Acabamento Terciario - Processos Quimico PDF

PROCESSOS QUÍMICOS TÊXTEIS - Acabamento Têxtil – Volume V – agosto de 2011
Dr. Rasiah Ladchumananandasivam, PhD., AUMIST., CText FTI, CCol FSDC., FRSA., SD AATCC.
Professor Titular – CT – UFRN.
PROCESSOS QUÍMICOS TÊXTEIS
Acabamento Têxtil – Volume V

Por
Professor Titular, Centro de Tecnologia,
UFRN, Natal-RN, Brasil.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE ENGENHARIA TÊXTIL
NATAL, RN - BRASIL.
a
2011 (5 Edição – revisada)
i
PROCESSOS QUÍMICOS TÊXTEIS
ACABAMENTO TEXTIL – BENEFICIAMENTO TERCIÁRIO
ii
FICHA CATALOGRÁFICA
Ladchumananandasivam, Rasiah, 2011.

Processos Químicos Têxteis
Volume V – Acabamento Têxtil (revisado 5ª Edição)
Prefácio
O progresso na manufatura dos corantes, produtos químicos industriais e têxteis,

fibras e resinas foram gigantescos. O processo de acabamento dos materiais têxteis
tornou-se exato e intrincado na indústria de multifibras (naturais e manufaturadas) de
hoje. A presente apostila, principalmente para aqueles envolvidos no
processamento, apresenta uma grande proporção de detalhes e instruções de
processamento. Todavia, devido à variação de substratos apresentados ao
profissional e também as diferenças das condições locais, modificações dos
métodos específicos são necessárias, para se obter resultados ótimos. As
instruções dos processos são então suplementadas pelas descrições das fibras,
suas diferentes formas e as teorias envolvidas. Do ponto de vista da
concentração nos aspectos práticos, todavia, os assuntos teóricos foram suprimidos
devido a importância dos aspectos práticos. Também as informações sobre os
conceitos básicos técnicos e tecnológicos e a natureza química e física dos
processos de acabamento, produtos e maquinaria utilizados para conferir
propriedades específicas e especiais no uso final. Preparação e aplicação das
resinas para acabamento. Acabamento para fibras naturais, sintéticas e mistas.
Equipamentos e operações especiais. Análise dos produtos utilizados, a sua
avaliação e funcionamento. Controle de qualidade no acabamento e dos materiais
utilizados. Os testes de solidez dos tecidos acabados para conferir a validade das
aplicações diferenciadas foram descritos.
Um profissional desta área, um químico têxtil/engenheiro têxtil, nas indústrias têxteis

de tingimento e estamparia realiza as suas atividades pela organização dos
trabalhos diários, fazendo o máximo possível para atender às necessidades dos
clientes, de acordo com a capacidade de produção da fábrica. O objetivo essencial
iii
deste profissional permanece na procura energética e intensiva do progresso, tanto
quanto o interesse da empresa na qual ele trabalha, para o desenvolvimento do seu
conhecimento nesta arte especial. Embora este profissional seja imaginativo e
inventivo, as suas ideias não podem ajudar se um equipamento simples de
laboratório não estiver disponível. Deste modo, um dos pontos principais é a
necessidade de um laboratório adequado com equipamentos modernos e os
produtos químicos necessários. Este é o pré-requisito primário para investigação e
produção de rotina, e estudos dos novos processos e invenções. Este trabalho faz
parte da série de apostilas preparadas pelo Professor Rasiah
Ladchumananandasivam como apoio às aulas ministradas nos seguintes cursos:
Curso de Tecnólogo em Indústria Têxtil; Curso Superior de Tecnologia Têxtil e Curso
de Engenharia Têxtil da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, desde
agosto de 1977 até a presente data, com devidas atualizações.
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CONTEÚDO
Página
1 Introdução
1.1 Relação do acabamento com a composição da fibra e suas
estruturas
1.1.1 Algodão
1.1.2 Linho
1.1.3 Raion viscose
1.1.4 Raion acetato
1.1.5 Triacetato
1.1.6 Lã
1.1.7 Seda
1.1.8 Fibras sintéticas
1.19 Tecidos felpudos
2 Acabamentos mecânicos
2.1 Introdução dos tecidos nas máquinas
2.2 Dispositivo de corte
2.3 Máquinas para lavagem
2.4 Máquinas de secagem
2.5 Secagem
2.5.1 Secagem por cilindros
2.5.2 Máquinas de ar quente (Hot Flue)
2.5.3 Secador "air-lay".
2.5.4 Rama
2.5.5 Malhas
2.5.6 Secagem com infravermelho.
3 Acabamento para lã (Milling / feltragem)
3.1 Máquinas rotativas
4 Encolhimento por relaxamento
4.1 Encolhimento london
4.2 Encolhimento compressivo
5 Calandragem
5.1 Aplicação do amido
5.2 Métodos de calandragem
5.3 Peludos (calandragem)
5.3.1 Camurça
5.3.2 Crepe
5.3.3 Gravação
6 Acabamento químico
7 Controle de qualidade no acabamento
7.3 Controle de qualidade das matérias primas
7.4 Controle do tecido acabado
v
1. INTRODUÇÃO
O processo de acabamento na indústria têxtil objetiva melhorar a aparência

do tecido, torneando-o mais atraente e útil ao consumidor. Dentre as propriedades
envolvidas neste processo podemos citar as seguintes: aspecto do tecido; brilho;
toque; caimento; amarrotamento; resistência; estabilidade dimensional e
durabilidade, assim como outras propriedades não inerentes ao tecido. O que
determina estas propriedades é o fim ao qual o tecido se destina como também os
fatores abaixo relacionados:
(a) Tipo de fibra e a sua disposição no fio e no tecido:
É óbvio que a propriedade de um tecido é determinada pela fibra que o

constitui, por exemplo, o linho e a seda possuem certas propriedades extrínsecas
que os tornaram populares. Pela sua qualidade e por estas propriedades estas
fibras não necessitam de um tratamento semelhante àquele empregado no
acabamento do algodão.
O efeito do fio e a estrutura do tecido em relação ao acabamento podem ser

vistos nas malhas que não podem ser tratadas pelos processos normais. Como se
vê, a estrutura do tecido é um importante fator determinante no processo de
acabamento.
Em ralação a ladroagem, a tela pode sofrer vários tratamentos de

acabamento, consequentemente, um tecido de jacquard necessita de pouco ou
nenhum tratamento, especialmente no caso do algodão.
(b) As propriedades físicas da fibra, tais como a capacidade de

inchamento, que influencia o efeito de úmido ou seco, e também as
temperaturas altas e baixas.
(c) A sensibilidade do tecido à ação dos produtos químicos.
(d) A susceptibilidade da fibra à modificação química.
Também exerce fundamental importância na obtenção de determinadas

propriedades finais de um material têxtil, o trabalho conjunto do setor de
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Processos Químicos Têxteis – Volume 4 – Acabamento
Prof. Dr. Rasiah Ladchumananandasivam, PhD., AUMIST., CText FTI., FRSA., CCol FSDC., SD AATCC
acabamento como o de fiação e tecelagem, bem como uma seleção adequada

de material para se chegar a uma finalidade desejada.
Os processos de acabamento podem ser divididos em dois grupos:
Acabamentos Mecânicos e
Acabamentos Químicos.
As operações mecânicas incluem a secagem em cilindros ou em rama que

também ajusta a largura e estira o tecido, preparando-o para os complicados
processos de calandragem.
Os processos químicos, pela aplicação ou deposição dos produtos

químicos, ou as reações entre a fibra e o produto químico, compreende o
tratamento do tecido com oxidantes para limpar o fundo, aplicação dos produtos de
acabamento na forma de soluções coloidais de goma, adesivos, dextrina, álcali
solúvel, celulose e seus éteres. As resinas quimicamente estáveis também são
aplicadas nos produtos para conferir impermeabilização, assim como o processo de
ignifugação, oleófobos, biocidas, antiestáticos, e outros auxiliares diversos.
Os resultados desejáveis podem ser obtidos pela combinação do tratamento

químico, impregnações e tratamentos mecânicos; a variação de qualquer um
desses fatores pode dar resultados completamente diferentes.
1.1 Relações do acabamento com a composição da fibra e suas

estruturas
1.1.1 Algodão
O uso de algodão como material têxtil não se deve somente a sua

abundância e baixo custo, mas ao fato dessa fibra ter propriedades excelentes para
a limpeza, por sua alta resistência às soluções alcalinas em alta temperatura. Em
comparação com outras fibras têxteis, o algodão suporta melhor o uso diário,
mesmo quando submetido a processos severos passíveis de arruinar as fibras, quer
seja por desintegração, dissolução, diminuição da resistência, encolhimento ou
outros. A maioria dos materiais contém uma grande quantidade de graxa ou
produtos de cera que podem ser removidos pelo aquecimento em soluções
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alcalinas fracas, com ocasional atrito (esfregamento); então, camisas, macacão,

roupas infantis, lençóis e outras roupas íntimas são normalmente feitas de algodão.
Outros fatores que contribuem para a popularidade do algodão são sua
resistência e durabilidade.
Apesar do algodão, em algumas padronagens, produzir tecidos atrativos,

não se pode dizer que o algodão em sua forma natural tenha as propriedades
inerentes ao linho, lã, seda ou viscose.
A maioria dos processos de acabamento para o algodão surge pela

tentativa de transformar essa fibra barata num tipo de fibra que seja uma imitação
das fibras caras, demonstrando possuir as mesmas propriedades que estas últimas.
Por essa razão, diferentes métodos foram desenvolvidos para melhorar o lustre da
fibra de algodão para simular seda, para torná-la mais dura (engomada), visando
imitar o linho, ou por outros processos para que tenha as características da lã.
Mesmo sem esses tratamentos especiais, o algodão ainda tem muita utilidade, mas
com pouca beleza (ou seja, sem graça).
1.1.2 Linho
O linho pode ser considerado o aristocrata das fibras celulósicas.
Os primeiros tratamentos que o linho recebe no estado de tecido cru são

os de tesouragem ou laminação, para eliminar as fibras que se projetam do tecido,
e após esse tratamento o linho fica com uma superfície limpa e lustrosa.
Após alvejamento e tingimento, o tecido normalmente é sujeito a

operações tais como umedecimento, foulardagem, calandragem, batimento - para
produzir linho pérola- e ramolagem.
Normalmente a porcentagem de umidade retida no linho é maior do que no

algodão. Mas esta quantidade é insuficiente para a execução dos processos de
acabamento com sucesso, por causa da evaporação da umidade da fibra durante
esses processos. Em geral, as propriedades físicas das fibras são afetadas pelo
seu conteúdo da umidade e por essa razão, os processos que dependem dos
tratamentos mecânicos devem ser operados com as fibras com o estado correto do
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plástico ou receptivo.
O conteúdo da umidade depende, em algum grau, do tipo de processo de

acabamento, mas em geral um aumento de 5 a 6% é suficiente. Porém, para
foulardagem ou calandragem a frio é adequado usar 3 a 5%. A molhagem pode ser
efetuada pelo spray ou máquina de escova.
O processo de batimento é um processo muito importante no acabamento do

linho e objetiva fechar os interstícios do tecido para produzir um tecido achatado
com alto lustre (brilho). Esse processo é obtido enrolando-se o tecido no rolo de
urdume onde é malhado com uma série de martelos de madeira. O rolo do
tecido revolve-se enquanto é batido e também movido lateralmente, o que resulta
num tecido fino e duro. O efeito do batimento naturalmente varia com o tempo de
tratamento e o comprimento do tecido no rolo. Para se obtiver melhores efeitos é
necessário ter certeza que não há traço de óleo ou cera no tecido malhado (batido).
Às vezes a foulardagem é usada para produzir um efeito mais barato. Às vezes a
calandragem é seguida por batimento.
Máquina – Beetling (batedor)
É bom lembrar que estes tipos de tratamentos mecânicos dependem muito

da plasticidade do tecido úmido que retém a impressão na secagem. Quando o
tecido for molhado na lavagem (lavanderia), a maior parte deste "acabamento"
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desaparece, mas os efeitos de batimento não são removidos completamente, por

causa da fibra de linho.
As linhas para bordado recebem tratamentos leves, mas os lençóis recebem

aplicação de amido antes de serem passados por calandragem ou batimento.
Os linhos, da mesma maneira que o algodão, também pode ser

submetido aos tratamentos especiais como hidrofobação, e processo mecânico
como encolhimento por compressão, e também resistência ao enrugamento.
O uso de carga (amido) como agente de endurecimento ou agente de

ligação aplica-se principalmente para tecidos de algodão e linho. A maioria das
cargas é aplicada no avesso do tecido. Este tipo de acabamento não é dado para a
viscose, seda e lã.
1.1.3 Raion Viscose
Nenhuma fibra têxtil demanda mais cuidado no acabamento do que o raion

viscose. A resistência dessa fibra no estado seco é menor do que a do algodão e
diminui ainda mais quando a fibra está úmida. Além disso, essa redução é
acompanhada por um alto grau de inchamento, o que faz com que o raion seja
facilmente deformado quando está úmido. O raion é muito mais suscetível ao
ataque químico do que o algodão.
A maioria dos tecidos tem filamentos finos e deve-se ter cuidado para não
danificá-los. A necessidade de impor pouca resistência no estado úmido ou seco
requer o uso de máquinas de construção leve.
A maioria dos tecidos composta de 100 % de filamentos é processada,

tanto quanto possível ao largo, no Jigger ou foulard. O procedimento geral é a
desengomarem, seguida pela purga com sabão e carbonato de sódio e no final a
lavagem. O excesso de água é geralmente removido pela extração a vácuo, com o
tecido ao largo e a secagem é feita na rama, tendo-se cuidado para não estirar
o tecido.
A secagem no cilindro dá ao tecido o toque duro que não é geralmente

aceito. A maioria dos tecidos é secado no Palmer onde o tecido passa sobre um
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cilindro grande de aço inoxidável sendo segurado por um cinto de feltro contínuo.
A calandragem com três rolos também está sendo usada no acabamento

onde o rolo de cima e o de baixo são revestidos por lã-feltro e papel,
respectivamente. O cilindro do meio é de aço ou inox. Somente pouca tensão e
pressão são aplicadas. Raramente usa-se carga para tecido de raion viscose. O
tecido popular é com urdume de algodão e trama de raion viscose, que pode ser
tratado em forma de corda, mas tem-se que tomar cuidados para não estirar o
tecido e deixar sem tensão. Em seguida, o tecido pode ser secado nos cilindros,
receber aplicação de amaciantes e então é passado por rama para corrigir a largura
e o acabamento é feito em Palmer.
Tecidos feitos com fibras cortadas (curtas) podem ser tratados no início em
forma de corda, mas os tecidos pesados devem ser tratados ao largo para não
adquirir marcas de cordas (vincos, etc.) que não são facilmente removidos no
acabamento. O tratamento comum antes do alvejamento é o tratamento do tecido
com solução de sódio (2%) diluída e em seguida é feita a lavagem. O tecido é
normalmente purgado numa solução de sabão, numa barca de sarilho ou no
jigger. Os tecidos leves podem ser tratados em forma de cordas na barca de
sarilho com sabão e depois são purgados. O tecido é lavado e a água é
extraída e o tecido é aberto se for necessário. A secagem é feita após a aplicação
dos amaciantes e a largura do tecido é ajustada por rama.
A regra importante no caso de raion viscose é deixar encolhimento suficiente

durante os últimos processos de secagem. Caso não seja tomado esse cuidado, o
tecido resultará com um toque fino, como de papel, em lugar de um toque macio.
O processo de decatissagem é frequentemente usado nos tecidos de lã,

não só para eliminar o brilho como para aumentar a estabilidade dimensional,
pela ação do vapor. Este processo é aplicado com frequência a tecidos de viscose.
Os tecidos de viscose suportam bem o acabamento antiencolhimento.
6
Máquina para decatissagem
Máquina para decatissagem
Passagem do tecido na máquina de decatissagem
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1.1.4 Raion Acetato
Raion acetato difere em propriedades do raion viscose, a densidade baixa

(1,33 contra raion viscose 1,5), dá maior cobertura e os tecidos apresentam
melhor qualidade e beleza. Mas, a resistência em ambos os estados, seco e úmido,
é vulnerável a mudanças pelo uso da água quente, álcali e calor seco. Por isso,
durante o processo de acabamento algumas precauções deverão ser tomadas. Em
particular, a temperatura de 80ºC não pode ser passada em qualquer solução
aquosa, e o uso de álcali quente deve ser evitado. Temperaturas acima de 140ºC
nunca devem ser usadas porque os acetatos se juntam uns aos outros e produzem
efeito opaco.
Em geral, o tecido deve ser tratado ao largo e o primeiro processo consiste

em passar o tecido pela rama para tirar os vincos. Pode ser desengomado a
60ºC com enzima, no jigger, e depois purgado na mesma temperatura com sabão e
com álcool de graxa sulfatado. As temperaturas acima de 8 0ºC podem tirar o
lustre da fibra. A água é removida pela extração ou pela calandragem, com
cuidado, usando amaciadores tais como produtos químicos, sulfatados ou
sulfonados para que possam ser misturados com glicerina ou glicol dietileno. A
operação final é a passagem pela rama, combinada com Palmer, que não deve
superar a temperatura de 150ºC.
Tecidos estampados necessitam de tratamento mecânico para amolecer o

tecido no batedor com botões.
1.1.5 Triacetato.
O acabamento de tecidos de triacetato é feito geralmente por linhas

convencionais com exceção de que o material pode receber o tratamento
"permanent-press" de maneira similar ao empregado pelas sintéticas, mas sem
nenhuma tendência de encolhimento durante este processo. O processo de purga é
sempre determinado pela estrutura do tecido e o equipamento disponível, mas
triacetato resiste ao ataque de solução alcalina em condições de purga e não perde
o lustre com solução de sabão quente.
O acabamento sem nenhuma carga é aconselhável, mas os amaciantes

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catiônicos podem ser aplicados se for necessário. Os silicones são bons para dar o
efeito de hidrofugação e podem ser combinados com "permanent-press". Como a
fibra é termoplástica, é possível transferir padrões com calandras a temperaturas
de 170 à 190ºC, ou para dar plissados permanentes a 160 à 175ºC, ou pelo vapor
a 10-0 libras de pressão.
1.1.6 Lã
As propriedades da lã tais como maciez e leveza, tornam a fibra atraente. A

fibra com crimp fazer o tecido exibir propriedades de contenção de calor devido,
primariamente, abaixa condutividade de calor do ar que fica preso entre os espaços
intersticiais. A lã também absorve mais umidade do que qualquer outra fibra,
embora não se possa sentir essa umidade. Nesse caso ela absorve umidade
com a elevação do calor, então protegendo o corpo das mudanças drásticas na
temperatura.
A maciez e leveza são bem mostradas nos tecidos de lã onde as fibras são
agrupadas aleatoriamente no fio. Mas nos tecidos de fio penteado as fibras são
agrupadas em paralelo e o tecido é mais compacto.
Além das propriedades de maciez e leveza, a lã possui um alto grau de

elasticidade e bom caimento. Essa fibra não é tão possível de amarrotamento
como outras fibras. A única fibra que se aproxima da lã com relação a essas
propriedades é a seda. As propriedades de elasticidade, junto com a estrutura de
escamas ajudam a produzir tecidos compactos pelo processo de batanagem ou
pisoamento. Mas também é possível destruir essa propriedade e as fibras não serão
mais feltradas numa massa alinhada, mas reterão efeito aberto após várias
lavagens.
São três os fatores fundamentais no acabamento:
- calor, umidade e pressão.
Os amidos e cargas, que são muito comuns no algodão, não têm lugar no
tratamento da lã. Caso haja necessidade de tornar o produto mais encorpado, é
aconselhável usar goma ou dextrina. Os métodos de acabamento de lã são mais
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complexos do que os das outras fibras.
O uso das duas propriedades da lã - (a) a qualidade de adquirir

condicionamento permanente ("permanent-set") e (b) a propriedade de feltragem
depende de calor, umidade e pressão; para pisoamento precisa-se depressão
intermitente.
Os métodos comuns que dão "permanent-set" dependem da maciez e

fixação das fibras. A ação de vapor ou água quente plastifica a lã e nesse estado
ela é deixada para esfriar sob constrição mecânica, usualmente num rolo onde ela
é enrolada com firmeza. No processo de crabbing, por exemplo, as tensões do
tecido são removidas para evitar distorções no tecido, concedendo assim uma
aparência uniforme e estrutura regular ao tecido. Este método simples de enrolar
o tecido num rolo sob tensão, deixando que as fibras cedam à pressão no estado
plástico é capaz de muitas variações.
1.1.7 Seda
Seda é a fibra mais valiosa dentre todas as fibras naturais. As

características dessa fibra tais como toque, aparência, excelente caimento, força,
resistência ao uso, assim como a capacidade térmica e sua maciez tornam-a a fibra
mais completa, que necessita de poucos processos de acabamento.
Os métodos usuais são aqueles que são usados para tecidos leves de
algodão e raion viscose. Após tingimento, o tecido de seda é normalmente secado
numa câmara de ar. Depois ele é passado na rama equipada com um dispositivo a
vapor. Aonde precisar de maciez, o tecido é foulardado no início da rama, ou
alternadamente, o tecido pode receber uma carga e ser secado no Palmer.
O acabamento para conferir dureza, é aplicado ocasionalmente, usando

amido solúvel, dextrina, gelatina ou cola. Eles são aplicados na maioria das vezes
no avesso do tecido de maneira normal, mas com tecidos leves, a solução de
acabamento é aplicada por spray.
A maioria dos tecidos de seda é passada por calandragem e as fitas recebem

tratamentos especiais com variação de calandragem. Outros tipos de seda recebem
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acabamento com pressão. À seda que recebe carga e as sedas estampadas

necessitam de tratamento mecânico para lhes garantir maciez.
Há máquinas que conferem lustre natural para tecidos de seda e viscose e

este método simula o passar a ferro em casa. Neste método o avesso do tecido
é aquecido por rolos de metais polidos, enquanto a frente do tecido tem contato
com feltro para preservar os padrões (brocado, ou outros efeitos de tecelagem).
1.1.8 Fibras Sintéticas
As propriedades inerentes às fibras sintéticas fazem com que elas não

necessitem dos tratamentos que as fibras naturais normalmente recebem, mas
não há duvidas que os processos que conferem estabilidade e habilidade para o
tecido resistir às mudanças dimensionais subsequentes são primordiais no caso das
fibras sintéticas. Como os tecidos feitos de fibras sintéticas já saem purificados,
esses processos podem ser aplicados antes da purga, m a s se o tecido for
sujo então eles podem ser fixados no tecido. Neste caso a decisão deve ser
tomada dependendo das circunstâncias pode-se aplicar um tratamento leve da
purga e um tratamento forte após a purga.
O processo de condicionamento com calor ("heat-set") corretamente aplicado

é mais fácil no caso do náilon do que no poliéster devido à tendência para encolher
na aplicação do ferro. A outra dificuldade é com relação ao pilling, no tecido de
poliéster com fibras curtas, embora este possa ser diminuído pela estrutura do fio e
subsequentemente o tecido é passado por tesouragem ou chamuscagem.
Os tratamentos que conferem dureza podem ser aplicados usando resinas de

amino-aldeído. Para dar maciez é melhor usar amaciantes de cátion-ativo que são
também usados para tratamento antiestático. O uso de silicones confere
hidrofugação.
1.1.9 Tecidos Felpudos
Os tecidos de veludo têm três tipos de uso:
1. Tecidos para forramento;

2. Vestuário;
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3. Forros para caixas, sapato, chapéu e etc.. Em todos os casos, é costume

cortar o veludo antes dos processos de alvejamento e tingimento e apesar de
ter muitas máquinas para cortar a felpa, na maioria dos casos é cortados
manualmente.
O principal objetivo do acabamento de veludos é tornaras felpas firmes. Nos

tecidos para roupas as felpas são acabadas para ficar retas, mas nos veludos para
forramentos, as felpas são acabadas para ficar 10 a 20 em linha vertical para
evitar aplicação de pressão nos tipos das felpas. Para outros usos, os ângulos
variam de acordo com o uso.
A maioria dos tecidos para forramentos de automóveis tem felpa de

mohair ou uma mistura de mohair-lã penteada e é costume acabar com
"permanent-set" antes de fazer qualquer tratamento com qualquer solução.
2. Acabamentos Mecânicos
2.1 Introdução dos tecidos nas máquinas:
Em ambos os processos de seco e úmido, as máquinas para estirar o tecido

estão sendo utilizadas. O objetivo é para corrigir ou evitar vincos ou distorções
quando o tecido passa por várias máquinas de acabamento, e também produzir a
largura desejada.
Um primeiro dispositivo necessário para a introdução dos tecidos é um

"apalpador" de ourelas. Estes aparelhos vão permitir localizar a posição das
ourelas, o que é fundamental em diversas máquinas, por ex., na rama. O
funcionamento pode ser mecânico, ótico (à base da reflexão da luz) ou fotoelétrico.
O sinal de saída destes aparelhos pode ser do tipo liga-desliga ou proporcional.
Quase todas as máquinas de acabamento de tecidos deverão possuir dispositivos
guiadores de ourelas. Trata-se de aparelhos que vão permitir puxar as ourelas
mais para a direita ou mais para esquerda, de forma a proporcionar uma
introdução uniforme do tecido na máquina. Quando ambos os guias-ourelas se
encontram fechados, há um alargamento do tecido.
Os guia-ourelas podem ser classificados, conforme o seu funcionamento em:
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Mecânicos, elétricos, fotoelétricos ou pneumáticos.
Também é fundamental, que as ourelas se apresentam bem desenroladas e

sem vincos. Por isso, as máquinas deverão dispor de abridores de ourelas. Os
mais simples são constituídos por parafusos sem fim, que giram em sentido
contrário ao do tecido. Caso o tecido disponha de vincos em toda a largura, então
será preferível a utilização de cilindros desenroladores ou alargadores.
Às vezes uma rama de 4 - 10 metros de comprimento é usada para

estirar o tecido. Ocasionalmente ela está situada no final de uma série de
cilindros de secagem para obter a largura desejada. Também pode-se colocar uma
rama pequena no início do processo de secagem para corrigir a largura e estirar
o tecido antes de passá-lo pelos cilindros.
Para tecidos mais delicados, normalmente aqueles que têm uma superfície
muito sensível, deverão ser utilizados abridores de ourelas com funcionamento
pneumático, em que a abertura é feita a ar.
2.2 Dispositivo de Corte
O corte de tecido na direção do urdume pode ser feito de duas maneiras:
1. Uma faca circular sobre uma mesa de corte, aplicável

essencialmente a materiais finos.
2. Uma faca e contra faca (sistema tesoura), aplicável a qualquer tipo de

tecido. Os casos mais frequentes de utilização são:
-a abertura da malha tubular;
-o corte de diferentes bandas;
-o corte de ourelas.
O corte de malha tubular é feito em máquinas especiais.
O corte de tecido em duas ou mais bandas pode ser feito à saída de uma
rama ou numa máquina especial.
O corte de ourelas é frequentemente utilizado à saída das ramas, no caso de

malhas que se enrolam facilmente, ex.: malha Jersey.
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2.2 Máquinas para Lavagem
As máquinas usadas no processo de purga para tecidos de lã e lã

penteada, podem ser utilizadas para lavagem também. A máquina de lavagem
"Dolly" possui uma tina grande, e sobre essa tina situa-se um par de rolos que
espremem o tecido em forma de corda. Abaixo dos rolos há um recipiente que
recebe a solução que sair da espremedora. Essa solução pode ser despejada fora
da máquina ou dentro da tina. É possível soltar o rolo de cima para o tecido poder
ser tratado sem tensão.
Os tecidos de algodão e linho em forma de corda também podem ser lavados.
A máquina barca ou molinelo é muito versátil no seu uso. Em geral ela

consiste de um s a r i l h o ( "winch") dirigido na largura das tinas equipado com
tubos de vapor. A tina pode ser quadrada, tipo V ou possuir uma parte oval (ver
Figura). O winch pode ser circular ou oval. A forma oval ajuda na lavagem para
agitar a solução (água). Quando é usado para tecido ao largo, pode ser colocado
na máquina um rolo-guia ou uma barra na frente. Estes podem ser substituídos
por uma linha de separadores.
2.4 Máquinas de Secagem
A secagem é uma operação que intervém, normalmente, mais de uma vez na

finalização de um artigo têxtil.
A secagem normalmente é feita em dois estágios:
1. Remoção do excesso de água;
2. Secagem por evaporação.
Quando o tecido está em forma de corda, um foulard de dois rolos ou

espremedor é usado normalmente. Este tem 35-45 cm de largura e espreme dois
rolos de tecido de uma vez. Depois o tecido é alargado antes da secagem. O rolo
de cima pode ser de madeira, algodão compensado, fibra de coco compensado,
ou borracha, e o rolo de baixo, que é dirigido, é normalmente de latão. A pressão
pode ser aplicada por peso, alavanca ou molas.
Quando o tecido está em forma ao largo, os rolos são maiores. É importante

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que o tecido, quando for tratado em forma aberta, não tenha vincos ou ele poderá
ser marcado pela pressão aplicada durante o processo de extração da água.
Normalmente um alargador do tecido é empregado antes de extrator.
A hidro-extração pode ser usada para os tecidos.
No caso de tecidos leves ou de raion viscose existe o perigo de marcar os

tecidos com as perfurações do hidroextrator. Para evitar isso, pode-se usar um pano
de algodão dentro da câmara entre os tecidos e as perfurações.
Hidroextrator para toalha
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Tamanhos padrão dos hidroextratores

Tamanho padrão
Diameter do cilindro 1000 1550 1800 2000

750 mm 1250 mm 1350 mm 1650 mm
em mm mm mm mm mm
Volume em litros 180 390 640 1000 1300 1500 2300 3000
Capacidade em kg* 35 60 -70 100-110 130-150 200-50 275-280 350 Kg. 550
Motor kW 2.2 3.7 5.5 7.5 11 15 18.5 30
RPM 1400 1100 800 750 700 675 625 480
Também existem rolos de urdume perfurados para extrair o excesso da

água do tecido, em forma aberta. Neste caso o cilindro é rodado em alta
velocidade.
Estas máquinas citadas acima extraem água dos tecidos de uma maneira
descontinua. Mas extratores de bomba a vácuo podem ser usados para tecidos ao
largo, no processo contínuo.
Essa máquina consiste de um cilindro com uma abertura onde o tecido passa
por cima. A água é sugada por essa abertura com a ajuda de uma bomba de
sucção. O comprimento de abertura é ajustado de acordo com a largura do tecido.
A máquina funciona muito bem com tecidos pesados, mas com tecidos leves é
aconselhável colocar um feltro pesado em cima do tecido quando ele passar por a
aberturas que cria um bom vácuo.
Entre os três métodos estudados, o foulard é o mais barato e a máquina de

sucção é a mais cara. O centrifugador é versátil, mas a produção é muito baixa.
É geralmente aconselhável remover tanto quanto possível à água pelos

meios mecânicos. Isso não somente pelo custo, mas também, no caso da eficiência
da remoção da água, o restante da água que fica no tecido será distribuída
uniformemente, e isso ajuda muito nos processos subsequentes de secagem.
16
2.5 Secagem
Os dois métodos gerais de secagem são pela temperatura constante, como a

secagem em cilindros, e pela circulação de ar quente. Nestes casos, o conteúdo de
calor do ar na vizinhança imediatamente permanece constante, mas a temperatura
cai enquanto a umidade é absorvida, deixando o tecido numa temperatura
constante, enquanto a água está presente.
Os três métodos disponíveis são condução, convecção e radiação. O

método da condução é comumente usado nas máquinas de secagem por cilindros
ou "tambor" e, o tecido é aquecido por contato direto com a superfície metálica. O
método mais comum na secagem dos têxteis, todavia, é pela convecção, como
empregado em numerosas máquinas de circulação de ar. O método de radiação é
pelo uso de infravermelho, micro- ondas, etc..
2.5.1 Secagem por Cilindros
As máquinas de secagem são formadas por cilindros rotativos e por tambores

ao redor dos quais o tecido passa, deixando, perdendo gradativamente a umidade.
O vapor sob pressão de 0,3 Kg/cm a 2,8 Kg/cm o tecido é passado dentro dos
cilindros. Quando a água é evaporada do tecido molhado, condensa-se dentro do
cilindro e é coletado.
Usualmente, os cilindros são feitos de cobre, latão, cobre latado, ou ferro

latado para adapta-se as várias necessidades. Mas em alguns casos, os cilindros
inoxidáveis são preferidos. O conjunto de cilindros pode ser organizado
horizontalmente ou verticalmente, compreendendo de 6 a 30 ou mais cilindros. O
sistema horizontal, geralmente, tem duas fileiras.
17
Cilindros para secagem do tecido ao largo
Sistema de cilindros - vertical
18
Apesar do uso de cilindros, ser o método mais barato na secagem dos

tecidos, ele tem as seguintes desvantagens:
(1) Não tem meios de controlar a largura do tecido, o que resulta num
encolhimento na direção da trama e uma estiragem na direção do urdume;
(2) O contato direto do tecido nos cilindros afeta a superfície do tecido e resulta
num toque áspero.
É possível secar o tecido, parcialmente, nos cilindros e completar o

processo de secagem na rama com controle da largura e toque do tecido.
Alternativamente, a largura do tecido é controlada com o uso de uma rama
pequena, e logo após é secado no cilindro.
Há um método especial de secagem por cilindro que facilita o uso do cilindro

como secador e acabador. Isto acontece na calandra de feltro, às vezes chamada
Máquina de Palmer.
Secador Palmer para Encolhimento Compressivo
19
Unidade de cinto de borracha para encolhimento e unidade de Palmer para

acabamento.
O cilindro principal, geralmente, tem de 2 a 3 metros de diâmetro. Existem

também cilindros de tamanhos maiores. Ao redor do cilindro, passa um cobertor de
feltro sem fim. O tecido é alimentado entre o cilindro e o cobertor, onde o tecido
tem contato com o cilindro quente e é mantido nesta posição por pressão aplicada
pelo cobertor. Desta maneira não existe tensão ou estiragem do tecido na direção
do urdume. Além de secar o tecido, o processo resulta numa superfície lustrosa e
macia.
Unidade completa para acabamento
20
2.5.2 Máquinas de Ar Quente (Hot Flue)
A secagem por convecção consiste na passagem de uma corrente de ar

quente (hot flue) nos secadores, construídos em painéis, formando uma câmara
aonde o tecido é passado por uma série de rolos posicionados em cima e em
baixo da máquina. A maioria dos rolos de cima são dirigidos e os rolos de baixo
atuam como rolos guias. Os rolos estão situados em distâncias pequenas para
evitar desdobramento (creasing) do tecido incluindo o dobramento da ourela. A
secagem é feita por ar quente dirigido, proveniente de ventiladores e aquecedores
multi-tubulares.
Dando suporte ao tecido, é possível usar alta velocidade do ar para obter

uma alta produção. A máquina "multipass" tem uma produção alta à manipulação
gentil; o tecido repousa em cima de cortiça (coque), que é movida para cima
com a ajuda de uma corrente de ar. O ar quente é que tem contato com o tecido.
Confere um tratamento eficiente por transferência de calor.
21
Cilindro de Multipass com secagem de forma espiral
Curva de temperatura através do cilindro para o fluxo de ar e o produto

úmido.
2.5.3 Secador "air-lay".
Esta máquina é lançada como uma alternativa para secadores de cilindros.

Este tipo de máquina utiliza a radiação numa escala grande. Uma série de células
aquecidas por vapor em duas fileiras numa inclinação são usadas para secar os
tecidos. O tecido passa entre as células e não tem contato com as células.
Secadora Airlay
2.5.4 Rama
Uma das máquinas de acabamento mais importantes é a rama. A rama

mais antiga é usada no processamento de renda e telas e às vezes Crepe-
Georgetti, aonde se encontram larguras de até 15 metros. Estas máquinas manuais
geralmente são colocadas nas salas quentes e uma corrente de ar é passada
22
pelo tecido. Às vezes as máquinas estreitas são colocadas em filas.
O uso de vapor é uma das formas principais de aquecer o ar que circula no

tecido. No caso de máquina manual, usa-se carvão vegetal na secagem de veludos.
A secagem parcial é feita com gás e é usada para secar seda e raion viscose. A
maioria das ramas contínuas é limitada numa largura de 175 cm, mas há tipos
especiais para materiais de até 250 cm de largura.
Componentes de pinça e pino
Rama ou termofixador
23
Sistema de alimentação na Rama
Sistema de alimentação excesso (“over feed”) na Rama.
Sistema de correção da trama
24
Rama – entrada do tecido Rama – entrada do tecido
Sistema de controle da Rama Entrada da Trama com parafuso para

estirar o tecido para eliminar qualquer
vincos
Diferentes tipos de Rama de diferentes fabricantes
25
A vista lateral da Rama BROCNER.
Nova Geração de Rama Secadora - Split Air Dryer RDB-3500 (da SWASTIK)
O tipo automático de pico é mais usado para algodão e linho. As ramas com
pico têm velocidade maior do que a pinça. As ramas automáticas para algodão
variam em comprimento de 20 a 40 metros. O mais popular é de 30 metros e tem
uma produção de 150m/min, com alguns tecidos. A rama com pico não é
apropriada para tecidos leves de seda e raion viscose.
26
Em geral todas as ramas retiram a umidade do tecido pela circulação de ar

quente.
A câmara de secagem é dividida em compartimentos ou zonas que,

quando o tecido passar pelo compartimento, fica seco e temperaturas mais baixas
podem ser aplicadas. É importante evitar mudanças bruscas de temperatura
durante a secagem. Os números de secagem aplicados para o tecido durante o
alvejamento, tingimento e acabamento devem ser limitados para um número
mínimo, não somente pelo custo do processo, como também o maior número de
secagem, diminui a capacidade de absorção do material têxtil. Por exemplo, o
regain (porcentagem de material têxtil em qualquer valor de umidade relativa),
depende da maneira como o material atingiu equilíbrio, se pela absorção ou
adsorção.
O conteúdo de umidade do tecido também influi nas propriedades físicas.
A prática geral é secar o tecido completamente (secagem em excesso) para

ter uniformidade e depois condicionar o tecido para absorção. Esse método
resultará em determinação de qualidade, redução de capacidade de absorção e
baixa produção.
Todavia, o uso de medidor de umidade que indica o conteúdo de

umidade do tecido ajuda a evitar que o tecido seque demais. E também, o controle
de velocidade da rama resultará em manter o conteúdo de umidade
consideravelmente constante.
A rama pode ser usada em conjunto com cilindros de secagem:
1) Secagem parcial nos cilindros antes de passar pela rama;
2) No caso de ramas com picos, o tecido é secado na rama e depois

as ourelas são secadas nos cilindros.
No final da rama, o tecido geralmente é dobrado (pregueado) nas mesas

ou nos vagões.
2.5.5 Malhas
As maiorias das malhas são fabricadas em forma tubular e em forma

27
aberta. O tecido aberto é costurado para formar um tecido tubular e é tratado pelos
processos de preparação e tingimento. Quando está pronto para secagem e
acabamento, o excesso de água é retirado por centrifuga e o tecido é secado na
máquina Brattice ou tubular, ou rama.
As maiorias das malhas são acabadas na calandra com feltro, com um

estirador para corrigir a largura. Essas calandras também podem ser adaptadas
com tubos de vapor para umedecer o tecido seco.
2.5.6 Secagem com Infravermelho.
A técnica mais divulgada é a secagem por infravermelho, radiações obtidas

eletricamente ou por queima de gás. No caso das radiações elétricas usam-se
lâmpadas de 500 a 1.000 Watts equipado com refletores e os raios são
direcionados para o tecido. No caso de gás, os geradores de calor são aquecidos
para emitirem raios infravermelho.
28
As vantagens desses métodos são:
Uso de alta temperatura,
Alta eficiência e
Maior penetração.
29
A desvantagem é o perigo de queima do tecido no caso de parada. Por

isso é normalmente usado como pré-secagem.
Nos últimos anos foram comercializados secadores que trabalham com alta
frequência ou ultra-alta frequência (ultra-high frequency - UHF), sobretudo para
secagem de fios. Outros meios são o uso de ondas de rádio, micro ondas, etc.
Secadores de Frequencia de radio
Secador de ultra frequência
3. Acabamento para Lã (Milling / Feltragem)
A habilidade de feltrar é provavelmente uma das características maiores da

fibra de lã. Devido a sua estrutura em forma de escamas, as fibras de lã, quando
submetidas à ação mecânica de fricção de umas contra as outras, têm a
propriedade de se unirem formando aglomerados fortemente ligados. As duas
30
características da lã que seriam a causa do encolhimento por milling são: a

estrutura em forma de escamas que produz viagem unidirecional e a propriedade de
elasticidade da lã, que sendo estirada pode recuperar a extensão anterior.
Aproveitando esta propriedade, quando se submete mantas de cardagem de lã à
ação mecânica, consegue-se fabricar os chamados feltros, utilizados
especialmente para chapéus e forrações.
Existem dois tipos de máquinas que causam feltragem de lã:
3.1 Em forma de batedores;
Nesta máquina, o tecido é batido por batedores. Ao mesmo tempo o

tecido é virado para dar melhor tratamento. Sob a influência da umidade, calor e
pressão, os fios e as fibras são movidos (virados, agitados) a certo intervalo e a
feltragem é endurecida. O encolhimento é determinado pelo tempo de tratamento
e ocorre pelo comprimento e largura ao mesmo tempo. Mas, não tem controle
separado para as dimensões do tecido. As máquinas são feitas em vários tamanhos
para acondicionar de um a quatro tecidos.
BATEDORES: Produção menor, maciez e maior cobertura.
3.2 Máquinas rotativas.
As máquinas rotativas consistem em uma tina grande com a base

curvada. O tecido passa por dois rolos espremedores e é alimentado dentro de
duas placas.
A máquina rotativa tem uma produção maior do que a máquina com

batedores.
ROTATIVA: Produção maior
3.3 O processo de Milling é dividido em duas classes:
Alcalina;
Ácida.
3.3.1 Alcalina
Este processo pode ser efetuado somente com sabão ou com álcali. O álcali
31
é usado quando a fibra tem cera que forma sabão com álcali durante o processo.
Quando é feltrado o tecido é tratado com carbonato de sódio (6 a 8 graus

TW). Neste processo os tecidos leves são tratados, resultando num tecido mais
firme do que quando são tratados somente com sabão. Em qualquer processo de
feltragem a relação do banho deve ser 1:1 e nunca deve exceder, senão a
feltragem vai ser retardada.
3.3.2 Sabão
É preferível usar o processo acima descrito em lugar do processo no qual se

emprega ácido e álcali, uma vez que pelo processo em questão, o tecido torna-se
mais macio e há menores riscos de dano, embora seja mais caro. Após a feltragem,
os tecidos são lavados.
3.3.3 Ácida
Este processo é muito bom para tecidos usados para fardas e tecidos
pesados, tais como feltros para estamparia e para máquinas de fazer papel.
Este processo é mais rápido do que o de sabão e também é uniforme. Este

processo é bom também para tratar a lã cross-bred (lã cruzada) que é muito difícil
de ser tratada com sabão e aqui, a lã sai mais macio.
É usado para a maioria dos tecidos com fios tingidos, tecidos feitos no
tear, por exemplo, tais como: cobertores com bordados coloridos.
A maior desvantagem desse processo é que o tecido deve ser purgado

(cozinhado) e bem lavado antes de tratar com ácido (non-felting wool) -
encolhimento.
Quando os tecidos estão lavados tem redução na arca e essa redução é

chamada, normalmente, de encolhimento.
A diminuição da arca é por causa de:
(1) relaxamento da extensão, trazido durante o processo de manufatura; (2)

feltragem dos tecidos de lã.
4. Encolhimento por Relaxamento
32
4.1 Encolhimento London
Neste processo o tecido é enrolado com um pano molhado. O tecido depois é

secado.
O vapor é passado pelo tecido que é plissado e deixado para relaxar.
4.2 Encolhimento Compressivo
Não feltragem
É usado principalmente para malhas de lã e usa-se cloro, bromo, iodo,

agentes de oxidação e outros.
Cobertura para as escamas
Resinas
Fatores que constam
Temperatura;
Tipo de sabão;
Quantidade de umidade (fricção);
História do tecido.
5. Calandragem
O uso de calandras é um dos ramos mais importantes no acabamento de

algodão, linho, viscose e seda. Este método confere brilho para o tecido. Os fatores
essenciais: A umidade no tecido no momento da calandragem; Composição,
número e o arranjo dos cilindros; Pressão nos cilindros.
33
Fabricação de calandra (cilindro)
Calandragem
Temperatura.
 Os cilindros podem ser de metal, algodão, ou papelão; O grau de dureza

depende do tipo de acabamento;
 Os cilindros usualmente são feitos de ferro com superfície bem polida. São
ocos no centro, e podem ser aquecidos com vapor ou gás. Mas o gás é
preferido quando for usada a alta temperatura;
 Os cilindros que ficam por baixo (inferiores) são feitos de ferro fundido;
 Os cilindros de metal nunca podem ser colocados juntos;
 Na maioria dos casos os cilindros são dirigidos para evitar escorregamento
do tecido;
34
A pressão é aplicada por peso, alavanca ou pressão hidráulica;
Normalmente os cilindros não têm menos de 20 Cm de diâmetro e podem

chegar até 30 a 68 cm. Os rolos com diâmetros menores podem dobrar com a alta
pressão dos cilindros; Os cilindros quando não estão em uso podem ser separados;
Diferentes combinações dos rolos dão tratamentos diferentes.
Antes da calandragem do tecido é dado um tratamento com amidos ou/e

outros materiais. AMIDO - o mais importante.
Amido como celulose é um polissacarídeo.
Na hidrólise:
Celulose - monossacarídeo + glicose;
Amido - monossacarídeo + glicose.
Tipos de amidos:
Milho, trigo, batata, mandioca, sagu, arroz, batata doce.
Quando é aquecido - osmose;
Quebra da célula - o amido dissolve na água; Caseína; Albumina;
Derivados de celulose e resinas;
Goma arábica, tragacanto, feijão de alfarrobéira, etc. - exemplos para

estamparia.
Adesivos:
Farinha de trigo que tem glúten é mais barato e é mais adesivo do que
o amido de trigo.
Engrossadores:
Amidos, amidos convertidos, dextrina e goma inglesa. Amaciadores: Para

dar flexibilidade e amaciamento:
Sebo, sebo emulsificado, sebo sulfonado, óleos sulfonados, cera japonesa e

outros produtos de encerado ou produtos oleoso.
35
Umectantes:
Glicerol, glicose, cloreto de magnésio ou cloreto de cálcio - absorve a

umidade do ar.
Carga:
Talco, giz francês, etc. - para dar corpo. Na calandragem - carga dá mais
brilho. Na preparação da mistura:
Uso de serpentina e evitar o aquecimento com chama direta;
- Misturar com água fria e depois aquecer;
- Agitação.
5.1 Aplicação do Amido
Impregnação
Impregnação – Tommy Dodd Impregnação por fricção
Impregnação – Betty Dodd Impregnação simples
36
5.2 Métodos de Calandragem:
Calandragem:
Uma série de 3 - 11 rolos;
Rolos metálicos alternados com rolos de algodão; Sempre tem uma

superfície dura e mole;
Rolos de metais, inox, latão ou ferro fundido.
Problemas:
As pontas dos rolos no centro recebem a maior força por causa do

dobramento dos rolos;
O centro do rolo que tem contato com o tecido tem pressão maior do
que as pontas dos rolos que não tem contato com o tecido;
Ourelas grossas causam desgastes dos rolos, também podem ser

achatadas e dão uma aparência feia ao tecido;
Tecidos tratados com amido desgastam o polimento dos rolos mais do que
tecidos sem amido;
Para evitar que o rolo perca o polimento, este é tratado com cera de abelha.
5.2.1 Swissing
Operação preliminar para fricção, gravação;
Um número menor de rolos dá um acabamento suave e compacto; O

acabamento depende também da velocidade, construção do tecido, composição
da mistura do tecido e a umidade do tecido, que pode ser quente ou fria.
37
Calandragem - Swissing
Os tecidos assim acabados servem para: Ternos, forros, roupas, camisas;

Após a calandragem, o tecido é secado numa rama ou tambores e umedecido e
deixado para condicionar por duas horas.
5.2.2 Chasing
O tecido passa duas vezes;
Os cilindros têm a mesma velocidade; O acabamento dá maciez e volume.
Calandragem - Chasing
38
5.2.3 Fricção
O 1 rolo é de ferro fundido, o 2 de algodão e o 3 de inox. O 3º rolo tem

velocidade de 1,5 - 1 ou 2 - 1 e às vezes de 3,5 - 1.
Os tecidos que passam por esse processo são usados para: Forro, estampas
para livros. O tecido possui:
Alto brilho, fechamento completo dos fios. O 2º rolo é maior do que o 1º e o

3º. Aquecimento a gás ou vapor.
Calandragem - Fricção
Maciez
Os tecidos secados nos cilindros a vapor resultam com toque crespo.
Os tecidos estampados (toque pesado) recebem tratamento com amido,

goma, materiais de encorpamento, carga, etc.. Ficam com o toque semelhante a
papelão.
Os tecidos acabados com calandragem ficam com o toque de papel.
As máquinas quebradoras são necessárias para quebrar esses toques. O

processo pode ser:
1) spray
2) caixas de tensão
3) batch
39
Britador com botão
Tem 17 rolos de madeira revestidos com botões. Os rolos estão sendo

rolados por tecido.
Quebrador de espiral
O tecido é flexionado.
Quebrador espiral
5.3 Peludos (calandragem)
É para levantar uma camada de fibra do corpo do tecido que fica

levantada da superfície do tecido.
Resulta em esconder os padrões;
Toque lofty; Mistura das cores.
Dois tipos: Teasil e Cardagem.
A produção da cardagem é maior do que a teasil.
40
Diagrama de máquina com Teasel
Ambos os métodos podem ser impregnados no tecido em estado úmido ou

seco. Mas no caso de lã, o tecido úmido é mais usado do que o algodão.
O cilindro tem velocidade maior que o tecido.
No estado úmido as fibras são inchadas e menos rígidas e isso facilita o

levantamento dos pelos.
(1) ação única;
(2) ação dupla.
41
Ação simples
Ação dupla
(1) Neste caso o fio é levantado em uma única direção, uma vez que os rolos
com guarnições têm rotação oposta ao cilindro.
2) Tem dois grupos de rolos "felpa" e "contra felpa" que tem a mesma
velocidade do cilindro e também gira na mesma direção. As guarnições são coladas
na posição oposta.
Os rolos felpas e contra felpas tem diferentes camada de mecha para

terem velocidades diferentes.
O número de rolos difere, dependendo do tipo, mas o mais comum é 30.
A velocidade dos rolos é de 10 -15 m/min., é mais ou menos 20 - 30 %

maior do que do teasil.
42
5.3.1 (Sueding) Camurça
Os rolos têm superfície abrasiva (ex. papel lixa). Escovamento é usado para
dar uma superfície nivelada e limpa.
Escovação
43
Escovação e polimento
Também remove as fibras soltas e outros materiais da superfície e é

usado, também, para levantar as fibras antes de serem cortadas.
Sempre acompanhado de vaporização.
5.3.2 Navalhagem
Funciona como cortador de grama, e é usado para cortar e deixar as felpas

niveladas.
5.3.3 Crepe
Torção - Tensão
Os fios torcidos, quando molhados, incham e têm tendência maior para sair
da torção.
Fundamentalmente, crepe é causado pela contração em comprimento de fios

torcidos com alta torção por cm, e a tendência deste fio é perder a torção quando é
molhado. Neste caso, os fios que têm tendência maior para inchação na água são
preferidos para fazer crepe, também têm que ser mais baratos.
A tendência maior de inchação das fibras de raion viscose é um dos fatores

mais importantes no uso da mesma para crepe, em comparação com seda, que é
muito caro. Raion viscose incha mais ou menos 100% em volume, quando
passa do estado seco para o estado úmido.
Sistema de caixa para crepagem contínua
44
Diagrama de sistema “lattice” de crepagem contínua
Aumento da arca (área de seção transversal):
Fibra Aumento da área de seção transversal %
Seda 46
Lã 35
Algodão 30
Viscose 35 - 60
Acetato 06 - 09
5.3.4 Raion Viscose
A maioria dos tecidos é preparado e especialmente tratados numa solução de

fixação como gelatina, e um lubrificante como óleo vegetal emulsificado, em
seguida é secado e torcido. O número de torções por cm varia de 16 - 525 (40 – 60
por polegadas).
A torção é feita pelo vapor e os fios são acondicionados antes da tecelagem.
Um bom crepe tecido deve ter alta torção distribuída uniformemente na

estrutura do tecido. Na maioria das vezes o crepe tem fio torcido no urdume ou
trama, mas no georgette têm torções em ambos.
Mais popular: Liso Urdume
Crepe trama
45
A trama é geralmente fabricada em dupla, com direção de torção oposta.

Normalmente os fios estão marcados para identificação.
Canton Crepe;
Crepe Marocain, e
Crepe - de – chine, são feitos dessa maneira.
Alta qualidade - fios alternados em lugar de dois em dois.
Na malha do tecido causa os pares de fios de torção na direção oposta,

m a s os fins estão seguros na ourela, que resulta o encolhimento na direção da
largura do tecido, dando o efeito de crepe.
5.4 Gravação
(1) Vaporização;
(2) Gravação numa temperatura de 120 - 130 C. Antes do tecido passar

pela calandra de gravação tem-se que ter cuidado para não ter vincos, ourelas
viradas, etc. A tensão tem que ser moderada. Após a gravação, o tecido deve ser
submetido ao processo de crepe dentro de 24 horas. A gravação ajuda a corrigir
a tensão irregular e swissing, que pode causar contração irregular.
Um tecido com largura (trama) de 106 cm encolhe para 70 - 75 cm, e ao ser

acabado está com 90 cm. O urdume tem um encolhimento de 10 - 15 %.
A secagem pode ser feita no Palmer. Seda similar a viscose.
Pré-molho:
80 oC em água branda com 5 kg de borácico ou 4,4l de amônia por 4.400l.
Remove as tintas de identificações e também os óleos da fibra.
Para crepe - 1,5 % sabão; pH 10 - 10,2; 2 - 2,5 horas.
Para lã - 42 oC; pH 5 - 6; 1 % H2 SO4 . Algodão, dois tipos:
1) Uso de alta torção nos fios, relaxamento das torções dos fios;
2) Uso de reagentes químicos, provoca inchamento do fio.

46
(NaOH - 50 - 60 TW) como no caso da mercerização sem tensão, onde

podemos usar H2 SO4 , ou ZnCl2 , etc.
5.4.1 Raion acetato:
Uso de torção, em uso de produtos químicos; Foulardar com formaldeído;
Secagem;
Cozimento em solução de sabão de 1 - 2,5 % a 90 - 100 oC.
5.4.2 Fibras sintéticas:
Tratar com formaldeído e depois numa solução de 2,5 % de fenol.
6. Acabamento Químico
As resinas sintéticas são produtos orgânicos complexos e os tipos de resinas

sintéticas usadas para revestimentos de superfícies são:
a) Fenol - formaldeído ou fenolplastos;
b) Glíptal ou resinas;
c) Uréia formaldeído ou aminoplastos;
d) Resinas cetonas;
e) Polímeros vinílicos;
f) polímeros comarone e indeno.
(a) e (b) – Inglaterra e (f) - Estados Unidos
6.1 Matéria-prima -Produto final
Há dois tipos de aplicação de resinas: interno e externo
6.1.1 Aplicação Externa
Resinas vinílicas;
Resinas alquilas;
Resinas uréia-formaldeído.
Polímeros vinílicos:
47
Usos: Endurecimento, ligação, formação de películas, laminação ou colagem

química. Aplicação por calandra.
Dispersões aquosas aplicadas. Foulard – Secagem - Couro artificial; Imitação de

camurça;
Tecido oleoso; Tecidos para livros; Tecidos para sapatos; Lavagem a seco;
Engomagem para raion viscose.
Resinas alquilas aplicadas em forma de solução.
Tecidos impermeáveis; Fixador para pigmentos.
6.1.2 Aplicação interna
O uso principal é para sintetizar a resina dentro da fibra para dar

resistência aos vincos.
Raion viscose; Algodão;
Linho;
Alguns tipos de lã.
Ureia - formaldeído
Resina ureia - formaldeído.
O acabamento deste tipo é o último processo que tecido recebe seja.

Seja branco, colorido ou estampado.
Impregnação;
Secagem - aquecimento; Lavagem.
As principais vantagens:
1) Melhoria da resistência e recuperação aos vincos;

2) Melhor secagem após lavagem;
3) Encolhimento da lavagem reduzida;
4) Aumento da resistência a seco;
5) Aumento da resistência a úmido no caso de raion viscose;
6) Aumento da resistência - Solidez à lavagem e fricção dos corantes;
48
7) Diminuição de inibição da água e secagem rápida;

8) Melhoria do toque;
9) Aumento do peso;
10) Melhoria da forma do tecido;
11) Aumento da resistência para escorregamento;
12) Funciona como transporte para agentes de ignição;
13) Aumento da resistência à foto-degradação
14) Aumento da resistência ao apodrecimento
6.2 Recuperação de vincos
6.2.1 Hidrofobação (Repelência à água, tecidos à prova d'água) Dois

tipos:
1) Processo em que os espaços do tecido e também a superfície são

cobertos com um filme ou pele na maneira em que o material tratado não
somente repele a água, mas é impermeável ao ar e à umidade.
2) Processo em que as fibras do material são tratadas quimicamente
para ter repelência à água, pelo revestimento com substâncias hidrofóbicas
ou pela reação química, mas o tecido permanece permeável ao ar.
Em geral o acabamento impermeável não é muito aceito para tecidos

porque os torna pesado e duro. O caimento é completamente destruído. Ele não
deixa passar umidade e não é higiênico
O tratamento impermeável, pode ser produzido com qualquer substância

que forma um filme que tem resistência à água e fecha os espaços. Este tipo de
filme deve ser flexível
Os produtos utilizados são: borracha, óleos de secagem, pixe de vários tipos,

derivados de celulose, resinas sintéticas flexíveis. Os dois últimos são usados
principalmente para material de banheiro e cozinha, casacos do exército tratados
com vinglete.
Um dos processos modernos usa o princípio pelo qual quando a água passa
pela mangueira, ela vaza primeiro, mas as fibras molhadas incham e fecham os
49
espaços.
Tecido Ventile, usa algodão mercerizado, fios de pouco torção e

padronagens especiais.
1) Prova d'água;
2) Prova de óleo - (lona) tratada com óleo de linhaça;
3) Linóleo - lona de juta é impregnada com 40 % de fibras de
endurecedor feito de limoxinia e resina;
4) Tecido americano - para cobrir mesas e prateleiras, o tecido é coberto
de um lado com óleo de linhaça misturado com barro de porcelana
chinesa.
50
7. Controle de Qualidade no Acabamento
7.1 Introdução
Ao fabricar tecidos de qualquer espécie, nobre ou não, deve-se estabelecer

padrões de qualidade.
Pode-se dizer que a qualidade final resulta da soma dos controles de todas
as etapas intermediárias, por onde passaram sucessivamente os tecidos. É
necessário, portanto, controlar, não só a matéria prima, por operação, para
conhecer as variáveis que podem intervir no processo, e consequentemente no
produto final.
As fases de controle no setor de Acabamento serão abordadas aqui. É

importante lembrar que sendo a fase final de enobrecimento do tecido que
antecede a sua chegada ao mercado, há necessidade de maior rigor nos controles
de qualidade.
O controle geral pode-se dividido em 3 fases:
1 - Controle do tecido cru e matéria prima
2 - Controle dos processos
3 - Controle do tecido acabado
7.2 Controle do Tecido Acabado
7.2 Finalidade:
Executar testes para verificar se o tecido alcançou a meta desejada, de

acordo com o uso, mantendo-se assim a garantia de qualidade do produto e sem
comprometer o nome da empresa, evitando reclamações posteriores.
Distinção de duas classes de especificações:
(a) As comuns;
(b) As particulares
As especificações comuns são aquelas que afetam em maior ou menor

51
grau a todas as classes de tecido e se dividem em:
(a) Organoléticas: as que se sentem pelos órgãos sensoriais

– aspecto visual do tecido;
- número de defeitos e manchas;
- grau de branqueamento;
- perfeição no tingimento (mínima variação em relação ao padrão);
- perfeição no desenho estampado;
- toque (caimento e tato).
(b) Analíticas: as que se determinam por um método analítico estabelecido
por normas (ASTM - AATCC - DIN - ISO – ABNT – BS, etc.).
7.2.1 Solidez à luz:
Determina-se há solidez do corante às radiações solares. Pode ser

executado nos seguintes aparelhos: FADÔMETRO ou XENOTEST.
Os índices de solidez variam de 1 a 8, sendo 8, o mais alto, correspondendo

a 320 horas de exposição no FADÔMETRO.
7.2.2 Solidez à lavagem:
Determina a solidez do corante, quando submetido à lavagem com

detergentes. O teste pode ser efetuado no LAUNDERÔMETRO.
Os índices de solidez variam de 1 a 5 de acordo com Escalas de Cinzas para

desbotamento.
7.2.3 Solidez ao suor:
Determina-se a solidez ao suor humano, que pode ser ácido pH 5,5 ou

alcalino pH 8,0. Pode-se utilizar para o teste um PERSPIRÔMETRO.
Os índices variam de 1 a 5 de acordo com as Escalas de Cinzas para

desbotamento.
7.2.4 Solidez a atrito (fricção):
Determina-se a solidez do corante ao atrito; o teste pode ser efetuado pelos

seguintes aparelhos: CROCKMETER, STAINING TESTER.
52
Os índices podem variar de 1 a 5 que são notas atribuídas pela Escala de:
Transferência de cor.
7.2.5 Solidez à água do mar:
Determina-se a solidez do corante quando colocado em contato com uma

solução que imite a água do mar. Podemos utilizar para o teste o
PERSPIRÔMETRO.
Os índices podem variar de 1a 5 de acordo com as Escalas de Cinzas e

desbotamento.
7.2.6 Resistência à tração:
Mede-se a resistência do tecido quando submetido à tração. O aparelho

utilizado pode ser um DINAMÔMETRO.
7.2.7 Resistência ao rasgão:
Consiste em determinar a mínima força necessária, para produzir um rasgo

já iniciado na amostra. O aparelho é utilizado em forma de pêndulo é chamado
de ELMENDORF.
7.2.8 Resistência à abrasão (atrito):
Consiste em determinar o desgaste do tecido quanto ao atrito. O aparelho

usado é o ABRASÔMETRO.
As Especificações Particulares: São as especificações que caracterizam o

tecido quanto ao seu uso final.
Normalmente são tecidos que necessitam de acabamentos especiais, por exemplo:
(a) Tecidos Impermeáveis:
O tipo de controle é feito por meio de aparelho chamado SPRAY-TEST que

determina o índice de impermeabilidade do tecido.
(b) Tecidos Antirruga:
Efetua-se o controle por um transferidor que controla o ângulo de

recuperação do tecido em seco e molhado.
53
(c) Tecidos Anti-chama:
Efetua-se o controle por meio de aparelho chamado Analisador de

Flamabilidade que determina o tempo em que o tecido resiste à chama direta.
Existem mais alguns tipos de acabamentos, porém podem-se citar os mais

importantes e os mais usados. Depois de toda essa abordagem acredita-se que
tenha ficado clara a importância do Controle de Qualidade, para obtenção de um
produto final que não decepcione o bom nome da empresa.
Tabela 7.1a Relação dos ensaios, equipamentos e resultados.
Ensaio Equipamentos Resultados

Laboratório
Estrutura
Peso/m2 Balança Medida do peso do tecido em gramas/m2
Densidade Lupa conta-fios Determinação das quantidades de fios de
urdume e de tramas por unidade de área
Títulos Balança Determinação da relação
peso/comprimento para conhecer
indiretamente os diâmetros dos fios e das
tramas
Composição Microscópio e Identificação das fibras que compõem o
(matéria- prima) reagentes químicos tecido, e a medição das suas
quantidades.
Entrelaçamento Lupa Determinação da maneira pela qual os
fios e tramas se entrelaçam
Comportamento
Resistencia a:
Rasgamento Elmendorf
ou Medida do trabalho necessário para
dinamômetrorasgar certo comprimento de tecido
Tração DinamômetroMedida da força necessária para romper
uma tira de tecido
Abrasão Abrasômetro Medida do trabalho necessário para
desgastar certa porção de tecido
Medida do trabalho necessário para
provocar uma alteração perceptível de
aspecto, na superfície do tecido.
Tabela 7.1b Relação dos ensaios, equipamentos e resultados.
Ensaio Equipamentos Resultados

pilling Aparelho de pilling Determinação da facilidade que o tecido
ou pilling tester possa ter de formar pequenos novelos de
fibras na superfície quando sujeito ao
roçamento.
54
dobras Recuperador Medida da capacidade do tecido recuperar a

posição inicial quando é sujeito a dobras
Reações à costura
Esgarçamento Dinamômetro e Medida de força necessária para provocar
máquina de um esgarçamento padrão (afastamento dos
costura fios ao longo da costura, quando sujeitos a
uma força)
Tabela 7.2 Testes para CAMISAS
Número do Descrição do Teste Padrões (mínimo)

Teste
09 *Resistência Tensil 20Kg/50mm (urdume e trama)
10 *Resistência ao rasgo 700g.f (urdume e trama)
12 Deslizamento da 6mm @ 8Kg (urdume e trama, quando
costura (seam aplicável)
silippage)
14 Resistência ao abração 10,000 esfregas (mudança de cor 4 a 5,00
esfrega)
21/22 Estabilidade 2% (colar), 3% (comprimento e largura,
dimensional (lavagem) corpo do tecido), 4% (comprimento e
largura, malha de trama corpo do tecido):
máximo.
27/28 Resistência ao Pilling 4 (Formal 27,000 rotações, Casual 18,000
rotações, malha 20 minutes)
- Aparência a lavagem (6
x Hoovermatic)
40B Solidez a lavagem 4C --------- 4S
40G Solidez ao atrito no 4S
estado seco
40G Solidez ao atrito no 3-4S
estado úmido
40K Solidez a água 4C --------- 4S
NOTAS:
* - Quando for aplicável
C – Mudança de cor
S - Mancha
Tabela 7.3 Testes para BLUSAS
Número do Teste Padrões (mínimo)

teste
09 *Resistência Tensil 20Kg/50mm (urdume e trama)
10 *Resistência ao rasgo 600g.f (urdume e trama)
55
12 Deslizamento da costura 6mm at 8Kg (urdume e trama, quando

(seam silippage) for aplicável)
14 Resistência ao abração 5,000 esfregas (mudança da cor 4 á
2,500 esfregas)
21/22 Estabilidade dimensional 3% (comprimento e largura) máximo
(lavagem)
27/28 Resistência ao Pilling 3-4 (tecido 18.000 rotações, malha 20
minutos)
40B Solidez a lavagem 4C --------- 4S
40G Solidez ao atrito no 4S
estado seco
40G Solidez ao atrito no 3-4S
estado úmido
40K Solidez a água 4C -------- 4S
NOTES:
* - Quando for aplicável
C – Mudança de cor
S - Mancha
NORMA MB- 179 - 1977
7.2.9 Taxa de Umidade - Quantidade de Umidade ou Umidade de Um

Material Têxtil
Método
SUMÁRIO
1 - Objetivo
2 - Princípio
3 - Aparelhagem
4 - Amostras
5 - Modo Operativo
6 - Cálculo
1 - Objetivo:
1.1 - Esta Norma destina-se a indicar o procedimento para a determinação da

taxa ou quantidade de umidade de um material têxtil.
1.2 - Aplica-se a todos os têxteis naturais, polímeros naturais e polímeros

sintéticos em todos os seus estados.
56
2 - Princípio:
2.1 - Consiste em pesar amostra do material antes e após uma secagem em

estufa, até obter peso constante. Depois calcular a relação em peso, definida como
quantidade de umidade pela norma PB-328, item 2.2 (Taxa Convencional de
Condicionamento).
3 - Aparelhagem:
3.1 - Balança com precisão de 0,1 mg.
3.2 - Estufa seca com ou sem ventilação que permita regulagem até 150 oC.
3.3- Pesa-filtro (de 50 mm de diâmetro e 80 mm de altura) que possa conter

aproximadamente 10 a 15g do material a ensaiar.
3.4 - Dessecador, provido de Sílica gel ou outro material absorvente de

umidade.
3.5 - Embalagem impermeável para armazenar as amostras.
4 - Amostras:
4.1 - As amostras dos materiais devem ser representativos de um lote.
4.2 - Em geral as condições de retiradas são fixadas por regras particulares

relativas ao têxtil a analisar (ver NB-2004/77), ou então, a amostragem poderá ser
definida pelas partes interessadas no ensaio.
4.3 - As amostras dos materiais devem ser trazidas ao laboratório de ensaio,

em uma embalagem impermeável (por exemplo: saco plástico ) de forma que ela
mantenha a umidade do local em que foi embalada, e a qual se quer medir.
5 - Modo Operatório:
5.1 - Colocar um pesa-filtro na estufa regulada à 105 oC durante uma hora

para secagem do mesmo.
5.2 - Retirar e colocar em dessecador para resfriar.
5.3 - Pesá-lo obtendo P1.
5.4 - Colocar no pesa-filtro já aferido, uma quantidade de material a ensaiar

57
aproximadamente entre 10 a 15g. Tampar e pesar novamente, obtendo

é o peso do material úmido.
5.5 - Colocar na estufa durante uma hora ou mais, com a tampa aberta, de
modo a obter peso constante, obedecendo à regulagem:
o
105:2 C para Lã, Algodão, outras fibras vegetais, Têxteis artificiais e
sintéticos; 140:2oC para seda natural.
5.6 - Retirar da estufa, tampar o pesa-filtro, esfriar no dessecador e pesar

novamente obtendo .
6 - Cálculo:
6.1 - Tem-se:
= Peso do pesa-filtro
= Peso do pesa-filtro + material úmido
= Peso do pesa-filtro + material seco
= quantidade de água retirada
= peso do material úmido
P2    P3
% de umidade =
P2    P1
7.2.10 Determinação de número de fios em tecidos
I - Objetivo:
Este método prescreve o modo pelo qual é determinado o número de fios por
unidade de comprimento de tecido, no sentido da trama e do urdume (urdidura)
II - Aparelhagem e Materiais:
Régua graduada (precisão nominal de 0,5 mm).
Agulha tipo dissecação, empregada para facilitar a contagem.
III - Corpos de Prova:
Cortar 6 quadrados com aproximadamente 6 cm de lado, de tal forma que os

58
lados sejam paralelos aos fios do urdume e trama. Marcar o sentido da trama e do
urdume nos corpos de prova.
Desfiar as bordas dos corpos de prova até que os mesmos formem

quadrados de 5 cm de lado, formando assim, uma franja perimetral com 0,5 cm de
largura.
IV - Procedimento:
Retirar do corpo de prova todos os fios correspondentes a urdume e trama,

por desfiagem, e contar. Para facilitar a contagem formar 10 grupos de 10 fios.
V - Resultados:
Calcular a média aritmética das 6 determinações efetuadas em cada sentido,

o coeficiente de variação, e expressar o resultado em número de fios/cm com
aproximação de 0,1.
Ex.
trama 32,3 fios/cm
urdume 48,4 fios/cm
Nota fios/pol. x 0,394 = fios/cm.
VI - Avaliação dos Resultados:
Os resultados são analisados comparativamente entre amostras ou contra

especificações particulares para recepção de material.
VII - Referências:
ABNT-412; ASTM D-190 - partes 31 e 33; BS-2862
VIII - Precauções:
a) Para tecidos com menos de 10 fios/cm, é aconselhável executar o ensaio

em corpos de prova com dimensões superiores (por exemplo: quadrados com 10 cm
de lado ).
b) Os resultados de uma amostra lavada e não lavada, não são equivalentes

devido a prováveis alterações dimensionais.
59
IX - Aferição/ Calibração:
Não existe aferição ou calibragem.
X - Comentários:
a) Existem no mercado lupas e contadores de fios, com projeção, indicados

para os tecidos abertos, mas deficientes para ensaios em tecidos com mais de 10
fios/cm.
b) No caso de tecidos com desenhos, fazer a contagem numa repetição

completa e indicar.
c) Indicar quando o tecido apresentar ourelas cortadas.
d) No caso de tecidos estreitos (ex.: fitas de máquina) expressar o resultado

em mm.
I - Objetivo:
Este método prescreve o modo pelo qual é determinada a largura dos tecidos.
Régua graduada (precisão nominal de 1 mm ).
Abrir a amostra numa superfície plana, sem tensão, e acondicionar em

ambiente padrão (65 + 2 de UR e 20 + 2 oC de temperatura ) durante 8 horas.
IV - Procedimento:
Estender o corpo de prova na superfície plana, sem dobras ou ondulações.

Medir a largura (ourela a ourela) em 6 lugares diferentes.
V - Resultados:
Calcular a média aritmética e o coeficiente de variação e expressar o

resultado em metro com o número de algarismos significativos compatível com os
valores individuais obtidos.
60
Resultados comparativos com o valor nominal especificado.
VII - Referências:
ABNT P-mb 410; ASMA D-231, item 8; ASTM D-1910, item 13; BS 1910.
Desprezar sempre as pontas de peças.
IX - Aferição/Calibração:
Não existe aferição ou calibragem.
7.2.11 Gramatura de tecidos (como recebido) (TC-005/01)
I - Objetivo:
Este método prescreve o modo pelo qual é determinada a massa de tecido

por unidade de área.
II -Aparelhagem e Materiais:
Balança analítica (precisão nominal de 0,1 mg.)
Gabarito de 100 x 100 mm
Cortar 6 corpos de prova de 100 x100 mm, acondicionar em ambiente padrão

(65 + 2% UR e 20 + 2oC de temperatura) durante 8 horas.
IV - Procedimento:
Pesar os corpos de prova.
V - Resultados:
Calcular a média aritmética e o coeficiente de variação dos valores obtidos e

expressar o resultado em g/m2, em número inteiro.
61
Resultados comparativos entre amostras ou com especificações particulares.
VII - Referências:
BS 2471-1954; ASTM 1910, Parte 39; NF G 07-115; JIS L 1004, item 5.4; DIN
53854.
a) Desprezar sempre as ourelas ou pontas de peças.
b) Os corpos de prova não devem conter os mesmos fios.
A balança deve ser calibrada antes de cada uso e aferida anualmente.
X - Comentários:
a) Pode-se também obter a gramatura corrigida na reabsorção padrão. Nesse

caso, é necessário secar os corpos de prova em estufa à 105 – 10oC até peso
constante, e acrescentar os valores da reabsorção padrão.
b) No caso de tecidos com desenhos, cortar os corpos de prova em

dimensões adequadas de modo que contenham repetições completas.
c) A gramatura pode ser indicada também em gramas por metro linear do

tecido.
d) Existem disponíveis no mercado, cortadores circulares de corpos de prova,

mas que não podem ser utilizados para qualquer tipo de material.
7.2.12 Tração de tecidos (TIRA) (TC - 007/01)
I - Objetivo:
Este método prescreve o modo pelo qual é determinada a carga de ruptura e

alongamento de tecidos.
Dinamômetro para tecidos com capacidade máxima de 200 Kg (2.000g).
Régua graduada (precisão nominal de 0,5 mm).
62
a) Cortar 6 corpos de prova de 60 x 300 mm no sentido do urdume e 6 no

sentido da trama de tal modo que os lados sejam paralelos aos fios do urdume e da
trama.
b) Marcar o sentido (urdume ou trama) nos corpos de prova.
c) Desfiar 5 mm de cada lado de modo que se tenha uma tira com

exatamente 50,0 + 0,5 de largura.
d) Acondicionar em ambiente padrão (65 + 2% UR e 20 + 2oC de

temperatura) durante 8 horas.
IV - Procedimento:
a) Calibrar o dinamômetro e ajustar para as seguintes condições de ensaio:

distância entre garras: 200 mm; velocidade: 300 mm/min.
b) Escolher a escala de modo que a ruptura ocorra no intervalo de 15 a 85%

da mesma (caso não se conheça a carga de ruptura aproximada, fazer ensaios
preliminares).
c) Fixar os corpos de prova centralizando cautelosamente nas garras o

tensiometro de modo uniforme. Utilizar uma pré-tensão correspondente a 1% da
carga de ruptura.
d) Registrar os valores da carga de ruptura e alongamento.
e) Quando ocorrer escorregamento ou ruptura na garra, desprezar o

resultado.
V - Resultados:
Calcular a média aritmética e o coeficiente de variação dos valores obtidos

para urdume e trama, e expressar os resultados da carga de ruptura em N/cm e do
alongamento em % com o número de algarismos significativos compatível com os
valores individuais obtidos.
EXEMPLO:
63
urdume
carga de ruptura (N/cm) 119,0
C.V ( % ) 3,1
alongamento de ruptura (%) 11,6
C.V ( % ) 3,6
trama
carga de ruptura (N/cm) 110,0
C.V ( % ) 4,3
alongamento de ruptura (%) 12,3
C.V ( % ) 4,5
Especificar o tipo do dinamômetro utilizado.
VII - Referências:
ASTM D 1682; ABNT P-MB 411; BS 2576; NF G07-119; JIS L 1068.
b) Os corpos de provas não devem conter os mesmos fios.
c) O condicionamento é importante, principalmente no caso de tecidos

com fibras de alto poder de reabsorção.
O dinamômetro deve ser calibrado antes de cada uso e aferido anualmente.
X - Comentários:
a) No caso de ensaios com tecidos de difícil desfiamento (resinados), cortar

os corpos de prova diretamente nas dimensões finais 50 x 300 mm Tomar especial
64
cuidado para não retirar corpos de prova enviesados.
b) Quando a largura da amostra for inferior a 5 cm (ex.: fitas de máquinas), é

aconselhável ensaiar na largura toda. O método ASTM recomenda uma distância
entre garras de 75 mm e, como opção, um tempo de ruptura de 20 +3 s. Recomenda
ainda a utilização de 8 corpos de prova na trama e o uso da pré-tensão
correspondente a 0,5% da carga de ruptura.
c) O método ABNT recomenda as distâncias de 75 e 200 mm e a BS 200 mm
d) Esse ensaio pode ser realizado com corpos de prova a úmido após
imersão em água por 1 hora.
7.2.13 Resistência do tecido ao rasgo
I - Objetivo:
Determinar a resistência do tecido ao rasgo, principalmente, para tecidos

leves e carregados no acabamento.
II - Equipamento:
Testador Elmendorf
III - Tamanho da amostra:
3” x 4” (7,5 x 10 cm) e com uma abertura central com altura de 2” (6 cm ).
IV - Execução do Teste:
a) Corte 5 amostras de urdume e 5 de trama, em sentido diagonal (para não

conter os mesmos fios de urdume ou de trama em amostras diferentes), afastadas
da ourela 10% da largura do tecido. A maior dimensão do molde deverá ser
colocada no sentido do elemento testado (trama ou urdume).
b) Nivele o aparelho, faça com que o ponteiro fique exatamente no zero,

pressione a mola existente na base do aparelho e deixe a lâmina oscilar 3 ou 4
vezes livremente, se não ficar no zero gire o parafuso do lado esquerdo do aparelho
e repita a operação acima até que consiga o nivelamento do aparelho.
c) Coloque a amostra nas garras, (a abertura existente na amostra deve ficar
65
para acima ao ser posicionada nas garras ) centralize-a, fixe-a, dê um corte auxiliar
na amostra com uma faca. Pressione a mola e deixe a lâmina oscilar livremente 3 a
4 vezes. Feito isso faça a leitura na escala.
V - Resultados:
Calcular a média aritmética e o coeficiente de variação dos valores obtidos e

expressar o resultado em g, em número inteiro.
7.2.14 Pilling de tecidos (ICI) (TC-033/01)
I - Objetivo:
Este método prescreve o modo pelo qual é avaliada a formação de pilling em

tecidos.
Aparelho de Pilling tipo ICI
Padrões fotográficos
Linha de costura de algodão
Fita adesiva de + 1,8 cm de largura
a) Cortar 2 corpos de prova de 10 x 12 cm no sentido do urdume e 2 no da

trama, de tal modo que os lados sejam paralelos aos fios do urdume e da trama
respectivamente.
b) Enrolar o corpo de prova, sem tensão, no tubo de borracha pela dimensão

menor. Costurar unindo os dois lados do corpo de prova com linha de costura (ponto
zig-zag), evitando a sobreposição cortando as sobras se necessário.
c) Colar as bordas do corpo de prova com fita adesiva (Fig. 1 ) de modo a

não cobrir as extremidades do tubo.
d) Condicionar em ambiente padrão (65 + 2% UR e 20 + 2 oC de temperatura)

durante 8 horas.
IV - Procedimentos:
66
Colocar os 4 corpos de prova numa das caixas do aparelho e rodar durante

10 horas ( 5 h para tecidos de malha ). O revestimento interno de cortiça deve ser
trocado após 15:00 horas de uso.
V - Resultados:
Eliminar as fibras soltas e classificar por comparação com os padrões

fotográficos em 1, 2, 3, 4, ou 5. No caso de classificações intermediárias indicar
como 1,5; 2,5; 3,5; ou 4,5.
VII - Referências:
JIS L-1076-A.
b) Limpar a caixa após cada ensaio.
Não há.
X - Comentários:
No caso de se efetuar ensaios após lavagem, especificar as condições

utilizadas.
7.2.15 Resistência de tecido à abrasão
Introdução:
A medida da resistência à abrasão de têxteis e outros materiais é muito

complexa. A resistência à abrasão de materiais têxteis é afetada por inúmeros
fatores, tais como as propriedades mecânicas inerentes às fibras, suas dimensões, a
estrutura das fibras, a textura dos tecidos, e o tipo, espécie de quantidade de
acabamento aplicado às fibras, fios e tecidos.
A resistência à abrasão é também grandemente afetada pelas condições em

67
que são feitos os testes, como por exemplo: a natureza do abrasivo, a ação variada
do abrasivo na área testada e as variações durante um teste, tais como: o abrasivo,
a tensão aplicada dimensionais da amostra.
Existe uma relação entre resistência a abrasão (comumente medida com

número de ciclos num aparelho dotado de características para produzir os efeitos de
abrasão) e durabilidade (definida como sendo a habilidade do material em suportar a
deterioração ou desgaste, inclusive à abrasão); todavia, esta relação varia de acordo
com a finalidade a que se destina o material.
Os testes de laboratório podem ser usados para predizer o tempo de duração

de certos materiais, “desde que as diferenças na resistência à abrasão sejam
pronunciadas”. De forma alguma, devemos confiar nos testes de laboratório para
predição da durabilidade quando as diferenças na resistência à abrasão forem
pequenas.
Estas observações aplicam-se a qualquer material têxtil de fios, tecidos, até

produto de malharia.
Tendo em vista as variáveis que concorrem para a medida da resistência à

abrasão, não é surpresa encontrar vários tipos de aparelho para testar a resistência
à abrasão, bem como, abrasivos, condições de testes, procedimento para os testes,
métodos para avaliação e interpretação dos resultados.
7.2.16 Método da Flexão e Abrasão - Instruções para o Teste
I - Preparação da amostra:
a) Corte 5 amostras ( tanto na direção do urdume como na direção da trama )

com 8”de comprimento por 1 1/2”de largura.
b) Desfie 1/4”de cada lado (na largura), de forma que a amostra fique com
1”de largura. Ao desfiar, tenha o cuidado de retirar o mesmo número de fios de cada
lado.
II - Ajustagens:
a) Retire a cabeça rotativa e coloque a cabeça especial para o teste da flexão

e fixe-a em posição.
68
b) Prenda uma extremidade da amostra nas presilhas frontais da cabeça

flutuante e passe a outra extremidade por trás da barra de flexão e por dentro da
presilha da frente do bloco de flexão; não a fixe.
c) Abaixe a cabeça flutuante, tendo o cuidado de não deixa-la cair, pois

poderia danificar a barra de flexão.
d) O próximo passo é ajustar a posição da amostra de maneira que o teste da

flexão seja feito dentro das possibilidades do aparelho. Na base do aparelho existe
uma placa graduada e um indicador na frente da mesa. Uma outra escala,
exatamente a meta da anterior, acha-se localizada na lateral esquerda superior da
cabeça flutuante. A ajustagem é feita da seguinte maneira: Coloque a cabeça
flutuante em posição de trabalho e em seguida puxe a extremidade que está
passada pela presilha dianteira no bloco de flexão para fora, até que a aresta frontal
da barra de flexão coincida com a marcação que estiver registrada na escala base
do aparelho.
e) Prenda, nesta posição a amostra. A seguir, coloque os contrapesos que

irão atuar na barra de flexão dando assim, tensão a amostra. A quantidade de pesos
necessários varia de acordo com o tecido, conforme indica a tabela abaixo:
Tabela:
2 libras - 85 g/m2
3 “ - 85 a 170 g/m2
4 “ - 170 a 254 g/m2
5 “ - 254 a 339 g/m2
6 “ - 339 a 509 g/m2
7 “ - 509 g/m2
f) Após colocar os pesos de tensão, coloque o contrapeso na cabeça
flutuante. Este peso deve ser apenas o suficiente para fazer com que a amostra
deslize suavemente em torno da barra de flexão, quando o aparelho estiver
trabalhando. Feito isto, o aparelho está pronto para o início do teste.
III - Execução do Teste:
a) Coloque a amostra no aparelho.

69
b) Gire o interruptor “flex” para a direita. Os interruptores “flat” e para a

esquerda.
c) Anote a leitura do relógio marcador antes do início do teste.
d) Ligue o aparelho pressionando o botão “start”. O aparelho continuará

funcionando até que a amostra seja rompida. Quando isto acontecer os pesos cairão
agindo sobre o interruptor que está localizado abaixo do suporte dos mesmos.
e) Anote a leitura do relógio marcador de ciclos. A diferença entre as leituras

final e inicial dará o número de ciclo necessário para que a amostra seja rompida.
Recuperação do Tecido à Formação de Dobras
I - Finalidade:
Este tipo de teste descreve a sequência de operação necessária para estimar

a capacidade de recuperação do tecido à formação de dobras. Fatores importantes
que devem ser considerados e controlados: umidade, temperatura, pressão aplicada
a dobra, tempo de aplicação da pressão e tempo de recuperação.
II - Descrição do aparelho:
- Conserto das seguintes partes:
a) Prendedor de amostras: consiste de 2 lâminas metálicas superpostas

de 1,6 cm de largura e diferentes comprimentos, presas numa das extremidades. A
distância entre as duas extremidades é de 2,3 cm. A lâmina superior ( mais curta )
tem 0,16 mm de espessura, e tem nela gravada uma marca distante 1,8 cm da
extremidade.
b) Pressionador plástico: consiste de 2 lâminas de plástico superpostas,

de igual comprimento ( 9 cm ) e 2 cm de largura, presas numa das extremidades. A
lâmina superior tem na sua extremidade, uma plataforma de 2,3 cm de comprimento
destinada a receber a ação do peso.
c) Peso de 500 gramas: destinado a dar pressão uniforme ao

pressionador com a amostra.
d) Aparelho propriamente dito: consiste de 7 discos plásticos montados
70
em suportes plásticos, acoplados em uma caixa com um circuito elétrico de três

lâmpadas. Os discos possuem um vernier com uma linha central ( zero ) que irá
indicar o ângulo formado pela amostra. Os discos possuem também um dispositivo
para compensar a espessura do tecido ( dentes com letras a, b, c, d, e, f, g, na parte
inferior ). Todavia para tecidos comuns, a unha deve ser colocada no dente
correspondente a letra A. Os discos possuem um encaixe para a colocação da
amostra.
III - Condições Atmosféricas:
Normalmente os testes devem ser feitos nas condições padrões, ou seja 65 +

2% de umidade relativa e 20 + 1oC de temperatura.
IV - Preparação da Amostra:
a) As amostras devem ser obtidas de tecidos sem dobras. Não devendo tirar
amostras que contenham os mesmos conjuntos de fios de urdume, nem de trama,
devendo também, ser cortadas a uma distância da ourela de menos de 10% da
largura do tecido.
b) Cortar 7 amostras de 1,5 x 4 cm, no sentido da trama e no sentido do

urdume. Procurar alinhar o corte com a direção do fio. Marcar os lados das
amostras, de maneira que sejam dobradas numa direção e na outra. Evitar o
manuseio e distorção das amostras.
V - Execução do Tecido:
a) Com o prendedor de amostra, na mão esquerda coloca a amostra entre as

lâminas metálicas do prendedor, de forma que a extremidade da amostra fique
alinhada com a marca de 1,8 cm, levante a outra extremidade da amostra e coloque-
a sobre a lâmina superior do prendedor na marca de 1,8 cm, prenda-a com o
polegar esquerdo. A amostra deve ser dobrada sem, no entanto, ser amassada,
tomando o cuidado para não manuseá-la na parte da dobra.
b) Coloque o pressionador plástico na mão direita e abra as lâminas.

Introduza o prendedor com a amostra, de forma que a lâmina plástica superior (a
que tem a plataforma) do pressionador fique alinhada com a marca de 1,8 cm e a
71
extremidade livre da amostra. Segure de modo firme o pressionador.
c) Quando a lâmpada amarela do painel acender coloque o conjunto, até

então formado, na mesa e aplique o peso de 500 gramas na plataforma do
pressionador.
d) Quando acender a lâmpada verde do painel, retire o peso do pressionador

plástico e introduza o prendedor com a amostra no encaixe existente no disco do
aparelho e alinhe imediatamente a extremidade livre da amostra com a linha vertical
gravada no suporte do aparelho. Ajuste a cada 15 segundos, a vertical.
e) Ao acender a lâmpada vermelha do painel dê o ajuste final, cuidado para

não soprar ou esbarrar na amostra, e anote a leitura. Repita estas operações para
as demais amostras.
VI- Padrões 100 % (180oC) - Ótimo

90 % a 80 % - Bom
- 70 % - Regular
VII - Cálculos 180 100 %
Média das
Leitura do X
Recuperador
7.2.17 Repelência a Água
I - Finalidade e Objetivo
a) Este método de teste é aplicável a todo tecido que possui resistência a

água ou acabamento repelente a água. Ele mede a resistência do tecido ao
umedecimento pela água, sendo especialmente indicado para medir a eficiência do
acabamento repelente a água aplicado no tecido. Não deve ser usado para
determinar a resistência provável de penetração da chuva nos tecidos, pois não
mede a penetração da água através dos mesmos.
b) Os resultados obtidos, com este método dependem, primeiramente, da

resistência à umectação ou da repelência a água das fibras ou fios no tecido, e não
72
da construção do mesmo.
II - Definição
Repelência a água é a propriedade da fibra têxtil, fio ou tecido de resistir a

umectação.
III - Princípios
A água borrifada sobre a superfície esticada da amostra, sob condições

controladas, produz a umectação da mesma, cujo grau de umectação depende da
repelência relativa do tecido. A avaliação é feita por comparação da umectação
obtida com as pinturas do cartão modelo.
IV - Aparelho e Material:
a) AATCC Spray Tester
b) Proveta de 250 ml
c) Água destilada
V - Amostra:
Uma amostra de 20 x 20 cm do tecido acondicionada a 65 + 2% de umidade

e 21 + 1 oC por um mínimo de 4 horas antes do teste.
VI - Procedimento
a) A amostra que foi acondicionada conforme especificado, é presa

seguramente em um aro de metal de 15 cm de diâmetro, sem que haja formação de
rugas na superfície. O aro é então colocado no suporte do aparelho de maneira que
o centro da amostra fique no centro do aro. No caso de sarjas, gabardine, piques ou
tecidos de similar construção, o aro pode ser colocado no suporte de maneira que a
armação fique diagonal ao fluxo da água sobre a amostra.
b) 250 ml de água destilada a 27 + 1oC é colocado no funil do aparelho, e

deixa-se borrifar sobre a amostra, durante aproximadamente 25 - 30 seg. Após
completado o tempo de borrifagem, a amostra é retirada do aro e sacudida em todas
as direções, para retirar a água que fica na superfície do tecido.
73
VII - Avaliação
A umectação ou nódoa é comparada com o cartão modelo, dando o valor

correspondente ao intervalo mais próximo do padrão. Intervalos intermediários não
podem ser conferidos a amostra. Nos tecidos porosos, como o voile (voale), a
passagem da água através das aberturas do tecido é desprezado.
74
8. Acabamentos ignífugos sobre celulose
É conhecida a influência perigosa que os têxteis representam no inicio de

incêndios e na sua propagação. Somente poucos materiais têxteis não se inflamam,
a grande maioria se inflama facilmente.
Resistência à chama significa que o tecido quando submetido a uma chama

carboniza, mas não se inflama. Após a retirada da chama o tecido não deve
continuar queimando e também não ter resíduo incandescente.
8.1 Decomposição térmica da celulose
A celulose se desintegra em duas fases. Pela influência da chama se

decompõe primeiramente, em gases e produtos de decomposição.
Segundamente os produtos de decomposição, em presença do oxigênio

do ar, são oxidados e queimam.
Celulose com acabamento ignífugo transforma-se quantitativamente em

carbono não volátil e em água não inflamável.
(C6H105) 6nC + 5n H2O
Adicionalmente o produto ignífugo deve dirigir a oxidação do CARBONO

resultante de forma a formar, possivelmente, pouco CO2 (dióxido de carbono),
porém, principalmente CO (monóxido de carbono) porque esta reação é fracamente
exotérmica.
( ⁄ ) ⁄ ( ⁄ )
Os efeitos dos produtos ignífugos podem ser classificados em:
- geradores de gases não inflamáveis (H2O, CO2, NH3, SO2)
- produtores de espumas protetoras devidas seus baixos pontos de fusão (<
320 ºC, combinações de BORO)
- atuação catalítica na queima do por ex. combinações
Fosforosas.
75
- Reação parcial:
- Os produtos para acabamento ignífugo existentes no mercado podem ser

classificados em:
(1) Acabamentos não permanentes com:
- Bórax, Ácido Bórico e suas misturas.
- Fósforos e combinações de Enxofre e seus sais de Amônio, como:

H3PO4 – ácido orto-fosfórico;
NH4H2PO4 – Fosfato – mono-amônico;
(NH4)2 HPO4 – Fosfato-di-amônico;
(NH4)2 SO4 – Sulfato de Amônio
- Carbonatos, cloretos, oxicloretos de antimônio (SbOCl)
- Compostos de Fósforo halógenos – FLOVAN - PF, FLOVAN – BU
(2) Acabamentos ignífugos resistentes à lavagem a seco
Aplicam-se produtos como Pirofosfatos com ureia, que produzem com a

celulose uma esterificação. Este sal Amoniacal do Ester Celulose Ácido
Fosfórico confere certa resistência à lavagem a seco, porém, seguramente, na
lavagem com álcali produz com sais alcalino-terrosos da água os respectivos
Fosfatos que não têm mais efeito ignífugo.
(3) Acabamento ignífugo resistente às intempéries
São impregnações com dispersões de Trióxido de Antimônio, Parafina

clorada, Cloreto de Polivinila e Borato de Zinco e que em virtude de necessitarem
de aplicações elevadas (40-50%) modificam as características e o toque dos
têxteis.
(4) Acabamento ignífugo resistente à lavagem, à fervura e a limpeza a

seco.
Combinações orgânicas de Fósforo como APO (NCH2)3 PO – Trietileno-

Fosfaramida, THPC (HOCH2)4 PCl – TETRAKIS (Hidroximetil) Cloreto de fósforo,
76
bem como seus condensados com UREIA (PROBAN) aplicados conjuntamente com
produtos fixadores contendo Nitrogênio, mostraram-se até agora os melhores
produtos para o acabamento ignífugo de tecidos de algodão, em virtude de se
deixarem fixar com a celulose.
PYROVATEX - CP: é um composto orgânico de Fósforo que reage com a

fibra e tem a seguinte constituição:
CH3O
P – CH2 – CH2 – CO – NHCH2OH
CH3O
O acabamento ignífugo resistente à lavagem, à fervura e à limpeza a

seco, é obtido com PYROVATEX CP não se inflama nem tem incandescência
posterior, além de Ter somente pequena influência sobre o toque e sobre as
propriedades mecânicas dos têxteis.
9. Experiências:
9.1 Acabamento não permanente.
Síntese da experiência
Material: Tecido/Malha de 10 x 20 cm
Algodão numerar 1
Fibrane numerar 2
Lã numerar 3
Poliamida numerar 4
Poliéster numerar 5
Poliacrilo numerar 6
Aparelho: Foulard Veículo: Água Quantidade: 200 ml
Amostra /
Nº de Quantidade Quantidade a
Função Temp. pH
Banho Produto/Recomendada usar
Cada com m/m; 70 ml de água; ambiente 7.

1–6
Depois das adições, completar para 200 ml.
77
FOBOTON SI 50 g/l Amaciante 10 g

1–2 UVITEX BHT 180%; 4g/l Branq. ótico 8 ml 1:10
FOBOTON SI 50 g/l Amaciante 10g

3–4 UVITEX BHT 180%; 6 g/l Branq. ótico 12 ml 1:10
5–6 FOBOTON SI 50 g/l Amaciante 10g
Foulardar com Pick-Up 50-80%, secar à 80-120o C.
9.2 Acabamento permanente
Material Tecido / Malha de 10 x 20 cm
Algodão numerar 1
Fibrane numerar 2
Lã numerar 3
Poliamida numerar 4
Poliéster numerar 5
Poliacrilo numerar 6
PES / CO numerar 7
Aparelho Foulard Veículo: Água Quantidade: 200 ml
Amostra
Quantidade Quantidade a
Nº Banho Função Temp. pH
Produto/Recomendada usar
7 Cada com m/m 70 ml de água Ambiente 5

4 Depois das adições completar para 200 ml
3 ml 1:10
Acidificar Amaciante
1–2 Ácido acético GL.1,5 ml/l 16 g
Catalisador
16 ml 1:10
FOBOTON SI - 80g/l Tamponado 16 ml 1:10

CAT. FOBOTON K - 8 g/l 8 ml 1:10
Acetato de Sódio 8 g/l
UVITEX 2BT 130% 4 g/l Branq. ótico
3–4 Ácido acético glacial 1,5 ml/lAcidificar 3 ml 1:10

Foboton SI 60 g/l Amaciante 12 g 1:10
Cat. Foboton K 6g/l Catalisador 12 ml 1:10
Acetato de sódio 6g/l Tamponado 12 ml 1:10
UVITEX 2BT 130%; 6 g/l Branq. ótico 12 ml
78
5–6 Ácido Acético gl 1,5ml/l Acidificar Amaciante 3 ml 1:10

FOBOTON SI 60g/l Catalisador 12 g
CAT. FOBOTON 6 g/l Tamponado 12 ml
Acetato de Sódio 6 g/l 12 ml 1:10
1:10
7 Ácido acético gl. 1,5ml/lAcidificar 3 ml 1:10

Foboton SI 80g/l Amaciante 16 g
Cat. Foboton K 8g/l Catalisador 16 ml
Acetato de Sódio 8g/l Tamponado 16 ml 1:10
Uvitex 2BT 130% 2 g/l Branq. ótico 4 ml 1:10
Uvitex EFT 8 g/l Branq. ótico 16 ml 1:10
1:10
Foulardar com pick-up 50-80%, secar à 80-120 oC e polimerizar durante 5
minutos à 150o C.
Observação:
Qual a diferença entre o acabamento com FOBOTON - SI simplesmente

secado e o termofixado?
9.3 Acabamentos ignífugos resistentes à lavagem e a limpeza a seco

sobre tecido de algodão e de viscose com pyrovatex cp.
PYROVATEX CP é um composto de fósforo orgânico, que reage com a fibra

celulósica próprio para acabamentos ignífugos de artigos têxteis de Algodão e
celulose regenerada.
O PYROVATEX CP distingue-se, sobretudo pelas seguintes propriedades:
- fácil preparação dos banhos de acabamento
- aplicável com a maquinaria usual
- toxidade não crítica
- muito bom efeito ignífugo
- não apresenta incandescência posterior
- muito boa solidez a lavagem
- muito boa solidez a limpeza a seco
- toque agradável, macio e cheio

79
- pequena alteração nas propriedades mecânicas e de resistência das

fibras.
Os tingimentos com corantes a Tina (CIBANONE) são os que melhor se

comportam perante um tratamento com PYROVATEX CP, porém com todas as
classes de corantes podem surgir alterações do matiz e da solidez a luz e a
lavagem, sendo por isso, indispensável efetuar ensaios prévios.
9.3.1 Aplicação
Os tecidos e artigos prontos para o acabamento devem ser hidrófilos e

isentos de álcalis e outras substâncias.
A quantidade de PYROVATEX CP que se emprega depende do peso por

unidade de superfície (Tecidos ou Malhas leves e em especial abertos e
volumosos, necessitam de mais PYROVATEX CP).
Como norma necessita-se de 50-100 g de PYROVATEX CP por metro

quadrado de tecido, sendo que a fibra de celulose regenerada requer um
aumento da quantidade de PYROVATEX CP de 30-40%.
9.3.2 Execução
Material: 1 Pedaço Tricoline de Algodão (nº 1)
1 Pedaço de Tecido Fibrane JK (nº 2)
Tamanho: 20 x 25 cm.
Aparelho: Foulard
Veículo: Água
Quantidade 200 ml
Amostra Quantidade Quant. a Temp.-

Nº Banho Produto/Recomendada Função usar Ambiente
pH
Receita para Algodão
2 Cada com 20 ml de água
80
PYROVATEX CP 400 g/l Prod. Ignífugo 80g

LYOFIX CHN 80 g/l Gerador de N 16g
TURPEX NPF 20 g/l Amaciante encorpante 4g 1:5
TURPEX ACN 20 g/l Catalisador 4g
Ác. Fosfórico 85% 30 g/l 30 ml
1
Receita para Fibrane

PYROVATEX CP 500 g/l Prod. Ignífugo Gerador 100g
LYOFIX CHN 80 g/l de N Amaciante 16g
TURPEX NPF 20 g/l Encorpante 4g 1:5
TURPEX ACN 40 g/l Catalisador 8g
Ác. Fosfórico 85% 35 g/l 35ml
2
1 Foulardar 3-4 vezes com Pick-up de 70%, secar

2 Foulardar 3-4 vezes com Pick-up de 90%, secar
1-2 o
Condensar 4,5 minutos a 145 C
1 o Lavagem posterior para Proporção do banho 1:40,
Soda 36 Bé. 3 ml
eliminar o PYROVATEX não 5 minutos à 100 oC
fixado
2 Barrilha 2 g/l Dito Proporção do banho 1:40,

o
5 minutos à 60 C
1-2 Enxaguar, secar
9.4 Acabamento anti-ruga
Material Tecido de Fibrane 10 x 20 cm
Aparelho: Foulard
Veículo: Água
Quantidade: 200 ml
Amostra Quantidade Quant. a Temp.- ambiente

nº Produto/Recomendada usar pH – 5,5
Banho Função
1 Cada com m/m 70 ml de água
81
LIOFIX CHN 120g/l Resina 24g 1:10

TURPEX ACN 20 g/l Amaciante 4g
Uréia 10 g/l Inibidor 2g
UVITEX 2BT 130% 4 g/l Branq. ótico 8ml 1:10
Cloreto de Mg. 14 g/l Catalisador 28g 1:10 Elevar o
1 INVADINA DS 1 g/l Umectante 2g volume a
200 ml
Foulardar com pick-up 70%, secar à 80-120o C e polimerizar durante 5 minutos à
150o C.
Evita-se a formação de cheiro de amina, ensaboando-se posteriormente durante
10-20 minutos à 50o C em banho contendo:
1 g/l TINOVETIN JU
1 g/l Hexametafosfato de Sódio
Enxaguar bem. Observação:
É necessária a lavagem após a polimerização? SIM NÃO
Porque?
9.4.1 KNITTEX NC
É uma resina sintética reativa à base de Melamina-Etileno-Ureia, criada

especialmente para acabamento de fibras celulósicas, em especial ao acabamento
“WASH AND WEAR”.
Tem boa resistência em seco e molhado.
Boa solidez à lavagem, fervuras repetidas. Toque macio e agradável.
Não tem tendência a provocar cheiro de aminas.
Boa resistência ao cloro, porém não preenche as especificações “SANFOR-

PLUS”.
9.5 Acabamento wash and wear sobre tecido de algodão
Material 2 x tecido de algodão 10 x 20 cm

82
Aparelho: Foulard
Veículo: Água
Quantidade: 200 ml
Amostra Quantidade Função Quant. a Temp.- ambiente

o Produto/Recomendada usar pH - 5 - 5,5
n
Banho
1-2
2 Cada com m/m 60 ml de água
KNITTEX NC 160 g/l Resina 32g 1:10 Elevar o
1 TURPEX NP 30 g/l Amaciante 6g 1:10 volume a
UVITEX 2BT 130% 4 g/l Branq. ótico 8ml 200 ml
Cloreto de Mg. 20 g/l Catalisador 29g
2 KNITTEX NC 160 g/l Resina 32g 1:10 Elevar o
TURPEX ACN 20 g/l Amaciante 40ml 1:10 volume a
UVITEX 2BT 130% 4 g/l Branq. ótico 8ml 1:10 200 ml
Cloreto de Mg. 20 g/l Catalisador 40ml
Foulardar com Pick-up de 70%, secar à 80-120 ºC e polimerizar 5 minutos à 155

o
C.
Enxaguar a frio e lavar durante 10-20 minutos à 50o C em banho contendo:

2 g/l TINOVETIN JU
1 g/l Hexametafosfato de Sódio
Enxaguar. Observação:
Qual a função do TURPEX ACN e do Cloreto de Magnésio nesta receita?
83
10. SIMBOLOGIA
LAVAGEM
- Não lavar - Temperatura máxima 40ºC - Temperatura máxima 60ºC

- Ter cuidado quando tratar no estado úmido - Ação mecânica normal - Ação mecânica normal
- Enxágüe normal - Enxágüe normal
- Centrifugação normal - Centrifugação normal
- Temperatura máxima 70ºC - Temperatura máxima 95ºC - Temperatura máxima 30ºC

- Ação mecânica normal - Ação mecânica normal - Ação mecânica reduzida
- Enxágüe normal - Enxágüe normal - Enxágüe normal
- Centrifugação normal - Centrifugação normal - Centrifugação reduzida
- Temperatura máxima 40ºC - Temperatura máxima 50ºC - Temperatura máxima 60ºC

- Ação mecânica reduzida - Ação mecânica reduzida - Ação mecânica reduzida
- Enxágüe, c/ decréscimo gradual da - Enxágüe, c/ decréscimo gradual da temperatura - Enxágüe, c/ decréscimo gradual da
temperatura (resfriamento) (resfriamento) temperatura (resfriamento)
- Centrifugação reduzida - Centrifugação reduzida - Centrifugação reduzida
93
Processos Quimicos Volume Acabamento
- Temperatura máxima 95ºC - Temperatura máxima 40ºC - Somente lavagem manual

- Ação mecânica reduzida - Ação mecânica muito reduzida - Não lavar a máquina
- Enxágüe, c/ decréscimo gradual da - Enxágüe, c/ decréscimo gradual da temperatura - Temperatura máxima 40ºC
temperatura (resfriamento) (resfriamento) - Manusear com cuidado
- Centrifugação reduzida - Centrifugação reduzida
- Não torcer
SECAGEM
- É possível a secagem na vertical - É possível a secagem na vertical sem - Secar na horizontal

torcer
- Não é permitida a secagem em - É possível a secagem em tambor - É possível a secagem em tambor

tambor rotativo rotativo rotativo
- Ciclo normal de secagem com - Secagem com indicador na
indicador na (temperatura máxima) temperatura mínima
94
ALVEJAMENTO
- Permitido alvejamento com cloro - Não usar alvejamento à base de cloro

- Somente solução diluída e fria
- Limpeza a seco com todos os solventes normalmente - Limpeza a seco com trifluortricloroetano, white-spirit
usados para limpeza a seco incluindo todos os listados (temperatura de destilação entre 150ºC e 210ºC, ponto de
para o símbolo P, mais tricloroetano e 1.1.1 inflamabilidade de 38ºC a 60ºC)
tricloroetano (1.1.1 significa que os 3 radicais cloro - Procedimentos normais de limpeza, sem restrições
estão ligados ao 1º átomo de C)
- Limpeza a seco com o solvente citado para o símbolo - Limpeza a seco com todos os solventes listados para o
F, restrições na adição de água e/ou ação mecânica símbolo P, restrições na adição de água e/ou temperatura,
e/ou temperatura, durante limpeza e/ou secagem durante limpeza e/ou secagem
- Não é permitida a limpeza mecanizada
- Limpeza a seco com tricloroetileno, - Não limpar a seco

monofluortriclorometano e todos os solventes listados - Não remover manchas com solventes
para o símbolo F
- Procedimentos normais de limpeza, sem restrições
95
LIMPEZA A SECO
- Limpeza a seco com todos os solventes normalmente - Limpeza a seco com trifluortricloroetano, white-spirit
usados para limpeza a seco incluindo todos os listados para (temperatura de destilação entre 150ºC e 210ºC, ponto de
o símbolo P, mais tricloroetano e1.1.1 tricloroetano (1.1.1 inflamabilidade de 38ºC a 60ºC)
significa que os 3 radicais cloro estão ligados ao 1º átomo de - Procedimentos normais de limpeza, sem restrições
C)
- Limpeza a seco com o solvente citado para o símbolo F, - Limpeza a seco com todos os solventes listados para o
restrições na adição de ágra e/ou ação mecânica e/ou símbolo P, restrições na adição de água e/ou temperatura,
temperatura, durante limpeza e/ou secagem durante limpeza e/ou secagem
- Não é permitida a limpeza mecanizada
- Limpeza a seco com tricloroetileno, - Não limpar a seco

monofluortriclorometano e todos os solventes listados para o - Não remover manchas com solventes
símbolo F
- Procedimentos normais de limpeza, sem restrições
CONTROLE DE QUALIDADE DATA: / / / /
96
ACABAMENTO - CONTROLE DE ENCOLH. RESIDUAL MÊS
DATA ARTIGO COR PADRÃO % LARGURA URDUME TRAMA VISTO OBSERVAÇÕES
RIG.
DATA ARTIG LARG. VISTO OBSERVAÇÕES
97
PARTE II – Análise Dos Produtos Químicos Utilizados
9.1 Análise de “Ácido Acético Comercial”
9.1.1 Determinação da concentração do Ácido Acético.
Material Pipeta de 1 ml; Erlenmeyer de 100 ml c/ rolha; Piceta.
Reagentes NaOH; Fenolftaleína
Procedimento Pesar, com exatidão, 1 ml de ácido acético em um Erlenmeyer

c/ rolha. Adicionar 100 ml de água destilada. Titular com NaOH
1N usando como indicador a fenolftaleína (2 gotas).
Cálculos x x x Peso da amostra

Densidade Verificar na tabela a densidade do ácido acético
correspondente à concentração obtida no item anterior.
Obs: Observar o item da densidade no original.
9.2 Análise de “Ácido Oxálico”
9.2.1 Determinação do Teor de Ácido Oxálico desidratado.
Material: Balança Analítica; Termômetro; Bureta de 50 ml; Proveta de 100

ml; Erlenmeyer de 250 ml; Pipeta volumétrica de 10 e 20 ml;
Piceta.
Reagentes: KMnO4 0,1 N; H2SO4 a 10%
Procedimento: Toma-se uma quantidade, exatamente pesada da amostra
(0,2-0,25 g) dilui-se com 30 ml de H2O destilada mais 20 ml de
H2SO4 a 10%.
Esquentar a 70oC e a essa temperatura faça a titulação com

KMnO4 0,1 N.
Se durante a titulação a solução tomar uma coloração castanha
é devido à falta de ácido, a mudança de cor no ponto final
deve ser de incolor à rosa.
98
99
Dr. Rasiah Ladchumananandasivam, BSc., M.Sc., P.G.Dip Tech., PhD., AUMIST., CText FTI., FRSA., CCol FSDC., SD AATCC
Cálculo: % H2C2O4 x 2 H2O= 0,1 x vol. gasto x f(KmnO4)x 6,3
9.2.2 Determinação do Teor de Umidade:
Material: Estufa; Vidro de relógio; Dessecador; Balança Analítica; Espátula.
Procedimento: Pese uma quantidade da amostra e coloque em um vidro de
relógio tarado. Aquecer por 3 horas a 105oC na estufa deixar

atingir a temperatura ambiente no dessecador e pesar. Coloque
de novo o vidro de relógio na estufa durante mais 1 hora, deixe
esfriar e pese, se o peso for constante, estará pronto.
Cálculo: - % Umidade = Peso da amostra seca x 100
Peso da amostra úmida
9.3 Determinação Qualitativa de Ferro III
Material: Balança Analítica; Vidro de relógio; Espátula; Becker de 250 ml;

Piceta; Proveta de 100 ml; Tubos de ensaio; Becker de 125 ml;
Pipeta de 10 ml.
Reagentes HNO3 (PA); NH4OH 5%; NaOH 0,1 N; Na2S 5%; NH4SC 5%
ou KSCN.
99
10
0
Procedimento Colocar em um Becker de 250 ml, 5 gramas da amostra com mais

50 ml de H2O destilada. Adicionar 10 ml de HNO3 P.A e deixar
ferver durante 15 minutos.
Deixar esfriar e colocar em dois tubos de ensaio 10 ml da

solução da amostra.
No primeiro tubo adicionar 5 ml de NaOH, 0,1 N ou 5 ml de

NH4OH 10%. A formação de um precipitado coloidal de cor
vermelha indica a presença de ferro III.
Se a solução possuir uma cor amarela transparente, indica

presença de ferro III em baixa quantidade.
No outro tubo, adicionar 5 ml de NH4OH (ou NaOH) e,

imediatamente, começar a gotejar Na2S a 5%. A formação de
um precipitado preto ou uma coloração parda indica a
presença de ferro III.
9.3.1 Determinação Rápida de Solubilidade:
Dissolver 1 g do produto em 30 ml de água destilada. Examinar dissolução,

caso seja constatada presença de insolúveis. Aplicar o seguinte método:
9.3.2 Modo de Determinação de Insolúveis em água:
Material: Balança Analítica; Becker de 40 ml; Proveta de 250 ml; Bastão de

vidro; Papel de filtro; Funil; Estufa; Dessecador.
Procedimento Pese exatamente 2,0 g da amostra em um Becker de 400 ml,
adicione 200 ml de água destiladas a 20 - 25oC. Agite

energicamente, com um bastão de vidro. Filtre através de papel de
filtro, previamente seco e tarado, e lave com mais 100 ml de água
destilada. Dobre o papel de filtro de forma que os resíduos não se
percam e coloque em estufa a 105 oC durante uma hora. Retire da

estufa e coloque em um dessecador. Pese.
100
10
1
Cálculo (Papel + Resíduo) - Papel x 100 = % Insolúveis
Peso da amostra
9.3.3 Determinação do pH da Solução a 1%
Procedimento Prepare com água destilada uma solução a 1% peso/volume

da amostra e introduza os eletrodos do potenciômetro no
Becker que contem esta solução.
Ligue e leia o pH na escala do potenciômetro.

Especificações
Estado físico Sólido (cristais)
Cor Branco
Teor de pureza 98% mínimo.
Teor de umidade 15% máximo.
Teor de insolúveis Negativo
Presença de Ferro III Negativo
pH da solução a 1% + 1,5
9.4 Análise de “Água Oxigenada Comercial”
9.4.I Teor de H2O2 e volume de O2
Material Balança Analítica; Erlenmeyer de 250 ml; Bureta de 50 ml

Reagentes KMnO4 0,5 N; H2SO4 a 10%
Procedimento Pesar exatamente cerca de 1,0 grama da amostra em um
Erlenmeyer de 250 ml c/ rolha, adicionar 100 ml de H2SO4 a
10%.
Titular com solução de KMnO4 1,0 N até uma coloração rosa

pálida persistente por 25 segundos.
101
10
2
Cálculos % H2O2 = N x f (KMnO4) x Vg (KMnO4) x 1,7
Peso da amostra
Vol. O2 = % H2O2 x 3,29 x α
1N H2O2 17 g/L 5,6 vol. O2
1000 ml H2O2 17 g
1000 ml H2O2 x x = 1,7%
(H2O2) 1,7% 5,6 Vol. O2 F= 5,6 = 3,29

Densidade: Plotar o valor encontrado para o % de H2O2 no gráfico anexo e
1,7
determinar a densidade correspondente.
Especificações
Estado físico Líquido
Cor Incolor
Teor de Pureza 49 % de H2O2 mínimo
Volume de Oxigênio 198 Vol. mínimo
Peso específico + 1,193 g/cm3
9.5 Análise de Bicarbonato de Sódio
9.5.1 Determinação de Teor de Bicarbonato de Sódio
Material Balança Analítica; Vidro de relógio; Espátula; Piceta; Erlenmeyer;

Bureta de 50 ml; Papel de pH 1-14; Balão volumétrico de 100 ml;
Pipeta volumétrica de 10 ml.
Reagentes HCl 0,1N; Metil Orange; Fenolftaleína
102
10
3
Procedimento Pese exatamente 0,2 a 0,3 g de Na2CO3 e coloque em um

balão volumétrico de 100 ml. Dissolva e complete o volume. Tapa-
se o balão e agita-se.
Toma-se uma alíquota de 10 ml e coloca-se em um Erlenmeyer

de 250 ml, dilua e titule com HCl 0,1N em presença de fenolftaleína
e papel de pH, já que a mudança da fenolftaleína não é muito
clara, então titule até pH = 8,0 (gasto I).
2 x gasto I = equivale à quantidade de carbonatos presentes na

amostra.
Pode-se juntar à amostra, já analisada, umas gotas de metil

orange (4 gotas) e seguir a titulação.
Por outro lado, pegue outra alíquota, junte com metil orange e titule
com HCl 0,1N (gasto II).
Cálculos % Na HCO3 = (gasto II - 2 x gasto I) x fator (HCl) x 8,4
Gasto II = equivale à quantidade de carbonatos e
Peso da amostra
bicarbonatos presentes na amostra.
% Na HCO3 = 2 x gasto I x fator (HCl) x 5,3
Peso da amostra
9.5.2 Determinação Rápida de Solubilidade
Procedimento Dissolver 7 g do produto em 100 ml de água destilada.
Examinar a dissolução, caso seja constatada presença de

insolúveis, aplicar o seguinte método:
103
10
4
9.5.3 Determinação de Insolúveis em água:
Material Balança Analítica; Becker de 400 ml; Proveta de 250 ml; Bastão em
vidro; Papel de filtro; Funil; Estufa; Dessecador.
adicione 200 ml de água destilada a 20 – 25 oC. Agite,

filtro previamente seco e tarado, e lave com mais 100 ml de água
percam e coloque em estufa a 105oC, durante uma hora. Retire

da estufa e coloque em um dessecador; pese.
Cálculo (papel + resíduo) - papel - 100 = % Insolúveis
Peso da amostra
9.5.4 Determinação do pH da solução a 1%
Procedimento Prepare com água destilada uma solução a 1% Peso/Volume da

amostra e introduza os eletrodos do potenciômetro no que contem
esta solução, ligue e leia o pH na escala do potenciômetro.
9.5.5 Determinação de Teor de Umidade
Material Estufa; Vidro de relógio; Dessecador; Balança Analítica; Espátula
Procedimento Pese uma quantidade de amostra e coloque em um vidro de
relógio tarado. Aquecer por 3 horas a 105oC na estufa, deixe

atingir a temperatura ambiente no dessecador e pese. Coloque de
novo o vidro de relógio na estufa durante mais 1 hora, deixe esfriar
e pese, se o peso for constante, estará pronto.
104
10
5
Cálculo % Umidade = Peso da amostra seca x 100

Especificações
Estado Físico Sólido (pó)
Cor Branco
Teor de Pureza 92,0 % mínimo
Teor de Na2CO3 4,5 % máximo
Teor de umidade 33 % máximo
pH da solução a 1% + 8,5
9.6 Análise de Carbonato de Sódio - Anídro
9.6.1 Determinação de Teor de Carbonato de Sódio:
Material Balança Analítica, Vidro de relógio, Espátula, Piceta, Erlenmeyer,

Bureta de 50 ml, Papel de pH 1-14, Balão Volumétrico de 100 ml,
Pipeta Volumétrica de 10 ml
Reagentes HCl 0,1N, Metil Orange, Fenolftaleína
Procedimento Pesa-se exatamente 0,2 a 0,3 g e coloca-se em um balão
volumétrico de 100 ml. Dissolve-se e completa-se o volume.
Tapa-se o balão e agita-se. Toma-se uma alíquota de 10 ml e
coloca-se em um Erlenmeyer de 250 ml, dilui-se e titula-se
com HCl 0,1N em presença de fenolftaleína e papel de pH, já que
a mudança da fenolftaleína não é muito clara, então titula- se até
pH = 8,0 (gasto I). 2 x gasto I equivale à quantidade de carbonatos
presentes na amostra. Pode-se juntar a amostra, já analisada,
umas gotas de metil orange (4 gotas) e seguir a titulação. Por
outro lado, pega-se outra alíquota, junta-se com o metil orange e
titula-se com HCl 0,1N (gasto II ). Gasto II equivale à
quantidade de carbonatos e bicarbonatos presentes na amostra.
105
10
6
Cálculo % Na2CO3 = (gasto II - 2 x gasto I) x f (HCl) x 8,4
Peso da amostra
% Na2CO3 = 2 x gasto I x f (HCl) x 5,3
Peso da amostra
9.6.2 Determinação do Teor de Umidade
Material Estufa, Vidro de relógio, Dessecador, Balança Analítica, Espátula
Procedimento Pese uma quantidade de amostra e coloque em um vidro de
relógio tarado. Aquecer por 3 horas a 105oC na estufa. Deixar a

temperatura ambiente no dessecador e pesar. Coloque de novo o
vidro de relógio na estufa durante mais 1 hora, deixe esfriar e pese,
Cálculo: se Umidade
% o peso for=constante, estará pronto.
Peso da amostra seca x 100
9.6.3 Determinação de Cálcio e Magnésio:
Material Erlenmeyer de 125 ml, Piceta

Reagentes Solução Tampão, KCN a 10%, Preto de Eriocromo T
Procedimento: Tomar exatamente 1 ml do produto e colocar em um Erlenmeyer,
diluir com 50 ml de água destilada, juntar 3 a 4 gotas de preto
de Eriocromo T, 1 a 2 ml de solução tampão e algumas gotas de
KCN a 10%, caso haja a formação de uma coloração azul, não há
presença de cálcio e magnésio, se houver a formação de uma
coloração vermelho-vinho há presença de cálcio e magnésio.
106
10
7
9.6.4 Determinação Rápida de Solubilidade
Procedimento Dissolva 10 g do produto em 40 ml de água destilada.
Examinar a dissolução, caso seja constatada a presença de

insolúveis, aplicar o seguinte método.
9.6.5 Determinação de Insolúveis em água
Material Balança Analítica, Becker de 400 ml, Proveta de 250 ml, Bastão
em vidro, Papel de filtro, Funil, Estufa, Dessecador.
Procedimento: Pese exatamente 2,0 g da amostra em um Becker de 400 ml,

filtro previamente seco e tarado, e lave com mais 100 ml de água
percam e coloque em estufa a 105oC, durante uma hora. Retire

da estufa e coloque em um dessecador; pese.
Cálculo (papel + resíduo) - papel x 100 = % Insolúveis
Peso da amostra
9.6.6 Determinação do pH da solução a 1%:
Procedimento: Prepare com água destilada uma solução a 1% peso/volume da

amostra e introduza os eletrodos do potenciômetro no Becker que
contem esta solução, ligue e leia o pH na escala do potenciômetro.
Especificações: Estado Físico Sólido
Cor Branco
Teor de Pureza 95% mínimo
Teor de Umidade 5,0% máximo
Teor de Ca++ e Mg++ Negativo
Teor de Insolúveis Negativo

107
10
8
pH da solução a 1% + 10
9.7 Análise de: Hidrossulfito de Sódio - Na2S2O3
9.7.1 Determinação do Teor de Hidrossulfito de Sódio:
Material Balança Analítica, Potenciômetro, Becker, Erlenmeyer, Pipeta

volumétrica de 20 ml, Bureta de 50 ml, Balão volumétrico de 100
ml, Proveta de 100 ml
Reagentes Água Destilada, Formaldeído puro, Ácido Acético 10%, Solução de

Amido, Solução de Iodo 0,1N
Procedimento Pesar exatamente 1 g da amostra a ser examinada e através de
um funil bem seco passá-lo para um balão volumétrico de 100 ml
que contenha 5 ml de formaldeído em 15 a 20 ml de água
destilada. Lavar rapidamente os traços da amostra na parede do
balão e completar o volume com água destilada p/100 ml. Pipetar
20 ml desta solução para um Erlenmeyer, adicionar 5 ml de ácido
acético 10% e titular com solução de iodo 0,1N, usando Amido
como indicador.
Cálculo % Na2SO4 = Vg x f (iodo) x 0,00435 x 100 x 5
Peso da amostra
9.7.2 Solubilidade
Verter sobre 10 g de hidrossulfito de sódio, 90 ml de água destilada a
45oC. Analisar o aspecto da solução a 25oC.
9.7.3 pH
Determinar com o potenciômetro o pH de uma solução 3:2 de
hidrossulfito de sódio a 25oC.
Especificações Estado Físico Pó

Cor Branco
pH 5-7
108
10
9
Teor de Na2S2O4 75% mínimo

9.8 Análise de “Hidróxido de Sódio Comercial”
9.8.1 Determinação do Teor de NaOH e Na2CO3
Material Balão Volumétrico, Pipeta Volumétrica de 10 ml, Bureta de 50 ml,

Proveta de 100 ml, Piceta, Água destilada.
Reagentes HCl 1N, Metil Orange, Fenolftaleína, BaCl2 10%
Procedimento Toma-se 10 ml da amostra, leva-se a um balão volumétrico de 100
ml e completa-se o volume com água destilada. Tapa-se e agita-se.
Toma-se uma alíquota de 10 ml em duas vias. A análise da
primeira amostra nos dará a alcalinidade total correspondente à
concentração de hidróxido e carbonato na amostra. Faz-se a
titulação com HCl 1N em presença de indicador metil orange.
O volume de ácido consumido é igual ao gasto I.

A outra via (2a amostra), aquece-se a 70oC e adiciona-se
lentamente, e com um ligeiro excesso a solução de BaCl2 10% até
não produzir mais precipitações. Esfria-se a temperatura
ambiente, adiciona-se 4 gotas de fenolftaleína e titula-se com HCl
1N até não produzir mais precipitações. Esfria-se a temperatura
ambiente, adiciona-se 4 gotas de fenolftaleína e titula-se com HCl
1N até ficar incolor. A quantidade de ácido gasto corresponde ao
hidróxido presente (gasto II).
Cálculos: % Na2CO3 = (gasto I - gasto II) x fator (HCl) x 5,3
Peso/volume
% NaOH = gasto II x fator (HCl)x 4
Peso/volume
9.8.2 Determinação de Cálcio e Magnésio
Material: Erlenmeyer de 125 ml, Piceta, Bureta de 25 ml

Reagentes: Solução Tampão, Solução padrão de EDTA, KCN a 10%, Preto
de Eriocromo T
109
11
0
Procedimento Tome exatamente 1 ml do produto e coloque-o em um Erlenmeyer,

dilua-o com 50 ml de água destilada, junte 3 a 4 gotas de Preto
eriocromo T, 1 a 2 ml de solução tampão, e algumas gotas de
KCN a 10% . Caso haja a formação de uma coloração vermelho-
vinho, titule com uma solução de EDTA, com agitação constante,
de modo que entre a adição da solução tampão e a mudança o
tempo total de titulação não exceda a cinco minutos.
Cálculos Dureza total = A x f x 1000
A - Volume gasto de EDTA
f - Fator solução de EDTA B - Volume da amostra
9.8.3 Determinação: Densidade em (grau Baumé)
Material: Areômetro (escala 0-50 º Bé), Proveta de 250 ml, Piceta

Procedimento Coloque a amostra em uma proveta de 250 ml bem limpa e seca,
e introduza o areômetro dentro da proveta com a amostra dando
alguns giros ao largá-lo. Deixe repousar e leia a densidade certa.
9.8.9 Determinação do Peso Específico
Procedimento Verificar na tabela de concentração da soda a densidade em g/cc
que corresponde a densidade encontrada em º Bé.

Especificações Estado Físico Líquido Viscoso
Cor Incolor
Teor de Hidróxido de Sódio 49% mínimo
Teor de Na2CO3 0,05% 0,05% máximo
Presença de Ca++ e Mg++ Negativo

Grau Baumé 50oBé aproximadamente
Peso específico 1,53 g/cc
110
11
1
9.9 Análise de “Silicato de Sódio”
9.9.1Determinação de Teor de Na2O
Material Erlenmeyer de 125 ml, Bureta de 50 ml, Piceta, Água destilada

Reagentes HCl 1N, Metil orange 1%
Procedimento Pesa-se exatamente uma quantidade da amostra (1g), dissolve-se
com um pouco de água e titula-se com HCl 1N em presença de
metil orange.
Cálculos % Na2O = n x volume x f (HCl) x 3,1 f (HCl) = Normalidade real
Normalidade técnica
9.9.10 Determinação de Cálcio e Magnésio
Material Erlenmeyer de 125 ml, Bureta de 25 ml, Piceta
Reagentes Solução Tampão, Solução padrão de EDTA, KCN a 10%, Preto de

eriocromo T
Procedimento Tome exatamente 1 ml do produto e coloque-o em um Erlenmeyer,
dilua-o com 50 ml de água destilada, junte 3 a 4 gotas de Preto
eriocromo T, 1 a 2 ml de solução tampão, e algumas gotas de
KCN a 10%.
Caso haja a formação de uma coloração vermelho- vinho, titule

com uma solução de EDTA, com agitação constante, de modo que
entre a adição da solução tampão e a mudança o tempo total de
titulação não exceda a cinco
Cálculos Dureza
minutos.total = A x f x 1000
A - Volume gasto de EDTA
f - Fator solução de EDTA B - Volume da amostra
111
11
2
9.9.11 Determinação do pH da solução à 1%
Procedimento Prepare com água destilada uma solução a 1% peso/volume da

amostra e introduza os eletrodos do potenciômetro no Becker que
contem esta solução, ligue e leia o pH na escala do
potenciômetro.
9.9.12 Determinação - Densidade em (grau Baumé)
Material Areômetro (escala 0-50 oBé), Proveta de 250 ml, Piceta

Procedimento Coloque a amostra em uma proveta de 250 ml bem limpa e
seca, e introduza o areômetro dentro da proveta com a amostra
dando alguns giros ao largá-lo. Deixe repousar e leia a densidade
certa.
Especificações Estado Físico Líquido Viscoso
Cor Opalescente
Teor de Na2O 9,0 % mínimo
Teor de Ca++ e Mg++ Negativo

Peso específico 1,40 g/cc
pH da solução à 1% + 11,5
9.10 Análise de Sulfato de Sódio
9.10.1 Determinação de Teor de Sulfato de Sódio
Material Pipeta Volumétrica de 50 ml, Papel de filtro qualitativo, Funil de

Buchner, Bomba de vácuo, Erlenmeyer de 250 ml, Termômetro,
Piceta, Bureta de 50 ml (P/ a Soda), Baqueta de vidro, Balão
Volumétrico de 100 ml, Balança Analítica, Espátula, Vidro de
relógio.
Reagentes Solução de Bendizina, Hidróxido de Sódio 0,1N, Fenolftaleína.
0,1%
112
11
3
Procedimento Pesar exatamente 1 grama da amostra e dissolver com um pouco

de água destilada.
Colocar em um balão volumétrico de 100 ml, e aferir.
Tomar 50 ml da amostra e adicionar 50 ml da solução de

bendizina, agitar vigorosamente e deixar em repouso por 10
min., filtrando logo após.
Verificar no líquido filtrado se a precipitação foi total, pingando

mais umas gotas de bendizina. Em continuação, colocar o papel
filtro mais precipitado em um Erlenmeyer de 250 ml com
250 ml de água, esquentar a 50oC e titular com NaOH 0,1N

Cálculo % Na2SO4 = Volume x f (NaOH) x 7,1
em presença de fenolftaleina.
S
Após o aparecimento da primeira coloração rosa, ferver
durante 5 min., e completar a titulação.
9.10.2 Determinação de Teor de Umidade:
Material Estufa, Vidro de relógio, Dessecador, Balança Analítica,

Espátula
Procedimento Pese uma quantidade de amostra e coloque em um vidro
relógio tarado. Aquecer por 3 horas a 105oC na estufa.

de
Deixar a temperatura ambiente no dessecador e pesar.
Coloque de novo o vidro de relógio na estufa durante mais 1
hora, deixe esfriar e pese, se o peso for constante, estará
pronto.
Cálculo % Umidade = Peso da amostra seca x 100
113
11
4
9.10.3 Determinação Rápida de Solubilidade:
Procedimento Dissolver 10 g do produto em 30 ml de água destilada.
Examinar a dissolução, caso seja constatada presença de

insolúveis, aplicar o seguinte método:
9.10.4 Determinação de Insolúveis em água:
Material: Balança Analítica, Becker de 400 ml, Proveta de 250 ml, Bastão
em vidro, Papel de filtro, Funil, Estufa, Dessecador

energicamente, com um bastão de vidro. Filtre através de papel
de filtro previamente seco e tarado, e lave com mais 100 ml de
água destilada. Dobre o papel de filtro de forma que os resíduos
não se percam e coloque em estufa a 105oC, durante uma

hora. Retire da estufa e coloque em um dessecador; pese.
Cálculo % Insolúveis = (papel + resíduo) - papel - 100 = Peso da amostra
9.10.5 Determinação do pH da solução à 1%
Procedimento Prepare com água destilada uma solução à 1% Peso/Volume

da amostra e introduza os eletrodos do potenciômetro no que
contem esta solução, ligue e leia o pH na escala do
potenciômetro.
Especificações Estado Físico Sólido (pó)

Cor Branco
Teor de Pureza 98% mínimo
Teor de Umidade 0,3% máximo
Teor de Insolúveis Negativo
pH da solução + 7,0
114
11
5
9.11 Análise de Água
I - Aspecto e Cheiro: Observar eventuais turvações, precipitações,

colorações, etc., como também cheiro característico.
II - Valor de pH: Medir o pH com um potenciômetro, sob a indicação da
temperatura durante a medição (geralmente 25 ºC).
III - Resíduo Total: 100 ml (pipeta analítica) da prova são colocados numa
tigela de porcelana (100% limpa) , cujo o peso foi determinado inicialmente com
exatidão. Evapora-se a água no banho-maria e seca-se na estufa a 105 oC até

peso constante. Deixa-se esfriar no dessecador e pesa-se imediatamente.
Indicação em mg/l.
IV - Determinação da Dureza:
Material Erlenmeyer de 250 ml, Bureta de 50 ml

Reagentes: Solução Tampão, Solução padrão de EDTA, KCN 10%, Preto de
eriocromo T (EDTA (do inglês Ethylenediamine tetraacetic
acid) ácido etilenodiamino tetra-acético é um composto
orgânico que age como agente quelante, formando complexos
muito estáveis com diversos íons metálicos.)
Procedimento Tome exatamente 50 ml da amostra e coloque-o em um

Erlenmeyer de 250 ml, junte 3 a 4 gotas de Preto eriocromo T,
1 a 2 ml de solução tampão, e algumas gotas de KCN a 10% por

meio de uma bureta adicione a solução de EDTA, lenta e
continuamente, com agitação constante, de modo que entre a
adição da solução tampão e a mudança o tempo total de titulação
não exceda a cinco minutos. No ponto da mudança a
Cálculos Dureza em CaCO3 = A x f x 1000
solução passa de vermelho-vinho para azul.
B
A - ml da solução de EDTA gastos na titulação da amostra f - % de CaCO3
115
11
6
correspondente a 1 ml de EDTA
B - ml da amostra
V - Determinação de Alcalinidade:
Material Bureta de 50 ml, Erlenmeyer, Proveta graduada de 50 ml,

Agitador Magnético.
Reagentes Ácido Sulfúrico N/10, Fenolftaleína, Metil Orange
Procedimentos 1 - Alcalinidade à Fenolftaleína (alcalinidade “F”):
Encher a bureta até a marca 0,0 com Ácido Sulfúrico N/10,

colocar, usando uma proveta graduada, 50 ml da amostra no
Erlenmeyer, adicionar 3 a 4 gotas de fenolftaleína e agitar. Se a
amostra não adquirir coloração rosa ou vermelha, a alcalinidade à
fenolftaleína será ZERO, caso desenvolva, adicionar através de
uma bureta Ácido Sulfúrico N/10, gota a gota, com agitação
constante até que uma gota adicional modifique a cor da amostra
rosa para incolor. A quantidade de ml Ácido Sulfúrico gastou até o
ponto de mudança é a leitura “F”.
2 - Alcalinidade Total:
Adicionar à amostra, da qual foi determinada a alcalinidade à

fenolftaleína, 3 gotas de Metil Orange desenvolvendo assim uma
coloração amarela. Com agitação constante adicionar, gota a gota,
o Ácido Sulfúrico que restou na bureta após a determinação da
alcalinidade à fenolftaleína, até a primeira coloração SALMON
permanente. A quantidade de ml de Ácido Sulfúrico gasto até o
ponto de mudança é a leitura “F”.
Cálculo Como ovalor de“F”normalmente é igual a Zero, a alcalinidade será
igual a:
ppm de CaCO3 = T x N x meq do CaCO3 x 1000 volume da

amostra
meq do CaCO3 = 50 mg
116
11
7
volume da amostra = 50 ml , portanto:
ppm de CaCO3 = T x 100
VI - Determinação de Cloretos:
Material Bureta de 25 ml, Proveta graduada - 50 ml, Erlenmeyer, Agitador

Magnético
Reagentes Ácido Sulfúrico 0,1N, Nitrato de Prata 0,1N, Cromato de Potássio,
Fenolftaleína.
Procedimento Encher a bureta até a marca 0,0 com a solução de Nitrato de Prata
0,1N. Colocar 50 ml da amostra, usando uma proveta graduada, no
Erlenmeyer. Adicionar 2 a 4 gotas de Fenolftaleína, se desenvolver
uma coloração avermelhada adicionar Ácido Sulfúrico 0,1N até
desaparecer a coloração, caso não desenvolva a coloração
avermelhada adicionar 20 gotas do indicador Cromato de Potássio e
agitar, neste ponto a cor da amostra será amarela. Com agitação
constante, adicionar Nitrato de Prata 0,1N, através de uma bureta
até a primeira na cor. Anotar a leitura da bureta neste ponto.
Cálculo ppm de Cloretos como Cl- = ml de Nitrato de Prata x 71
VII - Determinação de Matéria Orgânica:
Procedimento Num Erlenmeyer de 250 ml colocar 100 ml da água em exame

juntamente com 5 ml de Na2SO4 1:3 e 10 ml de KMnO4 N/80.
Levar ao fogo e ferver lentamente durante Resfriar e adicionar 10
ml de Oxalato de Sódio N/80. Titular com KMnO4 até coloração
rósea persistente.
Cálculo no de ml KMnO4 gastos = mg/l de matéria orgânica
VIII - Determinação de Ferro
VIII (a) Determinação Qualitativa:
117
11
8
Procedimento Em uma prova da água em questão é adicionada algumas

gotas de uma solução de 35% (peso). Em seguida esquenta- se
levemente e adiciona-se.de HCl 10%. A seguir adiciona-se
sulfocinato de potássio (ou de amônio) sol. 10%. Na presença de
ferro ou sais de ferro dá reação positiva (coloração avermelhada).
A reação fica mais nítida, adicionando-se álcool amílico p.a e
agitando-se.
VIII (b) Determinação Quantitativa:
Procedimento 300 a 500 ml da água a ser testada é reduzida aproximadamente

à 100 ml por evaporação. Adiciona-se 3 ml de ácido clorídrico
conc. p.a e algumas gotas de peróxido de hidrogênio 35%. Ferve-
se durante 5 minutos. Após arrefecimento, adiciona-se 3 ml de
cianeto de potássio sol.
10% p.a, transfere-se a solução numa proveta. Numa segunda

proveta (idêntica) contendo 100 ml de água destilada, adiciona-se 3
ml de ácido clorídrico conc. p.a e 3 ml de cianeto de potássio sol.
10% p.a. Em seguida adiciona-se cuidadosamente solução férrica
* mediante bureta, até que se obtenha intensidade de coloração
idêntica a primeira proveta.
Cálculo ml de Solução Férrica gasta = 0,1 mg Fe.
VIII (c) Teor de Ferro superior a 10/13 mg/l:
Neste caso será necessário diluir a água a ser testada com água destilada,
antes da adição do ácido.
VIII (d) Teor de Ferro muito baixo:
Neste caso recomenda-se reduzir uma quantidade maior de água por

evaporação (p. ex. reduzir 500 a 300 ml para 100 ml).
VIII (e) Preparo da Solução Férrica:

118
11
9
0,7022g de Ferro Sulfato Amoniacal (Sulfato ferroso - amoniacal) p.a -

Merck - FeSO4. (NH4)SO4 * 6H2O - em 50 ml de ácido sulfúrico sol. 25% p.a a fim
de oxidar, adiciona-se permanganato de potássio 1/10 normal até que se obtenha
uma coloração rosa-permanente. A seguir completa-se com água destilada a
1000 ml. Cada ml dessa solução corresponde a 0,1 mg de ferro.
IX Análise de s ubstâncias aprestantes (resinas, amaciantes, etc.)
IX(a) Determinação do Teor de Sólidos não Voláteis:
Material: Balança Analítica, Vidro de relógio, Pipeta de 10 ml, Espátula,

Dessecador.
Procedimento: Pese na balança analítica, exatamente, um vidro de relógio
perfeitamente limpo e seco. Sem retirar o vidro da balança,
adicione aproximadamente 2 gramas de amostra e coloque-o na
estufa a 130oC. Depois de 45 min. retire-o da estufa e deixe-o

chegar a temperatura ambiente em um dessecador
(aproximadamente 15 min.). Volte a pesar, procurando faze-lo
rapidamente para evitar uma absorção de umidade do meio
Cálculo: a) Peso do vidro de relógio + amostra úmida - Peso do vidro de
ambiente.
relógio = Peso da amostra úmida.
b) Peso do vidro de relógio = amostra seca - Peso do vidro de

relógio = Peso da amostra não volatilizada.
c) Peso da amostra não volatilizada x 100 = % de sólidos não

voláteis
Peso da amostra original.
d) Peso da amostra úmida - Peso da amostra seca x 100 = %

sólidos voláteis
Peso da amostra úmida.
IX(b) Determinação potenciométrica do pH:
119
12
0
Material: Potenciômetro, Becker de 80 ml, Balança Analítica, Água destilada ,

Piceta, Papel de filtro.
Reagentes: Solução Tampão pH 7, Solução Tampão pH 9
Procedimento Regule o potenciômetro com as soluções acima mencionadas.
Prepare com água destilada uma solução a 1% peso/volume da
amostra e introduza os eletrodos no Becker que contem esta
solução, ligue e leia o pH na escala do potenciômetro. Obs.: Tenha a
precaução de lavar os eletrodos após o uso e deixe-os sempre
mergulhados em água destilada.
IX(c) Determinação do Caráter Iônico
Material: Tubo de Ensaio, Becker de 250 ml, Balança Analítica, Espátula,

Água destilada.
Reagentes Sandofix WE (sol. 10%) (Agente Fixador catiônico para corantes
ácido, básico e direto), Resopur AL (sol. 10%) (Agente Fixador
aniônico para corantes ácido, básico e direto)
Procedimento Pesar 1g da amostra e dissolver para 100 ml, retirar 20 ml desta

solução e transferir para dois tubos de ensaio, colocando 10 ml em
cada tubo. Em seguida adicionar 1 ml da solução de Sandofix WE
e observar, se houver alguma alteração na solução, i.e., turvação,
precipitação gelatinosa ou qualquer mudança na coloração,
podemos afirmar que o produto analisado é ANIÔNICO. No outro
tubo de ensaio adicionar 1 ml da solução Resopur AL e observar
se houver alteração na solução, i.e., turvação, precipitação ou
qualquer alteração na coloração, podemos afirmar que o produto
analisado é CATIÔNICO. Se após a adição dos produtos, acima
mencionados, não houver nenhuma alteração nas soluções dos
tubos de ensaios, poderemos afirmar que o produto é NÃO
IÔNICO.
IX(d) Determinação da Densidade
120
12
1
Material Proveta de 50 ml, Pipeta volumétrica de 10 ml, Balança Analítica.
Procedimento Colocar a proveta na balança analítica e determinar a tara da

mesma, pipetar exatamente 120 ml da amostra e transferir
para a proveta, pesar novamente.
Cálculo: Densidade (g/cc) =
Peso ⋅ da ⋅ proveta + amostra − Peso ⋅ da ⋅ proveta
volume ⋅ da ⋅ amostra
121

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PROCESSOS QUÍMICOS TÊXTEIS - Acabamento Têxtil – Volume V – agosto de 2011

PROCESSOS QUÍMICOS TÊXTEIS

Acabamento Têxtil – Volume V

UFRN, Natal-RN, Brasil.

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

PROCESSOS QUÍMICOS TÊXTEIS

ACABAMENTO TEXTIL – BENEFICIAMENTO TERCIÁRIO

Ladchumananandasivam, Rasiah, 2011.

O progresso na manufatura dos corantes, produtos químicos industriais e têxteis,

Um profissional desta área, um químico têxtil/engenheiro têxtil, nas indústrias têxteis

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(c) A sensibilidade do tecido à ação dos produtos químicos.

(d) A susceptibilidade da fibra à modificação química.

Também exerce fundamental importância na obtenção de determinadas

acabamento como o de fiação e tecelagem, bem como uma seleção adequada

Os processos de acabamento podem ser divididos em dois grupos:

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1.1.3 Raion Viscose

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A maioria dos tecidos composta de 100 % de filamentos é processada,

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A regra importante no caso de raion viscose é deixar encolhimento suficiente

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Máquina para decatissagem

Máquina para decatissagem

Passagem do tecido na máquina de decatissagem

1.1.4 Raion Acetato

Raion acetato difere em propriedades do raion viscose, a densidade baixa

Em geral, o tecido deve ser tratado ao largo e o primeiro processo consiste

Tecidos estampados necessitam de tratamento mecânico para amolecer o

O acabamento de tecidos de triacetato é feito geralmente por linhas

O acabamento sem nenhuma carga é aconselhável, mas os amaciantes

As propriedades da lã tais como maciez e leveza, tornam a fibra atraente. A

Além das propriedades de maciez e leveza, a lã possui um alto grau de

São três os fatores fundamentais no acabamento:

- calor, umidade e pressão.

complexos do que os das outras fibras.