiene 2
w
operaciones en su secuencia de funcionamiento y las otras partes tienen 1, la tasa de producción horaria de partes
.Ea
realizadas en la planta está dada por la ecuación (3.13):
syE
R ppc = 0.3 1 25 2
2
+ 0.5 1 10 2 + 0.25 1 30 2
2
+ 0.6 1 7.5 2 + 0.15 1 20 2 = 20 PC> hr
ng
salida de producción semanal R pep = 40 (20) = 800 pc / sem
ine
(B) de la máquina 2 está funcionando el pleno 40 hr / sem. Dada la mezcla parte en el problema, la máquina 2 es el cuello de
eri
botella en la planta, por lo que el 800 pc / sem representa capacidad de la planta: ordenador personal w = 800 pc / sem.
ng
.ne
Comentario: La máquina 1 solamente está operando 32 hr / semana, por lo que podría deducirse de la
situación de que la producción de la parte B se podría aumentar por 80 unidades (8 hr * 10 pc / hr) para lograr
t
una capacidad de planta de 880 pc / sem. La pregunta es si habría una demanda de esos 80 unidades
adicionales de la parte B.
Utilización. La utilización es la proporción de tiempo que un recurso productivo (por ejemplo, una máquina de producción)
se utiliza en relación con el tiempo disponible bajo la definición de capacidad de la planta. Expresando esto como una ecuación,
T i = un j F ij (3,15)
dónde T i = utilización de la máquina yo, y F ij = la fracción de tiempo durante las horas disponibles que máquinas yo es parte
de procesamiento de estilo j. Una utilización general para la planta se determina promediando el T yo valores más el
número de máquinas:
un norte
F ij un j T yo
i = 1 un j
T= = (3,16)
norte norte
El problema con la ecuación (3.13) es que la tasa de producción semanal es la suma de las salidas de una mezcla de una
parte o de productos estilos. La mezcla es probable que el cambio de semana a semana, de modo que partes con diferentes
tasas de producción se producen en diferentes semanas.

Durante una semana, la salida puede ser más alta que el promedio simplemente porque las tasas de producción de las piezas
producidas esa semana eran altos. Para hacer frente a esta posible falta de coherencia, capacidad de la planta a veces se
presenta como la carga de trabajo correspondiente a la salida producida durante el período. carga de trabajo se define como el
total de horas requeridas para producir un número dado de unidades durante una semana dada u otro período de interés. Es decir,
WL = un yo un j Q ij T pij (3,17)
dónde WL = carga de trabajo, hr; Q ij = número de unidades de trabajo producido de estilo parte j en la máquina yo durante el
período de interés; y T pij = tiempo promedio de producción de estilo parte j
en la máquina yo. En el Ejemplo 3.2, la carga de trabajo es la suma de las horas de duración enumerados para máquinas 1 y 2,
un total de 72 h. Cuando se utiliza como la definición de capacidad de la planta, la carga de trabajo se refiere al número máximo
ww
de horas de trabajo que la planta es capaz de completar en el período de interés, que es 80 hr en el Ejemplo 3.2.
w .Ea
el ajuste de capacidad de la planta. Las ecuaciones anteriores y ejemplos indican los parámetros de funcionamiento que afectan
la capacidad de la planta. Los cambios que se pueden hacer para aumentar o disminuir la capacidad de la planta en el corto plazo se
syE
enumeran a continuación:
ng
• Aumentar o disminuir el número de máquinas norte en la planta. Es más fácil para eliminar las máquinas de la operación de
añadir máquinas si la adición de ellos significa la compra de equipos que pueden requerir largos tiempos de entrega de
ine
conseguir. La adición de los trabajadores en el corto plazo puede ser más fácil que la incorporación de equipamiento.
eri
• Aumentar o disminuir el número de turnos por semana. Por ejemplo, los cambios de sábado podrían ser autorizados
ng
para aumentar temporalmente la capacidad, o la planta podrían operar dos turnos por día en lugar de uno.
.ne
• Aumentar o disminuir el número de horas trabajadas por turno. Por ejemplo, las horas extraordinarias en cada turno normal
t
podría ser autorizado para aumentar la capacidad. Durante los términos intermedios y largos, los siguientes cambios se
pueden hacer para aumentar la capacidad de la planta:
• Aumentar el número de máquinas norte en la tienda. Esto podría hacerse mediante el uso de equipos que anteriormente no estaba en
uso, adquisición de nuevas máquinas, y la contratación de nuevos trabajadores.
• Aumentar la tasa de producción R pag haciendo mejoras en los métodos y / o tecnología de procesamiento.
• Reducir el número de operaciones norte o en la secuencia de funcionamiento de los elementos mediante el uso de
operaciones combinadas, operaciones simultáneas, y / o integración de las operaciones (Sección 1.4.2, estrategias 2, 3, y
4).
Otros ajustes que se pueden considerar para afectar a la capacidad de la planta en el corto plazo o largo plazo
incluyen los siguientes:
• Identificar las operaciones de cuello de botella en la planta y de alguna manera aumentar las tasas de producción de
estas operaciones, el uso de los EE.UU. Principio y otros enfoques descritos en la Sección 1.4. operaciones de cuello
de botella en una planta de fabricación por lotes generalmente se revelan en una o ambas de las siguientes maneras:
(1) Estas máquinas son siempre ocupado; que operan en la utilización de 100%; y (2) que tienen grandes colas de
espera de trabajo delante de ellos.

• inventario de existencias para mantener un empleo de nivel durante períodos lentos, confiando (y apuestas) que los productos
se pueden vender más tarde cuando la demanda aumenta.
• Backlogging órdenes, que los medios que retrasan las entregas a los clientes durante períodos de mucho trabajo para evitar
aumentos temporales y potencialmente costosos en la capacidad de producción.
• La subcontratación de trabajo a proveedores externos durante períodos de mucho trabajo o tomar en el trabajo extra de otras empresas
durante los períodos de inactividad.
3.1.3 Fabricación tiempo de entrega y trabajo en proceso
En el entorno competitivo del comercio global, la capacidad de una empresa de fabricación de entregar un producto al
cliente en el menor tiempo posible a menudo gana la orden. En esta sección se examina esta medida de rendimiento,
llamada la fabricación de tiempo de espera ( MLT).
ww
Estrechamente correlacionado con MLT es la cantidad de inventario situado en la planta como producto parcialmente
terminado, llamado trabajo en proceso ( WIP). Cuando hay demasiado trabajo-proc, la fabricación de tiempo de espera tiende
w
a ser largo.
.Ea
La fabricación de tiempo de espera. MLT se define como el tiempo total requerido para procesar una parte o producto dado a través
syE
de la planta, incluyendo cualquier momento debido a los retrasos, las partes que se mueven entre las operaciones, el tiempo pasado en las
colas, y así sucesivamente. Como se señaló anteriormente, la producción por lo general consiste en una secuencia de operaciones de
ng
procesamiento de la unidad. Entre las operaciones unitarias son estos elementos no productivos, que típicamente consumen grandes bloques
ine
de tiempo (recordar el estudio de Merchant, Sección 2.2.2). Por lo tanto, las actividades de producción se pueden dividir en dos categorías,
operaciones unitarias y los tiempos de no funcionamiento.
eri
El lector puede preguntarse: ¿Por qué ocurren estos tiempos no funcionamiento? ¿Por qué no acaba de tomar
ng
inmediatamente las partes de una operación a la siguiente sin estos retrasos? Algunas de las razones por las que el tiempo no
.ne
funcionamiento se produce entre operaciones de la unidad son los siguientes: (1) Tiempo en lotes de transporte de piezas entre las
operaciones, (2) la acumulación de las colas de las piezas de espera antes de cada operación, (3) la acumulación de las colas de
t
las piezas después de cada operación de espera para ser transportado a la siguiente operación, (4) de menos de programación
óptima de los lotes, (5) inspecciones pieza antes y / o después de operaciones de la unidad, (6) averías de los equipos que resulta
en el tiempo de producción perdido, y (7) desequilibrios de carga de trabajo entre las máquinas que realizan las operaciones
necesarias para un estilo de pieza o producto determinado, con algunas máquinas están utilizando 100%, mientras que otros
pasan gran parte del tiempo de espera para el trabajo.
Dejar T c = el tiempo de ciclo en funcionamiento una máquina dada, y T no = el tiempo de no funcionamiento asociado con cada
operación. Además, supongamos que el número de operaciones separadas (máquinas) a través del cual la unidad de trabajo debe ser =
enrutados norte o. En la producción por lotes, hay Q unidades de trabajo en el lote. Una configuración se requiere generalmente para
preparar cada máquina para el producto en particular, que requiere un tiempo = T Su. Teniendo en cuenta estos términos, la fabricación de
tiempo de espera para un lote dado se define como
MLT j = un norte DO 1 T suij + Q j T cij + T Noij 2 (3,18)

i=1
dónde MLT j = la fabricación de tiempo de espera para un lote de pieza o producto j, min; T suij = tiempo de preparación para la operación
yo en parte o producto j, min; Q j = cantidad de parte o producto j en el lote que se está procesando, PC; T cij = tiempo de ciclo para la
operación yo en parte o producto j, min / pc;
T Noij = tiempo de no funcionamiento asociados con la operación yo, min; y yo indica la secuencia de funcionamiento en el
procesamiento, i = 1, 2, C, norte DO. los MLT ecuación no incluye la

tiempo de la parte de trabajo en bruto pasa en el almacenamiento antes de su turno en el programa de producción comienza. Tampoco
toma en cuenta la disponibilidad (fiabilidad) de los equipos. El efecto de la disponibilidad de los equipos se supone que tenerse en cuenta
en el tiempo de no funcionamiento entre operaciones.
El tiempo promedio de plomo de fabricación sobre el número de lotes a promediar está dada por la
siguiente:
MLT j
un norte si
j=1
MLT = (3,19)
norte si
dónde MLT = tiempo de espera de fabricación promedio, min, para la norte si lotes (partes o productos) sobre la que se lleva a
cabo el procedimiento de promedio, y MLT j = tiempo de espera para el lote j
ww
partir de la ecuación 3.18. En el caso extremo en el que todas las partes o productos están incluidos en el procedimiento de
promedio, norte b = PAG, dónde P = el número de diferentes estilos de pieza o producto fabricado por la fábrica.
w .Ea
Para simplificar y mejorar la conceptualización de este aspecto de operaciones de la fábrica, debidamente ponderada valores
promedio de cantidad de lote, número de operaciones por lotes, el tiempo de preparación, tiempo de ciclo de operación, y el tiempo de
syE
no funcionamiento puede ser utilizado para la norte si
lotes están considerando. Con estas simplificaciones, las ecuaciones (3.18) y (3.19) se reducen a lo siguiente:
ng
MLT = n o 1 T Do + QT c + T No 2 (3,20)
ine
dónde MLT = tiempo de espera medio de fabricación de todas las partes o productos de la planta, min; y los términos Q,
eri
n O, T Do, T C, y T No son todos los valores medios de estos parámetros. Fórmulas para determinar estos valores medios se
ng
presentan en el Apéndice 3A.
Ejemplo 3.3 Tiempo fabricación de plomo

.ne
t
Una cierta parte se produce en tamaños de lote de 100 unidades. Los lotes deben ser encaminados a través de
cinco operaciones para completar el procesamiento de las partes. Tiempo medio de configuración es 3,0 hr / por
lotes, y el tiempo de operación promedio es de 6,0 min / pc. Tiempo medio de no funcionamiento es 7,5 hr para
cada operación. Determinar el tiempo de fabricación para completar un lote, asumiendo las carreras de plantas
8 h / día, 5 días / sem.
Solución: Dado T = su 3,0 hr y T no = 7.5 hr, el tiempo de fabricación para este lote se calcula con la ecuación
(3.20), donde el símbolo j se refiere al hecho de que sólo una parte de estilo se está
considerando.
MLT j = 5 1 3,0 + 100 1 6.0> 60 2 + 7.5 2 = 5 (20.5) = 102.5 h
A las 8 h / día, esto equivale a 102,5> 8 = 12,81 días
La ecuación (3.20) se pueden adaptar para la producción de taller de trabajo y la producción en masa al hacer ajustes en los
valores de los parámetros. Para un taller de trabajo en el que el tamaño del lote es de un ( Q = 1), la ecuación (3.20) se convierte en
MLT = n o 1 T Do + T c + T No 2 (3,21)

Para la producción en masa, la Q término de la ecuación (3.20) es muy grande y domina los otros términos. En el caso de
la producción en masa de tipo cantidad en la que se realizan un gran número de unidades en una sola máquina 1 norte o = 1 2, MLT es
el tiempo de ciclo de operación de la máquina más el tiempo de no funcionamiento. En este caso, T No consiste en el tiempo de las
piezas pasan en las colas antes y después del procesamiento. El transporte de las piezas que entran y salen de la máquina es
probable que se lleva a cabo en lotes. Esta definición supone la operación en estado estable después de la instalación se ha
completado y comienza la producción.
Para la producción en masa de flujo de línea, la línea de producción se establece de antemano. Si las estaciones de trabajo están
integrados de manera que todas las estaciones están procesando sus propias unidades de trabajo respectivos, entonces el tiempo para llevar a
cabo todas las operaciones es el tiempo que tarda cada unidad de trabajo para el progreso a través de todas las estaciones de la línea más el
tiempo de no funcionamiento. De nuevo, T No

consiste en el tiempo de las piezas pasan en las colas antes y después de la transformación en la línea. La estación con el tiempo de
ww
operación más largo marca el ritmo de todas las estaciones:
MLT = n o 1 Max T O + T r 2 + T no = norte o T c + T No (3,22)
w .Ea
dónde MLT = el tiempo entre el inicio y la finalización de una unidad de trabajo dado en la línea, min;
norte o = número de operaciones en la línea; T r = tiempo de transferencia, min; Max T o = tiempo de funcionamiento en la estación de
syE
cuello de botella, min; y T c = tiempo de ciclo de la línea de producción, min / pc,
T c = Max T O + T r partir de la ecuación (3.7). Debido a que el número de estaciones de la línea es igual a la cantidad de
ng
operaciones 1 n = n o 2, La ecuación (3,22) también se puede plantear como
ine
MLT = n 1 Max T O + T r 2 + T no = Nuevo Testamento c + T No (3,23)
donde los símbolos tienen el mismo significado que anteriormente, y n ( número de estaciones de trabajo) ha sido sustituido por
eri
número de operaciones norte o.
ng
Trabajo en proceso. trabajo en proceso de una planta ( WIP, también conocido como trabajo en progreso) es la
.ne
cantidad de partes o productos que actualmente se encuentran en la fábrica que, o bien se están procesando o están entre
las operaciones de procesamiento. WIP es inventario que está en el estado de ser transformado desde la materia prima a la
pieza acabada o producto. Una medida aproximada de trabajo en proceso se puede obtener de la siguiente fórmula, basada
en la fórmula de Little, 2 el uso de términos definidos anteriormente: t
WIP = R ppc 1 MLT 2 (3,24)
dónde WIP = @ trabajo en @process en la planta, PC; R ppc = tasa de producción de plantas por hora, pc / hr, de la ecuación (3.13);
y MLT = tiempo de espera medio de fabricación, hr. La ecuación (3.24) establece que el nivel de WIP es igual a la velocidad a la que
las partes fluyen a través de la fábrica multiplicado por la longitud de tiempo que pasan las piezas en la fábrica. Efectos de las
colas de parte, la disponibilidad de equipos y otros retrasos se contabilizan en el momento de no funcionamiento, que es un
componente de MLT.
Los trabajos en proceso representa una inversión por parte de la empresa, pero que no se pueden convertir en los ingresos
hasta que todo el proceso se ha completado. Muchas empresas de fabricación de mantener los costes importantes porque el trabajo se
mantiene en proceso en la fábrica demasiado tiempo.
2 Esta es una ecuación en la teoría de colas desarrollado por John DC pequeño que normalmente se expresa como L = l W,
dónde L = el número esperado de unidades en el sistema, L = tasa de unidades de procesamiento en el sistema, y

W = tiempo de espera que pasa una unidad en el sistema. En la ecuación (3.24), L se convierte WIP, l se convierte R ppc,
y W se convierte MLT. La fórmula de poca asume que el sistema que se está modelando está operando bajo condiciones de estado estacionario.

Segundo. 3.2 Costos / Manufactura 59
Ejemplo 3.4 El trabajo en curso de fabricación
Supongamos que el estilo parte en el Ejemplo 3.3 es representativa de otras piezas producidas en la fábrica.
Cantidad media lote = 100 unidades, la configuración de promedio de tiempo = 3,0 hr por lote, número de
operaciones por lotes = 5, y el promedio de tiempo de operación es de 6,0 min por pieza para la población de las
piezas hechas en la planta. = Tiempo de no funcionamiento 7,5 hr. La planta tiene 20 máquinas de producción
que son 100% utilizado (configuración y tiempo de ejecución), y opera 40 hr / sem. Determinar: (a) tasa de
producción de la planta semanal y (b) trabajo en proceso para la planta.
Solución: ( a) La tasa de producción para la parte media puede ser determinada a partir de las ecuaciones (3.4) y (3.5):
ww T p = 3.0 1 60 2 + 100 1 6.0 2 = 7,8 min
w
100
.Ea
tasa de producción horaria media R p = 60> 7.8 = 7,69 pc> h para cada máquina. tasa de producción semanal
syE
de la planta se puede determinar mediante el uso de este valor medio de la tasa de producción por máquina
y la adaptación de la ecuación (3.13) como sigue:
ng
ine
R ppc = norte un R pag b = 20 un 7.69 5 b = 30.77 PC> hr
norte o
eri
ng
R pep = 40 1 30.77 2 = 1231 pc, sem
.ne
(B) Dado T = 100% = 1,0, WIP = R ppc 1 MLT 2 = 30.77 1 102.5 2 = 3154 PC
t
Comentario: Tres observaciones claman por la atención en este ejemplo y el anterior. (1) En la parte
(a), dado que el equipo se utiliza 100%, la tasa de producción semanal calculada de 1230 pc / sem debe ser la
capacidad de la planta. A menos que se aumenta la 40 h de operación de la planta, la planta no puede producir
ningún más partes de lo que actualmente está produciendo. (2) En la parte (b), con 20 máquinas de cada
procesamiento de una parte a la vez, significa que 3154 - 20 = 3.134 partes están en un modo de no
funcionamiento. , En cualquier momento dado, 3.134 partes de la planta están a la espera, o siendo
trasladados. (3) Con cinco operaciones necesarias para cada parte, cada operación de tomar 6 min, el tiempo
total de operación para cada parte es 30 min. A partir del ejemplo anterior, el tiempo total promedio de cada
parte pasa en la planta es 102,5 hr o 6,150 min. De este modo, cada parte pasa (6150 - 30)> 6.150 = 0,995 o
99,5% de su tiempo de espera en la planta o en movimiento.
3.2 costes de fabricación
Las decisiones sobre los sistemas de automatización y producción se basan por lo general en los costos relativos de las
alternativas. Esta sección examina cómo se determinan estos costos y factores de costo.

3.2.1 costes fijos y variables
Los costes de fabricación se pueden clasificar en dos categorías principales: (1) los costos fijos y (2) los costes variables. UN costo
fijo es uno que permanece constante para cualquier nivel de salida de la producción. Los ejemplos incluyen el costo de la
construcción de la fábrica y equipo de producción, los seguros y los impuestos de propiedad. Todos los costos fijos se puede
expresar como cantidades anuales. Los gastos tales como impuestos y seguros de propiedad se producen de forma natural como
los costos anuales. Las inversiones de capital como la construcción y el equipo pueden ser convertidos en sus equivalentes costos
anuales uniformes utilizando factores de tasas de interés.
UN coste variable es uno que varía en proporción a la producción. A medida que aumenta salida, aumentos de costes
variables. Los ejemplos incluyen mano de obra directa, materias primas, y la energía eléctrica para operar el equipo de
producción. El concepto ideal de costo variable es que es directamente proporcional al nivel de salida. Adición de resultados
ww
costes fijos y variables en la siguiente ecuación de costo total:
w
TC = C f + C v Q (3,25)
.Ea
dónde = TC costo, $ / año anual total; C f = costo fijo, $ / año anual; C v = costo, $ / pc variables; y Q = cantidad anual
syE
producida, PC / año.
Al comparar automatizado y los métodos de producción manual, es típico que el coste fijo del método
automatizado es alta en relación con el método manual, y el coste variable de automatización es bajo en relación con el
ng
método manual, según lo representado en la figura 3.3. En consecuencia, el método manual tiene una ventaja de costos
ine
en la gama baja cantidad, mientras
eri
ng
Ejemplo 3.5 manual frente a la producción automatizada
.ne
Dos métodos de producción están siendo comparados, uno manual y otro automático. El método
manual produce 10 pc / hr y requiere un trabajador en $ 15.00 / hr. costo fijo del método manual es de
t
$ 5,000 / año. El método automatizado produce 25 pc / hora, tiene un costo fijo de $ 55,000 / año, y un
costo variable de $ 4.50 / hr. Determinar el punto de equilibrio para los dos métodos; es decir,
determinar la cantidad de producción anual en la que los dos métodos tienen el mismo costo anual.
Ignorar los costes de los materiales utilizados en los dos métodos.
Solución: El coste variable del método manual es C v = 1 $ 15.00> hr 2> 1 10 PC> hr 2

= $ 1.50> PC
El coste anual del método manual es TC m = 5000 + 1.50 Q
El costo variable del método automatizado es C v = 1 $ 4.50> hr 2> 1 25 PC> hr 2
= $ 0.18> PC
El coste anual del método automatizado es TC a = 55.000 + 0.18 Q
En el punto de equilibrio TC m = TC un:
5000 + 1.50 Q = 55.000 + 0.18 Q

1.50 Q - 0.18 Q = 1.32 Q = 55.000 - 5.000 = 50000
1.32 Q = 50000 Q = 50.000> 1,32 = 37.879 comentario a PC: Es de interés señalar
que el método manual de una operación de cambio (8 hr), 250 días por año produciría 8 (250)
(10) = 20000 PC / año, que es inferior a la cantidad de equilibrio de 37.879 PC. Por otro lado, el
método automatizado, operando bajo las mismas condiciones, produciría 8 (250) (25) = 50000 pc,
muy por encima del punto de equilibrio.

costos
manual
Método 2:
TC 2 = FC 2 + VC 2 ( Q) punto 1: automatizado
FC 2 VC 2 Punto de equilibrio
Método
VC 1
TC 1 = FC 1 + VC 1 ( Q)
FC 1
ww Cantidad de producción, Q
w .Ea
Figura 3.3 Costos fijos y variables en función de la salida de la producción para los
métodos de producción manuales y automatizados.
syE
la automatización tiene una ventaja para grandes cantidades. Esto refuerza los argumentos presentados en la Sección 1.3.1
ng
sobre la idoneidad de mano de obra para ciertas situaciones de producción.
ine
3.2.2 mano de obra directa, material y gastos generales
eri
Fijo frente a variable no son las únicas posibles clasificaciones de los costes de fabricación. costes Una clasificación alternativa se
ng
separa en (1) la mano de obra directa, (2) el material, y (3) de arriba. Esto es a menudo una forma más conveniente para analizar los
costos de producción. costo de mano de obra directa es la suma de los salarios y beneficios pagados a los trabajadores que operan
.ne
el equipo de producción y realizan las tareas de procesamiento y montaje. Costo material es el costo de todas las materias primas
t
utilizadas para fabricar el producto. En el caso de una planta de estampado, la materia prima se compone de las existencias de hoja
utilizado para piezas estampadas de hacer. Para el tren de laminación que hizo que la de la hoja, la materia prima es la plancha de
partida de metal de de los cuales se enrolla la hoja. En el caso de un producto ensamblado, los materiales son las partes
componentes, algunos de los que son producidos por las empresas proveedoras. Por lo tanto, la definición de “materia prima”
depende de la empresa y el tipo de las operaciones de producción en la que está acoplado. El producto final de una empresa puede
ser la materia prima para otra empresa. En términos de costos fijos y variables, mano de obra directa y el material deben ser
considerados como costos variables.
Los gastos generales son todos los otros gastos asociados con el funcionamiento de la empresa fabricante. divisiones
de arriba en dos categorías: (1) arriba de la fábrica y (2) el overhead corporativo. Gastos generales de fábrica consiste en los
costos de operación de la fábrica distinta de mano de obra directa y los materiales, tales como los gastos de fábrica que figuran
en la Tabla 3.2. Fábrica de arriba es tratado como costo fijo, aunque algunos de los elementos de la lista podría correlacionarse
tabla 3.2 Gastos generales típica fábrica
supervisión de Centrales Impuestos aplicables la depreciación de la fábrica
capataz de línea Seguro depreciación de los equipos

El equipo de mantenimiento de calor y aire acondicionado Fringe beneficia servicios de
limpieza Ligero manejo de materiales
Personal de seguridad Poder para la maquinaria Enviar y recibir
Herramienta auxiliar de la cuna Servicios de nómina apoyo administrativo

el cuadro 3.3 Gastos de la matriz típicos
Ejecutivos corporativos Ingenieria Impuestos aplicables

Ventas y marketing La investigación y el desarrollo del espacio de oficina
Departamento de contabilidad Otro personal de apoyo Personal de seguridad
Departamento de Finanzas Seguro Calefacción y aire acondicionado
Consejero legal beneficios complementarios Encendiendo
con el nivel de salida de la planta. gastos generales corporativos es el costo no relacionados con actividades de fabricación
de la empresa, tales como los gastos corporativos en la Tabla 3.3. Muchas empresas operan más de una fábrica, y esta es
una de las razones para dividir sobrecarga en fábrica y categorías de la empresa. Diferentes fábricas pueden tener diferentes
ww
significativamente los gastos generales de la fábrica.
w
J Negro [1] proporciona algunos porcentajes típicos para los diferentes tipos de fabricación y gastos corporativos.
.Ea
Estos se presentan en la Figura 3.4. Varias observaciones se pueden hacer sobre estos datos. En primer lugar, el coste total
de fabricación representa sólo alrededor del 40% del precio de venta del producto. gastos de la matriz y el coste total de
syE
fabricación son aproximadamente iguales. En segundo lugar, los materiales (incluyendo piezas compradas) constituyen el
mayor porcentaje del coste total de fabricación, en torno al 50%. Y en tercer lugar, mano de obra directa es una proporción
relativamente pequeña del costo total de fabricación: 12% del coste de fabricación y sólo el 5% del precio de venta final.
ng
ine
Los gastos generales pueden ser asignados de acuerdo con un número de diferentes bases, incluyendo el costo directo de trabajo,
eri
coste de material, mano de obra directa hora, y el espacio. Más común en la industria es el costo de mano de obra directa, que será utilizado
ng
para ilustrar cómo se asignan los gastos generales y posteriormente utilizados para los factores de cálculo, tales como el precio de venta del
producto.
.ne
El procedimiento de asignación (simplificado) es como sigue. Para el año más reciente (o varios años recientes), todos
los gastos se compilan y se clasifican en cuatro categorías: (1) la mano de obra directa, (2) el material, (3) costos indirectos de
t
fabricación, y (4) los gastos corporativos. El objetivo es determinar una tasa de gastos generales que se puede utilizar en el
año siguiente para asignar los gastos generales a un proceso o producto como una función de los costes de mano de obra
directa asociados con ese proceso o producto. tarifas aéreas separadas se desarrollarán para la fábrica y los gastos generales
corporativos. los tasa de costos indirectos de fabricación se calcula como la
Costo de manufactura Lucro

Precio de venta
40% 15% 5% 25% 15%

s,
etc nta
e
tin n, v
.
rro ión y
rke ció
g,
ma istra
c
ia
llo
de tiga
ier
n
en
es
mi
sa
Ing
Inv
Ad
materiales
Costo de manufactura
12% 26% 12% 50% Partes y
a,
ari
ta
uin
Figura 3.4 Desglose de los costes para un producto manufacturado [1].

ec
de
aq
dir
no
nta y l la m
ra
ma
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de a
Plaecta de
de

ir ón
ra cia a
no
ind ci
ob epre ergí
Ma
d en
la
proporción de gastos generales de fábrica (categoría 3) a los gastos de mano de obra directa (categoría 1); es decir,
FOHR = FOHC (3,26)

DLC
dónde FOHR = tasa de costos indirectos de fabricación, FOHC = los gastos generales de fábrica anuales, $ / año; y DLC = los costos de mano de
obra directa anuales, $ / año.

los tasa de gastos generales corporativa es la relación de gastos de la matriz (categoría
4) a gastos de mano de obra directa:
COHR = COHC (3,27)

DLC
wwdónde COHR = tasa de gastos generales corporativa, = COHC los gastos generales corporativos, $ / año anual; y DLC = los costos de
w
mano de obra directa anuales, $ / año. Ambas tasas se expresan a menudo en forma de porcentajes. Si el costo de material se utiliza
.Ea
como la base de asignación, entonces el coste del material sería utilizado como el denominador en ambos ratios. Los dos ejemplos
siguientes se presentan para ilustrar (1) cómo overhead tarifas se determinan y (2) la forma en que se utilizan para estimar el coste de
syE
fabricación y establecer el precio de venta.
ng
ine
Ejemplo 3.6 Determinación de tasas de gastos generales
eri
Supongamos que todos los costos se han compilado para una determinada empresa de fabricación para el año
pasado. El resumen se muestra en la siguiente tabla. La compañía opera dos plantas de fabricación diferentes
ng
además de una sede corporativa. Determinar: (a) la tasa de gastos generales de fábrica para cada planta, y (b) la
.ne
tasa de gastos generales corporativa. Estas tasas serán utilizados por la empresa para predecir los gastos del año
siguiente.
Categoría del gasto
Mano de obra directa

Planta 1 ($)
800.000
Planta 2 ($) Sede ($)
400.000
t Totales ($)
1200000
materiales 2500000 1500000 4000000
expensas de la fábrica 2000000 1100000 3,100,000
Los gastos corporativos 7200000 7200000
Los totales 5,300,000 3000000 7200000 15500000
Solución: ( a) Una tasa de gastos generales de fábrica separada debe ser determinada para cada planta. Para planta 1,
FOHR 1 = $ 2000000
$ 800.000 = 2,5 = 250%
Para planta 2,
FOHR 2 = $ 1100000
$ 400.000 = 2,75 = 275%
(B) La tasa de gastos generales corporativa se basa en el coste total de trabajo en ambas plantas.
COHR = $ 7.200.000 $ 1.200.000 = 6.0 = 600%

Ejemplo 3.7 Estimación de los costes de fabricación y el establecimiento de Precio de venta
Un pedido de un cliente de 50 partes ha de ser procesado a través de la planta 1 del ejemplo anterior. Las materias
primas y los útiles son suministrados por el cliente. El tiempo total para el procesamiento de las partes (incluida la
instalación y otra mano de obra directa) es 100 h. costo de mano de obra directa es $ 15.00 / hr. La tasa de arriba de
la fábrica es de 250% y la tasa de gastos generales corporativa es 600%. (A) Calcular el costo del trabajo. (B) ¿Qué
precio debe ser citado al cliente si la empresa utiliza un margen de beneficio del 10%?
Solución: ( a) El costo de mano de obra directa para el trabajo es 1 100 hr 21 $ 15.00> hr 2 = $ 1500. El concepto de gastos generales de
fábrica asignado, a 250% de mano de obra directa, es
1 $ 1500 21 2.50 2 = $ 3750. El costo total de la fábrica el trabajo, incluidos los gastos generales de fábrica asignado =
ww
$ 1.500 + $ 3.750 = $ 5.250.
El concepto de gastos generales corporativos asignado, a 600% de mano de obra directa, es
w
1 $ 1500 21 6.00 2 = $ 9000. El costo total del trabajo, incluyendo los gastos corporativos = $ 5.250 +
.Ea
9.000 = $ $ 14.250
(B) Si la empresa utiliza un margen de beneficio del 10%, el precio cotizado para el cliente sería 1 1.10 21 $ 14.250
syE
2 = $ 15.675
ng
ine
3.2.3 El costo del equipo de uso
eri
El problema con las tasas de gastos generales, ya que se han desarrollado aquí es que se basan en el precio de la mano de obra
ng
solo. Un operador de la máquina que dirige un viejo pequeño torno, motor cuyo valor contable se va a ser costeado cero en la
misma tasa de gastos generales como operador ejecuta una nueva automatizado torno acaba de adquirir por $ 500.000.
.ne
Obviamente, el tiempo en el centro de mecanizado es más productivo y que debe valorarse a un ritmo mayor. Si no se reconocen
diferencias en las tasas de diferentes máquinas de producción, los costes de fabricación no se medirá con precisión por la
t
estructura tasa de gastos generales.
Para hacer frente a esta dificultad, es apropiado dividir el costo de un trabajador que ejecuta una máquina en dos componentes:
(1) mano de obra directa y (2) los costos de la máquina. Asociado con cada uno es una tasa de gastos generales aplicable. Estos gastos
generales no se aplican a la totalidad de las operaciones de la fábrica, pero a las máquinas individuales.
El costo de mano de obra directa se compone de los salarios y los beneficios de operar la máquina. Los gastos generales de
la fábrica aplicables asignados a la mano de obra directa podrían incluir los impuestos pagados por el empleador, ciertos beneficios
adicionales, y la supervisión de línea. El coste anual de la máquina es el costo inicial de la máquina distribuidos a lo largo de la vida
útil del activo a la tasa de retorno apropiada utilizada por la firma. Esto se hace usando el factor de recuperación de capital, como
UAC = IC 1 A> P, i, N 2 (3,28)
dónde = UAC uniforme equivalente costo, $ / año anual; = IC costo inicial de la máquina, $; y 1 A / P, i, N 2 = factor de
recuperación de capital que los conversos coste inicial en años 0 en una serie de valores anuales uniformes equivalentes
de fin de año, donde i = tasa de interés anual y
N = número de años de la vida útil del equipo. Para valores dados de yo y NORTE,
( A / P, yo, NORTE) puede ser calculado como sigue:
1 A> P, i, N 2 = yo 1 1 + yo 2 norte (3,29)

1 1 + yo 2 N - 1
Valores de ( A / P, yo, NORTE) También se pueden encontrar en las tablas de interés que están ampliamente disponibles.

Segundo. 3.2 Costos / Manufactura sesenta y cinco
El costo anual uniforme se puede expresar como una tasa por hora dividiendo el coste anual por el número de horas
anuales de uso del equipo. La tasa de gastos generales de la máquina se basa en los gastos de fábrica que son directamente
asignables a la máquina. Estos incluyen la energía para conducir la máquina, el espacio, el mantenimiento y los gastos de
reparación, y así sucesivamente. En la separación de los elementos generales de la fábrica de la Tabla 3.2 entre el trabajo y la
máquina, debe ser utilizado juicio; Ciertamente, la sentencia es a veces arbitraria. La tasa de costo total de la máquina es la
suma de los costes laborales y de la máquina. Esto se puede resumir de una máquina que consta de un trabajador y una
máquina de la siguiente manera:
C o = C L 1 1 + FOHR L 2 + C metro 1 1 + FOHR metro 2 (3,30)
dónde C o = tasa por hora para operar la máquina, $ / hr; C L = salario mano de obra directa, $ / h;
ww
FOHR L = tasa de costos indirectos de fabricación de mano de obra; C m = máquina tarifa por hora, $ / hr; y
FOHR m = tasa de costos indirectos de fabricación aplicables a la máquina.
w
Es la opinión del autor de que los gastos generales corporativos no deben ser incluidos en el análisis al
.Ea
comparar los métodos de producción. Su inclusión no sirve a ningún propósito que no sea para inflar drásticamente
los costes de las alternativas. El hecho es que estos gastos de la matriz están presentes o no se ha seleccionado
ninguna de las alternativas. Por otra parte, al analizar los costos para fijar el precio decisiones, el overhead corporativo
syE
debe ser incluido porque en el largo plazo, estos costos deben ser recuperados a través de los ingresos generados
por la venta de productos.
ng
ine
eri
Ejemplo 3.8 Costo por hora de una máquina
ng
Los datos siguientes se dan para una máquina de producción que consta de un trabajador y una pieza de
.ne
equipo: tasa de mano de obra directa = $ 15.00> h, la tasa de costos indirectos de fabricación aplicables en mano
de obra = 60%, la inversión de capital en la máquina = $ 100.000, la vida útil de la máquina = 4 años, la tasa de
t
rendimiento = 10%, el valor de rescate en 4 yr = 0, y aplicable fábrica tasa de gastos generales en la máquina =
50%. La máquina será operado un turno de 8 horas, 250 días / año. Determinar la tarifa horaria apropiado para la
máquina.
Solución: Coste laboral por hora = C L 1 1 + FOHR L 2 = $ 15.00 1 1 + 0.60 2 = $ 24,00 / hr. El costo de inversión de la máquina
debe ser anualizado, con una vida útil de 4 años y una tasa de retorno = 10%. En primer lugar, calcular el
factor de recuperación de capital:
1 A> P, 10%, 4 2 = 0.10 1 1 + 0.10 2 4

1 1 + 0.10 2 4 - 1 = 0.3155
Ahora el costo anual uniforme para el costo $ 100.000 iniciales se puede determinar:
UAC = $ 100.000 1 A> P, 10%, 4 2 = 100.000 1 0.3155 2 = $ 31.550> año
El número de horas al año = 1 8 hr> día 21 250 días> año 2 = 2.000 hr> año. Dividiendo esto en UAC da 31.550>
2.000 = $ 15.77> hr. La aplicación de la tasa de costos indirectos de fabricación,
C metro 1 1 + FOHR metro 2 = $ 15.77 1 1 + 0.50 2 = 23.66> hr
tasa de costo total de la máquina es
C o = 24.00 + 23.66 = $ 47.66> hr

3.2.4 Costo de una pieza fabricada
El coste unitario de una pieza fabricada o producto es la suma de los costes de producción, coste de material, y coste de las
herramientas. Como se ha indicado en el Ejemplo 3.7, los gastos generales y de marcado beneficio deben añadirse al coste unitario
para llegar a un precio de venta del producto. El coste de producción unitario de cada operación de la unidad en la secuencia de
operaciones para producir la pieza o producto está dada por:
C oi T PI + C TI
dónde C OI = tasa de coste para realizar la operación unidad i, $ / min, definida por la ecuación (3.30);
T = pi el tiempo de producción de la operación yo, min / pc, como se define por las ecuaciones en la sección 3.1.1; y C ti = costo de cualquier utillaje
utilizado en la operación i, $ / ordenador personal. Cabe señalar que el costo de los útiles es en adición a cualquier tiempo de manipulación
ww
herramienta definida en la ecuación (3.1), que se incluye en el valor de T pag. coste de las herramientas es un coste de material, mientras que la
manipulación herramienta es un coste de tiempo en la tasa de coste de la máquina, C oi.
w .Ea
El coste unitario total de la pieza es la suma de los costos de todas las operaciones unitarias más el costo de las materias
primas. En resumen,
syE C = pc C m + un norte o 1 C oi T PI + C TI 2 (3,31)
ng
i=1
dónde C = pc coste por pieza, $ / pc; C m = costo de la materia prima, $ / pc; y la suma incluye todos los costos de la norte
o operaciones unitarias en la secuencia.
ine
eri
ng
Ejemplo 3.9 Costo unitario de una pieza fabricada
.ne
La máquina en el Ejemplo 3.8 es la primera de dos máquinas utilizadas para producir una cierta parte. El costo
t
material de partida de la pieza es de $ 8.50 / pc. Como se determinó en el ejemplo anterior, la tasa de costo de
operar la primera máquina es de $ 47,66 / hr, o $ 0.794 / min. El tiempo de producción de la primera máquina es 4,20
min / pc, y no hay coste de las herramientas. La tasa de coste de la segunda máquina en la secuencia del proceso es
de $ 35.80 / hr, o $ ,597 / min. El tiempo de producción de la segunda máquina es 2,75 min / pc, y el coste de las
herramientas es $ 0.20 / pc. Determinar el coste de las piezas unidad.
Solución: Utilizando la ecuación (3.31), el coste de las piezas se calcula como sigue:
C = pc 8.50 + 0,794 1 4.20 2 + 0,597 1 2.75 2 + 0.20 = $ 13.68> PC
referencias
[1] Negro, JT, El diseño de la fábrica con futuro, McGraw-Hill, Inc., Nueva York, Nueva York,
1991.
[2] En blanco, LT, y AJ Tarquin, La ingeniería económica, 7ª ed., McGraw-Hill, Nueva York,
2011.
[3] Groover, MP, Fundamentos de los modernos de fabricación: Materiales, Procesos y Sistemas,
5ª ed., John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ, 2013. [4] Groover, MP, Sistemas de trabajo y los métodos, la
medición y gestión del trabajo,
Pearson Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 2007.

Problemas 67
preguntas de revisión
3.1 ¿Cuál es el tiempo de ciclo en una operación de fabricación?
3.2 ¿Qué es una estación de cuello de botella?
3.3 ¿Cuál es la capacidad de producción?
3.4 ¿Cómo se puede aumentar o disminuir en el corto plazo la capacidad de la planta?
3.5 ¿Cómo puede ser aumentado o disminuido en un plazo intermedio o largo capacidad de la planta?
3.6 ¿Cuál es su utilización en una planta de fabricación? Proporcionar una definición.
3.7 ¿Cuál es la disponibilidad y cómo se define?
3.8 ¿Qué es la fabricación de tiempo de espera?
ww
3.9 ¿Qué es un trabajo en proceso?
3.10 ¿Cómo se distinguen los costos de los costos variables en la fabricación fijo?
w
3.11 Nombre cinco típicos gastos generales de la fábrica.
.Ea
3.12 Nombre cinco típicos gastos generales corporativos.
3.13 ¿Por qué deberían los gastos generales de la fábrica separarse de gastos de la matriz?
syE
3.14 ¿Cuál es el factor de recuperación de capital en el análisis de costos?
Problemas
ng
ine
eri
Las respuestas a problemas marcados ( un) se enumeran en el apéndice.
ng
tiempo de ciclo y la tasa de producción
.ne
3.1 (a) Un lote de piezas se produce en una máquina de producción semiautomatizado. Tamaño del lote
es de 200 unidades. Instalación requiere 55 min. A cargas de los trabajadores y descarga la máquina en cada ciclo, que tiene 0,44 min.
t
tiempo de procesamiento de la máquina es 2,86 min / ciclo, y el tiempo de manipulación herramienta es insignificante. Una parte se produce
en cada ciclo. Determinar el tiempo (a) tiempo de ciclo promedio, (b) para completar el lote, y (c) tasa de producción media.
3.2 En una operación por lotes de mecanizado, el tiempo de preparación es de 1,5 hr y tamaño del lote es de 80 unidades. El ciclo
tiempo consiste de tiempo de 30 seg manipulación y tiempo de procesamiento de 1,37 min parte. Una parte se produce en cada
ciclo. cambios de herramientas se deben realizar cada 10 partes y esto lleva
2,0 min. Determinar el tiempo (a) tiempo de ciclo promedio, (b) para completar el lote, y (c) tasa de producción media.
3.3 Una operación de producción de lotes tiene un tiempo de configuración de la máquina de 3,0 hr y un tiempo de procesamiento de
1,60 min por ciclo. Dos partes se producen cada ciclo. Sin tiempo de manipulación herramienta se incluye en el ciclo. Parte tiempo de
manipulación de cada ciclo es de 45 seg. Consiste en el trabajador la obtención de dos a partir unidades de trabajo desde una partes de
la bandeja, de cargarlos en la máquina, y a continuación, después del procesamiento, la descarga de los unidades terminadas y
colocarlos en la misma bandeja. Cada bandeja tiene 24 unidades de trabajo. Cuando todas las unidades de trabajo de partida han sido
reemplazados con unidades terminadas, la bandeja de las piezas terminadas se mueve a un lado y una nueva bandeja de piezas de
partida se coloca en posición en la máquina. Este elemento de trabajo irregular toma 3,0 min. cantidad de lote es de 2.400 unidades.
Determinar el tiempo (a) tiempo de ciclo promedio, (b) para completar el lote, y (c) tasa de producción media.
3.4 Una operación de producción en masa de flujo de línea se compone de ocho puestos de trabajo manual. Las unidades de trabajo
se mueven de forma sincrónica y automáticamente entre las estaciones, con un tiempo de transferencia de 15 seg. Las operaciones
de procesamiento manual practicados en las ocho estaciones toman 40 seg, 52 seg, 43 seg, 48 seg, 30 seg, 57 seg, 53 seg, y 49
seg, respectivamente. Determinar: (a) el tiempo de ciclo

para la línea, el tiempo (b) para procesar una unidad de trabajo a través de las ocho estaciones de trabajo, (c) tasa de producción media, y el
tiempo (d) para producir 10.000 unidades.
3.5 tiempo promedio de instalación en una determinada máquina de producción es de 4,0 horas. Tamaño medio de lote es 48
partes, y el tiempo promedio de ciclo de operación es de 4,2 min. La fiabilidad de esta máquina se caracteriza por el tiempo
medio entre fallos de 37 hr y un tiempo medio de reparación de 55 min. (A) Si se tiene en cuenta la disponibilidad, ¿cuál es la
tasa de producción promedio por hora de la máquina. (B) Teniendo en cuenta la disponibilidad de la máquina, determinan su
tasa de producción promedio por hora. (C) Supongamos que la disponibilidad sólo se aplica durante el tiempo de ejecución real
de la máquina y no el tiempo de configuración. Determinar la tasa de producción por hora promedio de la máquina bajo este
escenario.
Capacidad de la planta y Utilización
ww
3.6 (a) Una planta de producción en masa tiene seis máquinas y actualmente opera un turno de 8 horas por
día, 5 días a la semana, 50 semanas al año. Los seis máquinas producen la misma parte cada uno a una tasa de 12 pc / hr. (A)
w
Determinar la capacidad de producción anual de esta planta. (B) Si la planta se para operar tres turnos de 8 horas al día, 7 días a
.Ea
la semana, 52 semanas al año, determinar el porcentaje de incremento anual en la capacidad de la planta?
syE
3.7 Un millón de unidades de un producto determinado se van a fabricar anualmente en pro dedicada
ducción máquinas que funcionan 16 horas al día, 5 días a la semana, 50 semanas al año. (A) Si el tiempo de ciclo de una máquina
ng
para producir una parte es de 1,2 min, cuántas de las máquinas dedicadas serán necesarios para cumplir con la demanda? Suponga
que la disponibilidad y utilización son 100%, y que el tiempo de configuración se pueden despreciar. (B) Resolver la parte (a) excepto
ine
que la disponibilidad = 90%.
3.8 Un taller de trabajo tiene cuatro máquinas y opera 40 h / sem. Durante la semana más reciente, ma-
eri
Chine 1 procesa la parte A de 25 horas a una velocidad de producción de 10 pc / hr, y la parte B por 12 hr a una velocidad de 7 pc / hr.
ng
Máquina 2 procesa la parte C para 37 hr a una velocidad de 14 pc / hr, y estaba ocioso 3 hr. Máquina 3 procesa la parte D durante 15 h a
una velocidad de 20 pc / hr, y la parte E de 25 hr a una velocidad de 15 pc / hr. Máquina 4 procesa la parte F durante 13 h a una velocidad
.ne
de 9 pc / hr, parte G durante 12 h a una velocidad de 18 pc / hr, y estaba ocioso el resto de la semana. Determinar: (a) semanal salida de
la producción de la tienda y (b) la utilización media de los equipos.
3.9 Una planta de producción de lotes que funciona 40 horas / semana y tiene tres máquinas. En una semana típica, cinco
t
lotes de piezas se procesan a través de estas máquinas. Las tasas de producción (PC / hr), los tiempos de lote, y secuencias de
operación para las partes se dan en la tabla a continuación durante una semana. (A) Determinar la tasa de producción semanal de
la tienda. (B) ¿Es esta tasa de producción semanal igual a la capacidad de la planta? Si no es así, determinar cuál sería el resultado
si las tres máquinas podrían ser operados hasta 40 horas / semana, dada la limitación de que no hay reducciones en las tasas de
producción semanales están permitidos para cualquier parte. El uso de una calculadora de hoja de cálculo se recomienda para este
problema.
La máquina 1 máquina 2 máquina 3
Parte R p1 T b1 ( hora) R p2 T b2 ( hora) R p3 T b3 ( hora)
UN 10 15 15 10 18.75 8
si 15 14 10 21
C 8 21
re 20 5 25 4
mi dieciséis 5 10 8

Problemas 69
3.10 Hay 10 máquinas en la sección torno automático de un determinado taller mecánico. La puesta en marcha
tiempo en una de las medias de torno automáticos 5 hr. Tamaño medio de lotes de piezas procesadas a través de la sección es 100.
promedio de operación en tiempo = 9,0 min. Bajo las reglas de la tienda, un operador puede ser asignado a ejecutar una o dos máquinas.
En consecuencia, hay cinco operadores en la sección de los 10 tornos. Además de los operadores del torno, hay dos trabajadores de
configuración que realizan sólo configuración de la máquina. Estos trabajadores están ocupados configuración del turno completo. El
tramo discurre un turno de 8 horas por día, 5 días a la semana. las pérdidas de chatarra son insignificantes y la disponibilidad = 100%. El
gestor de control de producción asegura que la capacidad de la sección debe ser de 2.000 partes por semana. Sin embargo, los
promedios de salida reales sólo 1.600 unidades por semana. ¿Cuál es el problema? Recomendar una solución.
La fabricación de tiempo de entrega y trabajo en proceso
ww
3.11 (a) Un cierto lote de piezas se enruta a través de seis máquinas en una planta de producción por lotes.
Los tiempos de preparación y operación para cada máquina se dan en la siguiente tabla. El tamaño del lote es de 100 y el tiempo medio
w
de no funcionamiento por máquina es de 12 hr. Determinar: (a) la fabricación de tiempo de entrega y (b) la tasa de producción por hora
.Ea
de operación 3.
syE
Máquina 1 2 3 4 5 6
El tiempo de preparación (hr) 4 2 8 3 3 4
Tiempo de funcionamiento (min) 5.0 3.5 6.2 1.9 4.1 2.5
ng
ine
3.12 Supongamos que la parte en el problema anterior se hace en cantidades muy grandes en una productividad
línea ción en la que un sistema de manipulación de trabajo automatizado se utiliza para transferir piezas entre las máquinas. El tiempo
eri
de transferencia entre estaciones es 15 seg. El tiempo total necesario para configurar toda la línea es de 150 hr. Suponga que los
tiempos de operación de las máquinas individuales siguen siendo los mismos que en el problema anterior. Determinar: (a) la
ng
fabricación de tiempo de espera para una parte que sale de la línea, (b) la tasa de producción para la operación 3, (c) tasa de
producción teórica para toda la línea de producción. (D) ¿Cuánto tiempo se tarda en producir 10.000 piezas después de la instalación
.ne
se ha completado?
t
3.13 Una planta de producción de lotes procesa un promedio de 35 lotes de piezas por semana. cinco de
esos estilos de piezas han sido seleccionados como una muestra para análisis para evaluar el rendimiento de la producción de la
planta. Las cinco partes se consideran representativos de la población de piezas procesadas por la planta. Cualquier máquina en la
planta se puede configurar para cualquier tipo de lote procesado en la planta. cantidades de lote, número de operaciones en la
secuencia de procesamiento, los tiempos de preparación y tiempos de ciclo para las partes se enumeran en la siguiente tabla. El
tiempo promedio de no funcionamiento por lotes por operación es de 11,5 h. La planta funciona 40 hr / sem. Utilice esta muestra para
determinar las siguientes medidas de rendimiento de la planta: (a) tiempo de espera de fabricación para una parte media, (b)
capacidad de la planta si todas las máquinas podrían ser operados a 100% de utilización, y (c) trabajo en proceso (número de piezas
en proceso). El uso de una calculadora de hoja de cálculo se recomienda para este problema.
Parte j Qj norte DO T suij ( hora) T CIJ ( min) T No ( hora)
UN 100 6 5.0 9.3 11.5

si 240 3 3.8 8.4 11.5
C 85 4 4.0 12.0 11.5
re 250 8 6.1 5.7 11.5
mi 140 7 3.5 3.2 11.5

3.14 La tabla siguiente presenta los datos de producción para tres lotes de piezas procesa a través
una planta de producción por lotes. Tasas de producción ( R pag) se dan en partes por hora. fracciones de utilización ( F) son las
fracciones de tiempo durante la semana 40-hr de que la máquina está dedicada a la producción de estas piezas. Las partes no
proceden a través de las máquinas en el mismo orden. Determinar: (a) tasa semanal de producción, (b) la carga de trabajo, y (c)
la utilización media de este conjunto de equipo. Una calculadora de hoja de cálculo se recomienda para este problema.
La máquina 1 máquina 2 máquina 3 máquina 4
Parte R pag 1 F1 R pag 2 F2 R pag 3 F3 R pag 4 F4
UN 15 0.3 22.5 0.2 30 0.15 7.5 0.6

si 10 0.5 12.5 0.4 8 0,625
ww
C 30 0,2 15 0.4 20 0.3
w
3.15 La siguiente tabla muestra los datos de producción para cinco lotes de piezas procesadas a través de un lote
.Ea
planta de producción. Los tiempos de preparación ( T Do) se dan en horas. tiempos de ciclo de operación ( T C) se dan en min por
ciclo. fracciones de utilización ( F) son las fracciones de tiempo durante la semana 40-hr de que la máquina está dedicada a la
syE
producción de estas piezas. Las partes no proceden a través de las máquinas en el mismo orden. Determinar: (a) tasa semanal
de producción, (b) la carga de trabajo, y (c) la utilización media de este conjunto de equipo. Una calculadora de hoja de cálculo
se recomienda para este problema.
ng
La máquina 1
ine máquina 2 máquina 3
Parte T Do TC F T Do
eri
TC F T Do TC F
UN 2.50 1.50 0,125 2.25 2.01
ng 0,140 5.00 1.56 0,190
.ne
si 3.00 0,78 0,140 2.90 1.53 0,200 1.25 2.39 0,230
C 1.50 1.50 0,150 1.80 4.00 0,345 2.30 1.50 0,170
t
re 4.00 7.20 0,250 1.75 5.10 0,150 1.60 2.88 0,100
mi 2.00 3.20 0,150 2.55 1.80 0,120 2.55 1.80 0,120
3.16 La parte media producida en una determinada planta de fabricación por lotes debe ser procesada
secuencialmente a través de un promedio de ocho operaciones. Veinte nuevos lotes de piezas se ponen en marcha cada semana.
Tiempo medio de funcionamiento es 6 min, el tiempo de configuración media es de 5 h, tamaño medio de lotes es 25 partes, y el
tiempo promedio de no funcionamiento por lote es de 10 hr por máquina. Hay 18 máquinas en la planta. Cualquier máquina se
puede configurar para cualquier tipo de lote procesado en la planta. La planta funciona 75 hr producción / sem. Determinar: (a)
tiempo de espera de fabricación para una parte media, (b) capacidad de la planta si todas las máquinas podrían ser operados a
100% de utilización, (c) utilización de la planta, y (d) el trabajo en proceso (número de piezas-in- proceso). (E) ¿Cómo se puede
esperar el tiempo de no funcionamiento se vea afectado por utilización de la planta?
3.17 En promedio, 16 nuevos lotes de piezas se ponen en marcha a través de una determinada planta cada semana. Promedio
cantidad de lote es de 50 piezas que se procesan a través de una secuencia de siete máquinas. El tiempo de preparación por
máquina por las medias de proceso por lotes 4 h, y tiempo medio de funcionamiento por máquina para cada parte es 12 min. tiempo
de no funcionamiento por lote en cada promedios de máquina 8 hr. Hay 37 máquinas en la fábrica. Cualquier máquina se puede
configurar para cualquier tipo de lote procesado en la planta. La planta funciona 40 hr / sem. El gerente de la planta se queja de que
casi el 65 h de tiempo extra debe ser autorizado por semana para mantenerse al día con el programa de producción. Determinar: (a)
tiempo de espera de fabricación para una orden media, (b) la capacidad de producción semanal de la planta si todas las máquinas se
hicieron funcionar a 100% de utilización, (c) la utilización actual de

Problemas 71
la planta, y (d) el trabajo en proceso promedio (número de partes) en la planta. (E) ¿Por qué debe ser autorizado tiempo extra
para lograr el resultado deseado?
3.18 Un cierto taller de trabajo se especializa en los pedidos de uno-de-uno-bueno trate de partes del medio-a-alto
complejidad. Una parte típica se procesa de forma secuencial a través de 10 máquinas en tamaños de lote de 1. La tienda contiene un
total de ocho máquinas herramientas convencionales y opera 40 hr / semana de tiempo de producción. Los valores promedio de tiempo
en cada parte por máquina son: mecanizado = tiempo 0,5 hr, la manipulación de trabajo de tiempo = 0.3 hr, el tiempo de cambio de
herramienta = 0.2 hr, el tiempo de configuración = 3 h, y el tiempo de no funcionamiento = 12 hr. Una nueva máquina programable está
siendo considerado que puede realizar todas las 10 operaciones en una sola configuración. La programación de la máquina para esta
parte requerirá 20 h; Sin embargo, la programación puede realizarse fuera de línea, sin ocupar la máquina. El tiempo de preparación
será sólo 2 horas porque se utilizarán los accesorios más simples. El tiempo total de mecanizado se reduce a 80% de su valor anterior,
debido a los algoritmos de control herramienta avanzada; trabajar tiempo de manipulación será el mismo que el de una máquina; y el
tiempo total de cambio de herramienta se reducirá en un 50% porque las herramientas se cambian automáticamente bajo control de
programa. Para la máquina, se espera que el tiempo no funcionamiento para ser 12 hr, igual que para cada máquina convencional. (A)
ww
Determinar el tiempo de fabricación para las máquinas convencionales y para la nueva máquina programable. (B) Calcular la capacidad
de la planta para las siguientes alternativas: (i) una tienda de trabajo que contiene los ocho máquinas tradicionales, y (ii) una tienda de
w
trabajo que contiene dos de las nuevas máquinas programables. Suponga que los trabajos típicos están representados por los datos
.Ea
dados anteriormente. (C) Determinar el nivel medio de trabajo en proceso para las dos alternativas en la parte (b), si las tiendas
alternativas operan a plena capacidad.
syE
ng
3.19 Una fábrica produce cajas de cartón. La secuencia de producción consta de tres opera-
ine
ciones: (1) de corte, (2) el sangrado, y (3) la impresión. Hay tres máquinas en la fábrica, uno para cada operación. Las máquinas
son 100% fiable y operan de la siguiente manera cuando se opera a la utilización de 100%: (1) en el corte, grandes rollos de cartón
eri
se introducen en la máquina de corte y el corte en piezas en bruto. Cada rollo grande contiene suficiente material para 4.000 piezas
en bruto. Ciclo de producción de tiempo = 0,03 min por blanco durante un ciclo de producción, pero se tarda 35 min a rollos de
ng
cambio entre carreras. (2) En la sangría, las líneas de indentación se presionan en los espacios en blanco para permitir que los
.ne
espacios en blanco para luego ser doblado en cajas. Las piezas en bruto de la operación de corte anterior se dividen y se
consolidan en lotes cuya partida = cantidad 2.000 espacios en blanco. Sangría se realiza a 4,5 min por 100 espacios en blanco. Es
t
hora de cambiar los troqueles en la máquina muesca = 30 minutos. (3) En la impresión, los espacios en blanco con sangría se
imprimen con etiquetas para un cliente particular. Las piezas en bruto de la operación de indentación anterior se dividen y se
consolidan en lotes cuya partida = cantidad 1.000 espacios en blanco. Impresión de velocidad de ciclo = 30 piezas en bruto por min.
Entre lotes, se requiere cambio de las planchas de impresión, que toma 20 min. En-proceso se permite inventario para construir
entre las máquinas 1 y 2, y entre las máquinas 2 y 3, de manera que las máquinas pueden funcionar de forma independiente tanto
como sea posible. Determinar la posible salida máxima de esta fábrica durante una semana 40-hr, en espacios en blanco
completados por semana (espacios en blanco terminados han sido cortados, con sangría, e impreso)? Asumir la operación en
estado estable, no arranque.
Costos de fabricación
3.20 (a) El punto de equilibrio se va a determinar para dos métodos de producción, uno manual y
el otro automatizado. El método manual requiere dos trabajadores en $ 16.50 / hr cada uno. En conjunto, la tasa de producción es
de 30 unidades por hora. El método automatizado tiene un costo inicial de $ 125.000 una vida útil de 4 años, sin valor de rescate,
y los costos anuales de mantenimiento = $ 3.000. No se requiere mano de obra (excepto para mantenimiento) para la máquina,
pero el poder de operar es de 50 kW (cuando se ejecuta). Costo de la energía eléctrica es de $ 0.05 por kWh. La tasa de
producción de la máquina automatizada es de 55 unidades por hora. (A) Determinar el punto de equilibrio para los dos métodos,
utilizando una tasa de rendimiento = 25%. (B) ¿Cuántas horas de funcionamiento al año serían necesarios para cada método para
alcanzar el punto de equilibrio?

3.21 En teoría, cualquier planta de producción dada tiene un nivel de salida óptimo. Supongamos que un cierto
planta de producción tiene costos fijos anuales = $ 2.000.000. El costo variable está funcionalmente relacionado con la producción anual Q
de una manera que puede ser descrito por la función de C v = $ 12 + $ 0,005 Q.
costo anual total viene dada por TC = C f + C v Q. El precio unitario de venta de una unidad de producción
P = $ 250. (a) Determinar el valor de Q que minimiza el costo unitario UC, dónde UC = CT / Q;
y calcular el beneficio anual obtenido por la planta en esta cantidad. (B) Determinar el valor de Q que maximiza el
beneficio anual obtenido por la planta; y calcular el beneficio anual obtenido por la planta en esta cantidad.
3.22 Los costos se han compilado para una determinada empresa de fabricación para el año más reciente.
El resumen se muestra en la siguiente tabla. La compañía opera dos plantas de producción diferentes, además de una sede
corporativa. Determinar: (a) la tasa de gastos generales de fábrica para cada planta, y (b) la tasa de gastos generales
corporativa. La firma utilizará estas tasas en el año siguiente.
ww
Categoría del gasto planta 1 planta 2 Sedes corporativas
w
Mano de obra directa $ 1.000.000 de $ 1,750,000
.Ea
materiales $ de 3.500.000 de $ 4,000,000
expensas de la fábrica $ 1,300,000 $ 2,300,000
syE
Los gastos corporativos $ 5,000,000
ng
3.23 (a) La tarifa por hora para un determinado centro de trabajo ha de ser determinado basado en el seguimiento
ing datos: tasa de mano de obra directa = $ 15.00 / hr; tasa de gastos generales de fábrica aplicable sobre el trabajo = 35%;
ine
inversión de capital en la máquina = $ 200.000; la vida útil de la máquina = 5 años; tasa de rendimiento = 15%; valor de rescate en
5 años = cero; y la tasa de gastos generales de fábrica aplicable en la máquina = 40%. El centro de trabajo será operado dos
eri
turnos de 8 horas, 250 días por año. (A) Determinar la tarifa horaria apropiada para el centro de trabajo. (B) Si la carga de trabajo
ng
para la célula sólo puede justificar una operación de un turno, determinar la tarifa por hora apropiada para el centro de trabajo.
3.24 En el funcionamiento de una determinada máquina de producción, se requiere un trabajador a la directa

.ne
t
= Tasa de trabajo $ 10 siguientes> hr. la fábrica tasa de gastos generales del trabajo aplicable = 50%. La inversión de capital en la
máquina = $ 250.000, vida de servicio esperada = 10 años, sin valor residual al final de ese período. tasa de gastos generales fábrica
de máquinas aplicable = 30%. La célula de trabajo operará 2.000 h / año. Tasa de rendimiento es del 25%. (A) Determinar la tarifa
horaria apropiado para esta célula de trabajo. (B) Supongamos que la máquina se hicieron funcionar tres turnos, o 6.000 hr / año, en
lugar de 2000 h / año. Determinar el efecto del aumento de utilización de la máquina en la tarifa por hora en comparación con la tasa
determinada en (a).
3.25 Un cliente ha solicitado un presupuesto para un trabajo de mecanizado que consta de 80 partes. El comienzo-
ing trabajo es parte de un casting que tendrá un costo de $ 17.00 por fundición. El tiempo medio de producción del trabajo es 13.80 min en
una máquina automática cuya tasa de costo del equipo es de $ 66.00 / hr. Esta tarifa no incluye ninguna gastos generales. coste de las
herramientas es $ 0.35 por pieza. La tasa de arriba de la fábrica es de 128% y la tasa de gastos generales corporativa es 230%. Estas tarifas
se aplican sólo a tiempo y costos de utillaje, que no empiezan los costes de material. La empresa utiliza un margen de beneficio del 15%
sobre el costo total de sus cotizaciones de precios. ¿Cuál es el precio cotizado para este trabajo?
3.26 Una parte se procesa a través de seis operaciones en una planta de producción por lotes. El costo de la
material de partida para cada unidad es de $ 5,85. = Cantidad de lote 40 partes. La siguiente tabla presenta los datos de tiempo y costo
para las seis operaciones: T = su tiempo de preparación, T H = parte el tiempo de manipulación, T o = operación de tiempo de procesamiento, T t = herramienta
de tiempo en su caso la manipulación,
T no = tiempo de no funcionamiento, C o = costo de operación del centro de trabajo, y C t = los costes de herramientas

Apéndice 3A / Fórmulas de promedio para la ecuación (3.20) 73
donde corresponda. Determinar el costo total de producción de esta parte. Una calculadora de hoja de cálculo se recomienda
para este problema.
Operación T Do ( hora) T h ( min / pc) T O ( min / pc) T t ( min / pc) T No ( hora) C o ($ / hora) C t ($ / ordenador personal)
1 2.5 0.25 1.25 0 10 32.88 0

2 1.3 0.22 2.50 0.25 10 65.50 0.22
3 4.1 0.30 1.75 0 10 48.25 0
4 1.7 0.25 0.85 0.10 10 72.15 0.16
5 1.4 0.18 1.67 0 10 45.50 0
6 0.8 0.33 0.95 0.15 10 29.75 0.18
ww
Apéndice 3a: fórmulas de promediación para la ecuación (3.20)
w .Ea
Las siguientes fórmulas se utilizan para calcular Q, n O, T Do, T C, y T No en la ecuación (3.20).
tamaño medio de lote
syE
ng Qj
un norte si
ine
j=1
Q= (3A.1)
norte si
eri
dónde Q = tamaño del lote promedio, pc; Q j = tamaño del lote para el producto j, ordenador personal; y norte b = el número de lotes (partes o
ng
productos) sobre la que se lleva a cabo el procedimiento de promediado.
número medio de operaciones secuenciales por lote
.ne
norte o =
j=1
norte DO
un norte si
norte si
t (3A.2)
dónde norte o = número medio de operaciones secuenciales por lote; norte DO = número de operaciones para una parte o producto j;
y los otros términos se definen anteriormente.
tiempo de preparación media
un norte si
T suij
j=1 uni =norte
1 DO
T = su (3A.3)
norte si norte o
dónde T = su tiempo de configuración promedio, min; T suij = tiempo de preparación para la operación yo y el producto j,
min; y los otros términos se definen anteriormente.
promedio de tiempo de ciclo
un norte si
Q ij T cij
j=1 uni =norte
1 DO
Tc= (3A.4)
qn si norte o

dónde T c = tiempo de ciclo promedio, min; T cij = tiempo de ciclo para la operación yo y el producto j, min; y los otros términos se
definen anteriormente.
tiempo medio de no funcionamiento
un norte si
T Noij
j=1uni =norte
1 DO
T no = (3A.5)
norte si norte o
dónde T no = tiempo de no funcionamiento promedio, min; T Noij = tiempo de no funcionamiento para la operación yo
y el producto j, min; y los otros términos se definen anteriormente.
ww
w .Ea
syE
ng
ine
eri
ng
.ne
t

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Capítulo 3

3.1 Producción Performance Metrics

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3.1 Las mediciones de rendimiento Producción

ww3.1.1 Ciclo de tiempo y tasa de producción

Tc= TO+ Th+ Tt t (3,1)

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proc proc proc

Una parte Lote de piezas

(un) (si) (C)

Máquina Estaciones de Trabajo

.Ea aparato de transferencia de piezas

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y la tasa de producción se calcula usando la ecuación (3.3).

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dónde A = disponibilidad (proporción); MTBF = tiempo medio entre fallos, hr; y

operación del equipo completado

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La fiabilidad es particularmente molesto en la operación de líneas de producción automatizadas. Esto es debido a la

ww3.1.2 Capacidad de producción y utilización

PC = nH ordenador personal R pag (3,10)

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Condiciones de operación Semana Mes Año

Un turno de 8 horas, 5 días / semana, 50 semanas / año 40 167 2000

completo durante todo el período definido por H ordenador personal.

dónde n = número de máquinas en la planta, y R = pi tasa de producción horaria de la máquina

0 ... un j F ij ... 1 donde 0 ... F ij ... 1 para todos yo (3,12)

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R ppc = un norte F ij R pij> norte DO (3,13)

R pep = H PW R ppc (3,14)

Ejemplo 3.2 por semana por la producción

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Parte R pag Duración R pag Duración

Solución: ( a) Para determinar el rendimiento de la producción semanal, el F ij Se determinan los valores

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pueden hacer para aumentar la capacidad de la planta:

uso, adquisición de nuevas máquinas, y la contratación de nuevos trabajadores.

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durante los períodos de inactividad.

3.1.3 Fabricación tiempo de entrega y trabajo en proceso

MLT j = un norte DO 1 T suij + Q j T cij + T Noij 2 (3,18)

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Ejemplo 3.3 Tiempo fabricación de plomo

MLT j = 5 1 3,0 + 100 1 6.0> 60 2 + 7.5 2 = 5 (20.5) = 102.5 h

A las 8 h / día, esto equivale a 102,5> 8 = 12,81 días

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tiempo de no funcionamiento. De nuevo, T No

MLT = n o 1 Max T O + T r 2 + T no = norte o T c + T No (3,22)

dónde L = el número esperado de unidades en el sistema, L = tasa de unidades de procesamiento en el sistema, y

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Ejemplo 3.4 El trabajo en curso de fabricación

ww T p = 3.0 1 60 2 + 100 1 6.0 2 = 7,8 min

3.2 costes de fabricación

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3.2.1 costes fijos y variables

Solución: El coste variable del método manual es C v = 1 $ 15.00> hr 2> 1 10 PC> hr 2

5000 + 1.50 Q = 55.000 + 0.18 Q

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tabla 3.2 Gastos generales típica fábrica

supervisión de Centrales Impuestos aplicables la depreciación de la fábrica

capataz de línea Seguro depreciación de los equipos

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