INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

Proceso de fabricación de resortes.

Materia: Ingeniería de Calidad

Alumno: Zavala Gómez Salvador.
Grupo: 4RV1
Producir un resorte requiere de un proceso tecnológico logrado de principio a fin
por especialistas.
Existen resortes para cada industria como la automovilística, la aeroespacial y la
de bienes de consumo. Y su uso puede ir desde una válvula hasta un bolígrafo,
pasando por, interruptores eléctricos, accesorios para mangueras y suspensiones,
entre otros.
PROCESOS DE FABRICACION.
1. Enrollado en caliente
Los resortes son enrollados en temperatura muy caliente que alcanza los 900
grados centígrados. En este proceso la barra de acero de alta calidad conquista la
forma de espiral. La temperatura es clave para garantizar la nueva forma del acero
y poder lograr el posterior temple.
2. Templado
En este punto se endurece y consolida el material, en este caso, el acero. Para
ello debemos enfriar velozmente el resorte de los 900ºC que tenía en el paso
anterior a temperaturas que rondan los 60ºC.
3. Revenido
Ahora debemos volver a incrementar la temperatura de las piezas para alcanzar
los 400ºC, en este paso el acero reforma su disposición interna, elimina las
tensiones y obtiene su elasticidad clave para convertirse en un resorte. Aquí debe
desaparecer cualquier posibilidad de puntos de quiebres dentro de la longitud del
resorte.
4. “Shot Peening”
Llega el turno de disparar micro-esferas de acero contra el resorte, de esta
manera se elimina la posibilidad de que existan micro-fisuras en el material y se
incrementa la vida útil del resorte en un 100 por ciento. También se le da así un
mejor acabado. A este proceso se le llama “Shot Peening”.
5. Rectificado
En algunos resortes, como los regulables, las puntas son rectificadas en plano.
Esto también le da una mayor calidad a nuestros productos.
6. Prensado
Aquí comienza el proceso final de la fabricación del resorte. Se comprime o aprieta
el resorte hasta que se toque sus espiras, así se asegura que la pieza no
modificará su altura durante su utilización. Esto es lo que posteriormente no
permitirá que el espiral ceda o se deforme.
7. Medición
Cada resorte se mide para que esté justo en lo que las especificaciones exigen.
Este paso es una inspección a la que se someten los resortes.
8. Pintura
Posterior a la inspección los resortes se someten a pintura para dar un resultado
más presentable. Esto, además, da protección ante el óxido.

TIPOS DE RESORTES.
 RESORTE DE COMPRESIÓN
Un resorte de compresión, también llamado muelle helicoidal de presión, es
un dispositivo mecánico con forma de hélice y hecho de alambre. Estos
muelles están diseñados y son usados para resistir las fuerzas de
compresión aplicadas por la energía del movimiento. Los resortes de
compresión son los muelles más comunes y se pueden encontrar en
multitud de aplicaciones, como en automoción, sector aeroespacial y bienes
de consumo.
Para determinados usos los resortes necesitan
tratamientos superficiales, ya sean para
prevenir la corrosión o para mejorar la dureza
superficial o resistencia al desgaste, así como
por cuestiones estéticas como la reflectancia o
el color. Por estas razones ofrecemos
diferentes recubrimientos y tratamientos
superficiales, como:
o Electropulido.
o Pulido.
o Granallado.
o Galvanizado.
o Niquelado.
o Revestimientos químicos.

 Resortes de tracción
Los resortes de tracción son típicamente fabricados en metal debido a la rigidez de este
material, por ejemplo acero al carbono, acero de resorte, acero inoxidable y latón, pero
otros materiales como distintas aleaciones pueden incorporarse en aplicaciones
personalizadas. son mecanismos que absorben y almacenan energía así como también
crean una resistencia a una fuerza de tracción. Por lo
general, los resortes de tracción están unidos en
ambos extremos a otros componentes y, por lo tanto,
presentan diversos tipos de extremos que se utilizan
para fijar el resorte a la fuente de la fuerza.
 Los muelles de tracción tienen una amplia gama de aplicaciones, por ejemplo se utilizan
en trampolines, interiores y exteriores de automóviles, carburadores, juguetes,
dispositivos de lado, maquinaria agrícola, ensambles para puertas, alicates, robots
industriales.

 Resortes de torsión
diseñados para resistir fuerzas de torsión o de rotación en dos direcciones. Los
muelles de torsión son creados con el propósito de almacenar y liberar energía
angular o para mantener un mecanismo en su lugar. Los muelles de torsión son
montados generalmente alrededor de un eje y debe sujetarse por tres o más puntos.
De acuerdo al ángulo de la patilla existen diferentes tipos de resortes de torsión.
Éstos son axiales, tangenciales y radiales, o una mezcla de ellos.

Para algunos usos particulares los resortes necesitan tratamientos superficiales, ya

sea para prevenir la corrosión o para mejorar la dureza superficial y la resistencia al
desgaste, así como la reflectancia o el color. Existen distintos recubrimientos y
tratamientos superficiales como:

 Electropulido
 Pulido
 Granallado
 Galvanizado
 Niquelado
 Revestimientos químicos
NORMATIVA Y CERTIFICACIONES
Los medios para asegurar que los productos cumplen la normativa general y los
reglamentos de certificación más específicos en la fabricación son:
 ISO 9001 e ISO 14001.
 TS 16949.
 OHSAS 18001.
 DIN 2095, DIN 2098.
 DIN 2088, DIN 2194