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Come evitare la formazione di bolle e macchie sull’elemento di tenuta in membrana prefabbricata in

bitume polimero

01/07/2017

Antonio Broccolino

Utilizzo corretto delle membrane prefabbricate in bitume polimero a mescola plastomerica,


elastoplastomerica o elastomerica.

Spesso i Progettisti (e non solo loro), nella stesura dei loro capitolati, fanno una certa confusione nella scelta
della tipologia di membrana in bitume polimero da utilizzare per la realizzazione di un sistema impermeabile,
con una particolare “destinazione d’uso”.
Il “copia incolla” da capitolati preesistenti, le personali interpretazioni riguardanti le informazioni, non sempre
esatte, trovate sul WEB mediante i vari programmi di ricerca e navigazione (inserendo la parola
“impermeabilizzazione” o “membrana bituminosa”), le informazioni fornite da “addetti ai lavori”, purtroppo
anche loro talvolta poco informati, riguardo l’argomento mescole, possono creare confusione e conseguenti
successive problematiche riguardo l’aspetto e la durabilità di un sistema impermeabile.

Come è noto, in funzione del polimero primario utilizzato per la mescola della membrana prefabbricata
bituminosa, si possono ottenere prodotti davvero molto validi, ma con caratteristiche abbastanza diverse tra
loro, che è bene conoscere, perché possano essere sfruttate nel migliore dei modi, durante la fase
progettuale ed esecutiva del sistema di copertura (vedere immagine 01).
Al contempo gli stessi prodotti possono possedere caratteristiche che rendono sconsigliabile il loro utilizzo,
in certe particolari situazioni e/o abbinamenti, con altri elementi e strati facenti parte del sistema di copertura.
Evidentemente il termine “elastomerico” piace più di “plastomerico” e/o “elastoplastomerico” perché molti
progettisti ed applicatori, nei loro capitolati, ne fanno un uso eccessivo e spesso inutile (se non addirittura
dannoso), indicando, per la composizione dell’elemento di tenuta, in qualsiasi contesto si trovi la copertura,
in qualsiasi stagione debba essere realizzato il lavoro e con qualsiasi destinazione d’uso della copertura,
l’utilizzo di “membrane in bitume polimero elastomeriche”.

immagine 01: tipologie di membrane bituminose prefabbricate, in funzione del polimero primario utilizzato

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Note7:
L’immagine 01, in modo assolutamente sintetico e non esaustivo, indica le principali caratteristiche
prestazionali che caratterizzano i migliori prodotti a mescola plastomerica, elastoplastomerica ed
elastomerica, di produzione standard, senza prendere in considerazione prodotti e mescole speciali
che possono anche raggiungere, indipendente dalla tipologia di mescola, prestazioni migliori, rispetto
agli standard di produzione riportati nell’immagine 01.

A titolo informativo si precisa che il Codice di Pratica (Cap. 4 paragrafo 2.1.) riserva il termine
“elastoplastomerico” alle membrane prefabbricate in bitume la cui mescola è modificata con
“copolimeri poliolefinici elastomerizzati” (normalmente “polipropilene elastomerizzato”), riportato nelle
schede tecniche dei Produttori con vari acronimi o denominazioni (FPO, TPO, APAO, ECMB, ecc.).

Come si può dedurre dall’immagine 01, e come già accennato in precedenza, a seconda del polimero APP,
PP modificato o SBS,utilizzato si possono avere caratteristiche diverse per ogni tipologia di membrana.
Non è solo la flessibilità a freddo a rappresentare una caratteristica positiva della membrana, ma anche la
stabilità di forma a caldo (in termini più semplici: temperatura critica di rammollimento della mescola), la
resistenza all’esposizione solare (raggi UV) e ultima come elenco, ma non ultima come importanza la
capacità d’adesione al piano di posa, in fase di sfiammatura e la lavorabilità del prodotto nella realizzazione
di particolari esecutivi complessi.
Si nota che in effetti le membrane bituminose a mescola elastomerica (di alta qualità) presentano un valore
molto interessante riguardo la flessibilità a freddo (-25°C), ma al contempo la loro stabilità di forma a caldo
(100°C) e la resistenza all’esposizione solare sono inferiori rispetto a quelle delle membrane plastomeriche
ed elastoplastomeriche (variabile da 120 a 140°C), ovviamente sempre di alta qualità.
La possibilità di una membrana bituminosa a mescola elastomerica di rammollire più velocemente, se
sottoposta al calore della sfiammatura, diventa invece un aspetto positivo, riguardo l’adesività e la
lavorabilità del prodotto, specialmente quando la posa avviene nei mesi più freddi dell’anno, ma come
vedremo più avanti, in certe situazioni, l’eccessiva capacità adesiva può creare qualche problema, in
presenza di umidità presente nel e sul piano di posa, specialmente nei mesi più caldi dell’anno.
Il comportameto all’impatto con la fiamma delle membrane plastomeriche o elastomeriche e la loro capacità
adesiva sul supporto è sostanzialmente identico e dipende molto dalla capacità dell’applicatore..

Questo articolo vuole tentare di analizzare, il più obbiettivamente possibile, quali sono le migliori
soluzioni di tipologie di membrane prefabbricate in bitume polimero, secondo la loro mescola, da
utilizzare nelle situazioni più ricorrenti di sistemi di copertura.

Su una superficie cementizia (es. massetto delle pendenze non alleggerito), asciutto, correttamente
realizzato, lisciato, stagionato e trattato con idonea imprimitura bituminosa, almeno in teoria, l’adesione di
una membrana in bitume polimero, incollata per sfiammatura in “totale aderenza” può raggiungere valori di
resistenza a trazione (verticale) ≥ 20.000 N/m2 (corrispondenti a circa 2.000 kg/m2)…, ma la “vera totale
aderenza” in un sistema di copertura si può ottenere solo quando la membrana in bitume polimero vi ene
incollata a fiamma su un’altra membrana in bitume polimero o su una superficie prebitumata o su una
superficie metallica compatibile e idoneamente preparata, salvo comunque la presenza di piccole lenti di
mancata aderenza, causate dal gas di combustione, non collegate in continuo tra di loro.
Su superficie cementizia, specialmente con membrane in bitume polimero a mescola plastomerica/
elastoplastomerica, si ritiene “già corretta” una percentuale di aderenza effettiva ≥ al 20% della superficie
(20% di 20.000 N/m2 = 4.000 N/m2, corrispondenti a circa 400 kg/m2) (Rif. Norma UNI 11442); A parità di
superficie di posa (tipologia del materiale, preparazione, temperatura, ecc.) valori molto superiori si possono
però otternere con membrane in bitume polimero, a mescola elastomerica.
Applicazioni effettuate su provini di massetti cementizi asciutti, realizzati e stagionati a regola d’arte (umidità
residua ≤ 4%) e rivestiti con membrane prefabbricate in bitume polimero elastoplastomeriche ed
elastomeriche, incollate a fiamma in “totale aderenza”, sottoposte a prova d’estrazione verticale (metodo
ANSI/SPRI IA-1 2010, con dinamometro PFT 2000°), su superficie quadrata 60x60 cm (vedere immagine
02) hanno dato valori superiori a circa 1600 libbre (corrispondenti all’inizio della deformazione della piastra in
aderenza) che convertiti in kg (1 lb = 0,453592 kg), corrispondono a circa 2.015,96 kg/mq.

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immagine 02: prove d’estrazione di una sezione da 60x60 cm di una membrana prefabbricata in bitume polimero a mescola
elastoplastomerica, da un supporto cementizio correttamente formulato e preparato

A maggior chiarezza di quanto sopra, si riporta, qui di seguito, integralmente quanto indicato nel Codice di
Pratica delle Coperture continue, dell’I.G.L.A.E. (Istituto per la Garanzia dei Lavori Affini all’Edilizia),
ediszione 2016:

Il concetto di TOTALE ADERENZA di un elemento o strato costituente il sistema di copertura non va


inteso in senso letterale, ma in senso più generale.
L’effettiva percentuale di superficie di aderenza (per incollaggio a freddo o a caldo) di un elemento o
strato su un piano di posa (costituito da un altro elemento o strato o dal supporto di base) è infatti
determinata dalla composizione dell’elemento o strato da posare, dalla finitura della sua faccia
inferiore, nonché dalla composizione del piano di posa, dalla finitura e dalla preparazione della sua
faccia superiore, dalla metodologia di posa utilizzata, dalle condizioni atmosferiche in cui viene
operata la lavorazione, dall’umidità presente sul piano di posa e anche (non ultima per importanza)
dall’abilità dell’Operatore.
Per migliorare al massimo la percentuale d’aderenza della membrana, posta sopra un piano di posa
cementizio, bisognerà trattare la superficie di quest’ultimo a “frattazzo fine” o a “elicottero” per rendere
la superficie il più uniforme e complanare possibile, intervenendo, quando necessario, anche con
trattamenti d’imprimitura (con funzione ”antipolvere”).
Sulle superfici inclinate o verticali bisognerà verificare la compatibilità chimica dell’incollaggio degli
elementi o strati con gli eventuali trattamenti superficiali, con funzione disarmante, dati
preventivamente sulle casserature, operando, quando necessario, con idonei lavaggi o ricoperture
delle superfici di posa per eliminare definitivamente l’inconveniente.

Con l’utilizzo di macchine semoventi per applicazione a caldo delle membrane prefabbricate in bitume
polimero, su grandi superfici o viadotti stradali, dove sia la sfiammatura e la compressione del telo, mediante
rullo è continua, costante d’intensità ed uniforme, se il lavoro è eseguito in modo corretto e su un supporto
cementizio adeguatamente preparato ed asciutto, anche con le membrane prefabbricate in bitume polimero
plastomerico/elastoplastomerico (sempre di buona qualità) si possono raggiungere, percentuali di adesione
“vicine al 100%” (salvo ovviamente la presenza di piccole lenti di mancata aderenza, causate dal gas di
combustione, non collegate in continuo tra di loro) (vedere immagine 3).
In questo caso se la protezione dell’elemento di tenuta è successivamente realizzata con conglomerato
bituminoso, posato a caldo, con finitrice, almeno per le nostre latitudini, è meglio utilizzare sempre
membrane in bitume polimero plastomerico/elastoplastomerico (più resistenti al calore).
Nei paesi centro-nord europei, più freddi, sono anche utilizzate, per i sistemi di copertura precedentemente
indicati, membrane in bitume polimero a mescola elastomerica, con faccia superiore con finitura granigliata,
per proteggerle dall’impatto con il calore del conglomerato bituminoso.
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immagine 03: posa di membrana prefabbricata in bitume polimero plastomerico/elastoplastomerico in “quasi totale
aderenza” mediante macchina semovente per viadotti

Analizziamo e commentiamo ora alcune situazioni tipiche di sistemi impermeabili, dove la scelta della
tipologia di mescola adottata per le membrane prefabbricate in bitume polimero costituenti l’elemento di
tenuta (in funzione delle condizioni termoigrometiche esterne, della tipologia di protezione prevista, della
destinazione d’uso e della presenza o meno dell’elemento termoisolante) è assolutamente importante per la
durabilità e funzionalità del sistema stesso.

Esempio 1: copertura senza isolamento termico o con isolamento termico a “tetto rovescio”, dove
l’elemento di tenuta in membrane in bitume polimero è posato a fiamma in “totale aderenza” su
massetto cementizio (es. massetto delle pendenze o massetto collaborante posto su supporto strutturale
già in pendenza):
In questo caso è indispensabile sapere se:
 la posa delle membrane avverrà nel semestre più caldo dell’anno (maggio-ottobre) o in quello più freddo
(novembre-aprile)
 all’estradosso dell’elemento di tenuta verrà posato un pannello termoisolante a “tetto rovescio” (in questo
caso lo strato impermeabile verrà “protetto termicamente” dopo la posa dello strato termoisolante)
 l’elemento di tenuta resterà a vista (superficie nera, granigliata o trattata con pittura riflettente) oppure se
è prevista una protezione pesante mobile (es. ghiaia, terreno vegetale, pavimentazione galleggiante su
sostegni, autobloccanti o cubetti di porfido allettati su ghiaino, ecc.) o fissa (pavimentazione industriale,
lastre di ceramica o pietra incollate su sottofondo cementizio o allettate su sabbia e cemento,
conglomerato bituminoso di tipo stradale, ecc.)
 il massetto delle pendenze cementizio è stato realizzato con prodotti alleggeriti (es. con inerte di argilla
espansa o perle di polistirene o altro materiale più o meno igroscopico) o in sabbia cemento o in cls.
 il massetto delle pendenze è liscio e consistente o polveroso e/o granulare
 la pendenza del piano di posa primario è eseguita correttamente e uniformemente (≥ 1%) e se non vi è
quindi permanenza di ristagni d’acqua
 durante la stagionatura del massetto (che comunque dovrà essere prevista secondo quanto prevedono le
normative o le indicazioni del produttore) sono avvenute precipitazioni meteoriche o se la superficie
appare comunque umida in conseguenza a condensazione e/o gelata notturna.

Durante il semestre più caldo (maggio-ottobre) si consiglia vivamente di utilizzare un elemento di tenuta
realizzato con “membrane prefabbricate in bitume polimero a mescola elastoplastomerica”, perché
l’eventuale adozione di membrane a mescola elastomerica, per la loro eccezionale capacità adesiva,
durante la fase d’incollaggio a fiamma, potrebbe determinare una “quasi totale aderenza” al supporto

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cementizio e di conseguenza potrebbe essere impedito il “drenaggio orizzontale” del vapore acqueo
all’intradosso dell’elemento di tenuta.
L’evaporazione dell’acqua, di varia provvenienza (acqua meteoriva, getto, ecc.), contenuta nel massetto
cementizio, può infatti causare, nelle ore più calde della giornata, la formazione di “bolle di vapore”
localizzate (vedere immagine 04), di varia misura (fino addirittura a 1 o più mq), che creano il “distacco
forzato”, sempre solo localizzato, del primo strato di membrana dell’elemento di tenuta dal piano di posa
(con aportazione di boiacca di cemento, ancora aderente all’intradosso della membrana) (vedere immagine
05).

immagine 04: formazione di bolle di gas, dovute ad umidità immagine 05: taglio delle bolle formatesi per umidità residua
residua contenuta nel piano di posa cementizio (massetto presente nel massetto delle pendenze, dove si nota l’effettiva
delle pendenze, in particolare quando alleggerito) aderenza della membrana impermeabile e il suo distacco con
asportazione della parte corticale superiore del massetto
stesso

Normalmente queste bolle appaiono sempre negli stessi punti, durante le ore più calde della giornata, come
già accennato, per pressione del vapore interno e si appiattiscono invece durante le ore notturne e
mattutine, per condensazione del vapore e conseguente riduzione di pressione all’interno delle bolle.
Si consiglia il taglio il rincollaggio e la successiva riparazione solo delle bolle avente una superficie ≥ a 0,50
m2.

Questo fenomeno ha sicuramente una “valenza estetica almeno momentanea”, ma davvero


raramente può dare problemi funzionali di tenuta idraulica (salvo che le bolle non vengano incise
inavvertitamente durante il pedonamento di cantiere). È però doveroso chiarire che la formazione di
bolle di vapore non è un problema dovuto ad errore di applicazione (anzi la bolla si forma proprio
quando l’applicazione della membrana a mescola elastomerica è stata posata a regola d’arte, quindi
quando la membrana è davvero aderente al piano di posa) e/o di scelta di prodotto, ma è dovuto
esclusivamente alla presenza di “acqua in forma liquida” all’interno del piano di posa cementizio.

Teoricamente (e chi scrive si rende conto che in cantiere aperto è quasi impossibile da ottenere) la posa a
fiamma delle membrane prefabbricate in bitume polimero non dovrebbe avvenire su massetti
cementizi con umidità residua (prova al carburo) ≥ al 3-5% (a seconda della tipologia di massetto),
quindi bisogna operare scelte progettuali ed applicative e prendere le necessarie precauzioni, per ottenere
sempre i migliori risultati, anche in presenza di percentuali di umidità residua maggiore, altrimenti sarà
estremamente probabile che avvenga la formazione di bolle di gas.
Si sconsiglia comunque, per la loro igroscopicità, salvo eccezioni ben documentate, l’adozione di massetti
cementizi alleggeriti, almeno quando non è prevista l’adozione di “protezioni monolitiche pesanti fisse” sul
sistema di copertura (vedere anche il Codice di Pratica IGLAE, edizione 2016).
Normalmente il problema delle bolle si risolve da solo se è prevista una protezione pesante mobile di
adeguato peso e spessore (solo autobloccanti o pietra allettata su ghiaietto mentre è meglio non prendere in
considerazione la ghiaia o le pavimentazioni galleggianti) o fissa di cui è assolutamente consigliabile la posa
in opera solo durante le “ore più fresche del giorno”, quando le bolle non si sono ancora formate.
Sicuramente quando l’elemento di tenuta resta a vista (nero, granigliato, autoprotetto con lamina metallica o
semplicemente pitturato) o talvolta anche sotto protezione pesante mobile in ghiaia o pavimentazione
galleggiante (specialmente quando è con basso spessore e peso), la formazione di bolle potrà avvenire
ciclicamente anche negli anni successivi alla posa del sistema di copertura e quindi potrebbe essere
particolarmente soggetta all’azione di punzonamento meccanico sia della grandine che durante il
pedonamento sulla copertura.

Durante il semestre più freddo (novembre-aprile), su coperture senza isolamento termico o con isolamento
termico a “tetto rovescio” dove è comunque prevista successivamente una protezione pesante mobile
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(esclusa ghiaia) o fissa, sarà ovviamente possibile posare una membrana prefabbricata in bitume polimero a
mescola elastomerica, come primo strato dell’elemento di tenuta.
In questo caso la “quasi totale aderenza” della membrana a mescola elastomerica, al piano di posa, potrà
essere considerato un vantaggio, perché ridurrà la possibilità di spostamento orizzontale, all’intradosso
dell’elemento di tenuta, dell’acqua proveniente da eventuali infiltrazioni, semplificando così la ricerca e la
riparazione dei punti d’ingresso, stabilizzando al contempo, anche dal punto di vista delle veriazioni
dimensionali stagionali (caldo-freddo) il sistema impermeabile.

Dal punto di vista pratico, si consiglia di prevedere già in contratto, con l’Impresa incaricata delle
opere d’impermeabilizzazione, la possibilità di variare la tipologia di membrana prefabbricata in
bitume polimero da mescola elastomerica ad elastoplastomerica o viceversa, in funzione del periodo
stagionale quando la stessa dovrà essere davvero applicata.
In caso di dubbio, riguardo i tempi di applicazione, si consiglia di adottare comunque sempre
membrane a mescola elastoplastomerica.

Esempio 2: copertura con isolamento termico a “tetto caldo”, dove l’elemento di tenuta in membrane
prefabbricate in bitume polimero è posato a fiamma in “totale aderenza” su pannelli termoisolanti di
tipo “espanso” (es. polyiso espanso, perlite espansa, ecc.)
In questo caso si consiglia vivamente di utilizzare sempre e comunque, per la realizzazione dell’elemento di
tenuta, indipendentemente dalla protezione prevista e del periodo di posa, “membrane in bitume polimero a
mescola elastoplastomerica”.
I pannelli termoisolanti in materiale espanso infatti possono contenere umidità dovuta a condensazione
notturna per mancanza d’imballo o dovuta a condensazione formatasi sotto l’imballo in polietilene o dovuta a
precipitazioni meteoriche, anche minime avvenute, in corso d’opera o a pannelli termoisolanti posati e
lasciati esposti durante le ore notturne, senza l’obbligatoria ricopertura con almeno il primo strato di
membrana dell’elemento di tenuta.
Anche se raramente i pannelli termoisolanti la cui espansione è ottenuta mediante gas espandente, se non
correttamente stagionati (i giorni di stagionatura di un pannello sono in funzione del suo spessore), possono
contenere ancora residui di gas espandente.
La pressione del gas, e il calore presente all’estradosso del sistema di copertura determinano la vera e
propria fusione della mescola elastomerica e il conseguente distacco della membrana dal piano di posa, con
formazioni di bolle (vedere immagine 06, 07).

immagine 06: bolle formatesi sulla superficie orizzontale immagine 07: bolle formatesi sulla superficie verticale dei
della copertura, sotto una membrana in bitume polimero a risvolti della copertura, sotto una membrana in bitume
mescola elastomerica, dovute a presenza di umidità nel polimero a mescola elastomerica, dovute a presenza di
pannello termoisolante di tipo espanso umidità nel pannello termoisolante di tipo espanso

Nel caso di bolle formatesi su pannelli termoisolanti una volta raffreddatasi la mescola, contrariamente a
quanto avviene per le bolle di gas presenti sui massetti cementizi umidi, le bolle non possono più appiattirsi
e rimangono pertanto visibili per l’intera vita utile del sistema di copertura (vedere immagine 08, 09).

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immagine 08 e 09: sezione su bolla bolle formatesi sotto una membrana in bitume polimero a mescola elastomerica
dovute a presenza di umidità nel pannello termoisolante di tipo espanso; si notano i filamenti di mescola fusa, ormai
indurita, che collegano la superficie superiore del pannello a quella inferiore della membrana

Ovviamente il drenaggio orizzontale di vapore (e con esso l’impossibilità di formazione di bolle di gas) può
essere ottenuto applicando il 1° strato impermeabile sul piano di posa, qualunque esso sia (cementizio o
isolante termico) in “semiaderenza controllata”.
Il sistema corretto e consigliato per realizzare questa metodologia di posa in “semiaderenza” è quello di
posizionare preventivamente sul piano di posa una speciale membrana prefabbricata in bitume polimero, a
basso spessore, “multiforata” (in questo tipo di membrana i fori interessano normalmente circa il 14% della
superficie del telo) che consenta successivamente un incollaggio a fiamma del primo strato impermeabile, al
piano di posa, in modo uniforme (controllato) solo attraverso i fori.
La superficie a contatto (membrana – piano di posa) sicuramente non aderente (corrispondente a circa 86 %
della superficie totale) permetterà il drenaggio orizzontale del vapore d’acqua o gas, impedendo
sottopressioni localizzate e quindi la formazione di bolle (lo sfogo del vapore potrà poi avvenire attraverso
caminetti aeratori predisposti e i risvolti verticali del sistema di copertura).
Per la corretta “stabilizzazione” del sistema impermeabile si ricorda che comunque è sempre necessario
trattare la superficie di posa con imprimitura bituminosa e creare una fascia di totale aderenza (larghezza ≥
50 cm), quindi senza posizionamento di membrana multiforata, lungo tutti perimetri interni ed esterni della
copertura (vedere immagine 10).

immagine 10: posa di membrana in bitume polimero in “semiaderenza” controllata su membrana moltiforata

Se ritenuto necessario ed indispensabile per motivi di carattere tecnico, si consiglia vivamente di utilizzare il
sistema di posa dell’elemento di tenuta in “semiaderenza” solo quando la protezione del sistema di copertura
è di tipo pesante fisso (pavimentazione monolitica) con destinazione d’uso solo pedonabile o carrabile
leggero (a percorrenza lenta a passo d’uomo come nei posteggi regolamentati).

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È invece assolutamente sconsigliabile l’utilizzo di questo sistema di posa in “semi aderenza” quando il
sistema di copertura è a vista o non è presente una protezione pesante fissa o quando pur essendoci una
protezione pesante fissa, la superficie di copertura è carrabile (corsie di accesso a parcheggi e
particolarmente sui viadotti stradali con pavimentazione in conglomerato bituminoso).
Come abbiamo precedentemente visto l’effettiva percentuale di adesione di una membrana in bitume
polimero, su un piano di posa cementizio, varia molto in funzione della mescola e di altri molteplici fattori e
quindi, pur rimanendo comunque corretta una percentuale di effettiva aderenza anche di solo il 20%
(variabile fino ad un massimo teorico, mai raggiungibile del 100%), bisogna considerare che questa
percentuale, in caso di posa in “semiaderenza”, verrebbe a sua volta ridotta ulteriormente al 14% del 20%.
Nei casi più critici, con la posa in “semiaderenza” si avrebbe quindi una percentuale di aderenza effettiva,
del primo strato di membrana in bitume polimero dell’elemento di tenuta, sul piano di posa, pari al 2,8%
(14/100/20x100) e nel caso più ottimistico pari al 14% (14/100x100).
Anche una percentuale di aderenza pari al 14% (solo teorica e mai comunque raggiungibile con la posa in
“semiaderenza”) non permette certo di raggiungere i valori d’estrazione minimi richiesti dalla Norma UNI
11442, pari almeno a 400 kg/mq teorici, quindi l’elemento di tenuta non risulterebbe correttamente
“stabilizzato” e “vincolato” al piano di posa.
È quindi necessario “stabilizzare” l’elemento di tenuta non solo mediante l’incollaggio a fiamma, dato per
punti (uniformemente diffusi, presenti sulla membrana multiforata), ma prevedere già in fase progettuale un
ulteriore sistema di vicolo, realizzato appunto, come abbiamo già visto, con una protezione pesante fissa,
che con il suo peso, spessore e rigidità stabilizzerà correttamente il sistema impermeabile.
Purtroppo nel caso di viadotti stradali o di corsie interessate da traffico, magari anche relativamente pesante
e veloce, l’attrito sulla protezione, causato dalla “monodirezionalità costante” del traffico, lungo una corsia e
ancor peggio causato da una frenata improvvisa di un veicolo, possono causare sul sistema di copertura
(esempio pavimentazione in conglomerato bituminoso, posato in aderenza su un elemento di tenuta) delle
forze orizzontali notevoli che non potrebbero essere assorbite da un vincolo ridotto (non corretta aderenza,
semiaderenza o addirittura totale indipendenza) dell’elemento di tenuta al piano di posa primario, con
conseguente sollevamento del sistema di copertura nel suo complesso, e/o formazione di crepe e/o
ondulazioni sulla pavimentazione.
Proprio per suddetti motivi è assolutamente indispensabile che i supporti cementizi, che fungeranno da
piano di posa primario sulle coperture/superfici interessate da percorrenza veicolare, siano particolarmente
curati sia per quanto riguarda: la composizione, la stagionatura e la finitura del getto, il trattamento
d’imprimitura (promotore d’aderenza), la tipologia di membrana (in funzione della sua mescola ed armatura)
e la metodologia di posa delle membrane in bitume polimero (vincolo e stabilizzazione), con particolare
riferimento all’effettiva superficie di aderenza e resistenza all’estrazione dell’elemento di tenuta rispetto al
piano di posa.
Il vincolo della membrana in bitume polimero, costituente il 1° strato dell’elemento di tenuta, qualunque
metodologia si adotti (la più comune è ovviamente l’incollaggio a caldo mediante sfiammatura, meno
comune è il fissaggi meccanico sotto sormonta e i sistemi di vincolo misti, quali sfiammatura più fissaggio
meccanico o sfiammatura più protezione pesante, ecc.) è comunque assolutamente indispensabile per
stabilizzare dimensionalmente l’elemento di tenuta, all’interno di un sistema impermeabile termoisolato o
meno.
È infatti noto (o almeno dovrebbe esserlo per gli “addetti ai lavori”) che le membrane in bitume polimero
durante la loro produzione subiscono una tensione/allungamento (più o meno importante a seconda del tipo
di armatura utilizzata, indicata in scheda tecnica come “stabilità dimensionale a caldo, Rif. Norma UNI EN
1107-1) longitudinale dell’armatura, durante il trascinamento all’interno della linea di produzione e questo
comporta che una volta che il telo è confezionato in rotoli, la membrana possa mantenere una certa
memoria dimensionale (chi volesse approfondire questo importante argomento può leggere un altro articolo
dello stesso Autore al link: “http://www.ingenio-
web.it/Articolo/5170/L_importanza_della_direzione_degli_elementi_e_strati_in_un_sistema_impermeabile_c
on_membrane_in_bitume_polimero.html” ).
Durante il periodo più caldo dell’anno se è l’elemento di tenuta è lasciato esposto direttamente
all’irraggiamento solare e/o se viene soprattutto direttamente interessato da una lavorazione superiore a
“caldo” (es. stesura di una pavimentazione in conglomerato bituminoso) può leggermente contrarsi in senso
longitudinale, creando uno slittamento in corrispondenza delle giunzioni di testa.
Quanto sopra ovviamente può avvenire solo se il primo strato di membrana non è sufficientemente
aderente/incollato al piano di posa, perché umido o polveroso, per mancanza di adeguata imprimitura, per
insufficiente sfiammatura, e/o per incapacità professionale dell’applicatore, ecc.
Nei casi più gravi, la perdita di stabilizzazione del telo in senso longitudinale, può anche causare,
specialmente quando il sistema impermeabile è a “vista” il distacco delle sormonte e/o l’innescarsi di una
patologia denominata “reptazione” (ondulazione della superficie impermeabile che parte dagli angoli e dagli
altri punti fissi della copertura, verso il centro della stessa) e nel caso di pavimentazioni in conglomerato
bituminoso, anche la fessurazione dello stessa in corrispondenza delle linee di giunzione di testa dei teli
dove è avvenuto lo slittamento della giunzione (vedere immagine 11).

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immagine 11: posa formazione di crepe su una pavimentazione stradale in conglomerato bituminoso a causa di non corretto
vincolo o stabilizzazione dell’elemnto di tenuta sul piano di posa

Quando le superfici di copertura, per qualsiasi motivo, dovessero rimanere direttamente esposte alle
precipitazioni meteoriche, per molto tempo, prima della posa in opera del sistema impermeabile, un sistema
per ridurre l’imbibizione del piano di posa cementizio in corso d’opera e di conseguenza ridurre o eliminare il
rischio di formazione di bolle di gas all’intradosso dell’elemento di tenuta, è quello di realizzare, sul piano di
posa “pendenziato e asciutto” (massetto delle pendenze o supporto realizzato già in pendenza), uno strato
d’impermeabilizzazione provvisoria utilizzando un’idonea “membrana liquida bituminosa
elastomerica in emulsione acquosa”.
La posa di questa “protezione impermeabilizzante”, dopo la corretta stagionatura della superficie cementizia,
potrà essere preceduta da un trattamento d’imprimitura, (utilizzando il medesimo prodotto diluito con acqua
pulita al 30-40 %), steso a rullo su tutta la superficie, in ragione di circa 300 g/mq, poi il giorno seguente
potrà essere posato lo strato avente la funzione impermeabilizzante, steso con “racla gommata” in ragione di
circa 1200 g/mq, senza alcuna diluizione rispetto al prodotto finito (il prodotto per essere steso nello
spessore richiesto deve mantenere una certa viscosità) (vedere immagine 12).
Questo trattamento, già dopo circa 24 ore d’essicazione, permetterà, se correttamente collegato agli
scarichi, una buona tenuta idraulica della superficie di copertura esposta, impedendo o almeno riducendo
significativamente l’imbibizione della superficie cementizia, costituente il piano per la posa a fiamma delle
membrane in bitume polimero (elemento di tenuta o barriera al vapore).
I vantaggi primari riguardanti la soluzione di utilizzare una membrana liquida bituminosa, come
impermeabilizzazione provvisoria, invece della solita membrana prefabbricata in bitume polimero, sono che
contrariamente a quest’ultima (spesso, per ridurre i costi, viene purtroppo usato una membrana
prefabbricata scadente, posato senza particolare attenzione), la prima aderisce perfettamente al piano di
posa, impedendo ad eventuale acqua penetrata attraverso punti di discontinuità di diffondersi
orizzontalmente all’intradosso dello strato e che è anche assolutamente di facile ripresa e riparazione,
eseguibile da personale non specializzato (semplicemente munito di un pennello o di un rullo).
Benché praticamente impermeabile all’acqua, lo strato di membrana liquida, essendo a basso spessore, ha
comunque una bassa resistenza al passaggio del vapore e questo consentirà anche un “proseguimento
lento di evaporazione” di eventuale umidità ancora ritenuta nello spessore del piano di posa cementizio.
Lo strato terminata la sua funzione d’impermeabilizzazione provvisoria, una volta pulito diventerà un ottimo
piano di posa perfettamente compatibile con l’incollaggio a fiamma di membrane prefabbricate in bitume
polimero, senza ovviamente alcuna necessità di ulteriori trattamenti promotori d’aderenza (imprimitura).

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immagine 12: posa con “racla gommata” di impermeabilizzazione provvisoria in membrana liquida bituminosa elastomerica
in emulsione acquosa

È doveroso ricordare che le bolle sull’elemento di tenuta possono formarsi anche per altri motivi,
indipendenti dalla sottopressione di vapore o gas, quali:
 infiltrazioni di acqua proveniente da discontinuità (lacerazioni, dissaldature, scossaline, ecc.)
dell’elemento di tenuta, presenti “a monte” della bolla stessa (vedere immagine 13, 14); In questo caso
bisognerà individuare il punto d’ingresso dell’acqua e ripararlo per ripristinare la tenuta idraulica e
contemporaneamente tagliare e svuotare la bolla da tutta l’acqua in essa presente, rincollando a fiamma
l’elemento di tenuta al piano di posa e riparando il taglio effettuato.

immagine 13 e 14: bolle piene di acqua, presenti all’intradosso dell’impermeabilizzazione, formatesi da penetrazione di
acqua attraverso punti d’infiltrazione presenti a quota più alta

 Formazione di bolle localizzate per improvvisa evaporazione di acqua contenuta all’intradosso dello strato
impermeabile, durante la fase di stesura di una pavimentazione realizzata con conglomerato bituminoso
(es. “Binder”) steso a caldo con finitrice (vedere immagine 15).
In questo caso è necessario rimuovere localmente la finitura di binder, tagliare, rincollare e sigillare la
bolla e ripristinare la continuità della protezione in conglomerato bituminoso.

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immagine 15: formazione di bolle all’intradosso dello strato impermeabile durante la posa del conglomerato bituminoso
mediante finitrice

Ancora una volta bisogna ribadire (e lo Scrivente non si stancherà mai di farlo) che la formazione di
bolle su coperture, dove vi è presenza di lavorazioni a caldo, con stesura di pavimentazioni in
conglomerato bituminoso, non è un problema di prodotto o d’imprimitura ed ancor meno di posa in
opera, ma è dovuta solo ed esclusivamente ad “umidità residua” presente nello spessore del piano
di posa cementizio.
Una posa scorretta, non uniforme e discontinua, addirittura ridurrebbe la formazione di bolle, sotto
l’elemento di tenuta, perché consentirebbe il drenaggio orizzontale del vapore, creando però,
successivamente, al sistema di copertura, problemi funzionali e di durabilità molto più gravi di quelli
creati dalle bolle.
Quest’ultimo problema può essere invece risolto solo con una corretta composizione e stagionatura
del massetto, una corretta e uniforme pendenza del piano di posa e la paziente attesa che esso
possa davvero asciugare (non solo in superficie) anche dopo precipitazioni meteoriche, avvenute in
corso d’opera; A questo proposito si consiglia ancora la verifica, con il “metodo al carburo”
dell’umidità residua all’interno del massetto cementizio stesso, prima dell’applicazione a caldo delle
membrane (la verifica dell’umidità residua con il “termoigrometro” non da sempre risultati davvero
affidabili).

 Formazione di piccole bolle superficiali (5-15 mm di diametro) presenti sulla superficie a vista, nera o
granigliata, dello strato di membrana a vista, indipendentemente se è a mescola elastomerica o
elastoplastomerica (vedere immagine 16 e 17).
Il fenomeno normalmente è dovuto a non corretta impregnazione dell’armatura in NT di poliestere, specie
quando è di grammatura pesante (≥ 200 g/mq) e/o alla presenza di umidità sempre nell’armatura.

Immagine 16 e 17: bolle formatesi sulla superficie orizzontale della copertura, sotto una membrana prefabbricata in bitume
polimero, dovute a non corretta impregnazione dell’armatura e/o alla presenza di umidità nell’armatura stessa
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La presenza di macchie scure superficiali (oleosità), che possono talvolta interessare tutta la
superficie della copertura quando le membrane sono poste in vista, granigliate o meno, può essere
spesso causata o almeno molto facilitata dall’utilizzo di membrane prefabbricate in bitume polimero
a mescola elastomerica.
Come abbiamo già visto, questa tipologia di membrane è poco stabile all’esposizione ai raggi UV ed ha una
“temperatura di rammollimento” piuttosto bassa (circa 100 °C, contro i circa 140 °C delle membrane a
mescola elastoplastomerica).
Su una copertura termoisolata (magari con pannelli in polyiso aventi spessore 100 mm), anche se protetta
con la classica graniglia color grigio, durante le ore più calde della giornata, si possono raggiungere, in
assenza di vento, temperature superficiali ≥ 85 °C (vedere immagine 18) e in caso di presenza di superfici
adiacenti specchianti (facciate vetrate o impianti rivestiti in lamiera zincata o di alluminio naturale),
temperature addirittura ≥ 130 °C (!!!) (vedere immagine 19).

immagine 18: rilevamento temperatura (86 °C) superficiale in immagine 19: rilevamento temperatura (137 °C) superficiale
corrispondenza di una zona di copertura impermeabilizzata in corrispondenza di una zona di copertura
non interessata dal riflesso di superfici specchianti di impermeabilizzata interessata dal riflesso di superfici
impianti specchianti di impianti

Risulta quindi assolutamente ovvio che una membrana prefabbricata in bitume polimero a mescola morbida,
può raggiungere temperature molto vicine a quella critica di rammollimento e/o in caso di superfici riflettenti
anche temperature che possono causare la fusione superficiale del prodotto (vedere immagine 20 e 21) ed
in caso di isolamento termico, in polistirene espanso o estruso, addirittura la fusione e il conseguente
degrado dello stesso strato termoisolante (vedere immagine 22).

immagine 20: effetti di fusione superficiale della membrana immagine 21: riflessone sul sistema di copertura dovuto alle
in bitume polimero a mescola elastomerica interessata dal superfici specchianti di rivestimento degli impianti presenti
riflesso delle superfici specchianti degli impianti. in copertura

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immagine 22: effetti di fusione dello strato termoisolante in pannelli di polistirene espanso sinterizzato, posto sotto uno
strato impermeabile interessato dal riflesso delle superfici specchianti degli impianti

Il surriscaldamento della superficie della copertura, unitamente all’esposizione diretta all’irraggiamento


solare per anni, può causare, come già accennato, l’affioramento di frazioni oleose della mescola della
membrana, con conseguente formazioni di macchie più scure che possono facilmente interessare anche
tutta la superficie esposta della copertura.
Questa trasformazione di colore, tendente al grigio molto scuro e oltre a causare effetti “antiestetici”
corrisponde comunque ad un ulteriore aumento della temperatura superficiale estiva ed è comunque indice
di invecchiamento del prodotto (vedere immagine 23).

immagine 23: membrana prefabbricata in bitume polimero a mescola elastomerica, granigliata, macchiata superficialmente
da oleosità e dalla fusione superficiale di mescola, a causa dell’esposizione all’irraggiamento solare diretto e dal calore
superficiale del sistema di copertura

Si consiglia pertanto di utilizzare, sulle coperture direttamente esposte all’irraggiamento solare, membrane in
bitume polimero elastoplastomerico, granigliate color bianco o grigio chiarissimo (meglio se trattate
superficialmente con pitture ad effetto “cool roof”), in modo da ridurre sensibilmente la temperatura
superficiale della membrana (anche più di 40 °C !!!), mantenendo inalterato il suo aspetto estetico,
riducendone il naturale invecchiamento e mantenendo la sua funzionalità idraulica per molti più anni rispetto
all’aspettativa di vita presunta del sistema di copertura (vedere immagine 24).

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immagine 24: esempio generico di variazione della temperatura dello strato impermeabile, in funzione della temperatura
dell’aria e del colore/finitura della superficie del sistema impermeabile;

NOTA: per quanto riguarda il sistema “cool roof” si invita il lettore a consultare i numerosi testi tecnici, anche presenti sul
Web, che affrontano specificatamente questo importante argomento.

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