UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI L’AQUILA

INGEGNERIA CHIMICA

LAUREA MAGISTRALE IN INGEGNERIA CHIMICA

Percorso ingegneria di processo

CORSO DI REATTORI CHIMICI

(9 CFU)

TESINA D’ESAME

Docente: Prof. Pier Ugo Foscolo

Studente: Carozza Pierangelo
Matricola: 195531

Anno accademico 2009/2010

1
Sommario

2
Relazione di laboratorio 1......................................................................................................3

3
Studio sperimentale della cinetica di idrolisi basica (saponificazione) dell’etil acetato in
un reattore batch isotermo: determinazione della costante cinetica e dell’energia di
attivazione della reazione...................................................................................................3

4
Stechiometria della reazione e relazioni tra la conducibilità e la concentrazione..............3

5
Metodologie e Condizioni sperimentali..............................................................................7

6
Relazione di laboratorio 2....................................................................................................19

7
Studio sperimentale di un letto fluidizzato, determinazione dei parametri caratteristici del
letto, prova del collasso....................................................................................................19

8
Materiali............................................................................................................................19

9
Apparato sperimentale.....................................................................................................19

10
Dati preliminari di prova...................................................................................................23

11
Fasi della procedura sperimentale...................................................................................23

12
Esercizio 1............................................................................................................................40

13
Applicazione del modello a due fasi per un reattore a letto fluidizzato............................40

14
Esercizio 2............................................................................................................................47

15
Esercizio 3............................................................................................................................53

16
Esercizio 2.b.........................................................................................................................56

17
Esercizio 2.b

18
Relazione di laboratorio 1

Studio sperimentale della cinetica di idrolisi basica (saponificazione) dell’etil acetato

in un reattore batch isotermo: determinazione della costante cinetica e dell’energia
di attivazione della reazione.

Si vogliono determinare la costante cinetica e l’energia di attivazione di una reazione

irreversibile, la reazione in esame è la seguente:

Na+OH- + CH3COOC2H5 →CH3COO-Na+ + C2H5OH

( A + B → C + D )

Per la quale il ΔHR è trascurabile. Tale reazione viene condotta in un reattore batch
isotermo di volume costante con concentrazioni equimolecolari dei reagenti e monitorata
nel tempo per via conduttometria, grazie al differente contributo alla conducibilità elettrica
totale delle specie reagenti.
È stata scelta questa reazione perché può essere facilmente condotta a temperatura
ambiente, inoltre i reagenti ed i prodotti non sono pericolosi, in particolare l’idrossido di
sodio è utilizzato anche come detergente, mentre l’etil acetato è usato come solvente in
profumeria.

Stechiometria della reazione e relazioni tra la conducibilità e la concentrazione.

Stechiometria e tabella delle conversioni:

La stechiometria della reazione come riportato in precedenza è la seguente:

Na+OH- + CH3COOC2H5 →CH3COO-Na+ + C2H5OH

( A + B → C + D )

Possiamo scrivere la tabellina stechiometrica riferita all’unità di volume, in questo modo

possiamo esprimere le moli in ingresso uscita direttamente con le concentrazioni delle
specie interessate:

Ricordiamo che la conversione si esprime come:

χA=CA0-CACA0

19
Dopo aver determinato le moli di reagenti e prodotti è possibile ricavare una relazione tra
la conducibilità (che è la grandezza che viene misurata) e la conversione in modo tale da
poter poi determinare successivamente la relazione tra la conducibilità e la costante
cinetica che cerchiamo.

La conducibilità elettrica Gt al generico tempo t è determinata dagli ioni presenti in

soluzione (per il sistema in esame tali ioni sono Na+, OH-, CH3COO-, la conducibilità totale
viene determinata come somma delle singole conducibilità degli ioni coinvolti.
Per ogni ione la concentrazione può essere espressa come:

Gi=ci*li
Dove:

• Gi rappresenta la conducibilità dello ione generico all’istante t.

• ci rappresenta la concentrazione dello ione i al generico istante t.
• li rappresentala conducibilità ionica equivalente della specie i.

La conducibilità totale del sistema può essere scritta come:

Gt=ici*li=cOH-*lOH-+cCH3COO-*lCH3COO-+cNa+*lNa+

Esprimendo le concentrazioni in funzione della conversione utilizzando la tabella

stechiometrica si ottiene:

Gt=cA0*1-χA*lOH-+cA0*χA*lCH3COO-+cA0*lNa+

Le conducibilità equivalente (a 25 °C ed a diluizione infinita) dei singoli ioni vale:

lOH-=198 Siemens*cm2/equivalenti
lCH3COO-=41 Siemens*cm2/equivalenti
lNa+=50 Siemens*cm2/equivalenti

Noi siamo però interessati all’evoluzione nel tempo della conversione (non al suo valore al
generico istante t) in funzione della conducibilità, per questo si ricava una relazione
differenziale tra conversione e conducibilità totale.
20
dGtdt=-dχAdt*cA0*lOH-+dχAdt*cA0*lCH3OO-+0=cA0*dχAdt*(lCH3OO--lOH-)

Poiché le conducibilità equivalenti di cui disponiamo sono determinate a 25°C ed a

diluzione infinita, conviene per i calcoli far riferimento alle conducibilità iniziali e finali della
prova per determinare tali conducibilità equivalenti (prova self consistent) si ottengono i
seguenti risultati:

per t=0 χA=0→G0=cA0*lNa++cA0*lOH-=cA0*lOH-+lNa+

per t=∞ χA=1→ G∞=cA0*lCH3OO-+lNa+

Di conseguenza dalle relazioni precedenti possiamo ricavare:

cA0*(lCH3OO--lOH-)=G∞-G0

Che sostituita nella relazione differenziale ci da:

dGtdt=dχAdt*(G∞-G0)

Si ottiene una relazione molto semplice tra Gt e χA che può essere integrata facilmente:

G0GtdGtG∞-G0=0χAdχA→Gt-G0G∞-G0=χA

Non resta che determinare la relazione tra la conversione e la costante cinetica della
reazione, per farlo è necessario scrivere il bilancio di materia per la specie A (Na+OH-)
tenendo conto della cinetica della reazione e del legame tra composizione e conversione,
si ha che:

cA=cB=cOH-=cA0*1-χA

FA,in-FA,out-rA*V=V*dcAdt

Poiché siamo in un sistema Batch i termini in ingresso ed uscita sono nulli, si ha quindi:

-rA=dcAdt

A questo punto per determinare una relazione tra la conversione e la costante cinetica è
necessario sostituire all’interno dell’equazione l’equazione che descrive la cinetica della
reazione.
Si può dimostrare, come vedremo, che la cinetica di questa reazione è del secondo ordine
del tipo:

rA=k*cA*cB=k*cA02*1-χA2

Per una cinetica del primo ordine si ha invece:

rA=k*cA=k*cA0*1-χA

È possibile sostituire entrambe le equazioni precedenti, insieme alla relazione tra cA e la

conversione, all’interno del bilancio di materia ottenendo i seguenti risultati:

21
 • Per il secondo ordine:

-cA0*dχAdt=-k*cA02*1-χA2

dχA1-χA2=k*cA0*dt
Integrando si ottiene:

χA1-χA=k*cA0*t

• Per il primo ordine:

cA0*dχAdt=-k*cA0*1-χA

dχA1-χA=-k*dt

Integrando si ottiene:

1-χA=-k*t

Ora è possibile sostituire in queste espressioni quella precedentemente trovata per la

conversione in funzione della conducibilità, si ottengono i seguenti risultati:

• Secondo ordine:

Gt-G0G∞-G01-Gt-G0G∞-G0=k*cA0*t

Gt-G0G∞-Gt=k*cA0*t [1]

• Primo ordine:

1-Gt-G0G∞-G0=e-k*t

lnG∞-GtG∞-G0=-k*t [2]

Queste due relazioni [1] e [2], rappresentano l’equazione di una retta che collega il
risultato della misura sperimentale alla costante cinetica, questa relazione può essere
utilizzata anche per verificare quale cinetica segua la reazione, infatti graficando le due
relazioni opportunamente riarrangiate, in base ai dati sperimentali si otterrà una retta solo
in corrispondenza della cinetica “giusta”.

Per la cinetica del secondo ordine è necessario conoscere sia G∞ che G0, per quanto
riguarda G0 è possibile usare la seguente relazione.

G0=0,177*T°C+ 5,874 T∈15;50 °C

Mentre per ovviare al fatto che G∞ non è noto si può riarrangare la funzione

22
Gt-G0G∞-Gt=k*cA0*t ottenedo Gt=G0-Gtk*cA0*t+G∞
In questo modo graficando i dati sperimentali di Gt, in funzione di G0-GtcA0*t si ottiene
una retta di pendenza 1/k e di intercetta con l’asse delle y pari a G∞.

Metodologie e Condizioni sperimentali

Al fine di determinare la costante cinetica e l’energia di attivazione della reazione è

necessario eseguire più prove sperimentali a diverse temperature, il range di temperature
nel quale si opera è compreso tra i 20°C ed i 40-50°C, non si utilizzano temperature
superiori perché altrimenti avverrebbero reazioni collaterali alle quali non siamo
interessati, per la prova in esame si è considerata una temperatura di 45 °C.
Per quanto riguarda i reagenti per la prova in esame si utilizzano 500 ml di ciascun
reagente con concentrazione 0,1 molare, le soluzioni devono essere diluite perché l’etil
acetato è poco solubile in acqua, inoltre la relazione tra le conducibilità e la costante
cinetica che abbiamo trovato è valida solo per soluzioni diluite.
L’apparato sperimentale è costituito da 2 reattori in vetro batch muniti di una camicia
riscaldante (all’interno della quale viene inviata acqua proveniente da un termostato in
modo tale da mantenere la temperatura dei reagenti costante) e di un agitatore (per
garantire il mescolamento dei reagenti), su ogni reattore è installata una termocoppia per il
controllo della temperatura, mentre su uno solo di essi un conduttimetro che sarà
utilizzato per monitorare la reazione
Per procedere con l’esperimento bisogna innanzitutto prelevare i reagenti nella quantità
desiderata (500 ml) utilizzando un pallone tarato (se si fa in modo che la tangente alla
superficie inferiore del menisco coincida con la linea che sul pallone individua i 500 ml si
avrà una tolleranza di 0,25 ml), per essere sicuri di essere precisi nel riempimento si
utilizzano durante la fase finale di quest’ultimo un becker ed una siringa in modo tale da
aggiungere gradualmente la soluzione.
Una volta prelevata la quantità di reagenti necessaria questi vengono posti all’interno dei 2
reattori incamiciati (uno in ogni reattore) per portarli alla temperatura di reazione (sono
necessari all’incirca 20 minuti), una volta raggiunti i 45°C si preleva uno dei reagenti e lo si
versa nel reattore contente l’altro, su questo reattore è installato, oltre ad una termocoppia
per la misura della temperatura, un conduttimetro necessario per misurare la conducibilità
(entrambi gli strumenti sono stati provati prima della prova per assicurare il loro corretto
funzionamento).
L’acquisizione dei dati inizia appena vengono mescolati i reagenti e si ferma dopo 16
minuti, ed avviene con una frequenza di 3 secondi, si osserva che inizialmente la
conducibilità ha un andamento oscillante, questo è dovuto al processo di mescolamento
dei reagenti, una volta che i reagenti sono perfettamente miscelati la conducibilità inizia a
diminuire come ci si aspettava (infatti con il progredire della reazione si ha produzione di
ione acetato mentre sparisce lo ione OH-, poiché come vedremo lo ione acetato ha una
conducibilità ionica minore di quella dello OH- l’effetto complessivo è quello di una
diminuzione della conducibilità.

A seguito della prova si ottengono i seguenti dati:

tempo Conducibilità temperatura
s mS °C
0 9,941 42
3 9,6 42,1
6 9,341 42,1
9 8,948 42,2
12 8,885 42,2

23
 15 8,757 42,3
18 8,46 42,4
21 8,358 42,5
24 8,074 42,6
27 7,887 42,7
30 10,276 42,8
33 10,506 42,9
36 10,345 43
39 10,189 43
42 10,067 43,1
45 9,929 43,2
48 9,804 43,3
51 9,687 43,4
54 9,593 43,4
57 9,485 43,5
60 9,384 43,6
63 9,288 43,6
66 9,193 43,7
69 9,106 43,7
72 9,021 43,8
75 8,957 43,8
78 8,881 43,9
81 8,808 43,9
84 8,737 44
87 8,669 44
90 8,607 44
93 8,556 44,1
96 8,489 44,1
99 8,432 44,1
102 8,389 44,2
105 8,339 44,2
108 8,29 44,2
111 8,242 44,3
114 8,195 44,3
117 8,15 44,3
120 8,106 44,3
123 8,064 44,3
126 8,024 44,4
129 7,986 44,4
132 7,947 44,4
135 7,909 44,4
138 7,874 44,4
141 7,839 44,5
144 7,805 44,5
147 7,767 44,5
150 7,735 44,5
153 7,704 44,5
156 7,673 44,5
24
159 7,645 44,5
162 7,616 44,6
165 7,589 44,6
168 7,56 44,6
171 7,535 44,6
174 7,509 44,6
177 7,485 44,6
180 7,46 44,6
183 7,437 44,6
186 7,412 44,6
189 7,391 44,6
192 7,368 44,6
195 7,348 44,7
198 7,326 44,7
201 7,306 44,7
204 7,283 44,7
207 7,264 44,7
210 7,245 44,7
213 7,227 44,7
216 7,21 44,7
219 7,192 44,7
222 7,175 44,7
225 7,155 44,7
228 7,138 44,7
231 7,122 44,7
234 7,106 44,7
237 7,091 44,7
240 7,075 44,7
243 7,062 44,7
246 7,047 44,7
249 7,031 44,7
252 7,017 44,8
255 7,002 44,8
258 6,99 44,8
261 6,976 44,8
264 6,963 44,8
267 6,951 44,8
270 6,939 44,8
273 6,924 44,8
276 6,912 44,8
279 6,901 44,8
282 6,889 44,8
285 6,877 44,8
288 6,866 44,8
291 6,855 44,8
294 6,842 44,8
297 6,832 44,8
300 6,822 44,8
25
303 6,81 44,8
306 6,798 44,8
309 6,789 44,8
312 6,779 44,8
315 6,77 44,8
318 6,759 44,8
321 6,75 44,8
324 6,74 44,8
327 6,732 44,8
330 6,723 44,8
333 6,714 44,8
336 6,704 44,8
339 6,696 44,8
342 6,688 44,8
345 6,677 44,8
348 6,671 44,8
351 6,663 44,8
354 6,655 44,9
357 6,648 44,9
360 6,639 44,9
363 6,631 44,9
366 6,623 44,9
369 6,615 44,9
372 6,608 44,9
375 6,601 44,9
378 6,595 44,9
381 6,587 44,9
384 6,58 44,9
387 6,573 44,9
390 6,563 44,9
393 6,559 44,9
396 6,553 44,9
399 6,548 44,9
402 6,54 44,9
405 6,534 44,9
408 6,527 44,9
411 6,521 44,9
414 6,514 44,9
417 6,508 44,9
420 6,503 44,9
423 6,499 44,9
426 6,491 44,9
429 6,486 44,9
432 6,479 44,9
435 6,474 44,9
438 6,469 44,9
441 6,464 44,9
444 6,458 44,9
26
447 6,452 44,9
450 6,448 44,9
453 6,443 44,9
456 6,437 44,9
459 6,432 44,9
462 6,427 44,9
465 6,422 44,9
468 6,417 44,9
471 6,412 44,9
474 6,407 44,9
477 6,402 44,9
480 6,399 44,9
483 6,394 44,9
486 6,389 44,9
489 6,385 44,9
492 6,38 44,9
495 6,375 44,9
498 6,371 44,9
501 6,367 44,9
504 6,362 44,9
507 6,358 44,9
510 6,354 44,9
513 6,35 44,9
516 6,347 44,9
519 6,341 44,9
522 6,338 44,9
525 6,333 44,9
528 6,33 44,9
531 6,326 44,9
534 6,323 44,9
537 6,318 44,9
540 6,314 44,9
543 6,31 44,9
546 6,306 44,9
549 6,303 44,9
552 6,3 44,9
555 6,297 44,9
558 6,293 44,9
561 6,289 44,9
564 6,285 44,9
567 6,283 44,9
570 6,279 44,9
573 6,276 44,9
576 6,272 44,9
579 6,268 44,9
582 6,265 44,9
585 6,261 44,9
588 6,258 44,9
27
591 6,255 44,9
594 6,252 44,9
597 6,249 44,9
600 6,246 44,9
603 6,242 44,9
606 6,24 44,9
609 6,237 44,9
612 6,234 44,9
615 6,231 44,9
618 6,228 44,9
621 6,225 44,9
624 6,222 44,9
627 6,219 44,9
630 6,216 44,9
633 6,213 44,9
636 6,21 44,9
639 6,208 44,9
642 6,205 44,9
645 6,202 44,9
648 6,199 44,9
651 6,197 44,9
654 6,195 44,9
657 6,192 44,9
660 6,189 44,9
663 6,187 44,9
666 6,184 44,9
669 6,182 44,9
672 6,179 44,9
675 6,176 44,9
678 6,174 44,9
681 6,171 44,9
684 6,169 44,9
687 6,167 44,9
690 6,164 44,9
693 6,16 44,9
696 6,159 44,9
699 6,156 44,9
702 6,154 44,9
705 6,152 44,9
708 6,15 44,9
711 6,148 44,9
714 6,146 44,9
717 6,144 44,9
720 6,142 44,9
723 6,139 44,9
726 6,137 44,9
729 6,135 44,9
732 6,132 44,9
28
735 6,13 44,9
738 6,128 44,9
741 6,126 44,9
744 6,124 44,9
747 6,122 44,9
750 6,119 44,9
753 6,117 44,9
756 6,114 44,9
759 6,112 44,9
762 6,11 44,9
765 6,108 44,9
768 6,106 44,9
771 6,105 44,9
774 6,103 44,9
777 6,101 44,9
780 6,1 44,9
783 6,098 44,9
786 6,096 44,9
789 6,094 44,9
792 6,093 44,9
795 6,091 44,9
798 6,088 44,9
801 6,087 44,9
804 6,084 44,9
807 6,083 45
810 6,081 44,9
813 6,079 44,9
816 6,078 45
819 6,075 44,9
822 6,074 44,9
825 6,072 45
828 6,07 45
831 6,063 45
834 6,067 45
837 6,065 45
840 6,063 45
843 6,061 45
846 6,061 45
849 6,059 45
852 6,057 45
855 6,055 45
858 6,054 45
861 6,052 45
864 6,05 45
867 6,05 45
870 6,049 45
873 6,047 45
876 6,046 45
29
 879 6,044 45
882 6,042 45
885 6,04 45
888 6,04 45
891 6,037 45
894 6,034 45
897 6,035 45
900 6,033 45
903 6,028 45
906 6,029 45
909 6,028 45
912 6,027 45
915 6,026 45
918 6,024 45
921 6,023 45
924 6,021 45
927 6,02 45
930 6,018 45
933 6,017 45
936 6,016 45
939 6,015 45

media 44,7

Per poter graficare i dati sperimentali è necessario calcolare G0 alla temperatura media di
44,7 °C (e determinare il valore di G∞ per il 1° ordine)

G0=0,177*T°C+ 5,874 G0=0,177*45+ 5,874=13,79 mS

Graficando in excel

Gt=G0-Gtk*cA0*t+G∞ in funzione di G0-GtcA0*t

Con cA0=0,05 molare

Si ottiene il seguente grafico:

Da questo grafico si evince come la cinetica sia del secondo ordine poiché i dati
sperimentali si dispongono secondo una retta quando vengono graficati in accordo con
l’espressione determinata per il secondo ordine.
Per completezza si verifica se la cinetica possa essere del primo ordine.
Utilizzando il valore di G∞ determinato per il 2° ordine (5,5975 mS) è possibile graficare
anche la relazione per il primo ordine in funzione di t:

lnG∞-GtG∞-G0=-k*t

30
Si ottiene il seguente grafico:

Come si può osservare i dati non si dispongono lungo una retta, questo sta a significare
che la cinetica non è del primo ordine.
Dopo aver dimostrato che la reazione segue una cinetica del secondo ordine si utilizza la
retta ottenuta per il secondo ordine per determinare (utilizzando lo strumento linea di
tendenza di Excel) il coefficiente angolare (1/k) e l’intercetta G∞ che valgono:

G∞ 1/k
5,5975 2,6016

Di conseguenza si può determinare la costante cinetica della reazione che vale k=0,37
m3/moli*s.

Oltre alla prova in esame sono state condotte altre prove a temperature diverse, riportiamo
di seguito i risultati ottenuti:

T °C k TK
25,6 0,13 298,75
29,6 0,16 302,75
37,3 0,25 310,45
44,7 0,37 317,85

Avendo a disposizione i dati cinetici ottenuti a diverse temperature è possibile applicare

l’equazione di Arrenius:

k=A*e-EaRT

e determinare la dipendenza della costante cinetica dalla temperatura assoluta T in

particolare si determinano l’energia di attivazione della reazione (Ea) ed il fattore
moltiplicativo (A).
Si grafica la seguente funzione:

lnk=lnA-EaRT

In funzione della temperatura assoluta, si ottiene una retta di pendenza –E a/R e di

intercetta ln(A).

Utilizzando lo strumento linea di tendenza di Excel si determinano i parametri della retta si

ha:
lnA A E/R E cal/mole
15,499 5384311 -5242,9 -10417,6

Per la reazione in esame si ha un energia di attivazione di -10417,6 cal/mole, come risulta

evidente la reazione è esotermica.

31
Relazione di laboratorio 2

Studio sperimentale di un letto fluidizzato, determinazione dei parametri

caratteristici del letto, prova del collasso.

Si vuole studiare il comportamento di un letto fluidizzato, in particolare si vogliono

determinare le velocità di minimum bubbling e di minima fluidizzazione. Inoltre si vogliono
utilizzare i dati sperimentali per applicare al letto in esame l’equazione di Richardson-Zaki
per determinare la velocità terminale ed il parametro n in essa presente.
Successivamente verrà effettuata una prova del collasso.
Si confronteranno inoltre i risultati sperimentali con quelli ottenuti per via teorica.

Materiali

Per effettuare questa prova si utilizzerà un solido particellare fine costituito da allumina, il
quale è contenuto in una colonna in plexiglass. Tale solido è un prodotto industriale che
viene venduto come supporto per catalizzatori da ditte specializzate nella produzione di
allumine, viene principalmente utilizzato nel cracking catalitico a letto fluido.
Questo materiale secondo la classificazione di Gheldart rientra nella categoria A, ossia fa
parte dei cosiddetti solidi aerabili (“Aeratable”) il cui comportamento è il più classico
rispetto alla fluidizzazione (ossia hanno una velocità di minima fluidizzazione, attraversano
le fasi di espansione omogenea ed espansione a bolle).

Apparato sperimentale

L’apparato sperimentale è costituito da una colonna in plexiglass aperta alla sommità con
alla base un piatto poroso al gas che ha la doppia funzione di sostenere fisicamente il letto
e di distribuire uniformemente il gas sull’intera superficie della colonna. Tale colonna
contiene delle particelle fini di allumina, sul fondo di questa colonna al di sotto del piatto
distributore è presente una cassa riempita di sferette di vetro che ha lo scopo di
aumentare la dispersione del fluido migliorandone la distribuzione.
La colonna ha sulla sommità un aspiratore per evitare che delle particelle eventualmente
trascinate fuori dalla colonna dal fluido possano essere respirate da chi conduce la prova
sperimentale.
Inoltre sulla colonna è presente un metro che permette di misurare l’altezza del letto.
Il sistema che consente di erogare e di monitorare la portata di aria è costituito da un
banco rotametri. Tale banco contiene 4 rotametri che permettono di controllare istante per
istante la portata erogata agendo sulle valvole poste su di essi, i rotametri sono stati tarati
alle condizioni locali (a pressione atmosferica a circa 1000 m S.L.M. ed a temperatura
ambiente circa 20°C) e per essi sono disponibili i dati di taratura dai quali si ricaveranno le
curve di taratura.
Il rotametro è sostanzialmente un tubo di vetro o altro materiale (solitamente) trasparente
a sezione longitudinale conica, dentro il quale vi è un corpo grossolanamente cilindro-
conico o sferico di diametro leggermente inferiore a quello minimo del tubo, detto
impropriamente galleggiante. Se il tubo viene posto in posizione verticale, con il diametro
interno maggiore in alto, ed il fluido la cui portata si vuole misurare entra dal basso, si
esercita sul galleggiante una forza che dipende dalla forma e dalla velocità del fluido nella
corona circolare tra tubo e galleggiante stesso. La pressione decresce all'aumentare della
sezione di corona circolare che resta libera, e si raggiunge un equilibrio di forze che
32
dipende dalla velocità (e dalla caratteristiche fisiche) del fluido, dalla massa del
galleggiante e dalla sua forma. Per quanto sopra detto, appare che il rotametro può
funzionare solo se posto in posizione verticale con flusso ascendente, e che il
funzionamento è possibile solo con fluidi puliti.
Per i 4 rotametri si hanno i seguenti dati:

Rotametro 4 red black

Posizione
galleggiante Q l/min Q l/min
12 0,57 -
15 0,66 -
20 0,91 2,05
25 1,15 2,43
30 1,38 2,78
35 1,6 3,1
40 1,81 3,53
45 2,05 3,89
50 2,28 4,28
55 2,53 4,74
60 2,85 5,22
65 3,15 5,51
70 3,47 6,12
75 3,78 6,67
80 4,07 7,14
85 4,36 7,65
90 4,73 8,11
95 5 8,55
100 5,27 9,3

Il rotametro 4 è il più piccolo a nostra disposizione (permette di regolare le basse portate)

ed al suo interno sono presenti due galleggianti che permettono di ampliare il suo campo
di funzionamento. Gli altri rotametri permettono di misurare portate crescenti. Le curve di
taratura relative vari rotametri si ottengono graficando i dati in Excel ed utilizzando lo
strumento linea di tendenza, si ottengono i seguenti risultati:
Per il rotametro 4 con riferimento alla pallina rossa

L’equazione della curva di taratura è la seguente:

Q=0,0002*P2+0,0367*P+0,1031

Dove Q rappresenta la portata volumetrica mentre P la posizione del rotametro.

Per il rotametro 4 con riferimento alla pallina nera:

L’equazione della curva di taratura è la seguente:

33
Q=0,0003*P2+0,0542*P+0,8651

Dove Q rappresenta la portata volumetrica mentre P la posizione del rotametro.

Per il rotametro 3:

L’equazione della curva di taratura è la seguente:

Q=0,0009*P2+0,3985*P+1,554

Dove Q rappresenta la portata volumetrica mentre P la posizione del rotametro.

Per il rotametro 2

L’equazione della curva di taratura è la seguente:

Q=0,0056*P2+1,9407*P-8,8673

Dove Q rappresenta la portata volumetrica mentre P la posizione del rotametro.

Le perdite di carico sono monitorate utilizzando un manometro differenziale, tale
manometro ha 2 attacchi uno posto sul piatto distributore (+) ed uno aperto all’atmosfera
(-) in modo tale da misurare la differenza di pressione (+,-) che corrisponde alle perdite di
carico nel letto fluidizzato, tali perdite sono riportate in mbar.
Per poter effettuare la prova del collasso è necessario chiudere la linea che porta l’aria in
ingresso al letto ed aprire una valvola che permetta alla cassa contente le sferette di vetro
di svuotarsi, il tutto deve avvenire nello stesso istante e per questo si utilizza un sistema di
elettrovalvole attuate da un operatore tramite un interruttore.

Nella seguente figura viene mostrato schematicamente l’apparato sperimentale.

34
 P-8
E-1

Aspiratore

Banco rotametri

I-2 I-5 I-4 I-3

1 2 3 4

Colonna
Interruttore

P-6
P-7
P-1

V-4

P-4
P-5 P-3

V-3

Elettrovalvole

Dati preliminari di prova

Tipologia del solido Allumina (supporto per FCC)

Densità (envelope density) del solido ρP=950 kg/m3
Diametro medio del solido d32=65 µm
Massa del solido caricata in colonna MP=5229 g
Diametro interno della colonna Φcol=144 mm

Fasi della procedura sperimentale

1. Misura della velocità di minima fluidizzazione (umf)

Si misura per ciascun valore della velocità superficiale del gas (u=Q/S) si misurano
le perdite di carico (ΔP) nel letto. La prova viene divisa in 2 parti una parte “in salita”
durante la quale si aumenta progressivamente la velocità del fluido fino a che non si
raggiunge la massima altezza possibile per il letto, ed una prova “in discesa”
condotta subito dopo quella “in salita” durante la quale la velocità viene fatta

35
 diminuire partendo dal valore massimo trovato in salita e ripercorrendo a ritroso i
punti della prova in salita.
Si ottengono una serie di punti che possono essere diagrammati distinguendo le 2
prove, in teoria l’andamento della pressione in funzione della velocità superficiale
dovrebbe essere il seguente sia per la prova in discesa sia per la prova in salita.

ΔP

ΔPmax

u
umf
Come si può notare da questo grafico la pressione dovrebbe aumentare
linearmente fino a che non vengono raggiunte le condizioni di minima fluidizzazione
dopo di che dovrebbero rimanere costanti, questo è dovuto al fatto che nella prima
fase la velocità non è ancora sufficientemente elevata per fluidizzare il letto, che si
comporta come un letto fisso (la forza peso agente sulle particelle di solido è
maggiore della forza di attrito/trascinamento) quindi le perdite di carico aumentano
all’aumentare della velocità in maniera lineare secondo la legge di Ergun (poiché le
velocità del gas sono basse ci troviamo in regime di moto laminare) fino a
raggiungere un valore massimo corrispondente alla pressione esercitata dalla
massa del letto. L’aumento di velocità comporta anche un aumento della forza di
attrito agente sulle particelle, tale forza aumenta fino a che non raggiunge
l’equilibrio con la forza peso (condizioni di minima fluidizzazione) da questo punto in
poi il letto risulta fluidizzato. Una volta raggiunte le condizioni di minima
fluidizzazione si ha che le perdite di carico rimangono costanti perché il letto
affinché il bilancio di forze sia verificato si espande sempre più all’aumentare della
velocità in modo tale da mantenere costante il valore della velocità relativa
particella-fluido e di conseguenza la forza di attrito. Tale espansione detta
espansione omogenea non può per il nostro sistema protrarsi all’infinito, ci sarà
infatti un valore critico della velocità detto velocità di minimum bubbling per il quale
il letto cesserà di espandersi in maniera omogenea ed al suo interno inizieranno a
formarsi delle bolle di gas.
In realtà le perdite di carico non seguono l’andamento teorico di cui abbiamo parlato
ma hanno due andamenti diversi per la prova in salita e per quella in discesa.
Per la prova in salita si avrà comunque un primo tratto lineare ma le perdite di
carico raggiungeranno un valore massimo per poi assestarsi sul valore costante,
questo comportamento è ben visibile nella figura seguente ed è dovuto al fatto che
la corrente di gas deve vincere la coesione delle particelle all’interno del letto.

36
 Per la prova in discesa invece le perdite di carico assumono valori inferiori a quelli
teorici poiché il letto è già espanso e quindi oppone una minore resistenza al
passaggio del fluido, l’andamento è riportato nel seguente grafico.

In rosso è riportato l’andamento teorico.

Si effettua la prova sperimentale e si ottengono i seguenti dati:
Le portate volumetriche di gas sono state calcolate utilizzando le curve di taratura
determinate in precedenza, mentre le velocità superficiali sono state ottenute
semplicemente facendo il rapporto tra la portata e la sezione della colonna.
u=QS

Giallo “prova in salita”

Blu “prova in discesa”

ΔP ΔP
rotametro e posizione altezza letto (mbar) (mbar) Q u
pallina rotametro (cm) misurati corretti l/min dm/min
0,06333
4 rossa 0 56,1 0,3 0 0,1031 8
0,37720
4 rossa 13 56,1 6,8 6,5 0,614 2
0,50897
4 rossa 18 56,1 9,1 8,8 0,8285 7
0,67521
4 rossa 24 56,1 12,4 12,1 1,0991 6
0,85030
4 rossa 30 56,1 15,5 15,2 1,3841 1
4 rossa 34 56,1 17,7 17,4 1,5821 0,97194
1,22701
4 rossa 42 56,1 21,5 21,2 1,9973 2
1,49781
4 rossa 50 56,1 25,4 25,1 2,4381 1
1,67504
4 rossa 55 56,1 28,6 28,3 2,7266 6
1,89583
4 rossa 61 56,1 32,8 32,5 3,086 8
4 rossa 68 58,9 31,5 31,2 3,5235 2,16461
2,52786
4 rossa 77 61,5 31,7 31,4 4,1148 6
4 rossa 84 63,2 31,9 31,6 4,5971 2,82416
3,13249
4 rossa 91 64,8 31,8 31,5 5,099 5
3,41736
4 nera 64 67,1 31,9 31,6 5,5627 2
3,82460
4 nera 71 69,5 31,9 31,6 6,2256 5
3,82460
4 nera 71 71 31,9 31,6 6,2256 5
37
 3,41736
4 nera 64 67,8 31,7 31,4 5,5627 2
3,13249
4 rossa 91 64,5 31,5 31,2 5,099 5
4 rossa 84 63,1 31,5 31,2 4,5971 2,82416
2,52786
4 rossa 77 61,5 31,1 30,8 4,1148 6
4 rossa 68 59,3 30,1 29,8 3,5235 2,16461
1,89583
4 rossa 61 58 28,2 27,9 3,086 8
1,67504
4 rossa 55 57,3 25,8 25,5 2,7266 6
1,49781
4 rossa 50 57 23,3 23 2,4381 1
1,22701
4 rossa 42 56,6 20,1 19,8 1,9973 2
4 rossa 34 56,5 16,6 16,3 1,5821 0,97194
0,85030
4 rossa 30 56,4 15 14,7 1,3841 1
0,67521
4 rossa 24 56,4 12,1 11,8 1,0991 6
0,50897
4 rossa 18 56,1 8,9 8,6 0,8285 7
0,37720
4 rossa 13 56,1 6,7 6,4 0,614 2

È possibile notare come i valori di perdite di carico misurati abbiano un errore sistematico
pari a 0,3 mbar ineliminabile e legato alla taratura del manometro differenziale, di
conseguenza nell’analisi dei dati si dovrà prestare particolare attenzione a sottrarre alla
perdita di carico misurata tale valore in modo tale da ottenere la perdita di carico effettiva
nel letto.
Prima di procedere con il calcolo della velocità di minima fluidizzazione è opportuno
calcolare la pressione massima teorica che come abbiamo già detto risulta proporzionale
al peso del letto ed in particolare vale:

∆Pmax=MP*gS=3150 Pa=0,0315 bar=31,5 mbar

Si può osservare che la perdita di carico massima corrisponde al valore calcolato e che il
letto come previsto si assesta intorno a questo valore (il letto genera una perdita di carico
misurata di 31,6 mbar, di poco superiore a quella calcolata).
Si procederà ora al calcolo della velocità di minima fluidizzazione, viene prima però
riportato il grafico delle perdite di carico in funzione della velocità superficiale relativo alla
prova in discesa ed in salita.

Si possono osservare per le due prove gli andamenti precedentemente descritti.

Per determinare la velocità di minima fluidizzazione si deve procedere nel seguente modo:
• Si traccia a partire dai dati sperimentali la retta corrispondente al tratto di aumento
lineare della pressione effettuando un estrapolazione.
• Si traccia la retta corrispondente alla pressione massima.
• Si determina la velocità di minima fluidizzazione come intersezione di queste 2
rette.
38
Tale procedura deve essere condotta per entrambe le prove, sia in salita sia in discesa in
modo tale da determinare la velocità di minima fluidizzazione effettiva come media delle
velocità di fluidizzazione corrispondenti alle due prove.
La velocità di minima fluidizzazione può essere trovata più agevolmente graficando i punti
corrispondenti al tratto di aumento lineare della pressione (corrispondente al
comportamento di letto fisso) per le due prove, dopo di che con lo strumento linea di
tendenza di Excel se ne determina l’equazione (ΔP vs u) e tramite questa equazione si
determina la velocità di minima fluidizzazione imponendo che la perdita di carico calcolata
sia uguale a quella massima possibile.

Si ottengono i seguenti grafici:

L’equazione che utilizzeremo per determinare la velocità di minima fluidizzazione è la

seguente:

∆P=16,839*u+0,3928

Imponendo un ΔP di 31,5 mbar si ottiene per il tratto in salita una velocità di minima
fluidizzazione umf,s=1,847 dm/min.

L’equazione che utilizzeremo per determinare la velocità di minima fluidizzazione è la

seguente:

∆P=14,515*u+1,6405

Imponendo un ΔP di 31,5 mbar si ottiene per il tratto in discesa una velocità di minima
fluidizzazione umf,s=2,057 dm/min.

La velocità di minima fluidizzazione si trova come media delle velocità trovate per il tratto
in salita e per quello in discesa, si ottiene il seguente risultato:

umf=1,952dmmin

Questa velocità può essere confrontata con la velocità di minima fluidizzazione calcolata
per via teorica utilizzando la seguente formula:

umf=7,9*10-3*dp1,82*ρP-ρ0,94μ0,88=1,07dmmin

Si può osservare che i 2 valori pur non essendo molto distanti differiscono notevolmente
l’uno dall’altro, in particolare si ha una differenza del 45% tra le 2 velocità, questo è legato
al fatto che la formula utilizzata per il calcolo della velocità terminale è una formula
empirica che ha validità generale, ma non tiene conto dei fattori che intervengono nei

39
singoli sistemi. Per calcolare la velocità di minima fluidizzazione si sarebbe potuto ricorrere
anche alla relazione di Ergun, ma sarebbe stato necessario conoscere con precisione il
grado di vuoto di minima fluidizzazione poiché questa relazione non solo dipende da esso,
ma è anche notevolmente sensibile alle sue variazioni, tanto che bastano piccole
variazioni nel grado di vuoto per modificare sensibilmente il risultato ottenuto.
Utilizziamo la relazione di ergun per il calcolo della velocità di minima fluidizzazione:

∆PL=150*1-ε2ε3*μ*ud322

Sostituendo:
• ΔP=31,5 mbar
• L=56,1 cm (lunghezza del letto)
• Ε grado di vuoto del letto calcolato come media dei gradi di vuoto ottenuti durante
la prova a varie velocità
• µ viscosità dell’aria
• d32 diametro medio delle particelle

Si può calcolare la velocità di minima fluidizzazione che vale:

umf=1,268 dm/min

Questa velocità è inferiore del 35% rispetto a quella ottenuta dai dati sperimentali, questo
risultato però non è attendibile poiché l’equazione di Ergun è molto sensibile alle variazioni
del grado di vuoto (bastano infatti piccole variazioni di questo parametro per far variare la
velocità di minima fluidizzazione ottenuta dal calcolo), poiché non si conosce con
precisione il grado di vuoto corrispondente alla minima fluidizzazione non si può calcolare
con precisione il valore della velocità di minima fluidizzazione utilizzando questa relazione

1. Misura dell’espansione omogenea del letto fluidizzato (applicazione di

Richardson-Zaki)

Nella regione di fluidizzazione omogenea (cioè quando si osserva un espansione del letto
omogenea senza bolle) per ciascun valore della velocità superficiale si misura il valore
dell’altezza del letto fluidizzato (H); misurare inoltre il valore massimo che raggiunge tale
altezza (Hmax) che viene raggiunto durante l’espansione ed al quale come vedremo
corrispondono le condizioni di minimum bubbling, dopo di che si applica la relazione di
Richardson-Zaki per determinare la velocità terminale e il parametro n in essa presente.
Dalla prova sperimentale si ottengono i seguenti dati,a noi interessano solo i dati relativi
all’espansione omogenea del letto (in giallo):

posizione altezza letto Q u

rotametro (cm) l/min dm/min
0 56,1 0 0
0,37720
13 56,1 0,614 2
0,50897
18 56,1 0,8285 7
0,67521
24 56,1 1,0991 6

40
 0,85030
30 56,1 1,3841 1
34 56,1 1,5821 0,97194
1,22701
42 56,1 1,9973 2
1,49781
50 56,1 2,4381 1
1,67504
55 56,1 2,7266 6
1,89583
61 56,1 3,086 8
68 58,9 3,5235 2,16461
2,52786
77 61,5 4,1148 6
84 63,2 4,5971 2,82416
3,13249
91 64,8 5,099 5
3,41736
64 67,1 5,5627 2
3,82460
71 69,5 6,2256 5
3,82460
71 71 6,2256 5
3,41736
64 67,8 5,5627 2
3,13249
91 64,5 5,099 5
84 63,1 4,5971 2,82416
2,52786
77 61,5 4,1148 6
68 59,3 3,5235 2,16461
1,89583
61 58 3,086 8
1,67504
55 57,3 2,7266 6
1,49781
50 57 2,4381 1
1,22701
42 56,6 1,9973 2
34 56,5 1,5821 0,97194
0,85030
30 56,4 1,3841 1
0,67521
24 56,4 1,0991 6
0,50897
18 56,1 0,8285 7
0,37720
13 56,1 0,614 2

Prima di analizzare i dati si calcola il numero di Reynolds corrispondente al valore di

velocità superficiale più elevato, in modo tale da stabilire le condizioni di moto nelle quali ci
troviamo.

41
Re=ρ*u*d32μ=1,65

Possiamo considerare condizioni di moto laminare.

Si vuole ora applicare la relazione di Richardson-Zaki

uut=εn

Dove u rappresenta la velocità terminale, ε il grado di vuoto del letto, ut la velocità

terminale di una particella di solido isolata ed n è un parametro che in condizioni di moto
laminare vale 4,8.
Prima di poter utilizzare questa formula è necessario riarrangiarla e determinare il grado di
vuoto.
Il grado di vuoto può essere calcolato come:

ε=V-VsV

Dove V rappresenta il volume totale del letto calcolato come prodotto della sezione della
colonna per l’altezza misurata, Vs è il volume dei solidi presenti all’interno della colonna
che può essere determinato dividendo la massa del letto per la densità delle particelle (la
densità che si considera è la densità delle particelle pori compresi).

Per il grado di vuoto si ottengono i seguenti risultati:

V ε
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5
9,5876 0,4259
01 03
10,010 0,4501
82 74
10,287 0,4649
54 64
10,547 0,4781
42
 99 74
10,922 0,4960
38 61
11,313 0,5134
04 63
11,557 0,5237
21 42
11,036 0,5012
32 64
10,499 0,4757
16 47
10,271 0,4641
27 16
10,010 0,4501
82 74
9,6527 0,4297
12 76
9,4411 0,4169
01 95
9,3271 0,4098
56 73
9,2783 0,4067
23 67
9,2132 0,4025
12 74
9,1969 0,4015
34 17
9,1806 0,4004
57 56
9,1806 0,4004
57 56
9,1318 0,3972
23 5
9,1318 0,3972
23 5

La relazione di Richardson-Zaki può essere riscritta nel seguente modo.

⁡
lnu=lnut+n*ln(ε)

Graficando il logaritmo di u in funzione del logaritmo di ε si ottiene una retta di pendenza n

e di intercetta con l’asse delle y pari alla velocità terminale

ln(u)

n
ut
43

ln(ε)
Graficando in Excel i dati sperimentali sia per la prova in salita che per quella in discesa si
ottengono i seguenti grafici:
Per la prova in salita

Utilizzando lo strumento linea di tendenza di excel si può determinare l’equazione della

retta passante per i punti sperimentali e di conseguenza ut ed n si ha che:

lnu=3,1366→u=e3,1366=23,02dmmin

n=2,7347

Per la prova in discesa si ha:

Come si può osservare i dati sperimentali non si dispongo su una retta quindi la stima
della velocità terminale e del parametro n risulta non solo più difficile ma anche affetta da
più errori. Utilizzando lo strumento linea di tendenza di ha.

lnu=5,01242→u=e5,0242=152,05dmmin

n=5,0913

Si procede ora al calcolo della velocità terminale utilizzando un bilancio di forze in maniera
tale da poter confrontare questo risultato con quelli ottenuti sperimentalmente.

f*A*Ec=FP-FA

Dove f rappresenta il fattore di attrito, A la superficie della particella investita dal flusso del
fluido, Ec l’energia cinetica, FP la forza peso, FA la spinta di archimede.
Effettuando le sostituzioni opportune si ottiene:

24Re*fπd3224A*12*ρ*ut2 Ec=πd322*ρP*g6-FPπd322*ρ*g6

ut=d322*ρP-ρ*g18*μ

La velocità terminale così calcolata vale:

ut=72,82 dm/min

44
Si può osservare che questo valore è ben lontano da quello ricavato con Richardson-Zaki
per entrambe le prove, questo risultato è legato al fatto che l’espansione omogenea per un
letto fluidizzato con un gas ha una breve durata e quindi non si hanno a disposizione punti
sperimentali a sufficienza per ottenere un buon risultato, questo è evidente soprattutto per
la prova in salita dove i dati sperimentali pur disponendosi su di una retta non riprendono i
valori attesi ne di n (che vale 2,7 contro i 4,8 teorici) ne della velocità terminale (23,02
dm/min contro 72,82 dm/min teorici). Per la prova in salita invece il pessimo risultato è
legato anche al fatto che i punti non si allineano perfettamente su di una retta.

Questo tipo di prova permette di determinare agevolmente le condizioni di minimum

bubbling, infatti queste corrispondo alla massima altezza raggiunta dal letto durante
l’espansione omogenea. Questo perché l’espansione del letto segue l’andamento riportato
nel seguente grafico.

Altezza

tempo

Inizialmente il letto si comporta come un letto fisso e la sua altezza rimane costante, dopo
di che quando si raggiungono le condizioni di minima fluidizzazione inizia ad espandersi in
maniera omogenea fino a che non raggiunge le condizioni di minimum bubbling, da questo
punto in poi l’altezza del letto diminuisce perché parte del gas bypassa il letto sottoforma
di bolle e quindi non contribuisce alla fluidizzazione del letto.

Dai dati sperimentali si ottiene:

posizione altezza letto ΔP ΔP Q u V tot ε

45
 dm/mi
rotametro (cm) (mbar) (mbar) l/min n
71 71 31,9 31,6 6,22 3,82 11,56 0,524

L’altezza di minimum bubbling HMB=71 cm (il letto si è espanso di 14 centimetri), mentre la

velocità di minimum bubbling vale uMB=3,82 dm/min ed il grado di vuoto εMB=0,524.
Possiamo confrontare questi dati con quelli calcolabili per via teorica in particolare con il
grado di vuoto e la velocità di minimum bubbling.

n*ut*1-εMB*εMBn-1=3,2*g*d32*1-εMB*ρP-ρρP

Dove il termine n è quello che compare nella relazione di Richardson-Zaki e vale per il
moto laminare 4,8.
Mentre la velocità di minimum bubbling si può calcolare tramite Richardson-Zaki

uMB=ut*εMBn
Si ottengono i seguenti risultati:

εMB=0,357
uMB=3,93 dm/min

Mentre le due velocità sono molto simili si osserva una sensibile differenza nel grado di
vuoto, di conseguenza si può dire che il letto si è espanso in maniera maggiore rispetto a
quella che ci aspetteremmo, anche in questo caso però bisogna tener conto
dell’incertezza legata agli errori sperimentali.

2. Prova del collasso.

In condizioni di letto fluidizzato bollente a velocità superficiale nota si interrompe

istantaneamente la portata di gas e si misura la velocità di sedimentazione del letto,
poiché tale fenomeno è molto veloce 20-30 s si utilizza una telecamera per registrare il
fenomeno ed un cronometro per monitorarne la durata. Successivamente si procede alla
riproduzione del filmato al rallentatore in modo tale da poter misurare l’altezza del letto
fluidizzato in funzione del tempo trascorso dall’istante del collasso.
Innanzitutto bisogna fissare le condizioni alle quali verrà condotta la prova, si fissa una
velocità superficiale pari a 4 volte la velocità di minima fluidizzazione (di conseguenza
essendo la sezione della colonna costante si utilizza una portata pari a 4 volte la portata di
minimum bubbling).

Q u
posizione rotametro l/min dm/min
Minimum Rotametro 4 pallina nera
bubbling posizione 71 6,22 3,82
Prova del
collasso Rotametro 3 posizione 52,34 24,88 15,28

La portata di 24,88 corrisponderebbe ad una posizione del rotametro pari a 52,34 per
essere conservativi e poiché la prova precedente era stata condotta alla posizione 45 si è
scelto di utilizzare la posizione 55 che corrisponde ad una portata di 26,4 l/min.
I risultai della prova del collasso dovrebbero avere il seguente andamento.

altezza

46
 0 tempo

Si osserva un primo tratto nel quale l’altezza del letto diminuisce bruscamente a causa
della fuoriuscita delle bolle dal letto, dopo di che inizia la “sedimentazione” del letto che
torna alle condizioni di letto fisso. Quello che con questa prova si vuole valutare è la
capacità di incamerare area delle particelle, in particolare valutando la differenza tra
l’espansione del letto dalla minima fluidizzazione del letto al minimum bubbling della prova
precedente e l’espansione del letto tra la condizione di letto fisso e l’altezza di minimum
bubbling ottenuta per estrapolazione della retta di “sedimentazione” a zero. Si valuterà
inoltre il tempo necessario al letto per tornare alle condizioni di letto fisso.

Si ottengono i seguenti risultati a seguito della prova del collasso:

altezza del letto tempo

cm sec
59,4 0,97
59,3 1,97
59 2,87
58,8 3,19
58,6 3,97
58,3 4,99
57,8 6,19
57,5 6,97
57,3 8,05
56,9 9,05
56,4 10,97
56 13,03
55,5 17,25

Graficando i dati sperimentali si ottiene il seguente andamento.

Si può osservare che gli ultimi 2 punti rappresentano la fase di assestamento del letto
mentre manca il vero e proprio collasso (non si è misurata l’altezza al tempo zero).
Si procede quindi a graficare i dati sperimentali relativi alla sedimentazione del letto e con
lo strumento linea di tendenza di Excel si determina l’equazione relativa a questa retta che
47
verrà poi utilizzata per determinare l’altezza di minimum bubbling e il tempo di
sedimentazione del letto.

Si ottiene il seguente grafico.

Gli ultimi 2 punti rappresentano la fase di assestamento del letto.

L’equazione della retta è la seguente:

H=-0,3039*t+59,771

Dove H rappresenta l’altezza del letto mentre t il tempo.

Si ha che al tempo zero l’altezza del letto vale HD=59,771 cm, mentre il tempo di
sedimentazione è pari a circa 14 s.
La velocità di sedimentazione del letto può essere calcolata come rapporto tra l’altezza
della fase densa meno l’altezza di minima fluidizzazione (ΔH) e il tempo di
sedimentazione.

vsed=HD-HmftS=59,771-55,514=0,303dms

Si può inoltre determinare la percentuale di aria intrappolata in relazione al volume dei

solidi contenuti nella colonna:

θ=∆H*SVs=1,26=126%

I solidi sono in grado di incamerare un volume di aria notevole pari al 126% del loro
volume.

Come si può notare il letto raggiunge un’altezza minore di quella vista in precedenza,
questo perché si era fatto assestare il letto per visualizzare il fatto che le particelle erano
impaccate in modo disordinato e che quindi il grado di vuoto era maggiore di quello
minimo possibile.
Confrontando l’altezza di minimum bubbling delle prove precedenti con l’altezza della fase
densa ottenuta con la prova del collasso si nota che questo valore è molto più piccolo, in
particolare è inferiore di quasi 12 cm, anche l’espansione del letto che nella prova
precedente era di 14 cm in questa prova si riduce a poco più di 4 cm.

48
Esercizio 1
Applicazione del modello a due fasi per un reattore a letto fluidizzato.

Si consideri un sistema gassoso le cui caratteristiche fisiche siano assimilabili quelle

dell’aria a condizioni ambiente (ρ=1,2 kg/m3, µ=1,8*10-5 Pa*s). Le particelle del
catalizzatore abbiano ρp=1500 kg/m3, dp=70 µm. nel reattore avviene una reazione
catalitica del primo ordine tale che ρp*k1=5 s-1. La massa di catalizzatore caricata nel
reattore sia di 250 kg per unità di sezione (espressa in m2). La velocità superficiale della
corrente gassosa sia u0=0,120 m/s e si scelga dB=3,75 cm. Si assuma inoltre DA=5,2*10-5
m2/s.

Risoluzione:

Innanzitutto deve essere calcolata la velocità di minima fluidizzazione utilizzando la

seguente formula:

umf=7,9*10-3*dp1,82*ρp-ρ0,94µ0,88

Questa relazione empirica è molto utile perché permette di determinare la velocità di

minima fluidizzazione senza che sia necessario conoscere il grado di vuoto del letto
corrispondente.
Sostituendo i valori numerici si ottiene:

umf=7,9*10-3*70*10-61,82*1500-1,20,94(1,8*10-5)0,88=3,14*10-3m/s

Si può quindi passare al calcolo del grado di vuoto di minimum bubbling, prima però è
necessario calcolare la velocità terminale della particella perché essa compare
nell’espressione per il calcolo del grado di vuoto, la velocità terminale si calcola da un
bilancio di forze, considerando il fluido in moto laminare nel letto di particelle e trascurando
la spinta di Archimede:

24Re*π*dp24*12*ρ*ut2=π*dp36*ρp-ρ*g

Re=ρ*ut*dpμ

ut=dp2*ρp*g18*µ=(70*10-6)2*1500*9,8118*1,8*10-5=0,22ms

Come si può osservare la velocità di minima fluidizzazione è minore di quella terminale, il

risultato è logico perché altrimenti la corrente di gas trascinerebbe fuori le particelle di
solido.

Per calcolare il grado di vuoto di minimum bubbling si usa la seguente formula:

m*ut*1-εMB*εMBn-1=3,2*g*1-εMB*ρp-ρρp
Si ottiene:

εMB=0,48

49
Per determinare le condizioni di moto calcoliamo il numero di Reynolds della particella
isolata alla velocità terminale:

Re=ρ*ut*dpµ=1,02

Si osserva che anche nelle condizioni di massima velocità relativa fluido-particella ci

troviamo nelle condizioni di moto laminare.
Si deve ora calcolare la velocità in fase densa ricordando che:

uut=εn con n=4,8

Si ha che:
u=ut*εn=0,006ms=6mms

Abbiamo una velocità superficiale pari a 120 mm/s, ma solo 6 mm/s servono per
fluidizzare il letto e sospendere la particelle, la restante parte va nelle bolle. Quindi è
possibile trascurare tale velocità (portata) rispetto a quella delle bolle.
Si possono quindi determinare i volumi delle bolle e della fase densa, per la fase densa
abbiamo:
Il volume dei solidi vale

VC=MCρp

Inoltre possiamo determinare il volume totale della fase densa nel letto noto il grado di
vuoto di minimum bubbling, poiché risulta:

VD=1-εMB*VC=0,32m3m2

Essendo espresso per unità di superficie tale volume rappresenta l’altezza del letto in
assenza di bolle, dobbiamo quindi calcolare il volume delle bolle.
Il sistema può essere schematizzato come costituito da due fasi: la fase “bolle”(che si
considera in condizioni di flusso a pistone) e la fase densa (che si considera perfettamente
mescolata).
Il tempo di residenza delle bolle si definisce come:

τB=VBQ=HuB=VB/SQ/S=HBu
Dove:
• VB rappresenta il volume delle bolle
• Q la portata delle bolle (che in questo caso coincide con la portata volumetrica del
gas entrante poiché solo una piccola parte di quest’ultimo contribuisce a fluidizzare
il letto)
• τB è il tempo di residenza delle bolle nel letto ed è dato dal tempo che una bolla
impiega per passare dal piatto distributore alla sommità del letto.
• Il rapporto H/uB indica che il tempo di permanenza delle bolle nel letto è pari
all’altezza del letto divisa la velocità di risalita delle bolle. Mentre il rapporto H B/u si
ottiene dividendo numeratore (VB) e denominatore (Q) per la sezione del letto e ci
da il rapporto tra l’altezza della fase bolle e la velocità superficiale del fluido.

Si definisce come δ la frazione volumetrica occupata dalle bolle (1- δ ovviamente indica la
frazione volumetrica della fase densa) dal rapporto visto prima si ottiene.

δ=QBQ=HBH=uuB

50
Poiché essendo costante la sezione il rapporto dei volumi coincide con il rapporto delle
altezze, la velocità uB può essere calcolata utilizzando la seguente equazione:

uB=uB∞+u
Dove:

uB∞=0,71*g*dB=0,43ms
u=QS=0,12ms

Si ha che

uB=uB∞+u=0,55ms

Di conseguenza

δ=QBQ=HBH=uuB =0,120,55=0,21

Il 21% del volume del letto è occupato dalle bolle.

Il volume delle bolle vale quindi:

VB=δ1-δ*VD=0,085m3m2

Ora è necessario conoscere il coefficiente di trasferimento di materia tra la fase bolle e la

fase densa, si utilizza la seguente relazione costituita da un primo termine che tiene conto
della diffusione e da un secondo termine che tiene conto del moto d’insieme:

kB-D=DA12*gdB14+34*uMB=0,0335ms

Ora dobbiamo conoscere la superficie di scambio di materia che coincide con la superficie
totale delle bolle, ci conviene determinare la superficie delle bolle facendo riferimento
all’unità di volume del letto, per fare ciò si seguono i seguenti step:
1. Si calcola il numero di bolle per unità di volume dividendo la frazione volumetrica
delle bolle per il volume di una singola bolla
2. Si moltiplica la superficie di una singola bolla per il numero di bolle per unità di
volume e si ottiene la superficie totale delle bolle per unità di volume del letto.

nB=δπ*dB36→SB=nB*π*dB2=6*δdB=33,6m2m3
La superficie di scambio può essere aumentata riducendo il volume delle bolle (e quindi il
loro diametro) utilizzando particelle di catalizzatore più piccole.
Per poter scrivere i bilanci è necessario conoscere anche l’altezza totale del letto, che può
essere facilmente ricavata dall’altezza della fase densa ricordando che:

HD=VD

Si ha che:

H=HD1-δ=0,406 m

Ora possiamo scrivere i bilanci, poiché siamo di fronte ad un sistema costituito da 2 fasi
possiamo scrivere un bilancio di moli per ciascuna fase.

51
BOLLE

Q*cA;B|z=Q*cA;B|z+dz+kB-D*SB*S*dz*cA;B-cA;D

Si fanno le seguenti semplificazioni:

• Si considera la sezione S unitaria.
• La fase densa si considera perfettamente mescolata, così risulta c A;D costante in
tutto il reattore mentre cA;B varia.
• Q si considera costante e poiché si è considerata una sezione unitaria la si prende
per unità di superficie.
• Per z=0 si considera cA;B pari alla concentrazione di alimentazione cA;0

Riarrangiando i termini dell’equazione e dividendo per Q e dz si ottiene:

dcA;Bdz=-kB-D*SB*dz*cA;B-cA;D

Separando le variabili ed integrando tra la composizione dell’alimentazione e una generica

composizione cA;B e tra il fondo della colonna ed una generica z si ottiene:

lncA;B-cA;DcA;0-cA;D=-kB-D*SBQ*z

cA;B-cA;DcA;0-cA;D=e-kB-D*SBQ*z

Possiamo sostituire a SB l’espressione vista prima e dividere e moltiplicare l’esponente per

l’altezza del letto H, si ottiene:

cA;B-cA;DcA;0-cA;D=e-kB-D*6*δ*HdBQ*zH

È comparso un numero adimensionale che regola il fenomeno:

kB-D*6*δ*HdBQ=α=3,8

Che rappresenta il rapporto tra il tempo di residenza delle bolle nel reattore H*δQ ed il
tempo caratteristico del trasferimento di materia dB6*kB-D.
Se il tempo di residenza è grande diamo la possibilità al reagente di trasferirsi dalla bolla
alla fase densa, se il reagente va più veloce del trasferimento di materia non ce la fa a
passare nella fase densa quindi cA;B non cambia. Se invece il tempo di permanenza è
lunghissimo rispetto al tempo necessario per il trasferimento di materia è come se non ci
fosse resistenza al trasferimento di materia è come se anche nelle bolle ci fosse un
mescolamento perfetto.
Un parametro fondamentale per questo sistema è il diametro delle bolle che compare non
solo in maniera esplicita al denominatore dell’esponente ma aanche in maniera implicita
all’interno del coefficiente di trasferimento di materia, determina la velocità delle bolle e
quindi l’hold up, è un parametro molto importante per il sistema in esame.

FASE DENSA

Tutto ciò che entra nella fase densa dalle bolle reagisce (ipotesi di quasi stazionarietà)

0HkB-D*SB*cA;B-cA;D*S*dz=k1*cA;D*MC

52
Per integrare questa equazione si può ricavare la differenza (cA;B-cA;D) dal bilancio scritto
per la fase densa, dopo di che si può sostituire questa espressione dentro l’integrale, si
ottiene:

0HkB-D*6*δdB*cA;0-cA;D*e-α*zH*S*dz=k1*cA;D*MC

kB-D*6*δdB*cA;0-cA;D*e-α*zH*S*αH|0H=k1*cA;D*MC

Sostituendo ad α l’espressione prima trovata si ottiene:

cA;DcA;0=Q*1-e-αk1*MC+Q*1-e-α=0,123

Noto questo rapporto è possibile tornare al bilancio scritto per la fase densa e sostituire
qui l’espressione appena trovata per cA;D, dopo di che si divide numeratore e denominatore
per cA;0 si ottiene.

e-α=cA;BcA;0-cA;DcA;01-cA;DcA;0

Da qui è possibile ricavare il rapporto cA;BcA;0=1-χA=0,138

Si ha quindi che la conversione vale χA=86% per un reattore a letto fluidizzato.

Si può confrontare con un reattore a mescolamento perfetto per vedere se è alta o bassa:

Q*cA,0=Q*cA+k1'*cA*MC
cAcA,0=QQ*k1'*MC=0,125=1-χA→χA=87,5

Per un reattore a mescolamento perfetto abbiamo una conversione maggiore, anche se

solo dello 1,5%, nonostante questo valore possa sembrare piccolo bisogna tener conto del
fatto che di solito i reattori industriali hanno dimensioni notevoli che rendono importante
dal punto di vista del ritorno economico un incremento anche piccolo del rendimento del
reattore.
Si valuterà ora l’effetto della dimensione delle bolle sulle prestazioni del reattore, poiché
come illustrato in precedenza tale parametro influenza in maniera notevole il sistema.

Cad/CA CAB/CA
dB cm dB m kB-D m/s uB∞ uB δ α 0 0 χA
0,0762 0,0703 0,1903 0,6305 976,15 0,1258 0,1258 0,8741
0,1 0,001 66 22 22 1 51 74 74 26
0,0524 0,1572 0,2772 0,4328 92,245 0,1258 0,1258 0,8741
0,5 0,005 93 45 45 3 04 74 74 26
0,0448 0,2223 0,3423 0,3504 31,915 0,1258 0,1258 0,8741
1 0,01 57 79 79 89 45 74 74 26
0,0409 0,2723 0,3923 0,3058 16,956 0,1258 0,1258 0,8741
1,5 0,015 67 57 57 44 47 74 74 26
0,0384 0,3144 0,4344 0,2761 10,774 0,1258 0,1258 0,8741
2 0,02 36 91 91 85 71 72 9 1
0,0365 0,3516 0,4716 0,2544 7,5608 0,1258 0,1262 0,8737
2,5 0,025 95 11 11 47 7 17 72 28
0,0351 0,3851 0,5051 0,2375 5,6522 0,1254 0,1285 0,8714
3 0,03 65 71 71 43 91 88 57 43
0,0340 0,4160 0,5360 0,2238 4,4153 0,1245 0,1351 0,8648
3,5 0,035 05 32 32 67 65 42 26 74
53
 0,0335 0,4306 0,5506 0,2179 3,9522 0,1237 0,1405 0,8594
3,75 0,0375 01 34 34 31 01 55 9 1
0,0330 0,4447 0,5647 0,2124 3,5624 0,1227 0,1476 0,8523
4 0,04 37 57 57 81 8 42 28 72
0,0322 0,4717 0,5917 0,2027 2,9465 0,1200 0,1662 0,8337
4,5 0,045 09 36 36 93 21 57 73 27
0,0314 0,4972 0,6172 0,1944 2,4853 0,1166 0,1901 0,8098
5 0,05 88 54 54 1 85 12 93 07
0,0308 0,5215 0,6415 0,1870 2,1300 0,1126 0,2180 0,7819
5,5 0,055 53 24 24 55 88 01 48 52
0,0297 0,5669 0,6869 0,1746 1,6243 0,1036 0,2802 0,7197
6,5 0,065 75 56 56 84 74 43 57 43
0,0293 0,5883 0,7083 0,1694 1,4399 0,0990 0,3124 0,6875
7 0,07 11 58 58 06 82 03 78 22
0,0288 0,6090 0,7290 0,1646 1,2870 0,0944 0,3444 0,6555
7,5 0,075 87 09 09 07 09 02 33 67
0,0284 0,6289 0,7489 0,1602 1,1585 0,0899 0,3756 0,6243
8 0,08 96 81 81 18 28 09 3 7
0,0281 0,6483 0,7683 0,1561 1,0494 0,0855 0,4057 0,5942
8,5 0,085 35 39 39 81 44 73 43 57
0,6671 0,7871 0,1524 0,9559 0,0814 0,4345 0,5654
9 0,09 0,0278 36 36 51 43 22 69 31
0,0274 0,6854 0,8054 0,1489 0,8751 0,0774 0,4619 0,5380
9,5 0,095 87 17 17 91 15 73 95 05
0,0271 0,7032 0,8232 0,1457 0,8047 0,0737 0,4879 0,5120
10 0,1 94 23 23 69 1 32 75 25
0,0250 0,8612 0,9812 0,1222 0,4138 0,0465 0,6768 0,3231
15 0,15 07 68 68 91 61 32 63 37
0,0235 0,9945 1,1145 0,1076 0,2577 0,0316 0,7799 0,2200
20 0,2 84 07 07 71 36 8 97 03
0,0225 1,1118 1,2318 0,0974 0,1783 0,0229 0,8404 0,1595
25 0,25 48 93 93 11 51 82 03 97

Da g
uMB m/s m^2/s m/s^2 H Q
0,00005
0,006 2 9,81 0,406 0,12

Il seguente grafico mostra l’andamento della conversione in funzione del diametro delle
bolle:

Si può osservare come all’aumentare del diametro delle bolle la conversione diminuisca,
questo è dovuto al fatto che il tempo di residenza nelle bolle è aumentato mentre le altre
condizioni operative (il tempo di residenza nell’apparecchiatura, le portate, il coefficiente di
diffusione ecc…) sono rimaste costanti, di conseguenza è diminuisce il coefficiente di
trasferimento di materia tra le bolle e la fase densa quindi una minore quantità di reagente
passa nella fase densa dove poi reagisce, questo comporta una diminuzione della
conversione. Inoltre la maggiore dimensione delle bolle riduce la superficie di interfaccia
totale disponibile per il trasferimento di materia facendo diminuire la converione.
54
55
Esercizio 2
Si vuole analizzare l’andamento della temperatura e delle portate in funzione della
lunghezza del reattore per un reattore a pistone dotato di una camicia per lo scambio
termico, nel quale avvengono 2 reazioni in parallelo entrambe con cinetica del primo
ordine, le reazioni avvengono in fase gas e la loro stechiometria può essere schematizzata
come segue:

A→B r1,A=k1,A*cA
A→12C r2,A=k2,A*cA2

Come si può vedere la reazione di formazione del prodotto C avviene con riduzione del
numero di moli.
Si hanno a disposizione i seguenti dati:
• L’alimentazione è costituita da 100 moli/s di A con cA,0=0,1 moli/l ad una
temperatura di 150°C
• ΔH*R1,A=-20000 J/mole di A
• ΔH*R2,A=-60000 J/mole di A
• cP,A=90 J/mole°C
• cP,B=90 J/mole°C
• cP,C=180 J/mole°C
• k1,A=10*eE1R*1300-1T s-1
• k2,A=0,09*eE2R*1300-1T dm3*mole-1*s-1
• E1/R=4000 K
• E2/R=9000 K
• La temperatura del fluido refrigerante vale TR=100°C
• Mentre il coefficiente di scambio termico per unità di volume del reattore vale
U*a=4000 J/(m3*s*°C)
Il reattore opera a pressione atmosferica.
Per determinare i profili richiesti è necessario scrivere i bilanci di materia per tutte e 3 le
specie ed il bilancio di energia. Si procede nel seguente modo:

Per ogni componente si scrivono i bilanci di materia in stato stazionario su un elementino

del PFR schematizzato come segue:

Fi|z Fi|z+dz

z z+dz

Componente A

0=FAz-FAz+dz-rA*S*dz

Riarrangiando si ottiene:

56
dFAdV=-rA

rA=k1,A*cA+k2,A*cA2

Componente B

0=FBz-FBz+dz+rB*S*dz

Riarrangiando si ottiene:

dFBdV=rB

rB=r1,A=k1,A*cA

Componente C
0=FCz-FCz+dz-rC*S*dz

Riarrangiando si ottiene:

dFCdV=rC

rC=12*k2,A*cA2

In queste relazioni abbiamo oltre alle portate molari ed al volume anche le concentrazioni
volumetriche come incognite, per poter risolvere il sistema è necessario esprimere tali
concentrazioni in funzione della portata molare. Si ha che:

cj=PjRT=yj*PRT=c0*yj*(T0T)

yj=FjFj
c0=PR*T0 concentrazione all'ingresso del reattore

T0 temperatura all'ingresso del reattore

Si deve ora scrivere il bilancio di energia per il sistema in esame tenendo conto del fatto
che tutto il calore prodotto dalla reazione viene assorbito dalla miscela e dal sistema di
scambio termico.
Innanzitutto è necessario calcolare il calore di reazione alla temperatura T, si utilizza la
seguente formula.

∆HR,i=∆HR,i*+T0T∆cPdt

Si può dimostrare che per la reazione in esame Δcp=0, di conseguenza l’Entalpia di

reazione è costante con la temperatura.

Il bilancio di energia può quindi essere scritto come:

-∆HR1,A*r1,A*dV-∆HR2,A*r2,A*dV=i=ACFi*cp,i*dT+U*a*T-TR*dV

Riarrangiando si ottiene:

dTdV=-∆HR1,A*r1,AFi*cP,i-∆HR2,A*r2,AFi*cP,i-U*a*T-TRFi*cP,i

57
 Ora abbiamo 4 equazioni in 4 incognite (le 3 portate molari e la temperatura) che
possiamo integrare con le opportune condizioni al contorno, il sistema di equazioni si
presenta nel seguente modo:

dFAdV=-rAdFBdV=rBdFCdV=rCdTdV=-∆HR1,A*r1,AFi*cP,i-∆HR2,A*r2,AFi*cP,i-U*a*T-
TRFi*cP,iV=0 FA=100molis FB=FC=0 T=423,15 K

Il sistema può essere risolto utilizzando il software Polymath ®, si ottengono i seguenti

risultati:

POLYMATH Report No Title

Ordinary Differential Equations 05-giu-2010

Calculated values of DEQ variables

Variabl Initial Minimal Maximal Final
e value value value value
1 cA 0,1 2,069E-09 0,1 2,069E-09
2 cpA 90, 90, 90, 90,
3 cpB 90, 90, 90, 90,
4 cpC 180, 180, 180, 180,
5 DH1 -2,0E+04 -2,0E+04 -2,0E+04 -2,0E+04
6 DH2 -6,0E+04 -6,0E+04 -6,0E+04 -6,0E+04
7 E1 4000, 4000, 4000, 4000,
8 E2 9000, 9000, 9000, 9000,
9 FA 100, 2,738E-06 100, 2,738E-06
1
FB 0 0 55,04326 55,04326
0
1
FC 0 0 22,47837 22,47837
1
1 2,426E+0
k1A 482,8247 482,8247 4,485E+04
2 4
1 3,716E+0
k2A 553,0557 553,0557 1,481E+07
3 6
1
P 1, 1, 1, 1,
4
1
R 0,082 0,082 0,082 0,082
5
1
rA1 48,28247 5,019E-05 371,5115 5,019E-05
6
1
rA2 5,530557 1,591E-11 855,4923 1,591E-11
7
1
T 423, 423, 812,1912 722,0882
8
1
TR 373, 373, 373, 373,
9
2
Ua 4000, 4000, 4000, 4000,
0
2
V 0 0 1, 1,
1

Differential equations
1 d(FC)/d(V) = rA2/2

58
2 d(FB)/d(V) = rA1
3 d(FA)/d(V) = -rA1-rA2
d(T)/d(V) = ((-DH1*rA1)+(-DH2*rA2)-Ua*(T-TR))/
4
(FA*cpA+FB*cpB+FC*cpC)

Explicit equations
1 E1 = 4000
2 E2 = 9000
cA = 1e-1*(FA/
3
(FA+FB+FC))*(423/T)
4 k1A = 10*exp(E1*(1/300-1/T))
5 k2A = 9e-2*exp(E2*(1/300-1/T))
6 TR = 373
7 DH1 = -20000
8 DH2 = -60000
9 cpA = 90
1
cpB = 90
0
1
cpC = 180
1
1
Ua = 4000
2
1
rA1 = k1A*cA
3
1
rA2 = k2A*cA*cA
4
1
P=1
5
1
R = 82e-3
6

General
Total number of equations 20
Number of differential equations 4
Number of explicit equations 16
Elapsed time 0,000 sec
Solution method RKF_45
Step size guess. h 0,000001
Truncation error tolerance. eps 0,000001

Graficamente si ha:
Per le portate molari il seguente andamento:

59
Per la temperatura

Per quanto riguarda le portate molari si osserva che il componente a diminuisce fino A
scomparire del tutto mentre le portate molari del componente B e C aumentano fino a
60
raggiungere un valore stazionario che corrisponde alla completa scomparsa di A. si può
inoltre osservare che la reazione non avviene con conservazione del numero di moli, in
particolare, come evidenziato anche dalla cinetica, la formazione di C avviene con
dimezzamento del numero di moli (la portata molare finale è di 80 moli/s mentre quella
iniziale di 100 moli s).
Si nota che il 60% di A va a reagire per dare B mentre il restante 40% va a formare il
componente C, questo è legato al fatto che la razione di formazione di C pur avendo una
costante cinetica maggiore ha anche un energia di attivazione maggiore questo implica
che siano necessarie temperature più alte di quelle ottenute all’ingresso del reattore
affinché la reazione avvenga, questo è evidenziato anche dall’andamento delle due curve
relativa alla formazione di B e C, infatti mentre la reazione di formazione di B parte quasi
istantaneamente (anche per piccoli volumi di reazione si ha B in uscita) quando la
temperatura è ancora relativamente bassa, la reazione di formazione di C parte solo dopo
che la temperatura si è alzata e si ha un maggiore incremento della portata molare di C
quando la temperatura è nelle vicinanze del valore massimo, mentre per b l’incremento di
portata molare è quasi costante al crescere della temperatura.
L’andamento della temperatura è dovuto alle seguenti cause, inizialmente essendo le
reazioni esotermiche prevale l’effetto della produzione di calore su quello dello scambio
termico, quando però si raggiunge la totale conversione di A non si ha ulteriore reazione
chimica e di conseguenza non si ha produzione di calore quindi lo scambio termico inizia a
far diminuire la temperatura, questo spiega sia la presenza di un massimo nella curva T vs
V sia la diminuzione di temperatura lineare che si ha nel tratto in cui si ha solo lo scambio
termico con l’esterno.

61
Esercizio 3
Una reazione è condotta in 2 reattori catalitici plug flow con lo stesso riempimento
connessi in serie, con questa configurazione si raggiunge una conversione dello 86,5%. Si
propone di separare i 2 reattori e di farli lavorare in parallelo inviando in ciascuno dei due
metà della portata da trattare in modo da ridurre i costi di pompaggio, si chiede se in
termini di conversione questa scelta è conveniente, si valutino i casi in cui sia controllante
il trasferimento di materia o la reazione chimica.

E-1
P-1

V E-2
P-2
V P-3

Q/2
V
P-6
E-3

Q P-4 P-8

P-5 P-9
E-4
V
Q/2

LA configurazione in parallelo riduce le perdite di carico che dipendono non solo dalla
velocità superficiale che in questo caso risulta dimezzata, ma anche dalla lunghezza del
reattore, anch’essa ridotta della metà.
Esaminiamo ora come varia la conversione.

1. Reazione controllante

Dobbiamo per questo caso scrivere i bilanci di materia per entrambe le soluzioni

Soluzione in serie

Q*dcAdVV=0 cA=cA,0=-rA rA=k*cA

Integrando tra il volume iniziale (0) ed il volume totale dei 2 reattori (2*V) si ottiene:

CA,0CAdcAcA=02V-kQdV

lncAcA,0=-kQ*2*V→ln1-χA=-2*τ*k

Soluzione in parallelo.

Abbiamo due bilanci di materia identici per i 2 PFR

62
Q2*dcAdVV=0 cA=cA,0=-rA rA=k*cA

Integrando tra il volume iniziale (0) e quello finale di un reattore (V) si ottiene:

CA,0CAdcAcA=0V-2*kQdV

lncAcA,0=-kQ*2*V→ln1-χA=-2*τ*k

Come si può notare la conversione è la stessa per le due soluzioni perché se è

controllante la cinetica chimica il parametro controllante è il τ (tempo di residenza nel
reattore V/Q) che tra le 2 soluzioni con cambia perché sono dimezzati sia i volumi di
reazione sia le portate quindi i tempi di residenza sono invariati.

2. Trasferimento di materia controllante

In questo caso la velocità di reazione è determinata dal trasferimento di materia edin

particolare vale:

rA=kG*a*cA

Mentre la costante cinetica dipende solo dalla temperatura e come abbiamo visto se il
sistema è isotermo le 2 configurazioni sono equivalenti, il k G dipende non solo dalla
temperatura ma anche dalla velocità superficiale, vediamo come questo parametro
influenza la reazione.
Per un letto di particelle abbiamo:

Sh'=1,0*Re'0,5*Sc13

Ricordando che:

Sh'=kG*dPD*ε1-ε=Sh*ε1-εRe'=ρ*u*dPμ*11-ε=Re*11-εSc=μρ*D

Dove:
• Ε grado di vuoto del letto di particelle
• D diffusività della specie in esame
• dP diametro delle particelle
• µ viscosità del fluido
• ρ densità del fluido
• u velocità del fluido
• kG coefficiente di trasferimento di materia in fase gas

Sostituendo le relazioni precedentemente viste e ricavando kG si ha:

kG=D*1-εε*dPρ*u*dPμ*1-ε0,5*μρ*D13=(udP)12*D2*1-ε*ρμ*ε20,5*μρ*D13

Si quindi che kG è proporzionale alla radice quadrata del rapporto tra la velocità e la
dimensione delle particelle.

kG α udP0,5

Scriviamo ora i bilanci di materia per i 2 casi in esame:

63
Soluzione in serie

Q2*dcAdVV=0 cA=cA,0=-rA rA=kG*a*cA

Integrando tra il volume iniziale (0) ed il volume totale dei 2 reattori (2*V) si ottiene:

CA,0CAdcAcA=02V-kGQdV

lncAcA,0=-kGQ*2*V→ln1-χA=-2*τ*kG*a

Poiché è nota la conversione possiamo ricavare in questo caso il valore del prodotto
τ*kG*a che in questo caso indicheremo con (τ*kG*a)1 che vale:

ln1-0,865=-2=-2*τ*kG*a1

(τ*kG*a)1=1

Soluzione in parallelo.

Abbiamo due bilanci di materia identici per i 2 PFR

Q2*dcAdVV=0 cA=cA,0=-rA rA=kG*a*cA

Integrando tra il volume iniziale (0) e quello finale di un reattore (V) si ottiene:

CA,0CAdcAcA=0V-2*kGQdV

lncAcA,0=-kGQ*2*V→ln1-χA=-2*τ*kG*a

In questo caso chiameremo il prodotto τ*kG*a con (τ*kG*a)2 poiché sappiamo che kG è
l’unica grandezza che varia in questo prodotto rispetto al caso precedente possiamo
sfruttare la sua dipendenza dalla radice quadrata della velocità per determinare il nuovo
prodotto (τ*kG*a)2 noto (τ*kG*a)1, infatti si ha che la nuova velocità superficiale risulta
dimezzata rispetto alla precedente poiché a parità di sezione la portata inviata ai reattori è
la metà rispetto al caso in serie.
Di conseguenza possiamo scrivere:

τ*kG*a2τ*kG*a1=u2u112=0,512=0,7

Sostituendo tale valore nel bilancio di materia si ha:

ln1-χA=-2*1*0,7=-1,4→χA=0,753

La soluzione in parallelo comporta una notevole diminuzione della conversione, pari circa
al 10%, questo risultato evidenzia come si determinante la fluidodinamica in un reattore
catalitico quando il trasferimento di materia è il fenomeno controllante.

64
Esercizio 2.b
Con un procedimento analogo si può valutare l’effetto della temperatura sulla
configurazione in serie quando il trasferimento di materia è controllante, in particolare si
vuole quantificare l’aumento della conversione quando la temperatura passa da T0=400°C
del caso precedente a T=500°C. vengono fatte 2 ipotesi: un giovane ingegnere (che è
colui che ha avanzato la proposta dell’aumento di temperatura) afferma che la costante
cinetica aumenterà di un fattore 210 poiché sostiene che un aumento di 10 gradi centigradi
della temperatura comporta un raddoppio della costate cinetica, un altro ingegnere invece
afferma che tale regola vale solo per determinati valori dell’energia di attivazione e per
determinati intervalli di temperatura, prospettando un aumento della costante cinetica di 2 3
o 2 4.

Scriviamo il bilancio di materia:

Soluzione in serie

Q2*dcAdVV=0 cA=cA,0=-rA rA=kG*a*cA

Integrando tra il volume iniziale (0) ed il volume totale dei 2 reattori (2*V) si ottiene:

CA,0CAdcAcA=02V-kGQdV

lncAcA,0=-kGQ*2*V→ln1-χA=-2*τ*kG*a

Per kG possiamo scrivere:

kG=(udP)12*1-ε0,5εD23*ρ16*μ-16

Il grado di vuoto ed il diametro delle particelle sono costanti con la temperatura mentre gli
altri parametri dipendono dalla temperatura nel seguente modo:

u α T-1 u2=u1*T2T1D α T1,75ρ α 1Tμ α TT00,5

Si può quindi determinare il rapporto tra kG,400 e kG,500 in funzione della temperatura:

kG,500kG,400 =TT0-0,5*TT01,75*23*TT0-16*TT0-0,5*16=TT00,417=7736730,417=1,059

Poiché avevamo ricavato che il prodotto τ*kG*a a 400°C ha valore unitario, possiamo
ricavare quello a 500 °C che vale:

(τ*kG*a)500=(τ*kG*a)400*1,059=1,059

Di conseguenza la conversione vale:

ln1-χA=-2*(τ*kG*a)500=-2,118

χA=0,88

La conversione è aumentata, ma risulta evidente che la costante cinetica non può essere
aumentata di quanto previsto dai due ingegneri. In questo sistema è determinate il

65
trasferimento di materia, quindi gli incrementi sono inferiori a quelli che si avrebbero se
fosse controllante la cinetica chimica.

66