FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES

PRUEBA DE MOLIENDABILIDAD

NUMERO DE INFORME:

ALUMNOS:

CATEDRATICO: BUENO BULLÓN HÉCTOR

FECHA DE ENTREGA:

HUANCAYO -2020

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RESUMEN

En el presente informe se detalla los aspectos importantes sobre la prueba de

molienda que se llevó a cabo en función al tiempo previamente habiendo hecho
una preparación de muestra de homogenizado y cuarteo, caracterizar el
molino, poder hacer la distribución granulométrica de la descarga de molino.

La molienda de minerales es la última etapa de conminución de las partículas

enconsecuencia se puede definir como una operación metalúrgica unitaria
principal que efectúa la etapa de reducción de tamaño de partículas de mena
hasta rangos donde se alcanza la liberación del mineral valioso de la ganga.

La molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual se tiene una buena

recuperación del mineral valioso en el proceso de concentración de los
minerales

Es por ello que en este trabajo se presenta el óptimo grado de molienda que
debe tener la muestra utilizada para poder tener una buena liberación de este
mineral.

Se describirá brevemente pero de manera clara el proceso que se realizó para el

análisis de cinética de molienda y conminación del proceso para tiempos 5´, 10´
y 15´ respectivamente.

Un aspecto que debemos de tener en cuenta es que la molienda o proceso de

conminución de minerales es un tema columna para seguir el próximo proceso
que vendría a ser la recuperación o flotación propiamente dicha. Por ello si
logramos un buen análisis de este proceso estaremos garantizando
posteriormente una buena recuperación de mena y estaremos logrando
rentabilidad a nuestro proceso en general.

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Contenido
1. INTRODUCCION ..........................................................................................................................................4
1.1 Objetivos ..............................................................................................................................................4
2. PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................................5
2.1 PARTE EXPERIMENTAL .........................................................................................................................5
2.2 PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE MOLIENDABILIDAD ................................................................6
2.2.1 MUESTREO ....................................................................................................................................6
2.2.2 Cálculos ..................................................................................................................................9
2.2.3 CINETICA DE MOLIENDA.......................................................................................................12
2.3 Referencias ...................................................................................................................................20
4. RESULTADOS CALCULADOS ......................................................................................................................23
5. DISCUSIONES ............................................................................................................................................26
6. CONCLUSIONES ........................................................................................................................................26
7. RECOMENDACIONES ............................................................................................................................27
8. BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................................28

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1. INTRODUCCION

La caracterización del equipo de molienda en la fase de conminución es una

parte importante, ya que al conocer sus principios y funcionamiento lograremos
comprender de una manera sencilla las variables en el proceso.
Dichos equipos nos ayudaran en la liberación de partículas de mineral y para
un análisis de cinética del proceso usaremos 4 tiempos (0’,5´, 10´ y 15´),
relacionaremos el grano de mineral obtenido en función del tiempo.

1.1 Objetivos
o Determinar el tiempo óptimo de molienda para reducir un mineral de
malla 10 a un tamaño de 58%-M 200.
o Determinar el D80 en los distintos tiempos de la prueba de
moliendabilidad (0’,5´, 10´ y 15´).
o Determinar la ecuación del tiempo óptimo de molienda.

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2. PROCEDIMIENTO
2.1 PARTE EXPERIMENTAL

MUESTRA 5500 g

PESO

CODIGO
LOGEO

GRANULOMETRIA

% HUMEDAD
M- #10 REDUCCION

HOMOGENIZACION

(CONEO)

CUARTEO

(PALEO FRACCIONADO)

1000g 1000g 1000g 1000g 1000g

muestra restante: 500g

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2.2 PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE MOLIENDABILIDAD

El objetivo principal es determinar la ecuación de molienda y con ello el tiempo
de molienda optimo cuyos datos fueron obtenidos a partir de la prueba de
molienda entre cuatro intervalos de tiempo (0, 5, 10 y 15min).
2.2.1 MUESTREO
2.2.1.1 Mineralogía
 Mena
 Ganga: cuarzo, pirita y silicatos
2.2.1.2 Logeo
2.2.1.2.1 Peso
La prueba se realizó con 5500g de muestra mineral.
2.2.1.2.2 Código

2.2.1.2.3 Granulometría
Muestra 100% malla 10

2.2.1.2.4 % de humedad
Muestra seca
2.2.1.3 Reducción
Muestra mineral 100% malla
2.2.1.4 Homogenización

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 Se tomo la muestra de 5500g a malla 10, de la cual se le

homogenizo mediante el método del coneo.

Fig. 1 muestra 5500g

Fig. 2 homogenización de muestra

Fig. 3 muestra homogenizada

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2.2.1.5 Cuarteo
 Seguidamente se hizo el cuarteo mediante el paleo fraccionado
dividiendo la muestra en 5 muestras representativas de 1 kg,
quedando como resto 500g.

Fig. 4 Paleo fraccionado

 Con la muestra restante se hizo el reconocimiento mineralógico

mediante el plateo.

Fig. 5 analisis mineralogico

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2.2.2 Cálculos
2.2.2.1 Cálculo de la gravedad especifica por el método de la fiola.
2.2.2.1.1 Método experimental
Materiales
 Fiola de 100ml
 Balanza digital
 Agua destilada
 Mineral:
 Granulometría:100% <Malla -10
 % de humedad: 0 (seco)
2.2.2.1.2 Parte experimental: obtener 3 valores de G.e
Datos
 m: peso de la muestra
 fh: peso de la fiola con agua
 fp: peso de la fiola con pulpa
2.2.2.1.3 obtención de datos
 El experimento se realizo con las siguientes muestras.
 m1=10g
 m2=15g
 m3=20g
 El peso de la fiola con el agua fue de 145.16g.
 Luego se puso un espejo de agua en la fiola, seguidamente se
agrego la muestra de 10g y se dejo reposar por 3 min.
 Cumplido el tiempo se agrego agua hasta línea de la fiola y se
peso.
 Se siguió los mismos pasos para las otras muestras.

 Ge de la muestra 1: 10g
𝑚
𝐺. 𝑒 =
𝑚 + 𝑓ℎ − 𝑓𝑝

Datos:
m:10g
fh:145.16g
fp:151.75g
10
𝐺. 𝑒 =
10 + 145.16 − 151.75

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𝐺. 𝑒 = 2.933

 Ge de la muestra 2: 15g
𝑚
𝐺. 𝑒 =
𝑚 + 𝑓ℎ − 𝑓𝑝

Datos:
m:15g
fh:145.16g
fp:154.84g
15
𝐺. 𝑒 =
15 + 145.16 − 154.84

𝐺. 𝑒 = 2.820

 Ge de la muestra 3: 20g
𝑚
𝐺. 𝑒 =
𝑚 + 𝑓ℎ − 𝑓𝑝

Datos:
m:20g
fh:145.16g
fp:158.13g
20
𝐺. 𝑒 =
20 + 145.16 − 158.13

𝐺. 𝑒 = 2.845

o Se descarta la primera muestra (10g) debido a la variación excesiva respecto

a las dos pruebas siguientes; por lo tanto se promedia la segunda y tercera
muestra, dando como resultado 2.833.

2.2.2.2 Cálculo del porcentaje de solidos

𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
%𝑆 = ∗ 100
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎

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Datos:
Peso de mineral:1000g
Peso del agua: 500 ml

1000
%𝑆 = ∗ 100
1000 + 500
%𝑆 = 66.67%

2.2.2.2.1 Cálculo de la dilución

𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑑=
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
500
𝑑=
1000
𝑑 = 0.5
2.2.2.2.2 Cálculo de la densidad de pulpa
100𝐺𝑒
𝐷𝑝 =
%𝑆 + 𝐺𝑒 ∗ (100 − %𝑆)
Datos
G.e promedio: 2.83
% solidos: 66.67
100 ∗ 2.83
𝐷𝑝 =
66.67 + 2.83 ∗ (100 − 66.67)

𝐷𝑝 = 1.76 𝐾𝑔/𝐿

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2.2.3 CINETICA DE MOLIENDA

2.2.3.1 Caracterización del molino
 Tipo: molino DENVER de bolas
 Dimensiones: 12x6 pulgadas (diámetro x longitud)
 Capacidad: 1000g de mineral a malla 10 por carga.
 Velocidad: 85RPM
 Acondicionamiento: motor – reductor 1/4HP.
 Tensión de corriente: 220V
 Carga de bolas: 10000g
 Uso: liberación de partículas de mineral desde 2000 hasta
150 micrones.

Fig. 6 molino DENVER de bolas 8x8"

Partes principales del molino del laboratorio:

¬ Motor
¬ Carga moledora
¬ Cuerpo de molino
¬ Alimentación

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2.2.3.2 Carga moledora – collar de bolas

Tabla 1. Distribución de la carga moledora
CARGA MOLEDORA MOLINO 8" x 8"
Diametro Cantidad (Peso) Distribución
pulgadas Parcial: g/u Total: g % #
1 1/2" 226 1966 20 9
1" 66 4894 50 74
3/4" 28 2962 30 106
TOTAL 9822 100 189

Fig. 7: carga moledora

2.2.3.3 Tiempos seleccionados para la prueba

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Tabla 2. Tiempo de moliendabilidad

Muestra Tiempo(min)
M-1 0
M-2 5
M-3 10
M-4 15

2.2.3.4 Procedimiento

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 Primero cargamos el collar de bolas al molino, añadimos

250 ml de agua, a continuación, agregamos 1000g de
muestra mineral; por último, agregamos los 250ml de agua
restante.

Fig. 8:carga al molino

 La prueba de moliendabilidad fue realizada a diferentes

tiempos (5, 10, 15´).

 Cumplido el tiempo descargamos la pulpa utilizando como

máximo un litro de agua para el lavado del molino y la carga
moledora.

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Fig. 9 descarga del molino

 El deslamado de pulpa se realizó sobre la malla 325 para

remover la fracción fina, lavar cuidadosamente con la
piceta.

Fig. 10. Deslamado

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Fig. 11. Muestra deslamada

 Se secó la muestra en una secadora a una temperatura de

240°C por una hora.

Fig. 12 secado de muestra

 Cuando la muestra ya estaba seca , se pasa por el sistema de

tamizado.

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2.2.3.5 Caracterización de sistema de tamizado

La muestra de partículas es tamizada en una torre de tamices con
mallas de distinto diámetro. Una vez que se establece la torre de
tamices, se colocan en el rotap, que luego agita el conjunto de
tamices por el tiempo que sea necesario.

Fig. 13: nido de mallas

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MALLAS
El número de malla indica que, en 1 pulgada lineal, hay la cantidad de aberturas
que indica el número de malla, es decir; por ejemplo:
Si tuviésemos un tamiz con número de malla 16, en 1 pulgada lineal habría 16
aberturas en dicha longitud lineal de malla.

En general, si se carga más masa mayor tiempo de tamizado será requerido. El

tamiz que tiene la apertura mayor se coloca arriba, y un recipiente ciego al
fondo para contener todas las partículas pasantes.

Para la practica realizada se utilizo el siguiente nido de mallas:

MALLA micrones(um) pulgadas

50 300 0.0117
70 212 0.0083
100 150 0.0059
140 106 0.0041
200 75 0.0029
270 53 0.0021
325 45 0.0017

2.3 Referencias

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3.2 Datos para el sistema de tamizado

* Mallas 10 y 200 respectivamente

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0 MINUTOS 5 MINUTOS
# MALLA ABERTURA(um) PESO(g) %EN PESO %AC(+) %AC(-) PESO(g) % EN PESO %AC(+) %AC(-)
50 300 284.50 72.25 72.25 27.75 9.06 0.906 0.91 99.09
70 212 24.05 6.11 78.36 21.64 27.84 2.784 3.69 96.31
100 150 18.17 4.61 82.98 17.02 68.1 6.81 10.50 89.50
140 106 19.72 5.01 87.98 12.02 116.78 11.678 22.18 77.82
200 75 19.41 4.93 92.91 7.09 112.48 11.248 33.43 66.57
275 53 17.30 4.39 97.31 2.69 94.67 9.467 42.89 57.11
325 45 6.45 1.64 98.95 1.05 35.27 3.527 46.42 53.58
-325 - 4.15 1.05 100.00 0.00 535.8 53.58 100.00 0.00
393.75 100.00 1000 100

10 MINUTOS 15 MINUTOS
# MALLA ABERTURA(um) PESO(g) %EN PESO %AC(+) %AC(-) PESO(g) % EN PESO %AC(+) %AC(-)
50 300 2.34 0.23 0.23 99.77 0.89 0.09 0.09 99.91
70 212 0.93 0.09 0.33 99.67 0.30 0.03 0.12 99.88
100 150 3.7 0.37 0.7 99.3 0.66 0.07 0.19 99.82
140 106 23.74 2.37 3.07 96.93 5.42 0.54 0.73 99.27
200 75 59 5.9 8.97 91.03 34.19 3.42 4.15 95.85
275 53 66.53 6.65 15.62 84.38 83.72 8.37 12.52 87.48
325 45 23.64 2.36 17.99 82.01 41.05 4.11 16.62 83.38
-325 - 820.12 82.01 100 0 833.77 83.38 100.00 0.00
1000 100 1000 100

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MOLIENDABILIDAD
120.00

100.00 TIEMPO 0

80.00 TIEMPO 5 MIN

%AC(-)

TIEMPO10 MIN
60.00
TIEMPO 15 MIN
40.00 Log. (TIEMPO 0)
20.00 Poly. (TIEMPO 5 MIN)
Poly. (TIEMPO10 MIN)
0.00
0 50 100 150 200 250 300 350 Poly. (TIEMPO 15 MIN)
TAMAÑO DE PARTICULA

4. RESULTADOS CALCULADOS

TIEMPO 5 TIEMPO 10 TIEMPO 15

um AC(-) D80 um AC(-) D80 um AC(-) D80
150 89.5 45 82.012 45 83.377
x 80 x 80 x 80
106 77.822 114.21 0 0 43.90 0 0 43.18

% Retenido
µm 5 min 10 min 15 min
300 99.094 99.766 99.911
212 96.310 99.673 99.881
150 89.500 99.303 99.815
106 77.822 96.929 99.273
74 66.574 91.029 95.854
53 57.110 84.376 87.482
45 53.583 82.012 83.377
0 0 0

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Cinetica de molienda
120

100

80

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250 300 350

5 min 10 min 15 min

Tiempo de densidad
mineral (g)
pruebas H2O (ml) molienda %M-200 D80 % solidos de pulpa (
#10
(min) Dp)
M1 1000 500 0 66.67 1.76
M2 1000 500 5 66.57 114.21 66.67 1.76
M3 1000 500 10 91.03 43.90 66.67 1.76
M4 1000 500 15 95.85 43.18 66.67 1.76

MASA DEL MINERAL 1000 gramos

MASA DEL AGUA 500 mililitros
% de Sólidos 66.67
Gravedad Específica 2.845

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TIEMPO OPTIMO DE MOLIENDA

Tiempo %M-200 D80

5 66.574 114.206
10 91.029 43.896
15 95.854 43.177

Tiempo optimo: 6.33 min

Tiempo optimo de molienda

120

100

80
y = -0.3926x2 + 10.78x + 22.489
R² = 1
60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

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verificación tiempo 6´33´´

malla um peso % peso Ac Ac (-)
50 300 6.5 0.65 0.65 99.35
70 212 8.5 0.85 1.50 98.50
100 150 34.63 3.46 4.96 95.04
140 106 99.49 9.95 14.91 85.09
200 75 118.01 11.80 26.71 73.29
270 53 96.64 9.66 36.38 63.62
325 45 29.64 2.96 39.34 60.66
-325 0 14.75 1.48 40.82 59.18
408.16 40.82

5. DISCUSIONES
El coeficiente de correlación es exactamente 1, lo que nos indica que el proceso
fue realizado correctamente.

6. CONCLUSIONES
Se Comprendió el proceso de conminación de minerales (molienda), en el cual
logramos hallar correctamente la ecuación de moliendabilidad en función de
diferentes periodos de tiempo.
Se determinó el grado de molienda en el cual se indica que el óptimo tiempo de
molienda es 6.33 min.
La ecuación que describe la cinética de molienda es y = -0.3926x2 + 10.78x +
22.489, con ella se podrá determinar orientativamente la moliendabilidad del
mineral en un tiempo dado, para las mismas condiciones empleadas en este
trabajo.

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Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero
él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende
mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobre molienda lo que
se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.

7. RECOMENDACIONES
En primer lugar se debe de limpiar el molino y las bolas ya que las impurezas dejadas por las
pruebas anteriores pueden dar resultados erróneos, esto se hace echando 200 g de arena, ½
litro de agua y cargando al molino con las bolas se lo hace funcionar por 1 minuto y se lava
tanto las bolas como el molino con la pizeta.

Se procede a moler el mineral, se carga las bolas al molino luego el mineral, el peso del
mineral calculado, se hecha la muestra de mineral al molino y luego el agua para esto se
usara la probeta de ½ ó 1 litro, se tapa el molino y se pone a moler. Tapar el molino
asegurándose que no exista fuga de agua y material.

Realizar pruebas de molienda a diferentes tiempos (minutos). Probaremos diversos tiempos

de molienda como: 5, 10, 15, 20 minutos. Para el tiempo óptimo de molienda hallado, el
control del tiempo es muy importante para esto usaremos el cronometro, demasiado tiempo
puede ocasionar una sobre molienda y esto podría ser perjudicial por la formación de lamas.
En esta etapa es importante protegerse bien los oídos debido al ruido alto que origina el
molino.

Después de terminada la molienda, destapar el molino y extraer cuidadosamente el contenido

del molino. Recepcionamos el mineral en el balde enjuagando el molino con la pizeta y
lavando las bolas.

Deslamar la pulpa sobre la malla 325 para remover la fracción fina, esto significa lavar con
una lluvia de ducha a una presión de agua de manera que no salpique el material hacia el
exterior del tamiz.

Para este análisis se requiere las mallas 50, 70, 100, 140, 200, 275, 325 se coloca en el RO-
TAP durante 15 minutos.

Las mallas gruesas tales como: 10, 12, 16, 20, 30, 40, 50 se limpian con brocha y las mallas
finas: 70, 100, 140, 200, 270, 325 se limpian con una goma con mucho cuidado y aire
comprimido.

Con referente a la fracción fina se descarta, cuando se requiera se recupera, y para ello se
debe hacer el deslame sobre un tiesto de 200 litros aproximadamente, retirar el agua, filtrar,
secar y pesar. Esto último adicionarlo en el análisis granulométrico.

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8. BIBLIOGRAFIA
Echavaudis, C. & Pérez, L. (2017) Determinación del tamaño de partícula
óptima en molienda para la concentración por flotación de sulfuro de plomo a
partir de un mineral polimetálico (Tesis pregrado). Universidad Nacional Del
Centro del Perú, Huancayo, Perú.
Cinthya, J. Obregón. (2010) Practicas de laboratorio (Informe de prácticas).
Universidad Nacional de San Agustín, Arequipa, Perú.

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