Controlador Lógico

Programable
Unidad 1
Introducción al control lógico programable

1.1 Definiciones
 PLC
Es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza
en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos,
ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos.

 Sensores
Estos componentes están situados directamente en el sistema o la máquina a
controlar y a través de ellos, el PLC interroga el estado o posición de la máquina.

 Actuadores
Estos componentes están situados directamente en el sistema o la máquina a
controlar y a través de ellos, el PLC es capaz de cambiar o influir en estados y con
ello el proceso técnico

 PC o dispositivo programado
Se utiliza para crear el programa que contiene la lógica del sistema o maquinaria a
controlar y transferirla a la memoria del PLC.

 Unidades de indicación y control

Esto les permite supervisar e influir en el funcionamiento del sistema o la máquina.

 Módulo de entrada
transforman las señales de entrada a niveles permitidos por la CPU. Mediante el
uso de un acoplador óptico, los módulos de entrada aíslan eléctricamente el interior
de los circuitos, protegiéndolo contra tensiones peligrosamente altas, los ruidos
eléctricos y señales parásitas. Finalmente, filtran las señales procedentes de los
diferentes sensores ubicados en las máquinas. Los dispositivos de campo de
entrada más utilizados son: los interruptores, los finales de carrera, termostatos,
pulsadores, sensores de temperatura, entre otros.

 Módulo de salida
permiten que la tensión llegue a los dispositivos de salida. Con el uso del acoplador
óptico y con un relé de impulso, se asegura el aislamiento de los circuitos
electrónicos del controlador, y se transmiten las órdenes hacia los actuadores de
mando. Los dispositivos de campo de salida más utilizados son: los contactores
principales, las lámparas indicadoras y los reguladores de velocidad

 Detección:
El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

 Mando
Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.

 Dialogo hombre maquina

Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o supervisores.

 Programación
El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se
encuentra autorizado.
1.2 Antecedentes e Historia de los Controladores Lógicos
Programables
Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente.
La razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se
producía al reemplazar el complejo sistema de control basado en relés y
contactores.
En 1968 Ford y General Motors impusieron a sus proveedores de automatismos
unas especificaciones para la realización de un sistema de control electrónico para
máquinas transfer. Este equipo debía ser fácilmente programable, sin recurrir a las
computadoras industriales ya en servicio en la industria. Bedford Associates
propuso algo denominado Controlador Digital Modular (MODICON, MOdular DIgital
CONtroler).
Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los
cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del
mundo en ser producido comercialmente. El problema de los relés era que cuando
los requerimientos de producción cambiaban también lo hacía el sistema de control.
Esto comenzó a resultar bastante caro cuando los cambios fueron frecuentes.
Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada se quería
una estricta manutención planificada. Por otra parte, a veces se debían realizar
conexiones entre cientos o miles de relés, lo que Implicaba un enorme esfuerzo de
diseño y mantenimiento. Los nuevos controladores" debían ser fácilmente
programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El tiempo de
vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma
sencilla.
Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales
adversos. La solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y
reemplazar los relés mecánicos por relés de estado sólido. A mediados de los 70
las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de estado secuenciales y
CPU basadas en desplazamiento de bit. Los AMD 2901 y 2903 fueron muy
populares en el Modicon y PLC's A-B.
Los microprocesadores convencionales cedieron la potencia necesaria para
resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC's. Por cada
modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. No
obstante, el 2903 fue de los más utilizados. Las habilidades de comunicación
comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente. El primer sistema fue el bus
Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLC's y en conjunto
podían estar aislados de las máquinas que controlaban. También podían enviar y
recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo analógico.
Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un continuo cambio
tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC's sea un maremagnum de
sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí. No obstante fue una gran
década para los PLC's. En los 80 se produjo un intento de estandarización de las
comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de
General Motor's. También fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del
PLC y se pasó a programar con programación simbólica a través de ordenadores
personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más
pequeño es del tamaño de un simple relé. Los 90 han mostrado una gradual
reducción en el número de nuevos protocolos, y en la modernización de las capas
físicas de los protocolos más populares que sobrevivieron a los 80.
El último estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de todos
los PLC en un único estándar internacional. Ahora disponemos de PLC's que
pueden ser programados en diagramas de bloques, lista de instrucciones, C y texto
estructurado al mismo tiempo. Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en
algunas aplicaciones, incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ha
cambiado al control basado en PC. Por lo cual, no sería de extrañar que en un futuro
no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más potente PC, debido a las
posibilidades que éste último puede proporcionar.
1.3 Principios de un Sistema Automático
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,
realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos. Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte de operativa
 Parte mando
Los objetivos principales logrados en el proceso de automatización se describen a
continuación:

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la

producción y mejorando la calidad de esta.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los
trabajos pesados e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.

 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera

grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la manufactura y producción

Parte operativa
La parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas
como motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos,
transductores.

Detectores y Captadores
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su
entorno, los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir
información de:

 La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

 El estado físico de sus componentes.
Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes
eléctricas se denominan transductores. Los transductores se pueden clasificar en
función del tipo de señal que transmiten en:

 Transductores todo o nada: Suministran una señal binaria claramente

diferenciada. Los finales de carrera son transductores de este tipo.
 Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de
combinaciones binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
 Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel
reflejo de la variación de la magnitud física medida. Algunos de los
transductores más utilizados son: fotoceldas, botones, encoders, etc.

Accionadores y Preaccionadores
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando
que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso. Un accionador
transforma la energía de salida del automatismo en otra de más utilidad para el
entorno industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
Los más utilizados en la industria son: cilindros, motores de corriente alterna,
motores de corriente continua, etc.
Los accionadores son controlados por la parte de mando, sin embargo, pueden
estar bajo el control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para
amplificar la señal de mando. Esta preamplificación se traduce en establecer o
interrumpir la circulación de energía desde la fuente al accionador.
Los Preaccionadores disponen de: parte de mando o de control que se encarga de
conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o neumática entre los cables o
conductores del circuito de potencia.

Parte de mando
La parte de mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),
aunque hasta hace poco se utilizaban relevadores electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada).
En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el
centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los elementos
que lo constituyen.

Tecnologías cableadas
Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos
elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que
lo componen y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales, pero
presenta varios inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del
automatismo son:

 Relevadores electromagnéticos.
 Módulos lógicos neumáticos.
 Tarjetas electrónicas.

Tecnologías programadas
Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han
favorecido la generalización de las tecnologías programadas en la realización de
automatismos. Los equipos realizados para este fin son:

 Las computadoras.
 Los autómatas programables.
La computadora, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de
ser altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido
a su diseño no específico para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para
trabajar en entornos de líneas de producción.
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado
especialmente para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos
de la computadora.
1.4 Fases de Estudio en la Elaboración de un
Automatismo
Para el desarrollo y elección correcta de un automatismo, es necesario conocer
previamente los datos siguientes:

 Las especificaciones técnicas del sistema o proceso a automatizar y

su correcta interpretación.
 La parte económica asignada para evitar la elaboración de una buena
opción técnica e inviable económicamente.
 Los dispositivos existentes en el mercado que se van a utilizar en la
elaboración del automatismo.
El siguiente organigrama representa el procedimiento general o fases más utilizado
para el estudio de los automatismos.
1.5 Opciones Tecnológicas

El automaticista dispone de numerosas herramientas tecnológicas para realizar el

sistema de control de su planta, que se reagrupan habitualmente en dos categorías
fundamentales:
Las soluciones cableadas y las programadas.
El siguiente cuadro muestra estas opciones:
Estos sistemas cableados realizan una función de control fija, que depende de los
componentes y de cómo están conectados entre sí. Son sistemas poco adaptables.
La lógica es cableada si se usan sistemas eléctricos puros, es con cañerías si se
usan sistemas neumáticos, o bien constarán de ambos medios de conducción de
las señales si son híbridos