Unidad 4 Mantenimiento de Plantas

UNIDAD 4: MANTENIMIENTO DE PLANTAS
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE CIENCIAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICIA
INGENIERÍA DE PLANTAS
TEMA:
DOCENTE:
Ing. Danielita Borja
INTEGRANTES:
NOMBRES: CÓDIGOS:
1. Alverca Alberto 983149
2. Cevallos Evelyn 983551
3. Garces Vinicio 983313
4. Guailla Aracely 983363
5. Jaramillo Nickole 983558
6. Haro Germán 983410
7. Lascano Rebeca 983934
8. Ledesma Alexandra 983422
9. León Paola 983471
10. Morocho María 983443
11. Naranjo María José 983478
12. Pérez Henry 983519
13. Pincay Oscar 983083
14. Piñeiro Yanira 983416
15. Quimbita Michelle 983935
16. Ramírez Pablo 983432
17. Riofrío Pedro 983144
18. Rodríguez Mishell 983438
19. Sanipatín Kimberly 983451
20. Torres Evelin 983372
NIVEL: 10mo SEMESTRE

FECHA DE ENTREGA: 4 de diciembre de 2019
SEPTIEMBRE 2019 – FEBRERO 2020
RIOBAMBA – ECUADOR
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Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 3
1. OBJETIVOS.................................................................................................................... 4
1.1. Objetivo general ....................................................................................................... 4
1.2. Objetivos específicos: .............................................................................................. 4
2. MANTENIMIENTO DE PLANTAS.............................................................................. 4
2.1. OBJETIVO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL: ........ 4
2.2. FACTORES DE SERVICIO ................................................................................... 5
2.2.1. Clasificación de los factores de servicio........................................................... 5
a. Servicios relativos al personal: ................................................................................ 5
b. Servicios relativos a los materiales: ......................................................................... 7
c. Servicios relativos a la maquinaria. ......................................................................... 8
2.3. CLASES DE MANTENIMIENTO ......................................................................... 9
2.3.1. Sistemas básicos de mantenimiento ............................................................... 10
2.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ..................................................... 15
2.4.1. Objetivos de las técnicas TPM ....................................................................... 16
2.4.2. Ventajas de implementar TPM ....................................................................... 16
2.4.3. Pilares del mantenimiento productivo total .................................................... 17
2.5. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIEMIENTO ................................................... 18
2.5.1. Concepto: ........................................................................................................ 18
2.5.2. Proceso de Planificación del Mantenimiento .............................................. 19
2.5.3. Factores del mantenimiento ............................................................................ 20
2.5.4. Fases en la elaboración del Plan de Mantenimiento ....................................... 21
2.5.5. Ventajas del mantenimiento industrial ........................................................ 21
2.5.6. Determinación de la frecuencia con la que debe llevarse a cabo cada tarea de
mantenimiento ............................................................................................................... 22
2.6. EJEMPLO DE APLICACIÓN .............................................................................. 24
3. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 25
Bibliografía ........................................................................................................................... 26
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INTRODUCCIÓN
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de los
equipos de producción, así como de obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado
una significativa evolución del mantenimiento industrial en las últimas décadas, pasando de
métodos puramente estáticos ( a la espera de la avería) a métodos dinámicos (seguimiento
funcional y control multiparamétrico) con la finalidad de predecir las averías en una etapa
incipiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurara
erradicarla. (Olarte, 2010)
El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas, atendiendo al enfoque

que se le dé en cada caso. Incluso resulta insuficiente, hoy en día, pretender una definición
basada simplemente en términos económicos. Resulta obvio que el punto de partida del
mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e instalaciones, sin
embargo, las consecuencias que el desarrollo de ese principio elemental puede tener
sobrepasa ampliamente el objetivo inicial. (Olarte, 2010)
Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos inciden directamente en la

seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminución de los riesgos laborales. Por
otra parte, un funcionamiento óptimo de la maquinaria redunda en una disminución de los
niveles de vibración y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de
trabajo. Además, obtener el máximo aprovechamiento de la vida útil de cualquier instalación,
así como de cualquiera de los elementos de la misma, pueden también considerarse como
una portación, nada desdeñable, aun desarrollo industrial sostenible. (Olarte, 2010)
La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tiene dentro de los
presupuestos de explotación de las instalaciones industriales, así como la influencia de una
adecuada política en este sentido ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran
relevancia dentro de la organización de la empresa. (Olarte, 2010)
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1. OBJETIVOS
1.1.Objetivo general
Desarrollar el tema de mantenimiento de plantas mediante una clasificación de los subtemas

más importantes y una revisión bibliográfica, con el fin de conocer la importancia de realizar
un mantenimiento en una industria.
1.2.Objetivos específicos:
▪ Analizar los factores de servicio presentes en una planta.

▪ Conocer las clases de mantenimiento industrial.
▪ Identificar cuáles son los beneficios que una empresa tendría al implementar el
mantenimiento productivo total.
▪ Establecer la metodología de la planificación del mantenimiento en una planta.
2. MANTENIMIENTO DE PLANTAS
2.1.OBJETIVO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
El objetivo del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las

actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos
utilizados en los procesos de producción. (Olarte, 2010)
La importancia del mantenimiento industrial es en el cuál señalamos que el mantenimiento

dentro de la industrial es el eje y el motor de la producción sin mantenimiento no hay
producción. (Aerorental, 2018)
Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así mucha confianza
a la industria, en el cual el mantenimiento es una constante interacción de máquina y hombre
para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudan a tomar decisiones basadas en
parámetros técnicos. En donde señalamos algunos puntos importantes del mantenimiento
industrial. (Qualitymant, 2019)
▪ Previene y corrige fallos de los equipos y maquinarías de una planta industrial.

▪ Elimina costos por reparación mediante la prevención y revisión periódica de los
equipos, se necesita contar con una visión largo plazo que ayude a organiza el
mantenimiento.
▪ Contribuye al aumento de la productividad del trabajo.
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▪ Ayuda a que las maquinas tengan una alta eficiencia y operen sin interrupciones.
▪ Aumento de tiempo de vida útil de los equipos.
▪ Costo mínimo de producción.
▪ Reducir accidentes imprevistos de los equipos.
▪ Mejor calidad de los productos.
▪ Capacita el personal del funcionamiento de operación de la planta.
(Qualitymant, 2019)
2.2.FACTORES DE SERVICIO
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a
la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores,
materiales y maquinarias. Una buena distribución debe prever espacio, en las áreas de trabajo,
para el personal de supervisión e inspectores. (Ramírez, 2017)
2.2.1. Clasificación de los factores de servicio

a. Servicios relativos al personal:
▪ Vías de acceso:
Secuencia de operaciones que un obrero debe seguir, deberá concordar con su circuito de
desplazamiento; desde el camino de entrada, el lugar de aparcamiento de vehículos y las
paradas de servicios público son generalmente el punto de partida del circuito del personal.
Es conveniente mantener libres los pasillos regulares
Las distancias deberán ser cortas y el flujo de personal en una sola dirección.
Los vestuarios y lavados deberán estar fuera de la planta de producción.
Los trabajadores deben usar pasos elevados o subterráneo para su acceso a la planta en
condiciones de seguridad.
(Ramírez, 2017)
▪ Protección contra incendios
Estudios de los riesgos de incendio que representan los diversos materiales procesos o
servicios que se usaran en la planta.
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Comprobar la resistencia al fuego del edificio y comprobar la posibilidad de que pueda

propagarse fuego proveniente de los edificios adyacentes.
Separación o eliminación de todo riesgo de carácter mayor para limitar la propagación de

cualquier posible foco de incendio
Asignar el espacio necesario para el equipo contraincendios.
Prever amplios medios de escape para el personal con pasillos claros, salidas sin
obstrucciones.
(Ramírez, 2017)
▪ Iluminación:
Tipos de Iluminación:
o Fluorescentes: Para áreas de producción general y oficinas grandes.

o Incandescentes: Para iluminaciones suplementarias y aplicaciones especiales.
o Vapores de mercurio: Para techos altos, patios, parques de estacionamiento.
Cualidades de la iluminación: dirección, difusión, sombras, contraste, resplandor.
(Ramírez, 2017)
▪ Oficinas:
Para la distribución de una planta es importante tomar en consideración la ubicación y

espacios para las oficinas ya que estas constituyen una parte esencial de una planta de
producción eficiente. (Ramírez, 2017)
Sera conveniente colocar las oficinas generales o administrativas, lejos de las áreas de
fabricación especialmente si la planta es extensa. (Ramírez, 2017)
▪ Ventilación:
Los trabajadores no pueden estar situados demasiado cerca de las tuberías de vapor. Dichas
tuberías deben estar a su vez protegidas contra cualquier daño que les pueda causar un equipo
de manejo utilizado descuidadamente.
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Dentro de un área de trabajo especifica es muy importante el confort de los trabajadores es

por ello que se debe:
Usar, en general, unidades de calefacción y ventilación de tipo impulso.
Mantener a los hombres, materiales y maquinaria alejado del equipo de calefacción y

ventilación.
Usar conductos y ventiladores del tamaño y forma más apropiada.
(Ramírez, 2017)
b. Servicios relativos a los materiales:

▪ Control de calidad:
Una buena distribución debe prever espacios en las áreas de trabajo para el personal de
supervisión e inspectores debe estar colocados en los puntos lógicos de inspección que se
mencionan a continuación:
Por posición fija: La calidad es responsabilidad directa de los operarios individuales.
Por proceso: La inspección interdepartamental y las consideraciones sobre la calidad, tiene

lugar en un departamento diferente para cada operación.
En línea: Difícil de fijar las responsabilidades sobre la calidad.
(Ramírez, 2017)
▪ Control de producción:
La planificación y control de la producción, probablemente, afecta a las áreas de almacenaje

de la planta y a los puntos de espera más que cualquier otra condición.
De ella depende el tiempo de espera entre dos operaciones y regula la cantidad de espacios
para las mercancías entrantes y productos terminados.
(Ramírez, 2017)
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▪ Control de rechazo, merma y desperdicio:
Es necesario tomar en cuenta los desechos de la empresa, ya que muchas veces gran parte
del material que entra en un proceso de producción sale en forma de desechos que podrían
ser reciclados. (Ramírez, 2017)
c. Servicios relativos a la maquinaria.

▪ Mantenimiento.
Dentro de la empresa debe existir una entidad encargada de cumplir con una planificación,
inspección, ejecución, análisis y control directamente relacionados al mantenimiento. Esta
organización ayuda a establecer la estructura de cargos para la ejecución del mantenimiento
a fin de alargar la vida útil y garantizar la eficiencia de los equipos y brindar condiciones más
seguras a los operarios. (Ramírez, 2017)
La comprobación de rutina y el mantenimiento preventivo durante los fines de semana o por

las noches. Sera una medida de utilidad, pero siempre pueden ser necesarios trabajos urgentes
de reparación. (Ramírez, 2017)
▪ Distribución de líneas auxiliares.
Generalmente se hallan en juego los siguientes factores:
Agua: Conductos, tomas, tuberías, desagües.
Electricidad para el proceso e iluminación: Planta electrógena, transformadores, líneas,

cargadores.
Vapor para el proceso y calefacción: Calderas, tuberías, escapes.
Aire comprimido o vacío: Comprensores, bombas, líneas, equipo.
Aceites lubricantes y de corte: Bombas, tuberías, filtros.
Gas: Conductos, contador, recuperador.
Ácidos, cáusticos: Tanques de enjuague, tuberías, sumideros.
Combustibles: Bombas, conductos, filtros.
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El ingeniero de distribución deberá interesarse en los siguientes aspectos en la distribución

de líneas de servicio:
▪ Es fácil de instalar.
▪ Es accesible y fácil de conectar o empalmar.
▪ Permite el montaje de cables, tubos o conductos especialmente para distribuciones
de pruebas o temporales.
▪ Es fácil de reparar, reemplazar, pintar o de realizar en ella cualquier otra operación
de mantenimiento.
▪ Querrá que resulten fácilmente accesibles al equipo desde cualquier posición.
▪ Las deseara apartadas de camino de otros elementos, tales como transportadores,
pasillos de mucho tránsito o del suelo mismo de producción.
▪ Procurara instalarlas allí donde no puedan ser un peligro para el personal, equipo o
material.
(Ramírez, 2017)
2.3.CLASES DE MANTENIMIENTO
Un sistema de gestión de mantenimiento busca garantizarle a los clientes internos o externos,

que el parque industrial esté disponible, cuando lo requieran con disponibilidad,
confiabilidad y seguridad total, durante el tiempo necesario para operar, con los requisitos
técnicos y tecnológicos exigidos, para producir bienes o servicios que satisfagan las
condiciones, deseos o requerimientos de los clientes, en cuanto a la calidad, cantidad y tiempo
solicitados, en el momento oportuno, al menos costo posible y con los mejores índices de
productividad, rentabilidad y competitividad. (Palencia, 2011)
En la práctica real del mantenimiento industrial solo existen dos tipos, o formas
fundamentales de hacer mantenimiento:
▪ Mantenimiento reactivo
▪ Mantenimiento proactivo.
El Mantenimiento Reactivo es el conjunto de actividades desarrolladas en los sistemas,

equipos, maquinas, instalaciones, o edificios, cuando a causa de una falla, se requiere
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recuperar su función principal. Como su nombre lo indica, las acciones de mantenimiento

reaccionan a las fallas y se ejecutan para corregirlas. (Palencia, 2011)
El Mantenimiento Proactivo es el sistema opuesto del sistema reactivo, es decir, las

acciones de mantenimiento se realizan antes de presentarse la falla del equipo. En la
operación proactiva la prevención de las fallas se hace a través de inspecciones y de acciones
preventivas y predictivas. El objetivo del Mantenimiento Proactivo es, por tanto, anticiparse
a la probabilidad de ocurrencia de las fallas. (Palencia, 2011)
2.3.1. Sistemas básicos de mantenimiento

2.3.1.1.Mantenimiento Correctivo (CM)
El Mantenimiento Correctivo son todas las actividades para corregir las causas de las fallas.
Ejecutadas en los equipos, maquinas, instalaciones o edificios, cuando a consecuencia de una
falla; han dejado de prestar la calidad del servicio para la cual fueron diseñados. Por tanto,
las labores que deben llevarse a cabo tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad
del servicio. (Palencia, 2011)
La actividad principal que desarrolla el Mantenimiento Correctivo es la reparación no

planificada que resulta debido a la falla imprevista; antes que se realice la reparación
propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa del daño. (Palencia, 2011)
Recursos necesarios:
Los cuatro factores más importantes en todo sistema de Mantenimiento Correctivo son:
▪ El Talento Humano.
▪ Los equipos (Maquinaria, herramientas, elementos de medición y control).
▪ El suministro de repuestos.
▪ La organización y las actividades de control.
Los recursos físicos y el Talento Humano se deben integrar, coordinar y complementar

adecuadamente para lograr la eficiencia requerida en las labores urgentes. El Talento
Humano debe ser debidamente explotado, pues es imposible mantener un equipo suficiente
para atender todas las solicitudes de inmediato, o en circunstancias adversas; por lo tanto, es
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deber del líder del equipo, decidir las prioridades en la ejecución de los trabajos, con las
personas adecuadas, para lograr la minimización de los costos. (Palencia, 2011)
2.3.1.2.Mantenimiento Preventivo (PM)
Es el conjunto de actividades programadas a equipos en funcionamiento que permita en la

forma más económica, continuar su operación eficiente y segura, con tendencia a prevenir
las fallas y paros imprevistos. (Palencia, 2011)
Esto significa que un programa de Mantenimiento Preventivo incluye dos actividades

básicas:
▪ Inspección periódica de los equipos de industria para descubrir las condiciones que
conducen a paros imprevistos de producción.
▪ Conservación de la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos cuando
se encuentren aun en etapa incidente.
En síntesis, un sistema de Mantenimiento Preventivo (PM) cubre todos los mantenimientos

programados a la planta, los cuales son llevados a cabo con el objeto de prevenir la ocurrencia
de las fallas, o para detectar fallas prematuras antes de que desarrollen una parada inesperada
de la maquinaria, o de los sistemas de control, que desencadenen problemas a la producción.
(Palencia, 2011)
▪ Categorías del Mantenimiento Preventivo.
El mantenimiento preventivo surge, de la necesidad de reducir el monto del mantenimiento

correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir las reparaciones por medio de una rutina
de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados. Su meta es reducir las
averías a niveles mínimos y convertir las fallas que se presentan en experiencias de
aprendizaje para mejorar. (Palencia, 2011)
▪ Ventajas del Mantenimiento Preventivo

a) Reducción de las paradas imprevistas de los equipos. Se disminuye el tiempo ocioso,
en relación con todo lo que se refiere a economía y beneficios para la compañía.
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b) Menor necesidad de reparaciones o reconstrucciones en gran escala, y menor número

de mantenimientos repetitivos, por lo tanto, menor acumulación de la carga de
trabajo.
c) Menor necesidad de operación continúa de los equipos, reduciendo con ello la
inversión de capital.
d) Cambio del sistema de mantenimiento de “paros” a mantenimiento programado
menos costoso, con lo que se logra un mejor control del personal, materiales y
equipos.
e) Disminución de los pagos por tiempo extra del personal, originados por las
reparaciones imprevistas.
f) Disminuyen los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos, realizados antes
de los paros imprevistos, debidos a la menor fuerza de trabajo, o a las deficiencias de
las técnicas empleadas.
g) Reducción de los costos de mantenimiento, de materiales y de mano de obra, para los
activos que se encuentran en el programa.
h) Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de
calidad, por la correcta adaptación del equipo.
i) Menores costos unitarios, al aumentar la disponibilidad de equipos y por tanto, el
tiempo útil de producción.
j) Mayor seguridad para operarios y maquinaria.
k) Facilita el control sistematizado de la programación.
l) Es fuente incalculable de valiosos datos estadísticos.
(Palencia, 2011)
▪ Programa de Mantenimiento Preventivo
En cada industria dependiendo de sus actividades, es posible establecer un programa

diferente de PM. Este varía de acuerdo al tipo de fábricas, plantas dentro de una misma
industria, procesos, equipos, sistemas de operación, localización, etc. (Palencia, 2011)
Los principales programas de PM de aplicación industrial se pueden agrupar en tres:
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Mantenimiento Preventivo Periódico Permanente. Programa de actividades realizado de

acuerdo a un orden lógico de acciones de mantenimiento basadas en recomendaciones de los
fabricantes. (Palencia, 2011)
Mantenimiento Preventivo Periódico Productivo. Es un programa elaborado en un 100%

de acuerdo con las necesidades productivas de las organizaciones, se realiza después de
elaborar los programas de producción. (Palencia, 2011)
Mantenimiento Preventivo Periódico por Over Haul. Programa de actividades aplicable

en las paradas generales de planta que paran totalmente las actividades productivas durante
una o dos veces al año. (Palencia, 2011)
2.3.1.3.Mantenimiento Predictivo (CBM).
En las últimas décadas se ha venido aumentando notoriamente la aplicación del

Mantenimiento Basado en Condición, como complemento fundamental del mantenimiento
preventivo y correctivo. El sistema de Mantenimiento Predictivo se define como “El conjunto
de actividades, programadas para detectar las fallas de los activos físicos, por revelación antes
que sucedan, con los equipos y pruebas no destructivas”. (Palencia, 2011)
Un sistema de mantenimiento predictivo consiste en llevar un control periódico de los niveles

de vibración de cada equipo teniendo como parámetros de medición, las características de
vibración, la variación de temperaturas y el aumento de consumo de energía. Los elementos
característicos de una señal de vibración son: la frecuencia, su ángulo de fase y su amplitud
el cual puede ser medido como el desplazamiento de la velocidad o aceleración de la
vibración. Por tanto, un análisis comparativo de los cambios, donde los niveles de vibración
son confrontados con patrones preestablecidos, permite a través de una técnica confiable,
lógica y segura, diagnosticar el defecto específico: con la frecuencia de la vibración se
determina el tipo de falla, mientras que la amplitud de la vibración determina la severidad
del daño, con un grado de exactitud. (Palencia, 2011)
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▪ Implementación del Mantenimiento Predictivo
Para la implementación de un sistema de Mantenimiento Predictivo se debe hacer un estudio

particularizado de las condiciones de la organización, y un análisis concienzudo, que evalúe
y resuelva las alternativas iniciales basándose en los siguientes puntos. (Palencia, 2011)
1. Establecimiento de la necesidad del sistema. Para ello se requiere un análisis

detallado utilizando dos criterios fundamentales: Criterio Económico y Criterio
Estratégico. (Palencia, 2011)
El criterio económico analiza los costos de mantenimiento en función de sus tres

componentes: Costo de mano de obra, costo de equipos y repuestos, y costos de producción
perdida. (Palencia, 2011)
El criterio estratégico considera la incidencia de diferentes factores que determinan la

capacidad del sistema productivo de la empresa, entre los que se destacan: Volumen de
paradas, volumen de maquinaria importante, comportamiento de los equipos con el deterioro,
recursos para mantenimiento e interdependencia de los equipos en el proceso productivo.
(Palencia, 2011)
2. Ajuste de la estructura del departamento. Es necesario separar en dos equipos de

trabajo colaborativo, los trabajadores de Mantenimiento predictivo y de
mantenimiento correctivo. (Palencia, 2011)
3. Evaluación de las diferentes alternativas de operación. Existen cuatro alternativas
de operación para la implementación de un sistema de Mantenimientos Predictivo:
Contratación del servicio. Es la opción más sencilla y efectiva porque no requiere gran
inversión ni capacitación inicial ya que existen empresas especializadas en la prestación del
servicio. (Palencia, 2011)
Medición de índices más servicio de análisis. Es la segunda posibilidad en la implantación

del sistema, consiste en adquirir por parte de la compañía equipos de diagnóstico portátiles y
de bajo costo. La ventaja principal es la menor dependencia del servicio exterior y vincular
al personal propio con la nueva tecnología. (Palencia, 2011)
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Medición y grabación de indicadores más servicio de análisis. Se plantea una etapa más
avanzada, la cual consiste en adicionar una grabadora especial al equipo de medición portátil,
para grabar los parámetros medidos y enviarlos a ser analizados por parte de la compañía.
(Palencia, 2011)
Medición y análisis con equipos propios. Es el nivel más complejo de implementación y

requiere un equipo apropiado y personal capacitado para su operación. (Palencia, 2011)
La decisión de la alternativa más adecuada se debe basar en un análisis económico apropiado

de acuerdo a las condiciones particulares de la maquinaria, tipo de procesos y tamaño de la
organización. (Palencia, 2011)
4. Determinación del sistema de control. El control periódico de los niveles de

operación normal puede llevarse a cabo de diversas formas y con diversos niveles de
instrumentación de acuerdo con la alternativa seleccionada. Para lo cual se
recomienda clasificar los equipos a incluir en el programa dentro de las tres categorías
fundamentales:
Máquinas con propósito general (no críticas). No requieren la aplicación de sistemas de

diagnóstico especializado. (Palencia, 2011)
Máquinas mayores o semicríticas. Debido a que su falla causa paradas mayores se requiere
utilizar métodos técnicos muy experimentados. (Palencia, 2011)
Máquinas críticas. Debido a que su falla causa paradas de producción críticas, requieren
medición continua con equipos muy especializados. Los equipos críticos deben ser
estilizados por ingenieros especializados en mantenimiento predictivo. (Palencia, 2011)
2.4.MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite

asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas. (Salazar, 2016)
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Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente. (Salazar, 2016)
2.4.1. Objetivos de las técnicas TPM
El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se

encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes
con los estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido. (Salazar, 2016)
El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin averías de
acuerdo con las exigencias de calidad existentes.
Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:
▪ Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero

accidentes”.
▪ Involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D,
Producción, Logística y Mantenimiento.
▪ Crear mini proyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de pequeños
grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del personal debe ser
máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.
(Valderrama, 2018)
2.4.2. Ventajas de implementar TPM
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de
igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento
del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además,
el TPM presenta las siguientes ventajas:
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▪ Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades

no conformes.
▪ Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
▪ Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
▪ Aprovechamiento del capital humano.
▪ Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
▪ Reducción de costos operativos.
Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un desgaste
forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste forzoso,
aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones. (Salazar, 2016)
2.4.3. Pilares del mantenimiento productivo total
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8
pilares:
▪ Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo”
o Fallos en los equipos principales
o Cambios y ajustes no programados
o Ocio y paradas menores
o Reducción de velocidad
o Defectos en el proceso
o Pérdidas de arranque
▪ Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la conservación,

mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar
a tiempo las fallas potenciales”. (Salazar, 2016)
▪ Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso en estado
óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar
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continuamente”. Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique

convenientemente para facilitar la detección de la avería al personal de
mantenimiento encargado de repararla. (Salazar, 2016)
▪ Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia
empresa. (Salazar, 2016)
▪ Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de
su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso
productivo. (Salazar, 2016)
▪ Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un
proceso y equipo cero defectos. (Salazar, 2016)
▪ Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia (Salazar, 2016)
▪ Pilar 8: Seguridad, higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación. (Salazar, 2016)
La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal funcionamiento

de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los
equipos y herramientas en el área de trabajo. (Salazar, 2016)
2.5.PLANIFICACIÓN DEL MANTENIEMIENTO

2.5.1. Concepto:
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una instalación

con el fin de cumplir los objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y con el objetivo
final de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación. (García, 2009)
Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una instalación, es decir,
de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de forma periódica en ella; (García,
2009):
▪ Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.

▪ Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
▪ Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.
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Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el plan,
basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo en mayor o
menor medida con protocolos genéricos y por último incorporando instrucciones derivadas
de los análisis de fallos que puede sufrir la instalación. (García, 2009)
2.5.2. Proceso de Planificación del Mantenimiento
Para el proceso de planificación del mantenimiento se deben seguir los siguientes pasos:
▪ Implantar metas.
▪ Establecer los recursos necesarios.
▪ Establecer los periodos en los que se van a realizar los trabajos de mantenimiento.
▪ Formular acciones de mantenimiento que admitan el uso de los capitales
▪ Realizar una debida planificación con el fin de llevar un registro de todos los
capitales que se han utilizado.
La Figura 2.5.2-1 muestra las operaciones necesarias para la realización correcta de la
planificación de mantenimiento. (Flores, 2015)
Figura 2.5.2-1: Planificación del Mantenimiento
Fuente: (Flores, 2015)
19
2.5.3. Factores del mantenimiento

Los distintos factores del mantenimiento más importantes que implican en el ejercicio
de los sistemas de la empresa se muestran en la figura 2.5.3-1, en la cual se puede
apreciar la interrelación entre los mismos.
Figura 2.5.3-1: Factores del Mantenimiento.
Fuente: (Flores, 2015)
2.5.3.1. Confiabilidad
La confiabilidad comúnmente se refiere a la seguridad que se tiene que un elemento

realice de forma segura una finalidad asignada, se formula el siguiente concepto de
confiabilidad con respecto al mantenimiento industrial: “La confiabilidad es la
probabilidad de un elemento, dispositivo, equipo o sistema desarrolle una determinada
función, en unas condiciones concretas, durante un periodo de prueba determinado”.
(Flores, 2015)
2.5.3.2.Mantenibilidad
La mantenibilidad se enfoca en la facilidad de reparación cuando un elemento llegue a
fallar y así ponerle en servicio de manera inmediata, definiendo a la mantenibilidad
como: “La probabilidad que un dispositivo, equipo, o sistema sea restaurado
completamente a su estado operacional dentro de un periodo de tiempo dado, de acuerdo
20
con unos criterios de funcionamientos y procedimientos de reparación preestablecidas”.

(Flores, 2015)
2.5.3.3.Disponibilidad
El factor disponibilidad trata acerca de la capacidad de un elemento para hacer uso del
mismo cuando sea necesario, esto sería el objetivo fundamental del mantenimiento
industrial, se define a la disponibilidad como: “La probabilidad de estar en uso un
dispositivo, equipo o sistema en un instante de tiempo dado”. (Flores, 2015)
2.5.4. Fases en la elaboración del Plan de Mantenimiento
Las fases para elaborar un buen plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes
son las siguientes; (García, 2009):
1. Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.

2. Determinación del formato homogenizado a emplear.
3. Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.
4. Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.
5. Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las frecuencias
de realización.
6. Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta.
7. Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se
desprenden de la normativa legal de aplicación.
8. Determinación de la especialidad de cada tarea
9. Recopilación del plan obtenido
2.5.5. Ventajas del mantenimiento industrial
Una buena planificación y ejecución del mantenimiento industrial hace que las empresas
cuenten con las siguientes ventajas como; (Flores, 2015):
▪ Complacencia de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo
acordado.
▪ Disminución de accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de los equipos,
▪ Evadir daños irreparables en las máquinas,
21
▪ Proveer la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.

▪ Declinación de costos provocados por detenciones inútiles del proceso de producción
por mantenimiento imprevisto,
▪ Prolongar la vida útil de los bienes,
▪ Reducir la gravedad de los problemas que no se lleguen a evitar.
2.5.6. Determinación de la frecuencia con la que debe llevarse a cabo cada tarea de
mantenimiento
Existen tres formas de determinar la frecuencia; (Flores, 2015):
▪ Utilizando métodos estadísticos: es compleja, y no siempre (más bien rara vez) se

dispone de datos suficientes como para realizar un estudio estadístico adecuado. En
estos casos se utiliza la distribución de Weibull para fijar el momento más adecuado
para llevar a cabo una tarea de mantenimiento. (Flores, 2015)
▪ Utilizando modelos matemáticos: es posible además utilizar modelos matemáticos
capaces de predecir la duración de una pieza, y, por tanto, la necesidad de sustituirla
antes de que se produzca un posible fallo. Son modelos complejos, y de nuevo, un
departamento de mantenimiento no siempre dispone de tales modelos, ni es capaz de
desarrollarlos. El fabricante de la pieza puede disponer de tales modelos o de
herramientas suficientes para determinar la vida de cada componente, aunque desde
luego no son técnicas sencillas de aplicar ni ofrecen resultados irrefutables. (Flores,
2015)
▪ Basándose en la experiencia de los técnicos que deben elaborar el plan de
mantenimiento: por último, la frecuencia se puede fijar en base a la experiencia de
los técnicos encargados de elaborar el plan de mantenimiento. Con diferencia esta es
la forma más habitual de realizarlo, sencillamente porque las dos anteriores resultan
de una complejidad excesiva para un departamento de mantenimiento habitual. Se
requiere por tanto cierta experiencia a la hora de redactar un plan, o en su defecto,
aprovechar la experiencia de otros. (Flores, 2015):
Existen dos formas de indicar la frecuencia con la que debe realizarse una tarea de
mantenimiento; (Flores, 2015):
22
▪ Siguiendo periodicidades fijas, es decir, indicando el espacio de tiempo que debe

transcurrir entre intervenciones
▪ Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válido, incluso es posible que para unas tareas
sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras tareas,
incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas
formas de determinación de la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas
que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes. (Flores, 2015):
Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer hacer
mantenimiento a equipos que no han funcionado, y que, por tanto, no se han desgastado en
un periodo determinado. Y, por el contrario, basar el mantenimiento en horas de
funcionamiento tiene el inconveniente de que la programación de las actividades se hace
mucho más complicada, al no estar fijado de antemano exactamente cuándo tendrán que
llevarse a cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas con periodicidades
temporales fijas junto con otras basadas en horas de funcionamiento no es fácil de gestionar
y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso. (Flores, 2015)
La frecuencia diaria, que a veces se aumenta y se realiza por turno e incluso por hora, se
reserva a las actividades de mantenimiento realizadas por el personal de operación, que son
casi exclusivamente de dos tipos: inspecciones sensoriales y tomas de datos. (Flores, 2015)
La frecuencia mensual se reserva exclusivamente para aquellas tareas mecánicas o eléctricas

que no pueden realizarse con periodicidades mayores. En muchas ocasiones están
relacionadas con elementos que sufren ensuciamiento o desajustes, aunque en algún caso se
refieren al reemplazo de algún elemento. (Flores, 2015)
La frecuencia trimestral es la más utilizada cuando se trata de establecer la periodicidad con

la que realizar tareas de mantenimiento predictivo. También se emplea para determinados
trabajos eléctricos elementales. (Flores, 2015)
Hay que tener en cuenta que en una instalación industrial la mayor parte de tareas rutinarias
que se realizan a lo largo del año son de tipo condicional: se basan en inspecciones,
verificaciones o pruebas, y solo se actúa si se detecta algún problema. Solo en el caso de las
23
paradas anuales y las paradas mayores se realizan tareas sistemáticas que implican
desmontajes o sustitución de piezas. (Flores, 2015)
La frecuencia anual es la más utilizada para trabajos mecánicos, eléctricos y de

instrumentación. Nótese que la frecuencia anual se ha dividido en dos; (Flores, 2015):
▪ Anual distribuida, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que pueden
realizarse en cualquier momento del año.
▪ Anual en parada, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que debe ser
realizadas exclusivamente coincidiendo con la parada anual que muchas instalaciones
organizan, y que supone la base del mantenimiento en muchos casos.
2.6.EJEMPLO DE APLICACIÓN
LUBRICACION: Una lubricación adecuada alarga la vida del equipo o de una Planta
Industrial y consecuentemente reduce los costos de Mantenimiento. También puede ser factor
determinante en el nivel de la producción.
Ejemplo: Mantenimiento de chumaceras

Una lubricación inadecuada hace fallar una chumacera y este hecho, puede bajar la capacidad
de producción de la Planta. La selección del tipo de lubricante apropiado para chumaceras,
cajas de engranes y otras partes lubricadas, es muy importante. La selección del tipo de
lubricante puede hacerse en cooperación con Ingenieros en lubricación de alguna compañía
de reconocida solvencia técnica que tenga una completa línea de aceites y grasas. En la
determinación del lubricante y método de aplicación, deben considerarse:
Velocidad, carga, temperatura, tipo de chumaceras y su exposición a la humedad y suciedad;
el método usado para enfriar el lubricante.
Una vez determinado el lubricante que debe usarse en cada parte de la Planta, debe hacerse
una aplicación regular y adecuada, pero no excesiva. Deberá prepararse un programa para la
lubricación de cada parte del equipo y la frecuencia con que se ha de efectuar. Es prefe- rible
tener una o dos personas asignadas regularmente para llevar a cabo la lubricación del equipo,
vigilando que la lubricación se haga correctamente. Los resultados de una lubricación
correcta, se pueden medir en términos de:
1. Mayor producción continua

2. Menores costos de mantenimiento
3. Reducción del consumo de energía
4. Bajos costos de lubricación
(Ramírez, 2016)
24
3. CONCLUSIONES
▪ Se logró estudiar el tema de mantenimiento de plantas, desarrollando los subtemas

de: Importancia del mantenimiento de plantas, factores de servicio en la planta, clases
de mantenimiento, mantenimiento productivo total y planificación del
mantenimiento, entendiendo cual es la importancia de cada uno dentro de una
industria.
▪ Se analizaron los factores de servicio presentes en una planta tales como: servicios
relativos al personal, al material y a la maquinaria, comprendiendo la importancia de
cada uno de ellos en el correcto funcionamiento de una planta, considerando la
gestión, organización, control, calidad y seguridad.
▪ Conocimos las diversas clases de mantenimiento industrial que existen, las cuales
tienen como finalidad optimizar los equipos, evitar y reducir fallos que se pueden
generar, disminuir la gravedad de los fallos que no se pueden evitar, maximizar la
vida útil de los bienes, evitar las detenciones o paros de la maquinaria. Con lo cual la
empresa evitará pérdidas económicas.
▪ Uno de los beneficios que brinda el mantenimiento productivo total en una planta es
que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención,
cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
▪ La planificación de mantenimiento de planta se basa parcialmente en instrucciones
de fabricantes, complementándolo en mayor o menor medida con protocolos
genéricos y por último incorporando instrucciones derivadas de los análisis de fallos
que puede sufrir la instalación.
25
Bibliografía
Aerorental. 2018. Aerorental. [En línea] 16 de Julio de 2018. [Citado el: 19 de Enero de
2020.] https://www.aerorental.com.co/mantenimiento-industrial-importancia/.
Flores, Elvis . 2015. Elaboracion de un plan de mantenimiento preventivo y seguirad

industrial . [En línea] 04 de 2015. https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10469/1/CD-
6192.pdf.
García, Santiago . 2009. Renovetec. [En línea] 10 de 2009.

http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-mantenimiento.
Olarte, William & Botero, Marcela. 2010. [En línea] Abril de 2010. [Citado el: 19 de Enero
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Palencia, Oracio. 2011. Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial. 2011.
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Ramírez, Daniel. 2017. Factor de servicio. [En línea] 2017. [Citado el: 18 de Enero de 2020.]
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Ramírez, Jorge. 2016. Aplicación del Mantenimiento en Plantas Industriales. 2016.
Salazar, Bartolo. 2016. Ingeniería Industrial. [En línea] 2016. [Citado el: 18 de Enero de
2020.] https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/.
Valderrama, Sofia. 2018. Mantenimiento Productivo Total. [En línea] Agosto de 2018.
[Citado el: 18 de Enero de 2020.] https://leanmanufacturing10.com/tpm-mantenimiento-
productivo-total.
26

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UNIDAD 4: MANTENIMIENTO DE PLANTAS

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

NIVEL: 10mo SEMESTRE

SEPTIEMBRE 2019 – FEBRERO 2020

El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas, atendiendo al enfoque

Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos inciden directamente en la

Desarrollar el tema de mantenimiento de plantas mediante una clasificación de los subtemas

▪ Analizar los factores de servicio presentes en una planta.

El objetivo del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las

La importancia del mantenimiento industrial es en el cuál señalamos que el mantenimiento

▪ Previene y corrige fallos de los equipos y maquinarías de una planta industrial.

2.2.1. Clasificación de los factores de servicio

Es conveniente mantener libres los pasillos regulares

Los vestuarios y lavados deberán estar fuera de la planta de producción.

▪ Protección contra incendios

Comprobar la resistencia al fuego del edificio y comprobar la posibilidad de que pueda

Separación o eliminación de todo riesgo de carácter mayor para limitar la propagación de

Asignar el espacio necesario para el equipo contraincendios.

o Fluorescentes: Para áreas de producción general y oficinas grandes.

Cualidades de la iluminación: dirección, difusión, sombras, contraste, resplandor.

Para la distribución de una planta es importante tomar en consideración la ubicación y

Dentro de un área de trabajo especifica es muy importante el confort de los trabajadores es

Usar, en general, unidades de calefacción y ventilación de tipo impulso.

Mantener a los hombres, materiales y maquinaria alejado del equipo de calefacción y

Usar conductos y ventiladores del tamaño y forma más apropiada.

b. Servicios relativos a los materiales:

Por posición fija: La calidad es responsabilidad directa de los operarios individuales.

Por proceso: La inspección interdepartamental y las consideraciones sobre la calidad, tiene

En línea: Difícil de fijar las responsabilidades sobre la calidad.

La planificación y control de la producción, probablemente, afecta a las áreas de almacenaje

▪ Control de rechazo, merma y desperdicio:

c. Servicios relativos a la maquinaria.

La comprobación de rutina y el mantenimiento preventivo durante los fines de semana o por

▪ Distribución de líneas auxiliares.

Generalmente se hallan en juego los siguientes factores:

Agua: Conductos, tomas, tuberías, desagües.

Electricidad para el proceso e iluminación: Planta electrógena, transformadores, líneas,

Vapor para el proceso y calefacción: Calderas, tuberías, escapes.

Aire comprimido o vacío: Comprensores, bombas, líneas, equipo.

Aceites lubricantes y de corte: Bombas, tuberías, filtros.

Gas: Conductos, contador, recuperador.

Ácidos, cáusticos: Tanques de enjuague, tuberías, sumideros.

Combustibles: Bombas, conductos, filtros.

El ingeniero de distribución deberá interesarse en los siguientes aspectos en la distribución

Un sistema de gestión de mantenimiento busca garantizarle a los clientes internos o externos,

El Mantenimiento Reactivo es el conjunto de actividades desarrolladas en los sistemas,

recuperar su función principal. Como su nombre lo indica, las acciones de mantenimiento

El Mantenimiento Proactivo es el sistema opuesto del sistema reactivo, es decir, las

2.3.1. Sistemas básicos de mantenimiento

La actividad principal que desarrolla el Mantenimiento Correctivo es la reparación no

Los recursos físicos y el Talento Humano se deben integrar, coordinar y complementar

2.3.1.2.Mantenimiento Preventivo (PM)

Es el conjunto de actividades programadas a equipos en funcionamiento que permita en la

Esto significa que un programa de Mantenimiento Preventivo incluye dos actividades

En síntesis, un sistema de Mantenimiento Preventivo (PM) cubre todos los mantenimientos

▪ Categorías del Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo surge, de la necesidad de reducir el monto del mantenimiento

▪ Ventajas del Mantenimiento Preventivo

b) Menor necesidad de reparaciones o reconstrucciones en gran escala, y menor número

▪ Programa de Mantenimiento Preventivo

En cada industria dependiendo de sus actividades, es posible establecer un programa

Los principales programas de PM de aplicación industrial se pueden agrupar en tres:

Mantenimiento Preventivo Periódico Permanente. Programa de actividades realizado de