Tesis Corregida-1

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO DE LA

CORPORACIÓN ZULIA ALOE C.A. – PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ALOE
Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de:
INGENIERO ELECTRICISTA
Autores: Br. Henry Moreno

Tutor: Ing. Nailen Jiménez
Co-tutor: Ing. Claudio Bustos
Maracaibo, abril de 2017

IDENTIFICACIÓN DEL GRUPO DE INVESTIGADOR
Br. Henry Moreno. .
C.I.: ************
Teléfono: (042*) ***-****
Email: henry847@hotmail.com
Número de materias aprobadas: **
Asesor académico: Asesor industrial:
Prof. Claudio Bustos Ing. **************
C.I.: 6.747.108 C.I.: ************
Email: Claudio.bustos@uru.edu Email: ***************
Teléfono: 0414-6810329 Teléfono: (04**) ***-****
Institución: Universidad Rafael Urdaneta Empresa: ******
Cargo: Docente activo. Cargo: Ingeniero Electricista

ÍNDICE GENERAL
RESUMEN
ABSTRACT
Pág.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... **
1 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA ........................................................................... **

1.1. Planteamiento y Formulación del Problema ................................................... **
1.2. Planteamiento del problema ........................................................................... **
1.3. Formulación del problema .............................................................................. **
1.4. Objetivos de la investigación .......................................................................... **
1.4.1. Objetivo general .......................................................................................... **
1.4.2. Objetivos específicos ................................................................................... **
1.5. Justificación e importancia de la investigación ............................................... **
1.6. Delimitación de la investigación ..................................................................... **
1.6.1. Delimitación especial ................................................................................... **
1.6.2. Delimitación temporal .................................................................................. **
1.6.3. Delimitación científica .................................................................................. **
2 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO .................................................................... **

2.1. Descripción de la empresa ............................................................................. **
2.1.2. Misión ........................................................................................................... **
2.1.3. Visión ............................................................................................................ **
2.1.4. Valores Corporativos .................................................................................... **
2.1.5. Estructura organizativa ................................................................................. **
2.2. Antecedentes .................................................................................................. **
2.3 Bases teóricas .................................................................................................. **
2.3.1 Grupo Electrógeno ........................................................................................ **
2.3.2 Clasificación de los grupos electrógenos según la tecnología del motor
primario .......................................................................................................... **
2.3.3. Tipos de grupos electrógenos ...................................................................... **
2.3.4 Grupos electrógenos de respaldo ................................................................. **
2.3.5. Tipo de aplicación ........................................................................................ **
a. Conexión de grupos electrógenos a la red eléctrica ................................... **
b. Grupo autónomo ........................................................................................ **
c. Funcionamiento en paralelo con la red pública o con otros grupos
electrógenos ................................................................................................... **
2.3.6. Esquemas de conmutación de alimentaciones y sincronización ................. **
a. Conmutación automática sin corte de red .................................................. **
b. Conmutación con tensión residual ............................................................. **
c. Conmutación rápida ................................................................................... **
d. Conmutación por retorno a la alimentación normal .................................... **
2.3.7. Sincronización del interruptor del grupo de emergencia............................... **
2.3.8. Sistemas de emergencia eléctrica de respaldo ............................................ **
a. En caso de emergencia .............................................................................. **
b. Respaldo Operativo .................................................................................... **
2.3.9. Protección del grupo electrógeno ................................................................. **
a. Principio general de protección ................. **Error! Bookmark not defined.
b. Protección eléctrica .................................................................................... **
c. Particularidades de las corrientes de cortocircuito con grupos
electrógenos.. ................................................................................................. **
d. Posible retardo del interruptor automático ................................................. **
2.3.10. Estudio de carga ........................................................................................ **
2.3.11. Sistema de Control ..................................................................................... **
a. Sistema de control a lazo abierto ............................................................... **
b. Sistema de control a lazo cerrado .............................................................. **
c. Sistema de control lineal y no lineal ........................................................... **
2.3.12. PID (Proporcional Integral derivatico) ......................................................... **
2.3.13. Variables .................................................................................................... **
2.3.13.1 Variable controlada................................................................................... **
2.3.13.2 Variable medida ....................................................................................... **
2.3.13.3 Variables de entrada ................................................................................ **
2.3.13.4 Variables de medición y control ................................................................ **
2.3.13 Nivel ............................................................................................................ **
2.3.15 Presión ........................................................................................................ **
2.3.16 Temperatura ................................................................................................ **
2.3.17 Longitud....................................................................................................... **
2.3.18 Elementos primarios .................................................................................... **
2.3.19 Sensor ......................................................................................................... **
2.3.20 Transmisor .................................................................................................. **
2.3.21 Elementos finales de control ....................................................................... **
2.3.22 Válvulas ....................................................................................................... **
2.3.23 Actuadores .................................................................................................. **
2.3.24 Interruptores ................................................................................................ **
2.3.25 Variadores de Velocidad ............................................................................. **
2.3.26 Controlador lógico programable (PLC) ........................................................ **
2.3.27 Estructura del controlador lógico programable (PLC) .................................. **
2.3.27.1 Dispositivos de entrada ............................................................................ **
2.3.27.2. Módulos de entrada ................................................................................. **
2.3.27.3 Procesador ............................................................................................... **
2.3.27.4 Dispositivos de salida ............................................................................... **
2.3.27.5 Módulos de salida..................................................................................... **
2.3.27.6 Diagrama de bloque de un PLC ............................................................... **
2.3.27.7 Comunicación ........................................................................................... **
2.3.27.8 Lenguajes de programación ..................................................................... **
a. Lenguaje escalera ...................................................................................... **
b. Diagrama de bloques funcionales .............................................................. **
c. Texto estructurado (ST) .............................................................................. **
3 CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO ...................................................... **
3.1. Tipo de investigación ...................................................................................... **
3.2. Diseño de la investigación .............................................................................. **
3.3. Población y muestra ....................................................................................... **
3.4. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos........................................ **
3.5. Fases de la Investigación ............................................................................... **
4 CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS .......... Error! Bookmark not

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4.1. Normas a utilizar en el diseño del sistema eléctrico fotovoltaico ............. Error!
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4.1.1. Normas Nacionales ...................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.2. Normas Internacionales ................................ Error! Bookmark not defined.
4.2. Determinación de la carga base ...................... Error! Bookmark not defined.
4.3. Dimensionamiento del sistema fotovoltaico .... Error! Bookmark not defined.
4.3.1. Criterios de diseño ........................................ Error! Bookmark not defined.
4.3.2. Demanda por edificación .............................. Error! Bookmark not defined.
4.3.3. Dimensionamiento del sistema fotovoltaico por edificación Error! Bookmark
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4.4. Selección de equipos y materiales .................. Error! Bookmark not defined.
4.5. Elaboración de planos y esquema circuital ..... Error! Bookmark not defined.
C O N C L U S I O N E S ............................................ Error! Bookmark not defined.

R E C O M E N D A C I O N E S .................................. Error! Bookmark not defined.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................ Error! Bookmark not defined.
ANEXOS ................................................................. Error! Bookmark not defined.
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 2.1 Unidades equivalentes de medición de la radiación solar ............... Error!

Tabla 2.2. Tipos de Celdas de Silicio y su descripción ........... Error! Bookmark not
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Tabla 2.3. Tipos de Celdas de Películas delgadas y sus eficiencias............... Error!

Tabla 2.4 Cuadro resumen de paneles fotovoltaicosError! Bookmark not defined.
Tabla 2.5 Porcentaje de reducción de la vida útil vs temperatura . Error! Bookmark

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Tabla 2.6 Estado de carga vs temperatura .............. Error! Bookmark not defined.
Tabla 2.7 información referente a cada uno de los parámetros antes mencionados
según el tipo de batería ............................................ Error! Bookmark not defined.
Tabla 2.8 Estrategia ................................................. Error! Bookmark not defined.
Tabla 2.9 Parámetros eléctricos para cables desnudos de cobre . Error! Bookmark
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Tabla 2.10 Valores de Ampacidad ........................... Error! Bookmark not defined.
Tabla 2.11 Factores de corrección aplicables para la tabla 2.7..... Error! Bookmark
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Tabla 2.12 Tipos de aisladores ................................ Error! Bookmark not defined.
Tabla 2.13 Identificación de la polaridad .................. Error! Bookmark not defined.
Tabla 2.14 Niveles de electrificación (Dávila, 2010) . Error! Bookmark not defined.
Tabla 2.15. Operacionalización de las variables ...... Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.1 Normas Utilizadas .................................... Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.2. Características de los transformadores de distribución Error! Bookmark

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Tabla 4.3. Distribución de la carga por edificación ... Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.4. Características de la carga actual del tablero principal del MÓDULO 1
................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.9. Características de la carga actual del tablero principal del Rectorado
Tabla 4.10. Carga por Edificio Vs. Carga de Iluminación y tomacorrientes ..... Error!
Tabla 4.11. Cuadro comparativo de aspectos técnicos de los panes solares

Panasonic HTI-N240, Suntech STP-250 y SumSol ISF-250 .. Error! Bookmark not
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Tabla 4.12. Demanda en KW y KVA, Consumo diario (kWh) de los

transformadores (Franco y Nip, 2012) ...................... Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.13. Uso horario y Consumo promedio diario (kWh) de los edificios de la
URU ......................................................................... Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.14. Uso horario y Consumo promedio diario (kWh) de los edificios de la
URU, para las cargas de iluminación y tomacorrientes .......... Error! Bookmark not
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Tabla 4.15. Consumo promedio diario y porcentaje de demandas del sistema de

iluminación y tomacorrientes. ................................... Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.16. Parámetros para la selección del sistema fotovoltaico (SFV) ....... Error!
Tabla 4.17. Calculo para los diferentes módulos de los paneles y grupos del
sistema fotovoltaico (SFV)........................................ Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.18. Calculo para los diferentes módulos de los Reguladores de carga para
el sistema fotovoltaico (SFV) .................................... Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.19. Calculo para los diferentes módulos de los Bancos de baterías para el
sistema fotovoltaico (SFV)........................................ Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.20. Calculo para los diferentes módulos de los Inversores para el sistema
fotovoltaico (SFV) ..................................................... Error! Bookmark not defined.
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.1 Organigrama de la empresa Zulia Aloe C.A. ......................................... **
Figura 2.2 Grupo electrógeno................................................................................. **
Figura 2.3 Protección del grupo electrógeno .......................................................... **
Figura 2.4. Escenario para el cálculo de corriente de cortocircuito con grupos

electrógenos en paralelo con la red Utilitaria.......................................................... **
Figura 2.5.Elementos básicos de un sistema de control ........................................ **
Figura 2.6.Curvas características de diversas no linealidades ............................... **
Figura 2.7.Distribución física de un sistema de entrada digital típicos ................... **
Figura 2.8. Símbolos de algunos dispositivos de entrada digital típicos ................. **
Figura 2.9. Símbolos de algunos módulos de entrada digital típicos ...................... **
Figura 2.10. Mapa de memoria simplificado de un PLC típico ............................... **
Figura 2.11. Distribución de una palabra en un PLC típico .................................... **
Figura 2.12. Módulo de entrada típico en donde se muestran los dispositivos de

entrada ................................................................................................................... **
Figura 2.13. Flujo de información y señal de control en un sistema típico de PLC

............................................................................................................................... **
Figura 2.14. Elementos básicos de programación con diagramas de contactos .... **
Figura 2.15. Elementos básicos de diagrama de funciones ................................... **
Figura 2.16. Tipo de lenguaje de programación texto estructurado (ST) ............... **

HENRY *. MORENO *. “ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DEL SISTEMA
ELÉCTRICO DE LA CORPORACIÓN ZULIA ALOE C.A. – PLANTA DE
PROCESAMIENTO DE ALOE”. Trabajo especial de grado para Optar al Título de
Ingeniero Electricista. Universidad Rafael Urdaneta, Vicerrectorado Académico,
Facultad De Ingeniería, Escuela de Ingeniería Eléctrica. Maracaibo, Venezuela,
2017, ***p.
RESUMEN
HENRY *. MORENO *. “ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DEL SISTEMA
ELÉCTRICO DE LA CORPORACIÓN ZULIA ALOE C.A. – PLANTA DE
PROCESAMIENTO DE ALOE”. Special grade Opt Work Title Electrical Engineer.
Universidad Rafael Urdaneta, Vice President Academic, Faculty of Engineering,
School of Electrical Engineering. Maracaibo, Venezuela, 2017, ***p.
ABSTRACT
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
En este capítulo se presenta y se detalla la investigación y la problemática a

tratar en la misma. Así mismo, se definen los objetivos por cumplir la justificación
del proyecto, conjuntamente con las delimitaciones establecidas para llevar a cabo
el mismo.
1.1 Planteamiento del problema
La sábila (Aloe barbadenses Mill. o Aloe vera) fue introducida por los
españoles en América en los tiempos de su descubrimiento debido a que se
utilizaba como medicina para la tripulación.
En Venezuela, las plantas fueron introducidas directamente a la región

peninsular y costera del estado Falcón. Las primeras plantaciones comerciales de
importancia datan de 1870 y, en mayor escala a partir de 1920. A partir de la década
de 1930, el cultivo se extendió a otras poblaciones del estado Falcón y de allí a los
estados Lara y Zulia. A los estados Sucre y Anzoátegui se presume llegó vía
marítima en función del intercambio comercial con las islas del Caribe. Estos
estados representan los principales productores de sábila del país. Con más de tres
mil hectáreas en conjunto, Venezuela es el tercer país de América latina con
superficie sembrada de sábila.
Desde ese tiempo la sábila ha sido explotada de manera artesanal en

plantaciones de pequeña escala y siguiendo un posterior procesamiento
agroindustrial rudimentario de donde se extrae fundamentalmente el acíbar y el gel
de las hojas como principales productos comercializables. El acíbar es la savia de
la planta y se caracteriza por ser un líquido espeso, de color amarillo ámbar, amargo
y olor desagradable, que se convierte en sólido de consistencia vítrea que adquiere
un color oscuro (pasta de sábila) cuando es sometido a un proceso de evaporación
o cocción.
El gel es la porción interna de la hoja o penca constituida por un compuesto

viscoso, incoloro, inodoro y virtualmente insípido, con aproximadamente 96% de
agua. La composición, cantidad y propiedades físico-químicas del acíbar y gel
pueden, variar en función de las condiciones climáticas de la zona y del terreno
donde se desarrolla el cultivo, además de la época de recolección de las hojas, la
edad de las plantas, períodos e intensidad de lluvias y del almacenamiento. En la
zona occidental de Venezuela existen regiones apropiadas para el desarrollo de
este cultivo, y es así como la pasta de sábila tuvo una gran demanda, entre las
décadas de 1970-80, cuando el estado Falcón llegó a exportar al mercado mundial.
Actualmente, a pesar de que las áreas de cultivo han ido en aumento debido a la
gran demanda de la industria cosmética, farmacéutica y alimentaria por los
productos de la sábila.
La demanda de los productos primarios de la sábila venezolana ha

disminuido por diversas razones donde se incluye, el aumento en el número de
hectáreas cultivadas y tecnificación de plantaciones en otros países de América
Latina, el Caribe y África del Sur. A pesar de la importancia que reviste este cultivo
por las amplias aplicaciones en las industrias cosméticas, médicas, farmacéuticas
y agroalimentarias y del aumento de la superficie cultivada en el territorio nacional.
En Venezuela, existen varias plantas que se dedican a la producción de aloe

vera, concretamente en el estado Zulia existe una empresa denominada
CORPORACION ZULIA ALOE C.A, que desarrolla operaciones en la planta ZULIA
ALOE, la cual está ubicada en la zona industrial del municipio Maracaibo. Esta
corporación es una organización del área agroindustrial, creada en el año 2008 con
la finalidad de fomentar y propiciar el cultivo de la planta aloe vera comúnmente
conocida en Venezuela y en el Caribe como sábila, para su aprovechamiento de su
acíbar y gel; así como la de procesar y comercializar, para llevarlo al mercado de
exportación. Para ello es necesario que la materia prima utilizada pase por diversos
controles de calidad desde el momento de siembra y cosecha de las pencas de
sábila, ya que, se deben tomar varios aspectos técnicos al momento de cosecha
para su máximo aprovechamiento al momento de someterlas a un proceso
industrial.
En este proceso las pencas de sábilas pasan por varias etapas antes de
llegar al envasado final, que se describe seguidamente: la primera etapa es una
sala de lavado donde las pencas se sumergen en un tanque con agua para extraer
las partículas de suciedad provenientes del campo, luego se eleva mediante una
banda transportadora hasta llegar a la cepilladora donde pasa a través de unos
rodillos con cerdas (cepillos) y unos aspersores para suministro de agua y lograr un
óptimo lavado; en adelante se dirigen las pencas a la sala de fileteo en donde se les
retira la corteza y extrae el cristal o pulpa de la misma, el proceso continua por una
serie de sub etapas hasta alcanzar un producto final estabilizado a través de
pasteurización y envasado aséptico para su comercialización.
En aras de lograr un procesamiento más seguro y eficaz, la empresa está

considerando la optimización del mismo, en todos los niveles con el propósito de
lograr un proceso de mayor calidad. Para esto es indispensable disponer de un
sistema eléctrico confiable, flexible, de fácil operación y mantenimiento, ya que el
mismo corresponde a instalaciones industriales donde la pérdida del servicio
eléctrico puede causar pérdidas de producción con consecuencias económicas
negativas en la rentabilidad de la empresa
En la planta ZULIA ALOE C. A. se han presentado algunas situaciones
indeseables, debido a la acumulación de pencas en la cinta transportadora cuando
salen de la etapa de lavado, y también cuando llegan a sala de fileteo, situación que
ha obligado a que se designe un personal para recoger ese material y llevarlo
nuevamente al inicio del lavado, causando incrementos en los costos de producción.
Este personal también tiene como función la recolección de las pencas que en el
área de la piscina de lavado que no son recogidas por las bandejas de la cinta
transportadora de la piscina, causando incrementos en los costos de producción, ya
que si se ejecutan automáticamente dichos procesos ese personal adicional no
sería requerido. Estos indicios señalan que se requiere un rediseño del proceso
para incorporarle automatización, evitando los procedimientos manuales y el uso de
personal adicional.
Para llevar a cabo sus operaciones, la planta dispone de una acometida

eléctrica en bajo voltaje, en 240V/120V, que es obtenida mediante un banco trifásico
de transformadores que reciben energía en 24 KV del circuito de distribución Zona
Industrial que pertenece a la Subestación Zona Industrial. Internamente la planta
posee un sistema de distribución radial con alimentadores y circuitos ramales
conectados a tableros y sub-tableros, respectivamente.
Debido a las interrupciones del servicio eléctrico con motivo de la aplicación

del programa de administración de carga impuesto por CORPOELEC a nivel
regional, la continuidad de las operaciones ha sido impactada negativamente por
varias horas consecutivas desde hace mucho tiempo. La producción diferida
durante las horas de interrupción podría solventarse si la planta tuviese un sistema
de generación auxiliar, que actúe como fuente de respaldo, que ante una pérdida
del servicio externo mediante un sistema de transferencia traslade toda o parte de
la carga a la planta de generación propia; de tal manera que se garantice la
producción en las áreas sensibles y/o críticas, como por ejemplo son: la
refrigeración y la pasteurización del producto.
Para la instalación de estos generadores, es necesario efectuar un análisis
de la carga eléctrica de la planta, para identificar la capacidad nominal según la
carga actual y futura que se requiera alimentar bajo esa modalidad de respaldo.
Esta planta puede implementarse mediante la instalación de grupos electrógenos
que son conjuntos de generadores sincrónicos acoplados con motores diesel, con
apropiados sistemas de regulación de velocidad y de excitación para el control de
la frecuencia y de la tensión en terminales, respectivamente. Para el resguardo de
estos grupos electrógenos es necesario incorporar un sistema de protección. Para
la selección de los generadores es importante tomar en cuenta el impacto de
arranque simultáneo de motores en el comportamiento de la tensión en terminales
para cumplir los requerimientos exigidos por la norma en estas condiciones.
Otro aspecto que debe mencionarse es que, en la sala de envasado se

presenta un inconveniente con el llenado ya que la válvula es de operación manual
y es necesario un personal en el área para detectar el momento en que el tambor
alcanza su capacidad, sin embargo, su presencia puede significarle riesgo para su
salud, debido a las altas temperaturas a la que se envasa el producto y el vapor que
emana por esa causa. Para que el personal entre en esta área es necesario abrir la
puerta, y esta acción significa la entrada de aire externo, que puede introducir
contaminación a este ambiente y por ende al producto. Esta situación puede
evitarse instalando detectores de nivel y sistemas de control para la válvula y otros
elementos que regulen el proceso, los cuales pueden integrarse a un sistema de
control que incorpore un PLC (controlador lógico programable) apropiadamente
configurado para ejecutar las actividades sin intervención del personal, ofreciendo
el valor agregado de la precisión del proceso con eficiencia y calidad.
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos

secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de
producción y controlan su trabajo. El PLC es un sistema, porque contiene todo lo
necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para
operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden

ser programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros
controladores que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en
base a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha
máquina. Se pueden modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además
de monitorizarlas.
En este punto es pertinente resaltar que la falta de automatización en los

procesos de la planta ha traído consigo incremento de horas-hombre para la
elaboración de una cantidad determinada de toneladas de gel, haciendo más
engorroso el proceso y menos efectivo, incrementando a su vez los costos finales
de producción y alargando los tiempos de entrega del producto, disminuyendo la
rentabilidad empresarial.
En consecuencia, de las distintas situaciones negativas anteriormente

mencionadas se han producido pérdidas económicas para la compañía, por lo que
el Departamento de Mantenimiento Industrial, sub-área de servicio eléctrico de la
planta ZULIA ALOE C. A. se ha visto en la necesidad de estudiar opciones para
mejorar su sistema eléctrico, a fin de que su líneas de producción se desarrollen
bajo los criterios de confiabilidad, seguridad y rentabilidad, razón por la cual ha
propuesto la elaboración de este Trabajo Especial de Grado, pues los requisitos de
un sistema eléctrico industrial contemplan que sus componentes tengan las
capacidades adecuadas a las cargas que van a alimentar para evitar sobrecargas y
sobredimensionamiento, que posean sistemas de aislamiento apropiados a las
condiciones ambientales y al nivel de voltaje para evitar fallas, que los conductores
tengan los calibres adecuados según sus longitudes y carga para evitar
fluctuaciones de voltaje no permitidas.
1.2 Formulación del problema
 ¿Qué acciones técnicas deben ejecutarse para el mejoramiento del sistema

eléctrico de la planta ZULIA ALOE C.A.?
1.3 Objetivos
A continuación se presentan los aspectos que definen los objetivos de la

investigación:
1.3.1 Objetivo General
Proponer soluciones técnicas requeridas para el mejoramiento de las

instalaciones eléctricas de la planta ZULIA ALOE C.A., considerando las normas
vigentes que rigen el funcionamiento de los sistemas eléctricos industriales.
1.3.2 Objetivos Específicos
 Actualizar los diagramas y planos del sistema eléctrico de la planta

ZULIA ALOE C.A., mediante el análisis detallado del mismo.
 Establecer las especificaciones técnicas de los equipos requeridos en

la planta de generación de respaldo, en función de una carga base
previamente seleccionada, incluyendo el sistema de transferencia
automático.
 Seleccionar las especificaciones técnicas de los sensores, actuadores

y el PLC, requeridos para efectuar automáticamente las actividades
de las líneas de producción de la planta.
 Diseñar el algoritmo para el control de las líneas de producción de la

planta, acorde con los requerimientos del proceso.
 Comprobar mediante simulaciones la efectividad del algoritmo

diseñado para el PLC.
1.4 Justificación e importancia
Los resultados de esta investigación proporcionarán al Departamento de

Mantenimiento industrial de la planta ZULIA ALOE C. A. un documento que
comprenderá la ingeniería básica, con detalles de la topología de todos los equipos
y sistemas requeridos para el mejoramiento del sistema eléctrico, y automatizar sus
líneas de producción. Este documento abarcará las especificaciones técnicas de los
equipos, dispositivos y plataformas de control seleccionados para tales efectos,
considerando las características de las cargas eléctricas, la filosofía de operación
del proceso y las normativas que rigen este tipo de instalaciones.
De implementarse el abanico de soluciones propuesta para el mejoramiento

del sistema eléctrico, en la que una de ellas corresponde con la incorporación de
una planta de generación, se tendrá el beneficio de que los equipos eléctricos de la
planta funcionarán en condiciones apropiadas de nivel de tensión y con elevada
continuidad del servicio, con corrientes dentro de los límites impuestos por sus
capacidades nominales; garantizando la vida útil de los equipos eléctricos y la
continuidad del proceso productivo de la planta, y por ende se traducirá en una
mejoría de la rentabilidad de la misma.
Otro beneficio técnico para la empresa será el diagrama unifilar actualizado

con todas las características técnicas básicas de los elementos que integran su
sistema eléctrico, información sumamente importante al momento de identificar una
falla o realizar un mantenimiento. De igual manera, es importante el diseño de la
configuración para el PLC y las especificaciones técnicas de los sensores y
actuadores requeridos para conferirle automatismo al proceso, con el cual se
desarrollarán todas las actividades de los diferentes procesos con la precisión
requerida en cada uno, garantizando en consecuencia el cumplimento de las metas
de producción establecidas por la empresa.
El beneficio social de la presente investigación se verá cristalizado porque

con la reducción de los gastos operativos del proceso, la empresa podrá tener más
disponibilidad económica para apoyar planes sociales dirigidos a las comunidades
aledañas, en cuanto a las ayudas para la salud, el deporte, la vialidad de la zona,
entre otras.
Para los autores, esta investigación significa un incremento de
conocimientos, especialmente en lo concerniente a sistemas eléctricos industriales
y elementos de automatización en los mismos, los cuales son muy valiosos para
enfrentar la labor futura profesional.
1.5 Delimitación de la investigación
La investigación estará delimitada de la siguiente forma:
1.5.1 Delimitación espacial
Este trabajo especial de grado se realizó en el Departamento de

Mantenimiento Industrial, sub-área de Servicio Eléctrico de la planta ZULIA ALOE
C. A., ubicada en la Av. 66, galpón A-08, de la zona industrial de la ciudad de
Maracaibo, del estado Zulia.
1.5.2 Delimitación temporal
El estudio se realizó en un tiempo de seis (06) meses, a partir de la

aprobación del anteproyecto por parte de la Universidad Rafael Urdaneta.
1.5.3 Delimitación científica

Este trabajo de investigación se enmarca en el ámbito de la Ingeniería
Eléctrica, en las áreas de Potencia y Sistemas de Control, aplicando conocimientos
de las asignaturas Sistemas de Distribución y Controles Industriales; dentro de la
línea de investigación mejoramiento de sistemas eléctricos de distribución
industriales.
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
El presente capitulo contiene la descripción de la empresa , los antecedentes

y bases teóricas que fundamentan esta investigación, así como la definición de
términos básicos y el sistema de variables utilizado en el estudio
2.1 Descripción de la empresa
La sociedad mercantil corporación Zulia Aloe C.A. es una organización del

área agroindustrial ,creada el 17 de junio del año 2008, con la finalidad de fomentar
y propiciar el cultivo de la planta aloe vera (Aloe Barbadensis Miller),comúnmente
conocida en Venezuela y el Caribe como sábila, para el aprovechamiento de su
acíbar y del gel ; así como la de procesar y comercializar ,el acíbar bruto y el gel del
aloe vera , a través de alianzas con el ejecutivo nacional ,cooperativas asociaciones
,sociedades mercantiles y productores independientes.
2.1.1 Misión
Realizar la producción, comercialización, adquisición y distribución de los

productos agroindustriales de aloe vera con un alto valor agregado.
2.1.2 Visión
Ser una empresa de referencia a nivel nacional e internacional en la

producción, compra de materia prima, distribución, venta de productos terminados,
importación y exportación de materia prima, procesamiento, almacenaje y
disposición final de productos derivados de la sábila y de cualquier otro producto
orgánico, a través del estímulo de la producción y la creación de mecanismos
viables y expeditos de distribución, creando un ambiente lucrativo.
2.1.3 Valores corporativos
No discriminación: Es una empresa que promueve la igualdad de

oportunidades entre todos sus trabajadores y no discrimina en base a
raza, credo, color, religión, origen nacional, genero, edad,
impedimento físico o mental, orientación sexual, estado civil o
información genética.
 Seguridad y salud laboral: La protección de la vida y salid de nuestros

trabajadores y trabajadoras, basados en un eficiente plan de
prevención de riesgos – accidentes y enfermedades profesionales.
Contando para ello con los recursos necesarios para su
implementación, con la participación de los trabajadores y
trabajadoras que hacen vida en la compañía. Asegurando el estricto
cumplimiento de las leyes, reglamentos, normas y procedimientos
relacionados con la seguridad y salud en el trabajo.
 Labor ambiental: Se ejecutan todas sus operaciones de manera

responsable con el medio ambiente, respetando las normas, leyes y
reglamentos aplicables, minimizando el impacto ambiental del entorno
dentro de un ciclo organizacional de mejoramiento continuo.
2.1.4 Estructura organizativa de la empresa (ver figura 2.1)
Figura 2.1 Organigrama de la empresa Zulia Aloe C.A.

2.2 Antecedentes de la investigación
Los antecedentes de la investigación muestran todos los estudios presentados

con anterioridad, los cuales de alguna manera están relacionados con esta
investigación. De acuerdo con los planteamientos de Arias (2012), los antecedentes
reflejan los avances y el estado actual del conocimiento en un área determinada y
sirven de modelo o ejemplo para futuras investigaciones.
En primer lugar se presenta el trabajo especial de grado publicado en el año

2009. Por León, Juan, titulado: ADECUACIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO DE
EMERGENCIA DE LA PLANTA DE DISTRIBUCIÓN DE COMBUSTIBLE-
PUERTO LA CRUZ .Universidad de Oriente.
Dicha investigación tuvo como objetivo específico: Describir el sistema

eléctrico, asociado al llenadero de la Planta de Distribución de Combustibles -
Puerto La Cruz, Realizar un estudio de carga del sistema eléctrico de la Planta de
Distribución de Combustibles - Puerto La Cruz, Evaluar mediante el módulo de flujo
de carga de la herramienta computacional ETAP 5.03 el comportamiento actual del
sistema eléctrico del llenadero, las cargas críticas y no críticas en funcionamiento
conjunto con las bombas de llenado, Proponer recomendaciones en el
dimensionamiento del generador de emergencia, así como en el sistema de
transferencia automática con base al análisis de los resultados obtenidos.
En el presente trabajo se realizó un estudio para la adecuación del sistema

eléctrico de la Planta de Distribución de Combustible – Puerto La Cruz. Durante un
corte total de energía, un generador auxiliar Diesel puede garantizar el suministro
de energía a equipos que no pueden ser interrumpido su alimentación; en la
actualidad existe en las instalaciones un generador de 350 KVA, que actúa cuando
el suministro de energía es suspendido de manera imprevista, aunque
inmediatamente entra en funcionamiento este no cubre la capacidad de demanda
de las cargas exigidas, por lo cual el objetivo principal en este proyecto se basó en
adecuar y proponer soluciones, previo estudio de ingeniería que permitan alimentar
o mantener operativa las cargas asociadas a los diferentes productos de despacho
en el llenadero por medio de un generador auxiliar de mayor capacidad.
En este trabajo se realizó el levantamiento del sistema eléctrico para así

conocer detalladamente la carga instalada, posteriormente se realizó un estudio de
análisis de carga, con la herramienta computacional ETAP 5.03 se realizó el estudio
de flujo de carga completo tomando en cuenta las distintas condiciones de
operación que puede tomar el sistema y los estudios de arranque de motores y
cortocircuito para hacer un estudio más detallado del sistema. Así como también,
se realizaron propuestas para el dimensionamiento de un nuevo equipo de
generación de emergencia y para el sistema de transferencia automática.
Este trabajo aporto gran información y sirvió de ayuda para establecer los
criterios de selección de los Grupos electrógenos, de manera de poder justificar la
tecnología propuesta para el sistema de generación en estudio, basados en las
condiciones ambientales de la ciudad de Maracaibo y las particularidades de carga
de la empresa Zulia Aloe C.A.
Así mismo fue consultado el trabajo especial de grado realizado por Rodolfo
Hernández, en el año 2006, titulado: ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA
PARA LA INSTALACIÓN DE UN CENTRO DE GENERACIÓN ELÉCTRICA
DISTRIBUIDA, EN EL BLOQUE DZO DE PDVSA-PETROPERIJA, en la Facultad
de ingeniería, de la Universidad Rafael Urdaneta, Maracaibo, Venezuela. El objetivo
general de dicha investigación fue, evaluar la factibilidad técnica de instalación de
un centro de generación distribuida, en el bloque DZO de PDVSA Petroperija.
Los objetivos específicos fueron: Diseñar el Centro de Generación Eléctrica

Distribuida para el bloque DZO, considerando la carga a ser alimentada, el uso de
los equipos de generación existentes y la interconexión con el sistema eléctrico
nacional; Realizar el estudio de factibilidad técnica para la instalación del Centro de
Generación Eléctrica Distribuida en el bloque DZO, tomando en cuenta la incidencia
ambiental derivada de su funcionamiento; Diseñar la red de distribución eléctrica
requerida para el funcionamiento del centro de generación eléctrica distribuida y la
interconexión con el SIN; Seleccionar las especificaciones técnicas del sistema de
transferencia del centro de generación eléctrica distribuida del bloque DZO al
sistema de interconexión nacional.
El problema que se presentó fue que PDVSA PETROPERIJA vio la

posibilidad de interconectarse al SIN (Sistema Interconectado Nacional) pero no
quería dejar al lado su sistema de generación eléctrica propia, ya que sus
actividades u operaciones no podían ser detenidas, se debió realizar una
restructuración de sus equipos de generación eléctrica para optimizar el sistema
utilizando los recursos instalados, al mismo tiempo cumpliendo con la ley que
establece un máximo de emisiones por equipo de combustión interna y se debió
estudiar la posibilidad de que en caso de una crisis eléctrica alimentar a cargas de
comunicadas aledañas, con el fin de evitar sobrecargas en la red de distribución
local pública.
En este trabajo se tuvo que hacer una descripción de la carga conectada y

realizar un análisis tanto de la carga actual como la futura para poder así diseñar el
centro de generación conformado por Grupos electrógenos, luego hicieron el
estudio de factibilidad técnica; este estudio abarco la factibilidad técnica operativa,
la técnica económica, la técnica ambiental y especifica el tiempo en el cual se
recuperaría la inversión realizada. Asimismo se diseñó el sistema de distribución
seleccionando los conductores por ampacidad y caída de tensión, postes,
aisladores y transformadores para la distribución y por último se seleccionó el
sistema de transferencia para conmutar la carga entre el SIN y el centro de
generación propia
Es preciso resaltar que dicha investigación sirvió como marco de referencia

desde un punto de vista metodológico, en el desarrollo de la presente investigación
ya que la misma sirvió de guía para la realización del estudio de carga, la selección
de los Grupos electrógenos y del sistema de transferencia que será necesario en el
sistema de generación independiente para la empresa Zulia Aloe C.A.
Así mismo también fue consultado el trabajo especial de grado realizado por
Leonardo Anzola Y Antonio Zambrano en el año 2013,titulado: DISEÑO DE UN
SISTEMA DE CONTROL DE UNA MÁQUINA MOLDEADORA DE PLÁSTICO
UTILIZANDO UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE en la Universidad
del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Eléctrica.
Los objetivos específicos fueron Determinar el comportamiento actual de la

maquinaria para el moldeado de plástico por inyección, Identificar las variables
involucradas en el proceso de la máquina moldeadora de plástico por inyección
Establecer la estructura de control de las variables involucradas en el moldeado de
plástico por inyección Desarrollar la programación de control de proceso de la
máquina moldeadora de plástico por inyección para PLC, Verificar el funcionamiento
del software de la máquina por medio de simulaciones.
Venezuela cuenta con muchas fábricas de artículos de plástico los cuales son
de gran consumo y aceptación, dentro de ellos se pueden mencionar mesas, sillas,
juguetes, envases, etc. Hoy en día existen máquinas moldeadoras de plástico con
sistemas de control basados en lógicas de contactores y relés, técnicas antiguas
que no permiten una buena continuidad de la producción, debido a que cualquier
cambio que fuese necesario en el proceso, la lógica debe ser recableada para
implementar dichos cambios, siendo este uno de los más grandes inconvenientes
de estas técnicas de control que aún se implementan en muchas empresas del país.
Por el motivo expuesto en el párrafo anterior, el presente estudio está

orientado al desarrollo de un sistema de control para una máquina moldeadora de
plástico, en el cual se desea implementar un PLC por sus siglas en inglés
Programmable logic controller, ya que este presenta ciertas ventajas que permiten
la optimización de muchos procesos industriales.
El presente trabajo de grado consiste en el diseño de un sistema de control

que pueda ser implementado en una máquina moldeadora de plástico, para esto es
utilizado un Controlador lógico Programable debido a la gran utilidad que estos
tienen para la automatización y control de un proceso. El desarrollo general de este
trabajo se basó fundamentalmente en el conocimiento de la máquina moldeadora
de plástico, la determinación de las variables de control y el desarrollo del sistema
de control. A partir de una revisión documental y de entrevistas realizadas al
personal de la empresa Industrias Kinzelmann C.A, se obtuvo la información
necesaria para la automatización de una máquina de inyección de husillo
reciprocante. La implementación del controlador Allen Bradley Micrologix 1500
brinda buenos resultados ya que sus características permiten abarcar todas las
exigencias del proceso de la máquina. Los controladores PI de temperatura del
cilindro de inyección, brindan una estabilidad al sistema, en donde se logran
sobrepicos menores al 12% del setpoint, el cual es aceptable para los diferentes
tipos de materiales utilizados para la fabricación de piezas plásticas. A partir del uso
de los programas Rslogix 500, RsLinx, Rslogix Emulate 500 y Rsview32 se logró
verificar mediante simulaciones el correcto funcionamiento del proceso de la
máquina y además una mejor comprensión de las diferentes variables y dispositivos
que intervienen en dicho proceso.
Es preciso resaltar que dicha investigación sirvió como marco de referencia

para el desarrollo de la presente investigación ya que la misma sirvió de guía para
Identificar las variables involucradas, Establecer la estructura de control de dichas
las variables y el Desarrollo de la programación de control de proceso, para la
empresa Zulia Aloe C.A.
2.3 Bases teóricas
2.3.1 Grupo Electrógeno
Es el equipo principal que conforma la central eléctrica. Está compuesto por

un motor de combustión interna, también llamado motor primario, generalmente a
combustible diesel o gas natural, de pistón (reciprocante) denominado por muchos
diseñadores "Motogenerador" o turbina (rotativo) denominado "Turbogenerador", el
cual realiza una conversión de energía térmica a mecánica y un generador de
electricidad que realiza la conversión de energía mecánica a eléctrica, ver figura
2.2.
También cuenta con equipos periféricos de control (controlador del motor,

control de velocidad y regulador de tensión), supervisión (alarma de funciones de
motor primario) y de protección como el interruptor de salida y relés de protecciones
eléctricas que protegen al generador de sobrecargas, cortocircuito eléctrico,
desbalances de carga, puesta a tierra y potencias inversas.
Figura 2.2 Grupo Electrógeno (Casado González, 2010)

2.3.2 Clasificación de los grupos electrógenos según la tecnología del motor
primario
De acuerdo con la tecnología del motor se clasifican en Grupos Electrógenos

con motor reciprocante, los cuales son llamados “Motogeneradores”, con motor de
combustión interna a pistones, los cuales se desplazan de forma oscilatoria
(alternativa) compensando el desplazamiento de uno con los otros (en forma
recíproca) y en Grupos Electrógenos con motor rotativo, denominados
“Turbogeneradores”, con motor de combustión interna que trabajan de forma axial,
en los que la energía mecánica producida es transmitida a través de una caja de
engranajes (reductora de velocidad) al generador eléctrico.
2.3.3 Tipos de grupos electrógenos
 Grupo electrógeno con motor reciprocante
La característica más importante del Motogenerador o Grupo Electrógeno

con motor reciprocante, es que el motor esta acoplado directamente al generador,
por lo tanto los motores reciprocantes deberán operar a su torque (par) nominal de
producción de fuerza con la velocidad de rotación que requiere el generador para
producir la frecuencia de operación de las cargas (50 o 60 Hz), esto establece el
gran tamaño, volumen y peso de los motores reciprocantes utilizados, ya que para
lograr altas potencias eléctricas requieren gran volumen de desplazamiento en cada
cilindro.
Su uso es más frecuente en aplicaciones de respaldo en el cual los rangos

de potencia comercial están entre (20 y 3000kva), sin embargo por la madurez de
las tecnologías del motor reciprocante, menor costo del recurso humano
especialista y los requerimientos menos exigentes de los materiales para su
fabricación para aplicaciones de continuidad (carga base) se han construido
motores reciprocantes para Grupos Electrógenos de hasta 45000 KVA. Igualmente
en algunos casos y por su confiabilidad se están utilizando motores reciprocantes
de grandes potencias diseñados para aplicaciones navales como Grupos
Electrógenos de operación de régimen continuo.
 Grupo electrógeno con motor rotativo “turbogenerador”
En los turbogeneradores el motor rotativo o turbina está conectado al

generador a través de una caja de engranajes reductora de velocidad, ya que por
principio de operación de la turbina (Fundamento Termodinámico), la velocidad
mínima de producción del torque (par) nominal de fuerza es el resultado de la
variación de la cantidad de movimiento del fluido que pasa a través de la variación
de la cantidad de movimiento del fluido que pasa a través de la turbina, por lo tanto
para la obtención de mayor potencia, el fluido deberá recorrerla a alta velocidad. La
velocidad de operación de una turbina, por lo tanto para la obtención de mayor
potencia, el fluido deberá recorrerla a alta velocidad. La velocidad de operación de
una turbina para la aplicación en Grupos Electrógenos estará de acuerdo con su
tecnología y potencia, pudiendo ir 7000 a 40000 RPM, siendo reducida por la caja
de engranaje a 3600 o 1800 RPM para generadores de 60 Hz y 3000 o 1500 RPM
para 50 HZ. Por esta razón el Turbogenerador como Grupo Electrógeno ser más
compacto y de mucho menor peso por KVA de producción de Energía Eléctrica que
los Grupos Electrógenos con motores reciprocantes. Las potencias más
comerciales van desde 1000 (1 MVA) a 20000 KVA (20MVA) en los rangos
menores, desde 21000 (21 MVA) a 36000 KVA (36 MVA) en los rangos medios y
desde 40MVA a 500 MVA en los rangos altos.
Una de las mayores ventajas de los turbogeneradores (además de su menor

peso y volumen) sobre los motogeneradores, es que la turbina puede operar con
combustible líquido o gaseoso sin cambios estructurales, inclusive en los
turbogeneradores se puede cambiar de tipo de combustible en plena operación, en
cambio la estructura operativa el motor reciprocante se aplica solo para combustible
líquido o solo para combustible gaseoso, únicamente en la aplicación de motores
reciprocantes para combustible dual el predominio de la operación con combustible
líquido permite la operación simultánea con combustible gaseoso como un medio
para ahorrar consumo del combustible líquido y consecuencia ahorro en su
operación.
 Comparación entre los motores reciprocantes y rotativos
Por su criterio de operación rotativa la turbina de combustión interna se ha

consolidado como uno de los motores (producción de energía mecánica) más
seguros y confiables que existen, por lo que es mayormente utilizada
comercialmente para la generación de electricidad con potencias que van desde 1
MVA hasta 480 MVA.
Sus ventajas sobre los motores reciprocantes son:
 Mayor confiabilidad y menos vibración como motor rotativo.

 Mayor capacidad de potencia.
 Menor peso por KW.
 Bajo costo de generación ( en combustión gas natural)
 Más largos periodos entre reconstrucciones.
 Capacidad de trabajar con varios combustibles sin cambios
estructurales y el cambio de los mismos en plena operación.
 No requiere de sistemas de enfriamiento especiales para el
desplazamiento del calor de la combustión.
Las desventajas sobre los motores reciprocantes:
 Mayor costo de inversión por KW.

 Tecnología especializada, poco difundida.
 Mayor capacidad de sistemas asociados para la operación.
 Baja Eficiencia por mayor producción de calor.
El diseño de centrales eléctricas de generación distribuida con la selección

de grupos electrógenos con motor reciprocante o rotativo, lo determinara
específicamente los siguientes factores:
 La potencia toral a generarse (mayor potencia mejor es rotativo)

 La necesidad de una alta confiabilidad (mejor es rotativo)
 La posibilidad de utilización del calor desplazado en otros procesos
(mejoramiento de la eficiencia, mejor es rotativo en el ciclo combinado)
 La inversión a utilizarse en bajas potencias (menor inversión mejor es
reciprocante)
 Aplicación de respaldo en bajas potencias (hasta 10 MVA) (mejores y
más rápidas respuestas en el arranque, mejor es reciprocante).
 La disponibilidad en términos de tiempo de entrega de los grupos
electrógenos en los suplidores y/o fabricantes (para bajas potencias,
mejor disponibilidad de equipos nuevos para los reciprocantes).
Las ventajas del uso de los motores reciprocantes en Grupos Electrógenos

en baja y media potencia (hasta 10000KVA) en comparación con los de motor
rotativo, pueden detallarse en que por su tecnología muy madura y altamente
difundida, los hace más económicos de aplicar y de mantener, por otra parte las
desventajas de su mayor peso, complejidad (engranajes, válvulas, arboles de leva,
etc.) y alto desgaste por la vibraciones causadas por la forma de operación oscilante
(reciprocante) no lo hacen aplicables en Grupos Electrógenos de alta potencia. Las
potencias máximas comerciales más usadas en Grupos Electrógenos con motores
reciprocantes son:
 Para motores reciprocantes de cuatro ciclos con uso de combustible
líquido liviano diesel No. 2 de 2500 KVA.
 Para motores reciprocantes de cuatro ciclos con uso de combustible
gaseoso gas natural es de 3500 KVA
 Para motores reciprocantes de dos ciclos con uso de combustible
líquido liviano o pesado es de 10000 KVA.
 Clasificación de acuerdo al tipo de combustible utilizado
El combustible es toda aquella sustancia capaz de liberar energía cuando se

cambia o transforma se estructura química, lo que supone la liberación de una
energía de forma potencial a una forma utilizable.
La principal característica de un combustible es su poder calorífico, que es

el calor desprendido por la combustión completa de una unidad de masa (kilogramo)
de combustible. Este calor o poder calorífico, también llamado capacidad calorífica,
se mide en Joule o Julio, caloría BTU por unidad de peso o volumen, dependiendo
del sistema de unidades.
Los combustibles más utilizados en la generación de Energía Eléctrica

mediante el uso de Grupos Electrógenos se pueden clasificar en tres grandes tipos:
 Combustibles líquidos livianos. En esta clasificación se encuentra el

Gasoil o Fuel Oíl No 2 (por su denominación según el sistema
americano de clasificación), el poder calórico del Gasoil es de 42,7
MJ/Kg. O 10,200 Kcal/Kg.
 Combustibles líquidos pesados. En esta clasificación se tiene al
Bunker o fuel Oíl No.6 (por su denominación según el sistema
americano de clasificación), el poder calórico del Bunker es de 40,2
MJ/Kg. O 9600 Kcal/Kg.
 Combustibles Gaseosos. En esta clasificación se incluye al Gas
Natural (con una conformación mayoritaria de gas metano CH4), el
poder calorífico del Gas Natural es de 53.6 MJ/Kg. O 12,800 Kcal/Kg.
En el gas natural, el gas metano también está asociado con Etano,
Propano y Butano en menor porcentaje.
Por sus ventajas calóricas y por su menor impacto ambiental, el Gas Natural
(Gas Metano) es el combustible más utilizado en la actualidad para la producción
comercial de energía eléctrica con Grupos Electrógenos (en Centrales Eléctricas
Térmicas, con grandes turbogeneradores). El gas natural se transporta por tuberías
desde los yacimientos hasta los sitios de consumo.
Por su bajo costo el combustible líquido pesado (bunker O Fuel Oíl No.6) es
utilizado donde por su ubicación no es posible utilizar gas natural y el combustible
líquido liviano (Gasoil o Fuel Oíl No.2) es utilizado generalmente en Centrales
Eléctricas de respaldo, reserva o de generación de punta.
 Clasificación de acuerdo a la aplicación
La robustez de un grupo electrógeno en cuanto a su porcentaje de uso y

cargas aplicadas está vinculada a la fortaleza, materiales de construcción y
sistemas del motor primario. La operación del 100% del tiempo a carga máxima
constante implica que el motor deberá estar construido con materiales de mayor
resistencia y contar con sistemas de lubricación y enfriamiento diferentes a los un
grupo electrógeno de respaldo; los cuales solo operan cuando se tiene una falla en
el servicio de la red utilitaria, dentro de tiempos limitados, pero sin embargo estos
deben tener sistemas especiales que los mantengan siempre listos para un
arranque seguro.
2.3.4 Grupos electrógenos de respaldo
Son aquellos Grupos Electrógenos utilizados para suministrar energía

eléctrica de respaldo por las fallas de la red utilitaria, generalmente trabajan
asociados a un tablero de transferencia automática. Los fabricantes exigen para su
garantía una utilización menor a 500 horas anuales. Su potencia indicada en placa
no debe ser sobrepasada por ningún motivo.
Por los requerimientos de utilización los motores primarios son en general,

reciprocantes de 1800 RPM. Sus potencias promedias van desde 12 KVA a 3000
KVA por unidad. Las Centrales Eléctricas de respaldo más comunes, pueden llegar
a una potencia toral de 10 MVA (10000 KVA) operando varias unidades en régimen
de paralelo. Por lo tanto general todos los Grupos Electrógenos de Respaldo operan
con combustible líquido liviano (Gasoil Fuel Oíl No. 2), debido a que su almacenaje
cerca del Grupo Electrógeno garantiza la autonomía del sistema.
El uso de Grupos Electrógenos para Respaldo a combustible gaseoso (gas

natural) es limitado, ya que en ningún momento se pude garantizar el almacenaje
del combustible y se depende de una red utilitaria de suministro de gas (tubería
externa) que podría fallar cuando más se requiera, inclusive la Norma NFPA 110 no
permite el uso Gas Natural en sistemas de respaldo de emergencia, porque cuando
hay contingencias graves como movimientos sísmicos o incendios se debe
interrumpir por razones de seguridad el suministro de gas a las edificaciones.
El uso más frecuente de esta aplicación es en edificaciones que requieren

continuidad de energía eléctrica para casos de emergencia (requerimientos legales
obligatorios) como hospitales, escuelas, grandes torres de oficinas y/o edificaciones
o industrias que requieren continuidad de Energía Eléctrica para no interrumpir sus
operaciones.
 Grupos electrógenos de operación primaria (PRIME)
Son aquellos Grupos Electrógenos utilizados para suministrar energía

eléctrica de forma continua a cargas no constantes (“prime” por su siglas en ingles)
en aplicaciones de recortes de pico de demanda eléctrica o centrales eléctricas de
reserva que requieran trabajar por periodos medianamente largos pero sin el
compromiso de generar cargas bases. Pueden ser utilizados también Para
generación continua pesada, sin embargo solo pueden trabajar con cargas variables
sin sobrepasar su potencia de placa. La potencia indicada en placa puede ser
sobrepasada en periodos cortos hasta en un 10%. Los fabricantes designan los
grupos electrógenos de potencia prime con el 90% de la potencia otorgada por el
mismo grupo electrógeno pero en régimen de emergencia. Por los requerimientos
de utilización los motores primarios pueden ser reciprocantes de 900, 1200, o 1800
RPM con potencias entre 1000 a 5000 KVA o turbogeneradores del tipo livianos con
potencias de 2000 a 20000 KVA.
El tipo de combustible a utilizar por los Grupos Electrógenos para este tipo de
aplicación de trabajo primario (prime) puede ser combustible líquido liviano (Gasoil
Fuel Oíl No.2) o Combustible Gaseoso (Gas Natural). El combustible líquido pesado
(bunker Fuel Oíl No.6) no es usado con frecuencia en este tipo de aplicación, ya
que los costos de los Grupos Electrógenos para operar con este tipo de combustible
no podrían ser justificados financieramente sin una operación continua.
El uso más frecuente de los Grupos Electrógenos diseñados para el suministro

permanente de energía eléctrica, pueden operar al 100% de su potencia nominal
indicada en placa con cargas constantes de norma permanente y solo se necesita
detenerlos para realizar en operación, ya que utilizan sistemas de lubricación
redundantes. La potencia indicada en placa puede ser sobrepasada en periodos
muy cortos hasta en un 10% (Norma ISO 8528-1). Por los requerimientos de
utilización, los motores primarios pueden ser reciprocantes, de baja velocidad 900;
720 o 360 RPM con potencias entre 5000 KVA (5KVA) a 20000 KVA (20 MVA) a
400 MVA, siendo estos los más utilizados en esta aplicación. Los Grupos
electrógenos de operación en régimen continuo requieren de sistemas asociados
como refrigeración, escapes, y combustible de mayor exigencia que los de otros
regímenes de trabajo.
El tipo de combustible de mayor utilización en este tipo de aplicación de los

Grupos Electrógenos de trabajo continuo es el Combustible Gaseoso (Gas Natural),
ya que por su transporte y disposición es más fácil de manejar que el combustible
liviano (Gasoil Fuel Oíl No.2) o el pesado (bunker Fuel Oíl No. 6). En algunos casos
por la imposibilidad de no tener disponibilidad de combustible gaseoso (gas natural)
en el área o régimen donde se ubica la Central Eléctrica también se utilizan este
tipo de aplicación de Grupos Electrógenos con combustible líquido liviano (Gasoil
Fuel Oíl No. 2) o el pasado (bunker Fuel Oíl No.6).
 Requerimientos para la selección de los grupos electrógenos
 Los grupos electrógenos a utilizarse en las instalaciones de sistema

de suministro de energía eléctrica deberían ser clasificados para dicho
uso y dimensionados de acuerdo a lo estipulado en la sección 701 del
Código Eléctrico Nacional (FONDONORMA 200:2004). Su potencia
nominal en carga deberá regirse de acuerdo con la aplicación con la
aplicación y lo indicado en la norma ISO-8528-1 de las disposiciones
de pérdida de potencia de grupos electrógenos de acuerdo a la altitud
y/o temperatura del lugar de instalación.
 Los motores primarios de los mismos, serán de marcas reconocidas
con garantías y tener inventario de repuestos de al menos por un
periodo de 5 años después de la compra.
 El proveedor de los grupos electrógenos garantizará que los
materiales consumibles, de recambio periódico en los procesos de
mantenimiento como: Filtros de Combustibles (para combustible
líquido como para combustible gaseoso), Filtros de Lubricantes, filtros
de Aire (filtros y pre filtros de aire para los turbogeneradores) y
lubricantes.
 Los catálogos técnicos de descripción de los grupos electrógenos
deberán incluir los siguientes datos:
 Potencia nominal en espera (carga de emergencia) ISO-8528 (a 152
mts sobre el nivel del mar y 27 C de temperatura ambiente).
 Curva de pérdida de potencia en base a la altura y temperatura (de
acuerdo a la norma ISO-8528).
 Definición del fabricante del término de “potencia nominal” de acuerdo
al tipo de aplicación.
 Descripción de las especificaciones más importantes de motor primario:
 Desplazamiento lineal de los pistones (reciprocantes).

 Marca, modelo y serial del motor (reciprocante o turbina).
 Desplazamiento cubico en los cilindros (reciprocantes).
 Tipo de aspiración (para motores reciprocantes).
 Velocidad del motor (en RPM).
 Potencia del Motor en HP o KW (B) potencia mecánica.
 Consumo de combustible al 100, 75, 50 de la carga nominal.
 Desplazamiento calórico del escape (Btu/min o Kcal/min).
 Desplazamiento calórico del sistema de enfriamiento en Btu/min.
 Flujo de aire para la combustión en CFM (reciprocante o turbina).
 Flujo de aire para el enfriamiento en CFM (motores reciprocantes).
 Flujo de salida del escape en CFM (reciprocante o turbina).
 Temperatura de los gases del escape (reciprocante o turbina).
 Marca, modelo y tecnología del control de velocidad.
 Marca, modelo y tecnología de controlador-supervisor de motor.
 Descripción de las especificaciones más importantes del generador:
 Marca, modelo, tipo y serial del generador.

 Tensión de salida u operaciones de salida (si es reconectable).
 Velocidad de trabajo y frecuencia (Hz).
 Corriente máxima de salida a las opciones de tensión.
 Marca, modelo del interruptor de protección de salida (si aplica).
 Dimensiones del grupo electrógeno en milímetros.
 Peso en Kg. (seco y con los fluidos si aplicarse).
 Los grupos electrógenos deberán estar provistos de equipos de control,

seguridad y supervisión y la documentación
 Base de montaje (Skid o patín metálico) y sujeción para cargas y

descargas.
 Protección de todos los elementos rotativos y exotérmicos (que
desprenden calor, si aplicase).
 Tanque de combustible diario o de retorno con medidor de nivel.
 Sistemas o bases Antivibratorias.
 Manual de mantenimiento.
 Manual de partes y repuestos.
 Manual del propietario con todas las características técnicas del grupo
electrógeno.
 Diseño de las instalaciones de generación
Los factores más importantes que deberán tomarse para el diseño de una
central eléctrica de generación de electricidad (sea de generación de respaldo o
generación continua) son: el tipo de aplicación, la ubicación el suministro de
combustible la distancia de los centros de distribución de potencia y el impacto sobre
la contaminación ambiental.
Estadísticamente está comprobado que el porcentaje de confiabilidad
(seguridad de operación sin falla) de un sistema complejo, como lo puede ser una
Central Eléctrica de Generación de respaldo o Generación continua, nunca será
mayor que la confiabilidad que tenga individualmente cualquiera de sus
componentes. Por lo que si usan Grupos Electrógenos de calidad comprobada, así
como tableros eléctricos certificados (Tableros de Transferencia Automática,
Tableros de Sincronismo, Tableros de Distribución de potencia) y no se realizan las
instalaciones con las normas y pautas adecuadas el resultado final de la
confiabilidad integral del sistema será bajo. Por esta razón, tan importante como la
calidad y certificación de los componentes de una Central Eléctrica está la calidad
de sus instalaciones.
Por muy pequeña que sea la potencia del grupo electrógeno, para su
instalación y montaje se deben considerar las normas vigentes de ingeniería
eléctrica, electrónica (instrumentación), mecánica y civil.
2.3.5. Tipo de aplicación
El tipo de aplicación será el principal factor para el diseño y la selección de los

componentes de la Central Eléctrica y su disposición, en especial los Grupos
Electrógenos deberán ser seleccionados de acuerdo al tipo de régimen de
aplicación, por lo que se deberán tomar en cuenta los siguientes factores:
 Para aplicación en régimen de respaldo operativo, los Grupos Electrógenos

deberán ser el tipo en espera (stand by por su denominación en inglés), la
configuración del diseño y la potencia de cálculo deberá ser para respaldar
la potencia total del sistema eléctrico y deberá ser para respaldar la potencia
total del sistema eléctrico y se deberá contar con un factor contar con un
factor de reserva equivalente a la posible falla de un Grupo Electrógeno. Se
estima que una central eléctrica de respaldo operativo deberá ser en extremo
confiable ya que su operación evitara pérdidas económicas importantes para
el propietario de las instalaciones a la cual la misma está supliendo
electricidad.
 Para aplicación en régimen de respaldo de emergencia o sistemas de

respaldo legalmente requeridos, los Grupos Electrógenos deberían ser del
tipo en espera (Stand by), la con configuración del diseño y la potencia de
cálculo del Grupo Electrógeno deberá ser la potencia de los circuitos
eléctricos preferenciales del sistema (circuitos eléctricos de áreas que
puedan garantizar la vida de los usuarios y/o bienes en caso de una
contingencias por fallas del servicio eléctrico externo), se deberá contar con
un factor de confiabilidad alto, por lo tanto será de obligatorio cumplimiento
en su diseño y calculo indicado en las Normas como la NFPA 110 y en la
Norma FONDONORMA 200-2004; sección 701.
 Para aplicación en régimen de operación continua con cargas no constantes

(picos de demanda eléctrica), los Grupos Electrógenos deberían ser del tipo
de funcionamiento primario (prime). Este tipo de Grupo Electrógeno admite
sobrecargas referentes a su potencia nominal de placa, permitiendo que los
picos de demanda que sobrepasan la potencia nominal no causen
perturbaciones en la estabilidad de la central eléctrica. En este tipo de
sistema se deberá prever que el mismo puede operar con por lo menos un
Grupo Electrógeno indisponible (N-1). El diseño amerita mayor dedicación
hacia la capacidad estructural del edificio que soportara y/o contendrá los
componentes de la Central Eléctrica, igualmente ameritara un mejor estudio
sobre capacidad de manejo de aire para el enfriamiento, mejor disposición
de los gases de combustión y el cumplimiento estricto de Normas sobre
contaminación ambiental (Ruido, Calor y Polución), así como de manejo y
almacenaje de combustible.
Para aplicación en régimen de operación continua con cargas constantes
(carga o demanda base), los Grupos Electrógenos deberían ser del tipo de
funcionamiento continuo. Este tipo de Grupo Electrógeno no admite sobrecargas
referentes a su potencia nominal de placa por lo que su cálculo deberá contemplar
el uso de otros Grupos Electrógenos para suplir picos de demanda en caso de
aplicarse. Por el tipo de confiabilidad exigido a este sistema, se deberá prever que
el mismo puede operar con por lo mismo (2) Grupos Electrógenos indisponibles (N-
2).
a. Conexión de grupos electrógenos a la red eléctrica
 Conexión lado línea
Los grupos electrógenos tienen una capacidad limitada para soportar

sobretensiones. Cuando se prevé el funcionamiento en paralelo de grupos
electrógenos MT con la red, hay que prever también en los bornes del grupo una
protección contra descargas de rayo.
Esta protección consiste normalmente en conectar condensadores de

sobretensión (normalmente de 0,3 μF) y pararrayos o limitadores de sobretensión
fase-tierra en la caja de conexión del grupo. Estas precauciones no son necesarias
en los grupos electrógenos BT porque éstos quedan protegidos contra las
descargas de rayo por la presencia de los transformadores de suministro aguas
arriba. Cuando la protección contra sobretensiones está puesta en la caja de
conexión del grupo electrógeno, se recomienda instalar los transformadores de
tensión también en esta caja. Si el espacio disponible dentro de la caja es
insuficiente, podrán integrarse fácilmente los transformadores de tensión en el
equipo de circuito aguas abajo.
Los transformadores de corriente deben instalarse en la caja de conexión del

punto neutro del alternador. Si la protección diferencial del grupo excluye el cable
(o las fundas de las barras) de conexión lado línea, los transformadores de corriente
se instalan en la caja de conexión lado línea del alternador. Si la protección
diferencial del grupo incluye el cable (o las fundas de las barras) de la conexión lado
línea, los transformadores de corriente se instalan en el cuadro aguas abajo.
b. Grupo autónomo
Un grupo electrógeno que no funciona en paralelo con otra fuente, debe estar
conectado a tierra a través de una resistencia conectada entre el punto de neutro y
la tierra. El fabricante del grupo electrógeno puede proporcionar una curva que
indique la corriente de defecto que soporta en función del tiempo. La resistencia de
conexión a tierra y los ajustes de los relés de protección deben ser función de esta
curva. En general, la corriente de defecto de un grupo MT debe mantenerse inferior
a 30 A para evitar cualquier daño al estator.
c. Funcionamiento en paralelo con la red pública o con otros grupos

electrógenos
Cuando varios grupos electrógenos funcionan en paralelo o en paralelo con la

red, es difícil mantener la corriente de defecto de tierra dentro de valores aceptables.
La corriente máxima de defecto a tierra será la suma de las corrientes de defecto
atierra de todas las fuentes. Reducir este valor máximo limitando la corriente de
defecto atierra a un valor muy bajo para cada una de las fuentes tendría como
consecuencia el reducir en exceso la corriente de defecto de cada una de las
fuentes cuando hay sólo uno o dos grupos funcionando. Debido a ello se aconseja
no conectar a tierra los puntos neutros, sino utilizar transformadores de puesta a
tierra en cada juego de barras.
Cuando se trabaja con el interruptor automático de acoplamiento de barras

cerrado hay que dejar conectado a tierra uno solo de estos transformadores. En
cambio, cuando el interruptor automático de acoplamiento de los juegos de barras
está abierto, habrá que conectar a tierra un transformador en cada uno de los juegos
de barras. Esto permitirá tener un valor constante de corriente de defecto a tierra
independientemente del tipo y número de fuentes utilizadas, simplificando además
mucho el sistema de protección a tierra.
Si se produce un defecto a tierra en uno de los transformadores de puesta

atierra habrá que aislarlo, pero no será necesario parar el funcionamiento de los
grupos electrógenos conectados a este juego de barras. Funcionar
provisionalmente con un sistema no conectado a tierra, no supone un peligro
inmediato para los grupos. Será decisión del personal de mantenimiento decidir el
funcionamiento posterior del sistema.
2.3.6 Esquemas de conmutación de alimentaciones y sincronización
a. Conmutación automática sin corte de red
Se utiliza normalmente una conmutación automática cuando es necesario

alimentar la carga mediante un sistema de emergencia en el menor tiempo posible
cuando se produce un corte de red. La conmutación debe ser imposible cuando la
falta de alimentación se debe a un defecto en el juego de barras, porque con un
defecto de este tipo, el cierre del interruptor de la alimentación de emergencia
provocaría también la pérdida de esta alimentación y podría, además, ser perjudicial
o peligroso para los equipos. Normalmente se utilizan dos técnicas de conmutación
según que la instalación pueda soportar o no una breve interrupción de la
alimentación.
b. Conmutación con tensión residual
Este esquema de conmutación es el más utilizado y comprende las siguientes

etapas:
 Abrir el interruptor principal para separar la carga de la alimentación.
 Arrancar el grupo electrógeno.
 Desenganchar las cargas que el grupo electrógeno no podrá alimentar.
 Cerrar el interruptor automático del grupo electrógeno cuando éste está en
condiciones de soportar la carga y cuando la tensión residual en el juego de
barras es inferior al 30%.
c. Conmutación rápida
Se utiliza un esquema de conmutación rápida cuando el sistema no tolera

cortes en la alimentación. En este caso es necesario mantener disponible una
alimentación de emergencia capaz de tomar la carga con energía suficiente antes
de que los motores hayan tenido tiempo de pasar al ralentí. El intervalo de tiempo
permitido para una conmutación de este tipo es de aproximadamente 150 ms. Para
evitar esfuerzos mecánicos y sobre intensidades durante las conexiones no
sincronizadas, es necesario dar la orden de cierre al interruptor automático de
alimentación de emergencia en el momento en el que la tensión suministrada por
los motores que están desacelerando está casi en fase con la tensión de
emergencia en el momento de cierre del interruptor automático.
La aparamenta utilizada en la conmutación debe tener en cuenta el tiempo de

cierre del interruptor automático para prever el momento adecuado de establecer la
conexión. Si no se puede hacer en el intervalo de tiempo de unos 150 ms, debe
impedirse la conmutación rápida y sustituirse por una conmutación con tensión
residual, con desenganche de cargas, si es necesario.
d. Conmutación por retorno a la alimentación normal
Cuando vuelve la red, es decir, cuando se restablece la alimentación normal,

habrá que conmutar la carga de la alimentación de emergencia a la alimentación
normal. Esta operación suele iniciarse manualmente.
2.3.7 Sincronización del interruptor del grupo de emergencia
Cuando un grupo electrógeno debe funcionar en paralelo, es necesario prever

su sincronización con la red. La sincronización consiste esencialmente en ajustar la
frecuencia y la tensión del grupo electrógeno a valores próximos a los de la red.
Puesto que las fluctuaciones de la frecuencia y la tensión de la red son
porcentualmente pequeñas, para conseguir el sincronismo es necesario poder
ajustar tanto la velocidad del motor como la tensión del alternador. La velocidad del
motor de arrastre y la tensión del alternador se ajustan cerrando momentáneamente
los contactos conectados al regulador de velocidad y al regulador de tensión.
Cuando la tensión del alternador está prácticamente en fase con la tensión de la
red, el interruptor automático de grupo electrógeno recibe la orden de cierre.
Normalmente, la sincronización se realiza automáticamente, con la ayuda de relés
que miden las tensiones, frecuencias y desfasajes del grupo y de la red. El relé
desincronización ajusta automáticamente la velocidad y la tensión del grupo y cierra
el interruptor automático cuando el desfasaje entre la tensión del grupo y la tensión
de la red es suficientemente pequeño.
Puede utilizarse un único equipo de sincronización automático para varios

grupos electrógenos con la condición de ir seleccionado en cada momento el
transformador de tensión correspondiente y distribuir las órdenes de ajuste de la
tensión y la velocidad así como la orden de cierre al interruptor automático
correspondiente. En todos los casos es aconsejable prever una sincronización
manual, o bien para el caso de avería del sistema de sincronización automático, o
para utilizarlo cuando la sincronización sólo se ha de efectuar en muy raras
ocasiones. Para la sincronización manual, el operador utiliza botones-pulsadores
para las órdenes de ajuste de la tensión y la velocidad.
Un sincronoscopio permitirá al operador saber cuándo la tensión de red y de

grupo está suficientemente en fase para poder cerrar el interruptor automático. Para
la sincronización manual se aconseja utilizar relés de protección synchrocheck que
impiden el cierre del interruptor automático si no se cumple el conjunto de
condiciones de frecuencia, tensión y desfasaje. La sincronización del interruptor
automático del grupo electrógeno es normalmente una función que incluye el equipo
de control del grupo.
2.3.8 Sistemas de energía eléctrica de respaldo
a. En caso de emergencia
Es el sistema de energía eléctrica de respaldo específicamente diseñado para
suplir la falta temporal de la red eléctrica de suministro externo bien sea por fallas
en la misma o en caso de emergencia (incendios, desastres naturales, etc.) en
especial para evacuación de edificación (iluminación y acondicionamiento de las
vías de escape), operación de bombas de incendio, ascensores de uso exclusivo
de bomberos y otras cargas eléctricas preferenciales o de emergencia que ayuden
con la preservación de la vida de las personas presentes. Son reglamentadas por
normas de uso obligatorio como la NFPA-110.
b. Respaldo operativo
Es aquel Sistema de suministro de energía eléctrica específicamente diseñado
para suplir la falta temporal de la red de suministro eléctrico externo y evitar pérdidas
económicas causadas por la paralización de las operaciones de una empresa,
edificación o centro comercial. Son reglamentadas por normas con ola Norma
NFPA-110.
2.3.9. Protección del grupo electrógeno
a. Principio general de protección
Puesto que los grupos electrógenos son fuentes de energía eléctrica, los relés
de protección de máxima corriente deben estar conectados a los transformadores
de corriente del neutro de los arrollamientos del estator para prevenir los defectos
en los arrollamientos del alternador. Para el funcionamiento en paralelo con otros
grupos electrógenos o con la red pública son necesarios relés de protección
adicionales a nivel del interruptor automático del grupo electrógeno para los
defectos lado red del grupo electrógeno. Para estos relés de protección se instalan
transformadores de corriente a nivel del interruptor automático del grupo
electrógeno protegiendo así la conexión global del mismo.
Normalmente se conectan relés direccionales de potencia activa y reactiva al

transformador de corriente del neutro del alternador. También pueden conectarse a
los transformadores de corriente asociados al interruptor automático. El
emplazamiento concreto dependerá del reparto de funciones.
b. Protección eléctrica
La figura 2.3 muestra las protecciones recomendadas que son las siguientes,
enumeradas con sus códigos convencionales:
Protecciones conectadas a transformador de corriente del neutro del alternador:
 32P: Relé direccional de potencia activa,

 32Q: Relé direccional de potencia reactiva para la pérdida de excitación
 (Grupos > 1 MVA),
 46: Relé componente inversa (grupos > 1 MVA),
 49: Relé térmico.
 51: Rele temporizado de sobre intensidad
 51G: Defecto a tierra,
 51V: Rele temporizado de sobre corriente manteniendo la tensión,
 87G: Protección diferencial del alternador (para grupos > 2 MVA).
(Nota: 46, 49, 32P y 32Q pueden también estar conectados a los transformadores
de corriente de las fases).
Protecciones conectadas a los transformadores de tensión:
 25: «synchro-check» (únicamente para funcionamiento en paralelo)

 27: Falta de tensión
 59: Sobretensión
 81: Frecuencia fuera de límites (máxima y mínima).
Protecciones conectadas a los transformadores de corriente al lado de la línea

(solamente para funcionamiento en paralelo):
 67: Corriente máxima direccional (no es necesario si se utiliza el 87G)

 67N: Corriente máxima direccional homopolar (sobre TI toroidal, para una
mejor sensibilidad).
 Protecciones mecánicas generales de grupo, conectadas a los detectores:
 49T: Temperatura del estator (recomendada para alternadores de más de
MVA).
 49T: Temperatura de los cojinetes (recomendada para alternadores de más
de 8 MVA).
 64F: Protección de tierra del rotor.
Figura 2.3 Protección del grupo electrógeno (Cuaderno Técnico Schneider n° 196, 2001)
c. Particularidades de las corrientes de cortocircuito con grupos

electrógenos
Para que las pérdidas en el alternador sean bajas, el fabricante procura que la
resistencia estatórica sea baja. Todo esto implica un valor elevado de la razón X/R
y por tanto, que la componente continua de la corriente de cortocircuito tenga una
constante de tiempo muy larga.
La norma IEC 60056 define las condiciones de ensayo de los interruptores
automáticos MT. Estas normas están dictadas para corrientes de cortocircuito que
tengan una componente continua con una constante de tiempo de 45 ms. Ahora
bien, debido a que la corriente de cortocircuito de un grupo electrógeno puede
sobrepasar con mucho este valor, el fabricante del interruptor automático debe
escogerlo adecuadamente y demostrar que es válido para esta aplicación.
En la siguiente Figura 2.4 se podrá ver el escenario para el cálculo de corriente

de cortocircuito con grupos electrógenos en paralelo con la red utilitaria.
Figura 2.4: Escenario para el cálculo de corriente de cortocircuito con Grupos

Electrógenos en paralelo con la Red Utilitaria (Casado González, 2010)
Los motores de inducción y motores sincrónicos son fuentes de suministro de

corriente de cortocircuito porque, si están energizados al momento de una falla por
cortocircuito y aunque la tensión tiende a disminuir, la inercia en el rotor de los
motores hace que se presente una fuerza contra electromotriz (FECM) que se
convierte en la fuente de suministro de corriente de cortocircuito que también
contribuye al punto de falla. Todo equipo de protección que transporte la corriente
de falla debe soportar la corriente máxima de pico que ocurre en el primer ciclo, asi
como la corriente la energía total asociada al tiempo en el cual persiste la falla. La
condición momentánea de cortocircuito en el primer ciclo después que la falla ocurre
se utiliza para evaluar y/o calcular el interruptor de protección respectivo.
d. Posible retardo del interruptor automático
La corriente de cortocircuito de un grupo puede tener además de una

componente continua importante, la particularidad de no atravesar el eje cero
después de varios períodos, lo que provoca una dificultad mayor para cortar la
corriente de cortocircuito figura (2.4). Esto se debe a que la componente alterna
decrece mucho más rápidamente que la componente continua. Para una
interrupción correcta, los interruptores automáticos MT necesitan que la corriente
de cortocircuito sobrepase de forma natural el eje cero. Por tanto, en ciertos casos
se debe retardar la apertura del interruptor automático el tiempo necesario para que
se pueda sobrepasar el eje. Este retardo debe tenerse en cuenta en el estudio de
la coordinación de los relés de protección y además podría reducir la estabilidad del
sistema.
2.3.10 Estudio de carga
 Carga conectada: Es sumatoria de la potencia en vatios de todos los

equipos eléctricos (dato de placa) que se conecta a la red, también
podrá venir expresada en KW o KVA según el enfoque del estudio.
 Demanda de carga: Es la carga KVA o KW que se utiliza durante cierto

tiempo. Se acostumbra a representar esta demanda mediante graficas
explicativas del comportamiento del consumo, estos estudios suelen
realizarse mediante ciclos o periodos.
 Demanda máxima: Es el mayor consumo de carga que se determina
durante cierto periodo de tiempo.
 Factor de utilización: Es la relación existente entre la demanda

máxima de un equipo eléctrico y la potencia nominal del mismo.
Ecuación 2.1
 Factor de carga: Es una relación para los tipos de cargas no uniformes,

como sucede en la mayoría de los casos en la práctica, durante cierto
tiempo y este factor siempre será menor a la unidad.
Ecuación 2.2
 Factor de demanda: Es la relación entre la demanda máxima y la carga

conectada y por lo general en menor a la unidad.
2.3.11 Sistemas de control
Los sistemas de control han venido adquiriendo un papel muy importante en

el desarrollo y avance de la civilización y tecnología moderna. Casi todos los
aspectos de nuestras actividades cotidianas son afectados por algún tipo de sistema
de control.
Según Kuo (2010, p.18) “los sistemas de control son muy comunes en todos
los sectores industriales desde el control de calidad de productos industriales, líneas
de ensamble automático, control de máquinas, herramientas, tecnología espacial y
armamento, control por computadora, sistema de inventarios y los sistemas de
control sociales y económicos, pueden resolver con enfoques de teoría de los
controles automáticos”.
Todo sistema de control tiene tres aspectos comunes que son:
1.- Objetivos del control.
2.- Componentes del sistema de control.
3.- Resultados.
En la Figura 2.5 se ilustra la relación entre estos tres componentes en forma

de diagrama de bloques.
Figura 2.5 Elementos básicos de un sistema de control (Kuo, 2010)
En general, el objetivo de un sistema de control consiste en controlar las

salidas C de una manera predeterminada, por medio de las entradas U y aplicando
los elementos del sistema de control. A las entradas del sistema de control de le
llama también señales de control y a las salidas variables controladas.
a. Sistema de control a lazo abierto
Según Ogata (2000, p.7) “los sistemas en los cuales la salida no afecta la
acción de control se denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras
palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se
realimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es una lavadora. El
remojo, el lavado y el enjuague en la lavadora operan con una base de tiempo. La
máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la ropa.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con

la entrada de referencia. Por tanto, a cada entrada de referencia le corresponde una
condición operativa fija; como resultado, la precisión del sistema depende de la
calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo
abierto no realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se
usa si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones
internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no son de control realimentado.
Observe que cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo es en
lazo abierto. Por ejemplo, el control del tránsito mediante señales operadas con una
base de tiempo es otro ejemplo de control en lazo abierto.”
b. Sistema de control a lazo cerrado
Según Ogata (2000, p.7) “los sistemas de control realimentados se

denominan también sistemas de control en lazo cerrado. En la práctica, los términos
control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente. En un
sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de error de
actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación
(que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y sus
derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un
valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una
acción de control realimentado para reducir el error del sistema.”
c. Sistema de control lineal y no lineal
Según Ogata (2000, p.59), “un sistema se denomina lineal si se aplica el

principio de superposición. Este principio establece que la respuesta producida por
la aplicación simultánea de dos funciones de entradas diferentes es la suma de las
dos respuestas individuales. Por tanto, para el sistema lineal, la respuesta a varias
entradas se calcula tratando una entrada a la vez y sumando los resultados”.
Este principio permite desarrollar soluciones complicadas para la ecuación

diferencial lineal a partir de soluciones simples. Si en una investigación experimental
de un sistema dinámico son proporcionales la causa y el efecto, lo cual implica que
se aplica el principio de superposición, el sistema se considera lineal. Un sistema
es no lineal si no se aplica el principio de superposición. Por tanto, para un sistema
no lineal la respuesta a dos entradas no puede calcularse tratando cada una a la
vez y sumando los resultados.
Aunque muchas relaciones físicas se representan a menudo mediante

ecuaciones lineales, en la mayor parte de los casos las relaciones reales no son
verdaderamente lineales. De hecho, un estudio cuidadoso de los sistemas físicos
revela que incluso los llamados “sistemas lineales” sólo lo son en rangos de
operación limitados.
En la práctica, muchos sistemas electromecánicos, hidráulicos, neumáticos,

etc., involucran relaciones no lineales entre las variables. Puede haber una zona
muerta que afecte las señales pequeñas. (La zona muerta de un componente es un
rango pequeño de variaciones de entrada ante las cuales el componente es
insensible.) Puede ocurrir una no linealidad de la ley cuadrática en algunos
componentes. Por ejemplo, los amortiguadores que se utilizan en los sistemas
físicos pueden ser lineales para operaciones a baja velocidad, pero pueden volverse
no lineales a altas velocidades, y la fuerza de amortiguamiento puede hacerse
proporcional al cuadrado de la velocidad de operación.
En general, los procedimientos para encontrar las soluciones a problemas

que involucran tales sistemas no lineales son muy complicados. Debido a la
dificultad matemática aunada a los sistemas no lineales, resulta necesario introducir
los sistemas lineales “equivalentes” en lugar de los no lineales. Tales sistemas
lineales equivalentes sólo son válidos para un rango limitado de operación. Una vez
que se aproxima un sistema no lineal mediante un modelo matemático lineal,
pueden aplicarse varias herramientas lineales para análisis y diseño. Algunos
ejemplos de las curvas características para estas no linealidades aparecen en la”
figura 2.6.
Figura 2.6 Curvas características de diversas no linealidades (Ogata, 2000)
2.3.12 PID (Proporcional Integral derivativo)
Es un mecanismo de control por retroalimentación que se utiliza en los

sistemas de control industriales. Un controlados PID corrige el error entre un valor
medido y el valor que se quiere obtener calculándolo y luego sacando una acción
correctora que puede ajustar al proceso acorde.
En algoritmo de cálculo del control PID se dan tres parámetros: el

proporcional, el integral y el derivativo.
 El valor proporcional determina la reacción del error actual.
 El integral genera una corrección proporcional a la integral del error, esto

asegura que, aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de
seguimiento se reduce a cero.
 El derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce.
 La suma de estos tres parámetros es usada para ajustar al proceso vía un

elemento de control como la posición de una válvula de control o la energía
suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estos tres parámetros
en el algoritmo de control de PID, el controlador puede proveer un control
diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del
controlador puede ser descrita en términos de la respuesta de control ante
un error, el grado al cual el controlador llega al set point; y el grado de
oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza
control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones
pueden solo requerir de uno o dos modelos de lo que provee este sistema de
control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la
ausencia de las acciones de control respectivas.
Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción

derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar
que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un

proceso o sistema se necesita, al menos:
1.- Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,

manómetro, etc.).
2.- un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3.- Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia

eléctrica, motor, válvula, bomba, etc.).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual

representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal
puede representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o
frecuencia. En este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los
dos anteriores, que son corriente continua, el controlador lee una señal externa que
representa el valor que se desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de
consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo
rango de valores que la señal que proporciona el sensor.
Este controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de

consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante la
diferencia que hay entre el valor deseado y el valor medido. La señal de error es
utilizada por cada uno de los 3 parámetros del controlador PID. Las 3 señales
sumadas, componen la señal de la salida que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estos tres parámetros se
llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que
debe ser transformada para ser compatible con el actuador a utilizar.
2.3.13 Variables
Una variable es aquello que varía o puede variar. Se trata de algo inestable,
inconstante y mudable. En otras palabras, una variable es un símbolo representativo
de un elemento no especificado de un conjunto dado. Se puede definir cuatro tipos
de variables, las cuales se desarrollan a continuación.
2.3.13.1 Variable controlada
Es el parámetro más importante del proceso, debiéndose mantener estable

(sin cambios), pues es el más alterado por perturbaciones externas del sistema y
su variación alteraría las condiciones requeridas en el mismo, su monitoreo, el cual
es realizado a través de un sensor, es una condición importante para dar inicio al
control.
2.3.13.2 Variable medida
Es el parámetro a través del cual se deben corregir las perturbaciones del

proceso, colocándose un actuador para lograr estabilizar el sistema, lo cual es
básicamente mantener la variable controlada dentro de los parámetros deseados
de operación, mediante el ingreso de una perturbación al sistema controlado
2.3.13.3 Variables de entrada
Es el parámetro que actúa como punto de referencia (set point), fijado

mediante medios eléctricos, electrónicos, o por software para que el sistema actué.
2.3.13.4 Variables de medición y control
A continuación se presenta una breve descripción de algunas variables que

se pueden presentar en el proceso de moldeado por el método de soplado, las
cuales deberán ser controladas para el correcto funcionamiento del sistema.
2.3.14 Nivel
Es una medida de volumen para un fluido o sustancia dada. Esta mide la

cantidad volumétrica existente en un recipiente, las unidades usadas para esta
medición son litros, metros cúbicos, galones, entre otros.
2.3.15 Presión
Es una fuerza aplicada por unidad de superficie y puede expresarse en
unidades tales como pascal, bar, atmosfera, kilogramo por centímetro cuadrado,
metro de agua y psi (libras por pulgadas cuadradas).
En el sistema internacional (S.I.) está normalizada en pascal, el cual es

newton por metro cuadrado (N/m2), siendo el newton la fuerza que aplica a un
cuerpo de masa (1kg), la comunica una aceleración de 1m/s2. Como el pascal es
una unidad muy pequeña, es normal que se emplee el kilo pascal (1kpa=102Bar),
el mega pascal (1Mpa=10bar) y el giga pascal (1Gpa= 10000Bar). La presión puede
medirse en valores absolutos o diferenciales. La presión absoluta se mide con
relación al cero absoluto de presión. La presión atmosférica es la presión ejercida
por la atmosfera terrestre medida mediante un barómetro.
2.3.16 Temperatura
De acuerdo a lo descrito por Creus (2006, p.223), la medida de temperatura

constituye una de las mediciones más comunes y más importantes que se efectúan
en los procesos industriales. La temperatura es una magnitud física descriptiva de
un sistema que caracteriza la transferencia de energía térmica o calor entre ese
sistema y otros.
2.3.17 Longitud
Es una magnitud física que expresa la distancia entre dos puntos. Su unidad
en el sistema internacional es el metro.
2.3.18 Elementos primarios
Según Creus (2006, p. 147), “los elementos primarios están en contacto con
la variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema
de medición una indicación en respuesta a la variable controlada. El efecto
producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza posición,
medida eléctrica, entre otros”.
2.3.19 Sensor
Un sensor es un aparato capaz de transformar magnitudes físicas o

químicas, llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las
variables de instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo:
temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, pH, entre otros.
Donde una magnitud eléctrica obtenida puede ser una resistencia eléctrica
(como en una RTD), una capacidad eléctrica (como un sensor de humedad), una
tensión eléctrica (como un termopar), una corriente eléctrica (como un
fototransistor), entre otros.
Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte una

magnitud física o forma de energía en otra. Áreas de aplicación de los sensores:
industria automotriz, industria aeroespacial, medicina, industria manufacturera,
robótica, industria petrolera, entre otros.
2.3.20 Transmisor
Dispositivo encargado de captar una o varias variables a monitorear del

proceso, a través del elemento primario de control y transmitirlo a distancia al
sistema de control en el panel central o directamente en el campo, en forma de señal
neumática de margen de 3 a 15 psi, o electrónica de 4 a 20mA o 1 a 5V de corriente
continua.
2.3.21 Elementos finales de control

Son elementos encargados de hacer actuar las señales de los diferentes
controladores sobre el proceso controlado, estos pueden ser manejados ya sea con
señales digitales, analógicas, eléctricas o neumáticas o por diferentes protocolos de
comunicación. Cerca del 80% de estos son válvulas.
2.3.22 Válvulas
En los procesos industriales la válvula de control juega un papel muy

importante en el ciclo de regulación. La función a realizar por las válvulas es el de
variar el caudal de fluido en una tubería, modificando a su vez el valor de la variable
medida, comportándose como un orificio de área continuamente variable.
Las válvulas más usadas son:
 Válvula de globo: llamada así por disponer de un obturador en forma de

globo, se caracteriza por que el flujo de entrada o salida es perpendicular al
eje del obturador. Estas se emplean cuando la presión diferencial del fluido
es baja y se precisa que las fugas a través de la válvula con el obturador en
posición de cierre, sean mínimas.
 Válvula de compuerta: denominada válvula tajadera, efectúa su cierre con un

disco vertical plano, o de forma especial y que se mueve verticalmente al flujo
de fluido. Es adecuada para el control todo-nada.
 Válvula de bola: en estas se presenta una cavidad interna esférica, que

alberga un obturador en forma de esfera o de bola. La bola tiene un corte
adecuado (usualmente en V) que fija la curva característica de la válvula, y
gira transversalmente accionada por un servomotor exterior. En apertura
total, la válvula equivale aproximadamente en tamaño al 75% de la tubería.
2.3.23 Actuadores
Según Ollero (2001, p. 208), ”los actuadores generan las fuerzas necesarias
para armar la estructura mecánica. Se utilizan tecnologías hidráulicas y neumáticas,
pero en la actualidad se ha extendido el empleo de motores eléctricos, y en
particular motores de corriente continua servos controlados, empleándose en
algunos casos motores paso a paso”.
2.3.24 Interruptores
Son dispositivos mecánicos o electrónicos que se utilizan para cerrar o abrir

de manera no automática la corriente de carga existente en el circuito.
2.3.25 Variadores de velocidad
Es un dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos, hidráulicos,

eléctricos o electrónicos empleados para controlar la velocidad giratoria de una
máquina, especialmente de motores y bombas. Pueden ser variadores de
frecuencia, motores reductores, o cargas aplicadas directamente al sistema giratorio
con el propósito de dificultar su giro.
2.3.26 Controlador lógico programable (PLC)
El nacimiento del PLC se produjo a finales de los años 1960 en la industria

automotriz. Esto proporciono más flexibilidad y ahorro de costos a través de la
combinación de relés y módulos electrónicos dedicados que realizan las tareas
automatizadas en las líneas de montaje. Esa flexibilidad es probablemente la
principal contribución del PLC para la industria moderna. Sería difícil imaginar el
mundo industrial de hoy sin Controladores Lógicos Programables (PLC).
Antes del PLC, la mayoría de los procesos industriales en el mundo estaban
controlados por relés y de lógica cableada. Esto funcionó muy bien, porque todo el
que se ocupaba del sistema de control industrial sabía todo sobre ellos. Una gran
desventaja es que cuando se necesitan cualquier cambio en el proceso, la lógica de
cableada tendría que ser reconectada para implementar los cambios. Este fue por
lo general un gran problema.
A continuación, los cambios tuvieron que ser con programas de dibujo de

planos tan avanzados como los de hoy en día. En 1968, alguien en Hydromatic
División de General Motors dijo que tenía que haber una mejor manera. Entonces
la idea de usar las computadoras entró en escena. Las condiciones iniciales que el
nuevo equipo tenía que seguir son:
 El nuevo sistema debe adaptarse al cambio.
 Ser capaz de ser colocado en el piso de la fábrica y seguir funcionando.
 No ocupar más espacio que los sistemas de control de lógica cableada de

relé.
 Ser mantenida por electricistas de planta.
Hubo resistencia al cambio de un sistema que todo el mundo sabía cómo

operar. Pero Richard Morley de Bedford Associates fue contratado por General
Motors e inventó el PLC y lo calificó como un Controlador digital modular. El modicon
fue el primer PLC. Al principio, el PLC eran relativamente simple, que tiene sólo las
entradas digitales. Desde entonces, muchas otras funciones han sido agregadas al
PLC, incluyendo la capacidad de manejar señales analógicas. Una lista parcial de
lo que hacen consiste de las operaciones de relevo, el tiempo, contar, los datos se
mueven, comparaciones, funciones matemáticas, y otras operaciones avanzadas.
El sistema PLC se compone de 5 partes básica, estas son dispositivos de

entrada, interfaz de entrada, el procesador, interfaz de salida, y los dispositivos de
salida. Estas partes básicas se describirán en detalle. Otra cosa que hay que
apreciar son las entradas / salidas digitales y entradas / salidas analógicas.
Entradas y salidas digitales no tienen nada que ver con los ordenadores
digitales. Son simplemente los insumos o salidas que tienen 2 estados o
condiciones, como encendido y apagado. Dado que los ordenadores digitales
trabajan en 2 estados, 0 y 1, estos dos estados de entrada / salida se conocen como
entradas / salidas digitales. Entrada / salidas analógicas son continuamente
variable, en un intervalo. Ejemplos son las variables de proceso, tales como la
profundidad de presión, el agua, caudal, temperatura. Por lo general se traduce en
una variable eléctrica tal como voltaje o corriente. Entrada común / salidas
analógicas son de 0 a 10 voltios DC y de 4 a 20 miliamperios de corriente continua.
La Figura 2.7 muestra la disposición física de un PLC, para el modelo de un

Allen Bradley de Rockwell Automation SLC 500. La fuente de alimentación es
necesaria para operar el procesador y la entrada y módulos de salida. Tenga en
cuenta que para este PLC particular, el procesador está en un lugar especial
llamado ranura 0. Las otras 7 ranuras pueden ser de entrada o de módulos de salida.
Los módulos de entrada y salida pueden ser tantos módulos digitales o analógicos.
Es posible tener más de 8 ranuras dependiendo de las exigencias del proceso

que se quiere controlar.
Figura 2.7 Distribución física de un sistema típico de PLC (Catálogo Siemens 2006)
2.3.27 Estructura del controlador lógico programable (PLC)
Un controlador lógico programable cuenta con una estructura típica de muchos

sistemas programables, como por ejemplo un procesador. A continuación, se
menciona los elementos que conforma esta estructura.
2.3.27.1 Dispositivos de entrada
Lo primero que cualquier sistema de control necesita es una manera de obtener

información en el sistema. Para la mayoría de los sistemas de control industrial, las
entradas digitales son botones pulsadores, selectores, interruptores de límite,
sensores de proximidad y los contactos de los relés. Lo importante de todos estos
dispositivos es que pueden ser OFF u ON.
Las entradas analógicas son el otro tipo de dispositivo de entrada. Diremos

que las entradas analógicas son normalmente 0 a 10 voltios o 4-20 miliamperios
(mA). Incluso las entradas de 4-20 mA se convierten en un voltio 1 a 5 voltios o 0,4
a 2 por el módulo de entrada. Así que podemos decir que una entrada analógica es
considerada como un rango de tensión por el procesador. La figura 2.8 muestra los
símbolos para algunos dispositivos digitales de entrada.
Figura 2.8 Símbolos de algunos dispositivos de entrada digital típicos (Catálogo Siemens
2006)
2.3.27.2 Módulos de entrada
Los módulos de entrada separan los dispositivos de entrada, tensiones, y las

condiciones del procesador. Los dispositivos de entrada se someten a una gran
cantidad de abusos. El módulo de entrada toma la señal desde el dispositivo de
entrada y envía esa información al procesador. También protege el procesador. Hay
dispositivos de aislamiento en la entrada módulos que realizan la separación. Un
módulo de entrada típico tendría 16 entradas, correspondientes a los 16 bits de las
palabras de la computadora de propósito especial que es el procesador. Podría
haber un número de módulos de entrada de un PLC típico. Estos módulos encajan
en ranuras que están diseñados para aceptarlos. Las ranuras aceptarán la entrada
o módulos de salida y son parte del PLC. La Figura (2.9) muestra el diseño de un
típico Módulo de entrada con dispositivos de entrada conectados. Sólo 4 entradas
se muestran por simplicidad, pero 8 o 16 entradas por módulo es más estándar.
Figura 2.9 Símbolos de algunos dispositivos de entrada digital típicos
(Catálogo Siemens 2006)
2.3.27.3 Procesador
El procesador es una computadora de propósito especial. Se compone de

un número de palabras separadas en secciones. Utilizar un PLC ayuda a tener un
poco de comprensión de cómo se disponen las palabras de este ordenador de
propósito especial.
Figura 2.10 Mapa de memoria simplificado de un PLC típico (Catálogo Siemens 2006)
La Figura 2.10 muestra un mapa de memoria simplificado de un PLC típico.

Cada sección es un número de palabras de 16 bits. Cada palabra tiene una
dirección, y cada bit de cada palabra también tiene una dirección. Un ejemplo de
esto es la figura 2.11.
Figura 2.11 Distribución de una palabra en un PLC típico (Catálogo Siemens 2006)
Tiene que haber una manera de identificar cada bit de cada palabra de este
pequeño ordenador. Si esta es una palabra de entrada, el primer bit podría ser
etiquetado [I: 1/0]. Esa dirección es muy importante. La letra I nos dice que está
trabajando con una entrada. El 1 nos dice que este es la palabra número 1 en el
archivo de entrada, así como el módulo de entrada situado en la ranura número 1
del PLC. El 0 nos dice que se cuenta con el bit número 0. El bit en particular está
sombreado en rojo en la Figura (2.11). Se debe tener en cuenta que se está
contando de 0 a 15 en lugar de 1 a 16. Esto es por respeto a la forma en que
funciona una computadora. Una cosa importante a notar ahora, es que cada bit de
la palabra de entrada I: 1/0 está conectado a un terminal en un módulo de entrada.
Por lo tanto, la entrada módulo puede tener hasta 16 terminales, cada uno de los
cuales puede ser conectado a un dispositivo de entrada tal como contacto de relé.
2.3.27.4 Dispositivos de Salida
Los módulos de salida, así como los de entrada son la sección del controlador
lógico programable en donde son conectados sensores, actuadores entre otros y a
través de estos dispositivos el controlador monitorea y controla el proceso.
La figura (2.12) muestra las luces, relés de control, arrancadores de motor, y

solenoides. Estos cuatro dispositivos que cubren la mayor parte de las señales
digitales utilizados en el control industrial.
2.3.27.5 Módulos de Salida
Los módulos de salida se parecen mucho a los módulos de entrada. Una gran
diferencia es que los dispositivos de salida están conectados a módulos de salida.
Los accesorios típicos de salida incluyen luces, relés, arrancadores y solenoides.
La Figura 2.12 muestra un módulo de salida conectado a diversas cargas. Se puede
apreciar que los dispositivos de salida todos requieren alguna tensión para poder
operar. Los dispositivos de salida están protegidos con fusibles para proteger los
módulos de salida en caso de un cortocircuito.
Los fusibles se muestran en esta disposición típica para enfatizar su

importancia. Sin estos fusibles individuales, un fallo de un dispositivo de salida
podría provocar una parada de todo el sistema, o que se queme un módulo de
salida. Observe que el número de ranura 2 se eligió para los dispositivos de salida.
Dado que, en el ejemplo, se han utilizado las ranuras 0 y 1, número de ranura 2 es
la primera ranura disponible en el sistema imaginario.
Figura 2.12 Módulo de entrada típico en donde se muestran los dispositivos de entrada
(Catálogo Siemens 2006)
2.3.27.6 Diagrama de bloques de un PLC
La figura 2.13 muestra cómo están conectadas las 5 partes del PLC. Lo que
realmente sucede en un PLC es que los dispositivos de entrada deben enviar la
información al procesador, el procesador toma esa información, hace algo con él
dependiendo de un programa en el procesador, y establece los dispositivos de
salida. Visto de esta manera, es un dispositivo bastante simple.
Figura 2.13 Flujo de información y señal de control en un sistema típico de PLC (Catálogo
Siemens 2006)
.
2.3.27.7 Comunicación
Los autómatas tienen la posibilidad de comunicarse e intercambiar datos no

solo con el proceso que controlan sino también con otros autómatas y con
ordenado-res. Gracias a esta capacidad los autómatas no trabajan solos, se
integran en redes que controlan conjuntamente procesos industriales complejos o
plantas de producción enteras. Las comunicaciones permiten diseñar sistemas de
automatización de nivel superior que efectúan además del control del proceso otras
funciones avanzadas como la monitorización y la adquisición de datos. Hay varios
tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
 Redes locales (LAN), son aquellas que conectan una red de computadores
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
campus de la universidad. El desarrollo de varias normas de protocolos de
red y medios físicos han hecho posible la proliferación de LAN's en grandes
organizaciones multinacionales, aplicaciones industriales y educativas.
 Redes de área extensa (WAN), a menudo una red se localiza en situaciones

físicas múltiples. Esto se realiza conectando las diferentes LAN's mediante
servicios que incluyen líneas telefónicas (punto a punto), líneas de teléfono
normales con protocolos síncronos y asíncronos, enlaces vía satélite, y
servicios portadores de paquetes de datos.
 Los sitios World Wide Web (WWW) de Internet proporcionan ahora

recursos personales, educativos, políticos y económicos a cada esquina del
planeta.
 Una Intranet es una red privada que utiliza herramientas del tipo de Internet,
pero disponible sólo dentro de esa organización. Permite un modo de acceso
fácil a información corporativa para los empleados a través del mismo tipo de
herramientas que emplean para moverse fuera de la compañía.
 Ethernet es la capa física más popular; la tecnología LAN usada

actualmente. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre
velocidad, costo y facilidad de instalación. Estos puntos fuertes, combinados
con la amplia aceptación en el mercado y la habilidad de soportar
virtualmente todos los protocolos de red populares, hacen a Ethernet la
tecnología ideal para la red de la mayoría los usuarios de la informática
actual.
Conjugar computadores y autómatas permite aprovechar las ventajas de
cada uno de ellos. Los computadores no disponen de interfaces adecuadas para
recoger, tratar y enviar las señales de planta. Las unidades de entradas y salidas
de los autómatas, en cambio, están especialmente diseñadas para ello. Además,
los PLC's están preparados para ser utilizados en ambientes industriales exigentes
y para responder en tiempo real a cualquier evento del proceso. Por el contrario los
computadores son capaces de tratar grandes cantidades de datos, permiten la
programación de alto nivel, la utilización de entornos gráficos y sobre todo pueden
ser utilizados de una manera cómoda y sencilla por los programadores y operarios.
Por lo tanto la solución ideal en el control de procesos es utilizar conjuntamente
autómatas y computadores conectados en red, con lo cual se combina la potencia
de cálculo de estos últimos y las interfaces estándar que ofrecen aquellos.
Para integrar un autómata en una red informática es necesario añadirle un

módulo especial que efectúa la gestión de las comunicaciones. Cada fabricante
suele tener disponibles varios tipos de módulos para los diferentes sistemas de
conexión de los cuales los más habituales son la red Ethernet y el bus de campo.
La conexión a una red también permite la carga remota del programa de

usuario en el autómata desde un computador central sin necesidad de utilizar el
puerto RS232 de conexión directa y facilita el intercambio de datos entre ambos. La
red más utilizada es la Ethernet, ampliamente extendida en la industria y en las
aplicaciones informáticas con las ventajas de disponibilidad de componentes y
estandarización que esto supone. Un bus de campo es otro sistema de transmisión
de datos, similar en su funcionamiento a los buses internos de autómatas y
computadores, pero utilizado para conectar diversos dispositivos de planta como
PLCs, transductores, actuadores y sensores. Aunque no tiene la potencia y
versatilidad de una red es muy utilizado cuando hay que interconectar varios
dispositivos para intercambiar órdenes y datos entre ellos y el volumen de
información no es elevado.
2.3.27.8 Lenguajes de programación
Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado para expresar

procesos que pueden ser llevados a cabo por máquinas como las computadoras o
PLC`s. Pueden usarse para crear programas que controlen el comportamiento físico
y lógico de una máquina, para expresar algoritmos con precisión, o como modo de
comunicación humana. Está formado por un conjunto de símbolos y reglas
sintácticas y semánticas que definen su estructura y el significado de sus elementos
y expresiones. Al proceso por el cual se escribe, se prueba, se depura, se compila
(de ser necesario) y se mantiene el código fuente de un programa informático se le
llama programación.
a. Lenguaje escalera
El diagrama de contactos (Ladder Diagram LD, por sus siglas en inglés) es un

lenguaje que utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación. En el
estándar IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su número). Es
el más conocido en el área de influencia norteamericana, ya que invariablemente
todos los PLC de fabricación americana o japonesa permiten su programación en
este lenguaje; ya sea para emplear los mismos diagramas de control alambrado
existentes en las máquinas que se reconvierten o, ya sea para capacitar fácilmente
al personal de mantenimiento en el manejo y arreglo de estos aparatos.
Los elementos principales representados en la Figura (2.14), son contactos,

bobinas, cuadros y segmentos. Un contacto representa un interruptor por el que
circula corriente cuando está cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas
digitales y marcas, también llamadas banderas o memorias internas. La bobina
representa un relé que se excita cuando se le aplica tensión. Es el resultado de la
operación y enciende cuando las condiciones precedentes se cumplen, o en
términos eléctricos, existe un camino de contactos en serie cerrados.
Figura 2.14 Elementos básicos de programación con diagrama de contactos (Catálogo
Siemens 2006)
Existen dos tipos de bobinas, retentiva y no retentiva. Un cuadro representa

una función que se ejecuta cuando la corriente circula por él. Pueden ser
temporizadores, contadores. Y los segmentos son electos que constituyen un
circuito completo. La corriente circula desde la barra de alimentación izquierda
pasando por los contactos cerrados para excitar las bobinas o cuadros.
b. Diagrama de bloques funcionales
El diagrama de funciones (Function Block Diagram o FBD, por sus siglas en

inglés), de la figura 2.15, es un lenguaje gráfico que permite programar elementos
que aparecen como bloques para ser cableados entre sí de forma análoga al
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que involucren
el flujo de información o datos entre componentes de control.
Figura 2.15 Elementos básico de diagramas de funciones( Harley,2005)
Es el tipo más poderoso de los lenguajes de programación en cualquier

marca de aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer
uso de particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más
rápido un programa o, más compacto. Los bloques de funciones (FB's) son bloques
estándar que ejecutan algoritmos. Utiliza operadores lógicos para la realización del
programa: AND, OR, NOT y las instrucciones de salida de codificación nemónica.
c. Texto estructurado
El texto estructurado (structured text o ST, por sus siglas en inglés) es un

lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al
PASCAL como se muestra en la Figura 2.16. El ST puede ser empleado para
realizar rápidamente sentencias complejas que manejen variables con un amplio
rango de diferentes tipos de datos, incluyendo valores analógicos y digitales. También
se especifica tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo
importante en procesos industriales.
Figura 2.16 Tipo de lenguaje de programación texto estructurado ST (Rockwell

Automation, 2010)
El lenguaje posee soporte para bucles iterantes como repear until,

ejecuciones condicionales empleando sentencias If-then-else y funciones como
SQRT () y SIN (). Comprende tres partes básicas: el programa principal, que es la
parte del programa que dispone las operaciones que controlan la aplicación, en
forma secuencial en cada ciclo de la CPU; las subrutinas, estos elementos
opcionales del programa se ejecutan sólo cuando se llaman desde el programa
principal; y las rutinas de interrupción, son elementos opcionales del programa se
ejecutan cada vez que presente el correspondiente evento de interrupción.
2.3.28 Definición de términos básicos

2.3.29 Operacionalizacion de las variables
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se define el tipo y diseño de investigación a los cuales se pudo

adaptar el proyecto, unidades de análisis, técnicas e instrumentos empleados para
la recaudación de datos; cumpliendo los procedimientos y etapas previas para
posteriormente alcanzar los objetivos de la investigación.
3.1. Tipo de investigación
Una investigación científica es aquella orientada a la obtención de nuevos

conocimientos donde a través de ella se puede dar solución a problemas o
interrogantes de carácter científico, tal fin es el foco y esencia de toda persona que
en el transcurso de su vida opta por un título profesional de Ingeniería. Una
investigación descriptiva, según Méndez (2001), corresponde con aquellos estudios
donde “se identifican las características del universo de investigación, se señalan
formas de conducta y actitudes del total de la población investigada, se establecen
comportamientos concretos y se descubre y comprueba la asociación entre
variables de investigación”. (p.231)
Igualmente, Sabino (1992) expresa que la mayor preocupación de la

investigación descriptiva:
Radica en describir algunas características fundamentales de
conjuntos homogéneos de fenómenos. Las investigaciones
descriptivas utilizan criterios sistemáticos que permiten poner de
manifiesto la estructura o el comportamiento de los fenómenos en
estudio, proporcionando de ese modo información sistemática y
comparable con la de otras fuentes (p.47).
Partiendo del conjunto de definiciones anteriores se puede determinar la

presente investigación como descriptiva, debido a que en ella se realizarán registros
de parámetros eléctricos, elaboración de planos y diagramas unifilares, que
contienen los elementos y configuraciones de los sistemas eléctricos de plantas
industriales; así como la selección de las especificaciones técnicas de sensores,
actuadores y el PLC a utilizar para la automatización de las líneas de producción en
la planta de procesamiento de ALOE Corporación Zulia ALOE C.A.
De igual forma, es considerada descriptiva ya que se emplea un análisis

basado en la normativa vigente aplicada, donde se especificas parámetros y
reglamentos de instalaciones eléctricas usados para la selección de protecciones
contra sobrecorriente y sobrevoltaje; selección de transfer-suiche, estudio de carga
y factor de potencia, criterios para el diseño del algoritmo de control a implementarse
en el PLC, entre otros.
Finalmente, se realiza la interpretación de los resultados obtenidos con base a

los registros y análisis efectuados, arrojando soluciones a la problemática planteada
y asegurando de esta manera que el tipo de investigación es del tipo descriptiva.
3.2. Diseño de la investigación
Según Hernández y otros (2010), una vez que se precisó el planteamiento

del problema, se definió el alcance inicial de la investigación y se formularon las
hipótesis, el investigador debe visualizar de manera práctica y concreta de
responder a las preguntas de la investigación, además de cubrir los objetivos fijados.
Lo que implica seleccionar o desarrollar uno o más diseños de investigación y
aplicarlos al contexto particular de su estudio. Estos autores plantean que el diseño
constituye al plan o la estrategia que se desarrolla para obtener la información que
se requiere en una investigación para confirmar si es o no cierto el resultado.
En tal sentido, la presente investigación posee un diseño mixto integrando

aspectos documentales con actividades de campo. Según Arias (2006) la
investigación documental es un proceso basado en la búsqueda, recuperación,
análisis, critica e interpretación de datos secundarios, ya sea datos obtenidos y
registrados por otros investigadores en fuentes; documentales, tanto impresas,
audiovisuales o electrónicas. Como en toda investigación, el propósito de este
diseño es el aporte de nuevos conocimientos. Mientras que, este autor (2006),
define como investigación de campo aquellas donde la recolección de datos es
efectuada directamente de la realidad donde ocurren los hechos sin manipular o
controlar variable alguna.
El carácter de tipo documental es debido a que fue necesario realizar análisis

y registros de toda la información pertinente y alusiva a las líneas de investigación,
así como toda la documentación técnica y formal sobre los equipos, y la normativa,
que esta conlleva. Fue catalogada como una investigación de campo ya que la
recolección de información sobre equipos se ejecutó mediante inspecciones durante
las visitas realizadas a la planta de procesamiento de ALOE Corporación Zulia
ALOE C.A.
Por otra parte, según Hernández, Fernández y Baptista (2006), una

investigación no experimental:
Es aquella que se realiza sin manipular deliberadamente las variables,
lo que se hace es observar fenómenos tal y cual como se dan en su
contexto natural, para luego analizarlos, en este estudio no se
constituye ninguna situación ya existente, no provocado
intencionalmente por el investigador. (p.153)
En ese mismo sentido Tamayo y Tamayo (2003) definen el diseño no

experimental, “cuando el experimento se realiza después de los hechos y el
investigador no controla ni regula las condiciones de la prueba”. (p. 111). Basados
en lo anteriormente expuesto, se puede inferir que el diseño de la presenta
investigación es no experimental, ya que no se manipularon deliberadamente las
variables de estudio; no se cambiaron los ajuste ni componentes del sistema, ni se
alteró la información recolectada, solo se observaron exactamente los valores y
componentes, en su estado normal para luego inferir sobre esa observación.
Igualmente, se considera una investigación transaccional, cuyo propósito

según Hernández y otros (2006) mencionan que “los diseños de investigación
transaccional o transversal recolectan datos en un solo momento, en un tiempo
único; su propósito es describir variables y analizar su incidencia e interrelación en
un momento dado”. (p. 208); puesto que la recolección de la información se llevo a
cabo en un lapso específico, comprendido entre Septiembre 2016 y Junio del 2017.
3.3 Unidades de análisis
Tamayo y Tamayo (2003) define población como la:
Totalidad de un fenómeno de estudio, incluye la totalidad de unidades

de análisis o entidades de población que integran dicho fenómeno y
que debe cuantificarse para un determinado estudio, integrando un
conjunto N de entidades que participan de una determinada
característica y se le denomina población por constituir la totalidad del
fenómeno adscrito a un estudio o investigación (p.176).
De acuerdo con Arias (2006) define la población o universo como ‘’un conjunto
finito o infinito de elementos con características comunes para los cuales serán
extensivas las conclusiones de la investigación’’. (p. 81).
En el mismo orden de ideas, Arias (2006) define dos tipos de muestreo, la

primera de ellas es el muestreo probabilístico el cual define como:
Proceso en el que se conoce la probabilidad que tiene cada elemento

de integrar la muestra” en donde la misma se subdivide en al azar
simple, al azar sistemático, estratificado y por conglomerados; el
segundo tipo de muestreo es el muestreo no probabilístico el cual
define como “procedimiento de selección en el que se desconoce la
probabilidad que tienen los elementos de la población para integrar la
muestra” y esta misma se subdivide en casual, intencional y por
cuotas. (p.81).
Sin embargo, por el enfoque de la presente investigación no es posible

establecer una muestra por que las configuraciones eléctricas y los equipos
existentes en la planta de procesamiento ALOE C.A no son similares a las de otras
plantas industriales que ejecuten procesos de la misma índole, por lo tanto esta
investigación debe realizarse mediante la modalidad de unidades de análisis.
Con relación a la unidad de análisis, Hernández y otros (2006, p.236),

mencionan que: son aquellos “sujetos, objetos, sucesos o comunidades de estudio”.
Básicamente, la unidad de análisis no es más que la fuente de suministro de
información de la cual se tomará información relevante para la investigación.
La población de estudio de la presente investigación está constituida por
todos los equipos que integran el sistema eléctrico de la planta en estudio, y las
unidades de análisis son:
 El estudio de carga.
 Diagrama Unifilar
 Planos eléctricos
 Grupo electrógeno.
 Sistema de transferencia.
 Selección del PLC y diseño del algoritmo de la lógica de control
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Una vez determinado los objetivos propuestos en la investigación e

identificando las unidades de análisis del objeto de estudio, se procederá a
determinar las técnicas de recolección de datos correspondientes.
Las técnicas de recolección de datos se utilizan para lograr los resultados que
se deseen obtener en los diferentes tipos de investigación; ellas se conforman de
un conjunto de procedimientos utilizados para dicho fin, por lo tanto las técnicas de
recolección de datos como lo define Arias (2006) “es el procedimiento o forma
particular de obtener datos e información”. (p. 67); cabe agregar que este mismo
autor define un instrumento de recolección de datos como “cualquier recurso,
dispositivo o formato, que se utiliza para obtener, registrar o almacenar información”.
(p. 67)
De tal manera las herramientas empleadas en el presente estudio para la

recolección de datos serán: la observación documental, observación indirecta y
observación directa.
 Observación documental
De acuerdo con Bavaresco (1997) “la observación documental o bibliográfica

es la que se realiza con base en la revisión de libros, folletos, documentos, revistas,
periódicos, entrevistas personales, foros, conferencias, simposios, mesas
redondas, seminarios y muchas otras más” (p. 99).
En tal sentido, Sierra (1996), establece que:
La observación documental y metódica, fundamentalmente, se basa

en el establecimiento previo de las variables empíricas y las
categorías sobre las que necesitamos recoger información. Una vez
establecidas las variables y categorías se examinan sistemáticamente
los documentos, con el fin de encontrar los datos contenidos en ellos
referentes a cada categoría. La finalidad pretendida es ver si los
documentos prueban o no las hipótesis formuladas (p.368).
Dicha observación fue utilizada para el desarrollo de bases teóricas

consultando diversos libros y manuales referentes a cada uno de los componentes
del sistema de protección y arrancadores de motores eléctricos, realizándose una
lectura evaluativa para seleccionar el material más adecuado, dato elemental para
dar inicio al proceso de análisis, específicamente en los conocimientos teóricos
referidos a: interruptores, fusibles, motores, entre otros; extrayendo datos sobre su
funcionamiento, características y otros datos de relevancia para el presente estudio.
Las referencias utilizadas para este propósito, se presentan a continuación:
 COVENIN 200:2004 Código Eléctrico Nacional

 ANSI/IEEE std 141-1993.
 Catálogos de equipos de los diferentes grupos electrógenos.
 Grupos electrógenos y centrales eléctricas de generación distribuida. Casado
Octavio. (2009).
 Ingeniería de Control Moderno (2014). Katsushiko Ogata (3ra ed.).
 Introducción a la programación de controladores lógicos (PLC). (2012). Rolf
Dahl-Skog.
 Catálogos de PLC
 Observación directa
La observación directa es aquella técnica para la cual el investigador puede

observar y recoger datos mediante su propia observación, apoyado en su sentido
según Fuenmayor, Pereira y Risquez (1999).
En la presente investigación, con el fin de realizar un estudio de carga, un

diagrama unifilar y planimetría se hicieron recorridos por la planta e inspecciones
para realizar las mediciones de los parámetros principales que integran el sistema
eléctrico asociado a la planta de procesamiento ALOE C.A., así como también para
recolectar información de los equipos de protección bajo estudio, se realizaron
ciertas mediciones, y se tomaron diversas fotografías y apuntes. En el levantamiento
de campo se utilizó un formato especialmente diseñado y utilizado como
instrumento de recolección de datos un multímetro Digital (pinza amperimétrica).
3.5. Fases de la investigación
Las actividades requeridas para la culminación exitosa de los objetivos

específicos planteados en la presente investigación se han dividido en cuatro fases,
las cuales conllevan actividades propias que detallan el orden en que se deben ir
desarrollándose como se presentan a continuación:
Fase I: Actualizar los diagramas y planos del sistema eléctrico de la planta
ZULIA ALOE C.A., mediante el análisis detallado del mismo.
 Inventario de carga actual.
 Estudio de carga.
 Actualización de los diagramas unifilares.
 Planos eléctricos actualizados.
Fase II: Establecer las especificaciones técnicas de los equipos requeridos en

la planta de generación de respaldo, en función de una carga base previamente
seleccionada, incluyendo el sistema de transferencia automático.
 Selección de la Carga base.
 Aplicar criterios de selección
 Selección del grupo electrógeno.
 Sistema de protección.
 Sistema de transferencia.
Fase III: Seleccionar las especificaciones técnicas de los sensores, actuadores

y el PLC, requeridos para efectuar automáticamente las actividades de las líneas de
producción de la planta.
 Determinar las señales de entrada.
 Selección de sensores y actuadores.
 Selección del equipo PLC.
 Selección del cuadro de control.
 Canalizaciones eléctricas asociadas al PLC.
Fase IV: Diseñar el algoritmo para el control de las líneas de producción de la

planta, acorde con los requerimientos del proceso.
 Definir la lógica de control del proceso.
 Codificación de los algoritmos y lógica de control en diagrama de

escalera.
 Validación del algoritmo mediante simulaciones.

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
En este capítulo se define el tipo y diseño de investigación a los cuales se pudo

adaptar el proyecto, unidades de análisis, técnicas e instrumentos empleados para
la recaudación de datos; cumpliendo los procedimientos y etapas previas para
posteriormente alcanzar los objetivos de la investigación
4.1 Descripción de del sistema eléctrico de la Planta de Procesamiento

de Aloe
Descripción del proceso con gráficas y figuras.
En cuanto el sistema eléctrico, la planta se alimenta mediante una acometida

trifásica en 24KV proveniente del circuito de distribución Zona Industrial que
pertenece a la sub estación Zona Industrial. La tensión es reducida mediante un
banco trifásico integrado por 3 transformadores de distribución monofásico, cada de
50 KVA, conectados estrella sólidamente puesta a tierra – delta, para obtener
servicio de 240/120 V (figura 4.x).
Del banco de transformadores se alimenta el tablero principal (tablero 1) y de

allí se distribuye hacia dos sub tableros de planta. Uno de los sub tableros alimenta
las oficinas y laboratorios de control y calidad, y el otro sub tablero surte de energía
a las áreas de proceso.
Sala de lavado
Motor Potencia (KW) Voltaje (V) Corriente (A)

Motor 1 0,55 230 2,60
Motor 2 0,75 230 3,10
Motor 3 1,5 220 3,1
MOTOR Potencia (KW) Voltaje (V) Corriente (A)

Motor 1 0,75 230 3,10
Motor 2 0,75 230 3,10
Motor 3 0,55 220 2,71
Motor 4 4 220 15,1
Motor 5 2,2 22O 8,60
MOTOR Potencia (KW) Voltaje (V) Corriente (A)

Motor 1 0,75 220 3,5
Motor 2 0,75 220 3,5
Motor 3 0,75 220 3,5
Motor 4 0,75 220 3,5
Motor 5 0,75 220 3,5
Motor 6 0,75 220 3,5
4.2 Estudio de carga
Para efectuar este estudio se identificaron las siguientes áreas funcionales:

 Área de proceso
 Oficinas
 Laboratorios
 Taller
 Área de limpieza
 Almacén
 Sistema de hidroneumático
 Caldera
 Alumbrado exterior
 Cava de refrigeración
 Bomba de purga (portátil según el requerimiento en el área)
Para cada una de estas áreas, según su naturaleza, se discriminaron las cargas de
iluminación, tomacorrientes, acondicionamiento ambiental y la carga de fuerza
(motores) . en cada uno de estos casos fue necesario establecer factores de
demanda, factor de coincidencia, factor de potencia, con el propósito de hacer un
estimado razonable de la carga total que pueda ser requerida para alimentar en el
momento de la mayor demanda. Estos criterios fueron los siguientes:
 El factor de demanda de iluminación se tomó al 100% (CEN?).

 El factor de demanda para tomacorrientes de uso general se consideró al
35% (CEN?).
 El factor de potencia para todos los motores trifásicos se estimó al 85% y
para los motores monofásicos un 80%, pues ese dato no estaba reflejado en
la placa de características.
 La eficiencia para todos los motores trifásicos se estimó un 90%,y para los
monofásicos un 80%
 En cuanto el uso simultaneo de los motores del proceso se consideró un
factor de coincidencia de 50%, para tomar en cuenta que todos no funcionan
a mismo tiempo.
Para el cálculo de la potencia aparente (VA) se multiplica el valor de la tensión por
el valor de la corriente, mientras que para obtener la potencia activa (W) se multiplica
el valor de la potencia aparente por el factor de potencia.
Cuando la potencia nominal del motor este especificada en HP se obtiene la

potencia aparente de entrada (VA) mediante la multiplicación de los HP por 746 y
ese resultado se divide entre el producto de la eficiencia y el factor de potencia .
4.2.1 Inventario de carga actual

4.2.2 Estimación de carga futura
4.2.3 Estimación de la carga total
4.3 Selección del grupo electrógeno
4.3.1 Selección de la carga base
4.3.2 Criterios de selección para el grupo electrógeno
4.3.3 Especificaciones técnicas del grupo electrógeno seleccionado
4.4. Protecciones para el grupo electrógeno
4.5 Selección del sistema de transferencia
4.6 Actualización de los diagramas unifilares.
4.7 Planos eléctricos actualizados.
4.8 Selección del PLC
4.8.1 Determinar las señales de entrada
4.8.2 Selección de sensores y actuadores
4.8.3 Selección del equipo PLC.
4.8.4 Selección del cuadro de control.
4.8.5 Canalizaciones eléctricas asociadas al PLC
4.9 Diseño del algoritmo de la lógica de control
4.9.1 Definir la lógica de control del proceso.
4.9.2 Codificación de los algoritmos y lógica de control en diagrama de
escalera.
4.9.3 Validación del algoritmo mediante simulaciones.

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO DE LA

Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Autores: Br. Henry Moreno

Maracaibo, abril de 2017

Br. Henry Moreno. .

Teléfono: (042*) ***-****

Número de materias aprobadas: **

Asesor académico: Asesor industrial:

Prof. Claudio Bustos Ing. **************

C.I.: 6.747.108 C.I.: ************

Email: Claudio.bustos@uru.edu Email: ***************

Teléfono: 0414-6810329 Teléfono: (04**) ***-****

Institución: Universidad Rafael Urdaneta Empresa: ******

Cargo: Docente activo. Cargo: Ingeniero Electricista

1 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA ........................................................................... **

2 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO .................................................................... **

4 CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS .......... Error! Bookmark not

C O N C L U S I O N E S ............................................ Error! Bookmark not defined.

Tabla 2.1 Unidades equivalentes de medición de la radiación solar ............... Error!

Tabla 2.3. Tipos de Celdas de Películas delgadas y sus eficiencias............... Error!

Tabla 2.4 Cuadro resumen de paneles fotovoltaicosError! Bookmark not defined.

Tabla 2.5 Porcentaje de reducción de la vida útil vs temperatura . Error! Bookmark

Tabla 2.8 Estrategia ................................................. Error! Bookmark not defined.

Tabla 2.10 Valores de Ampacidad ........................... Error! Bookmark not defined.

Tabla 2.12 Tipos de aisladores ................................ Error! Bookmark not defined.

Tabla 2.13 Identificación de la polaridad .................. Error! Bookmark not defined.

Tabla 4.1 Normas Utilizadas .................................... Error! Bookmark not defined.

Tabla 4.2. Características de los transformadores de distribución Error! Bookmark

Tabla 4.11. Cuadro comparativo de aspectos técnicos de los panes solares

Tabla 4.12. Demanda en KW y KVA, Consumo diario (kWh) de los

Tabla 4.15. Consumo promedio diario y porcentaje de demandas del sistema de

Figura 2.1 Organigrama de la empresa Zulia Aloe C.A. ......................................... **

Figura 2.2 Grupo electrógeno................................................................................. **

Figura 2.3 Protección del grupo electrógeno .......................................................... **

Figura 2.4. Escenario para el cálculo de corriente de cortocircuito con grupos

Figura 2.5.Elementos básicos de un sistema de control ........................................ **

Figura 2.6.Curvas características de diversas no linealidades ............................... **

Figura 2.7.Distribución física de un sistema de entrada digital típicos ................... **

Figura 2.8. Símbolos de algunos dispositivos de entrada digital típicos ................. **

Figura 2.9. Símbolos de algunos módulos de entrada digital típicos ...................... **

Figura 2.10. Mapa de memoria simplificado de un PLC típico ............................... **

Figura 2.11. Distribución de una palabra en un PLC típico .................................... **

Figura 2.12. Módulo de entrada típico en donde se muestran los dispositivos de

Figura 2.13. Flujo de información y señal de control en un sistema típico de PLC

Figura 2.14. Elementos básicos de programación con diagramas de contactos .... **

Figura 2.15. Elementos básicos de diagrama de funciones ................................... **

Figura 2.16. Tipo de lenguaje de programación texto estructurado (ST) ............... **

En este capítulo se presenta y se detalla la investigación y la problemática a

1.1 Planteamiento del problema

En Venezuela, las plantas fueron introducidas directamente a la región

Desde ese tiempo la sábila ha sido explotada de manera artesanal en

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