Apuntes de automatización II 2019/ Profesor: Dr.

Trejo Perea
Mario

Alumno: David Santiago

Semestre: 6°
Créditos:5

1
Índice

No. Página

Redes de Petri………………………………………………….. 3

Redes de Petri (ejemplos de clase).………………….. 4

Diagrama de escalera………………………………………. 8

Programador lógico programable (PLC)…………….. 10

Programas…………………………………………………………. 14

2
 Redes de Petri 31/7/2019

Carl Petri creo en 1962, una herramienta matemática para el estudio de las
comunicaciones con los Autómatas. Algunas de las aplicaciones más importantes de las
Redes de Petri han sido en el modelado y análisis de los protocolos de comunicación, en
el modelado y análisis de los sistemas de manufactura. En esta área, se han utilizado
para representar líneas de producción, líneas de ensamble automatizadas, sistema de
producción automotriz, sistemas de manufactura flexible, sistemas just-in-time, etc.

Regla de evolución. Un lugar P es un lugar de entrada de una transición T si existe un

arco orientado que conecta este lugar a la transición. Un lugar P es un lugar de salida de
una transición T si existe un arco orientado que conecta esta transición al lugar.

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 Diagramas de Petri (Ejemplos) 2/08/2019

Ejemplo:
Estando en reposo en el extremo izquierdo se pone en marcha mediante un botón
pulsador M, hacia la derecha. Cuando toca el final de carrera B invierte su marcha hacia
la izquierda. Cuando toca el final de carrera A se para esperando una nueva orden de
marcha.

Solución:

P1= reposo T1= inicio

P2=Derecha
P3=izquierda

En este caso el carrito sale desde el reposo por lo que al activarse el botón de inicio este
va hacia la derecha y después se activa el sensor t2 y se va hacia la izquierda y cuando se
oprime el botón 3 éste regresa al reposo.

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Automatización industrial con mano robótica

Con este arreglo de redes de Petri se pretende que una mano robítica agarre una pieza,
le haga algún proceso y después este pase a la zona de salida.

P1 es la banda de entrada
P1 es la pieza cargada
P3 es la máquina en operación
P4 es el robot disponible
P5 es la banda de salida
P6 es la pieza descargada
P7 es la máquina disponible

Cuando inicia el proceso las marcas pasan de estar en en la banda de salida y en el robot
disponible hacia la pieza cargada, luego a la máquina en operación y robot disponible,
después a la máquina disponible y la pieza descargada donde de ahí pasa a la banda de
salida.

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Ejemplo del proceso de un horno

P1 es el motor off
P2 es el horno calentando
P3 es el motor on
P4 es el motor off
P5 es el motor on

Este es el proceso para poder caletar algo en un horno, donde al acrtivarse el botón de
inicio va pasando por las diferentes etapas para después con el botón de paro (T5)
puede llegar al estado inicial el cual es el del motor off.

Ejemplo del perforador

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En este ejemplo puede verse el proceso para poder hacer que una linea de proceso vaya
haga la elección de que acciones realizar dependiendo del tamaño del objeto. Si este es
pequeño va a hacer el proceso de que se active el motor a la posicion B, después s la A y
finalmente que la banda siga en movimiento. Mientras que si el objeto es grande apdempas
de hacer el proceso ya antes mencionado también va a pasar a la posición C y después
regresa a la A para finalmennte llegar a la B de reposo. La banda va a seguir en movimiento
y después todo el ciclo se repite.

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 Diagrama de escalera (PLC) 5/08/2019

El diagrama de escalera o ladder logic es un programa muy utilizado para programar PLC
o autómatas programables.
El diagrama de escalera fue uno de los primeros lenguajes utilizados para programar
PLCs debido a su similitud con los diagramas de relés que los técnicos ya conocían.
Este lenguaje permite representar gráficamente el circuito de control de un proceso,
con ayuda de símbolos de contactos normalmente cerrados (N.C.) y normalmente
abiertos (N.A.), relés, temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, etc..
Cada uno de estos símbolos representa una variable lógica cuyo estado puede ser
verdadero o falso.

En el diagrama de escalera, la fuente de energía se representa por dos “rieles”

verticales, y las conexiones horizontales que unen a los dos rieles, representan los
circuitos de control. El riel o barra del lado izquierdo representa a un conductor con
voltaje positivo y el riel o barra de lado derecho reprenta tierra o masa.

El programa se ejecuta de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha. Observar el

diagrama anterior, donde se muestra el circuito para el accionamiento de un motor.
Este motor se activa cuando el interruptor SW se cierra y permite el paso
de corriente del riel del lado izquierdo al riel del lado derecho a través de él.

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 “X” representa el interruptor normalmente abierto y se representa con esa letra
porque es una entrada. “Y” representa al motor que se desea activar y se representa
con esa letra porque es una salida.
 Cuando se activa X, se completa el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho a
través del motor (Y), que se pone en funcionamiento.
 Cuando se desactiva X, se abre el circuito entre el riel izquierdo y el riel derecho y
el motor deja de funcionar.

Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos
asociados a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su número de
identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de
almacenar información intermedia para simplificar esquemas y programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o
cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los
más importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución
desde un sitio en concreto y formar una base de tiempos respectivamente. Su
nomenclatura es muy diversa, dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.
En forma práctica, los contactos pueden representar, de acuerdo a la programación que
se realice, la entrada de información, por ejemplo el activamiento de un sensor, o el
activamiento de una memoria interna, comúnmente denominada M.
Las Bobinas, representan a esas memorias M así como las salidas al exterior, activan o
desactivan elementos como puede ser una luz, un motor electrico, un solenoide de una
válvula neumática, etc.
En algunas versiones de Ladder, como el rele inteligente ZELIO, las bobinas representan
también funciones, como temporizadores, contadores y comparadores.

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 Controlador lógico programable 12/08/2019

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto.

Partes de un PLC

Un PLC se puede dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por
modulos:
Fuente de alimentación: Proporciona corriente continua a los circuitos electronicos que
forman el controlador.

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Batería: Sirva para alimentar la memoria RAMmientras el PLC esté sin alimentación. Si la
memoria es no-volatil la batería no es necesaria. La batería se debe cambiar
preventivamente entre un periodo de 1 a 3 años para evitar que se desgaste y perder el
programa guardado en la memoria RAM.

Módulo de memoria o memoria: Almacena el programa en una memoria que puede

ser volátil (RAM) o no volátil (ROM)
CPU: La Unidad Central de Proceso controla la secuencia de ejecución del programa,
realiza las operaciones aritméticas y lógicas, coordina la comunicación entre los
diferentes componentes, etc.
Módulos de entrada: Reciben las señales eléctricas de los equipos de la instalación que
está controlando el proceso.
Módulos de salida: Envían las señales eléctricas a los equipos de la instalación que está
controlando.
Puerto de Comunicaciones: Es el medio para comunicarse el PLC con la Interfaz(HMI),
unidades de programación, periféricos, otros PLCs, etc.

Instrucción latch y unlatch

Latch:
La intruccipon latch permite enclavar una salida con solo aplicar un “pulso positivo” a su
entrada
Unlatch:
Permite desenclavar una cierta salida con sólo aplicar un pulso a su entrada.

Temporizador de TON o temporizador de retraso de encendido

Se utiliza un temporizador de retardo de ENCENDIDO donde necesitamos un retraso de

tiempo antes del retraso de tiempo antes de que una instrucción se vuelva verdadera.

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 Una representación del temporizador TON se muestra arriba, que contiene,

Número de temporizador: el nombre del archivo del temporizador

Base de tiempo: que se muestra en segundos,
Valor predeterminado: Válvula numérica configurada como el retraso requerido para el
temporizador.
Valor acumulado: los valores que se cuentan se muestran desde cero. El valor se vuelve
cero cada vez que se reinicia el temporizador

 El temporizador comienza a funcionar cuando la condición del renglón se vuelve

verdadera. El retraso del temporizador comienza a contar cuando la condición del
renglón comienza a acumularse.
 Cuando el valor predeterminado es igual al valor acumulado, la salida se hace
verdadera.
 La salida temporizada se vuelve verdadera en algún momento después de que el
renglón del temporizador se vuelva verdadero; por lo tanto, se dice que el temporizador
tiene un retraso de encendido.
 La duración del retraso se puede ajustar configurando el valor preestablecido.

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 TOFF timer o OFF delay timer:

Un temporizador TOFF mantendrá la salida energizada durante un tiempo

predeterminado después de que la señal del renglón se haya vuelto falsa.

El temporizador TOFF tendrá todos los contenidos como en el temporizador TON, con
una función similar.

 Cuando el temporizador de renglón es verdadero, la salida será verdadera sin

demora. Cuando la señal del peldaño se vuelve falsa, el temporizador comienza a
funcionar.
 El temporizador comienza a acumular veces cuando la condición del renglón se vuelve
verdadera, hasta que el valor acumulado se vuelve igual al valor preestablecido.
 La salida se apaga cuando la salida se vuelve falsa cuando el valor acumulado es igual al
valor preestablecido.

13
 Programas

Arranque y Paro de un motor con enclavamiento 13/08/2019

En este programa lo que se hizo fue usar dos botones como entradas para poder hacer
que un motor arrancara hacia un sentido y también para que pudiera parar.
Lo que se hace es un enclavamiento como si de un relevador se tratara, haciendo
comunes la salida del motor con la del enclavamiento.

Aplicación en la industria y conclusión

El arranque y paro de un motor es de las tareas más fundamentales en la industria. Esto

porque la mayoría de los procesos requieren de motores para su correcto
funcionamiento, por lo que entender como encender y apagarlos es algo muy
importante.

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Arranque y paro de un motor usando latch y unlatch 14/08/2019

Con esta nueva herramienta de latch y unlatch se puede hacer el enclavamiento de un

motor sin la necesidad de tener que hacer el “enclavamiento físico”. Con esto se
energiza la salida de forma permanente, aunque el botón ya no esté presionado. La
forma de pararlo es usando el botón de paro que energiza el unlatch que está
relacionado con el latch, haciendo que este deje de estar energizado.

Aplicación en la industria y conclusión

También es importante saber que se puede encender y apagar un motor sin la
necesidad de enclavar “físicamente” el motor. Esto es bueno porque nos ahorra líneas
de programa y a la vez hace que el proceso sea mas rápido.

Motor bidireccional (cambio de giro) 16/08/2019

Con este programa se pretendía hacer que el motor pudiera girar en ambas direcciones,
pero que mientras está girando hacia un sentido, no pudiera girar hacia el otro, debido a
que esto pudiera generar un corto. Entonces se debía de implementar un botón de pero
y que hasta que este fuese activado, entonces se podía volver a elegir el sentido hacia el
que se quería que girarse el motor.

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Ejemplo de aplicación
“Motor bidireccional”

Accionando el botón de paro Accionando el botón de inicio

hacia la izquierda

Accionando botón de derecha mientras gira

hacia la izquierda y se ve que no se
completa la instrucción para que no haya
corto

Aplicación en la industria y conclusión

Además de saber que es de verdadera relevancia poder hacer el encendido y apago de
un motor también es de verdadera importancia poder hacer el cambio de giro, ya que
en la industria lo que se busca es poder ahorrar la mayor cantidad de recursos.

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Arranque y paro con un botón 19/08/2019

Con este programa lo que hicimos fue lograr que un motor pudiera tener la función de
arranque y asimismo de paro con el mismo botón para ambas funciones. Esto se logró
usando los puertos como bits y no como entradas y salidas como lo habíamos estado
haciendo hasta el momento. Las ventajas de esto es que podemos usar los bits internos
del PLC para realizar funciones, lo cual quiere decir que ya no tenemos que “gastar”
salidas del PLC.

Aplicación en la industria y conclusión

De la misma forma muchas veces en los procesos se requiere de poder hacer el
encendio y apago de un motor con un solo botón por la facilidad que esto podría
implicar para el operador. Además de que se ahorra en recursos. También es algo más
factible.

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Latch reversible 21/08/2019

Con este programa se pretende hacer que arranque de un motor en dos direcciones con
las funciones de latch y unlatch. En este caso tenemos 2 botones, uno normalmente
cerrado que es el que realiza la función de derecha y otro normalmente abierto que
realiza la función de izquierda. De la misma forma tenemos un botón de paro al final del
programa el cual hace que llegue un uno al unlatch de izquierda y derecha lo que hace
que los motores paren.

Aplicación en la industria y conclusión

Este es probablemente la función de las que más se usa en la industria. Debido a que
probablemente se pueda llegar a querer hacer que un motor gire en ambas direcciones
accinando 2 botones, pero también de un botón de paro. Esto es importante porque el
motor no debe de entrar en corto debido al cambio de giro.

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Ejemplo de aplicación
“Motor trifásico”
En esta práctica se utilizó el programa de latch reversible para poder enclavar el motor
hacia ambas direcciones, pero que a la vez este no entrara en corto si se accionaba el
otro botón. De igual forma se le implementó el botón de paro.

Botones de izquierda, derecha

y paro respectivamente

Motor trifásico conectado en

modo de baja

Accionando los botones de izquierda y

derecha al mismo tiempo para
comprobar que no había errores

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Arranque y paro (TON) 23/08/2019

En este programa se ve el uso del timer on delay en el cual se hace uso de un botón de
inicio que hace que se energize el timer, lo que hace que el motor solo este activado el
tiempo definido en el timer (en este caso 5 minutos). Y dejara de funcionar hasta que se
oprima el boton de paro.

Aplicación en la industria y conclusión

Al igual que con los casos anteriores en los procesos en muchas de las ocasiones se
necesita que un motor prenda después de un tiempo de haber sido accionado el botón.
Esto por la practicidad que esto pueda proporcionar, o porque el proceso así lo requiere
en sí.

Secuencia de los 3 motores (TON) 26/08/2019

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 En esta clase se realizó la secuencia de encendido de tres motores con el uso de timer
ON, este proceso se realiza con un botón de arranque en el que posteriormente se
activa una salida para un motor y un timer de 5s para después de dicho tiempo activar el
segundo motor y de igual manera activar un timer que después del tiempo activar el
ultimo motor, este proceso de encendido de motores es un acercamiento al proceso
que se ocupa en industria para activar una serie de motores o componentes.
Este procedimiento de repite hasta que es accionado el boton de paro.

Aplicación en la industria y conclusión

Este proceso de mucha relevancia, esto porque puede que se tenga una línea de
proceso en la que se quiera que se active un motor después de otro, pero esto con un
tiempo predeterminado, pero que a la vez el anterior se apague. Y que este proceso se
repita cíclicamente hasta que sea accionado alguna instrucción de paro. Esto puede ser
para el ensamblaje de piezas etc.

Ejemplo de aplicación

Los 3 motores colocados de tal

Botón de encendido y de
manera que encienda uno
apagado
después de otro

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“Lavadoras” (TON) 27/08/2019

Este es un programa parecido al anterior en el de la secuencia de motores, pero en este

caso se simulaba el proceso en el que deben de prenderse de manera consecutiva varios
motores pero no todos al mismo tiempo si no que uno después de otro y el anterior
mantenerse encendido hasta llegar al final, y mantenerse todos encendidos. Este es un
procedimiento muy importante en las industrias ya que usualmente no debe de
prenderse todo al mismo tiempo, sino que debe de ser por “etapas” ya que los picos de

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corriente podrían ser demasiado altos y causar algún error en el encendido de los
motores.

Aplicación en la industria y conclusión

En mi opinión personal este es uno de los programas más importantes con timer porque
en la industria muchas de las veces se necesitan que prenda toda una línea de motores,
pero por razones de seguridad y de voltajes o corrientes, se requiere que estos vayan
encendiendo progresivamente y no todas al mismo tiempo. En este caso fue una línea
de encendido de lavadoras, pero también podría ser una línea de ensamblaje etc.

Arranque y paro (TOF) 28/08/2019

Este tiene un funcionamiento similar al que hicimos con TON pero en este caso se uso el
timer off delay que cuando se inicia el programa este ya se encuentra en el tiempo
indicado en el preset, pero cuando se energiza el timer entra en enable pero no empieza
a contar sino hasta que se des energiza de nuevo el timer entonces va a comenzar a
contar y a mandar la señal de done.

Aplicación en la industria y conclusión

En este caso este programa tendría el mismo funcionamiento en la industria que el de
time ron. Lo importante es que hay que saber cómo diferenciarlos por si se requiere de
hacer algún cambio saber con qué tipo de timer se está trabando.

Secuencia de los 3 motores (TOF) 30/08/2019

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Al igual que con el programa de la secuencia de 3 motores con TON en este caso se opto
por usar el TOF. Las diferencias con el programa anterior es que las botones o entradas
para activar los motores ahora son normalmente cerrados en lugar de abiertos, esto
porque el funcionamiento del TOF es inverso al TON y este manda la señal hasta que es
desenergizado, por lo que ahora se relacionan con el EN en lugar de con el DN.

Aplicación en la industria y conclusión

Esta secuencia es de las más relevantes ya que se requiere que en la industria algunos
de los motores estén todos en funcionamiento pero no necesariaente todos al mismo
tiempo, es por esto que accioanrlos solo cuando es necesario su funcionamiento es algo
fundamental. Un ejemplo claro son las líneas de proceso.

Ejemplo de aplicación

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Los 3 motores colocados de tal
manera que encienda uno Botones de inicio y paro
después de otro

“Lavadoras” (TOF) 02/9/2019

Este programa parecido al anterior ya antes realizado de las lavadoras con el TON ahora
fue realizado con el TOF, la diferencia más notable ahora es que los botones con los
cuales se enclavan los motores son ahora normalmente cerrados. Estos aun están
siendo relacionados con el DN ya que no fue necesario hacer el arreglo para activarlos
con el EN.

Aplicación en la industria y conclusión

Que todos los motores enciendan es algo de mucha importancia en la industria, pero no
siempre se requiere que estos enciendan todos al mismo tiempo. Además de los picos
de corriente, ya que estos demandan demasiada corriente para su correcto
funcionamiento, es por esto que deben de encender, pero progresivamente.

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Contadores

“CTU (count up)”

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Con este programa lo que se pretende es poder visualizar la cantidad de veces que se
ciclaba algún evento. Es decir que cada que una línea estaba en verdadero y esta
activaba el count up, este incrementaba en 1 su valor. Este es un programa el cual se
ciclaba sobre si mismo una cierta cantidad de veces, esto con la implementación de
timers, por lo que después de cierto tiempo, volvía a llegar al count up para que este
incrementara su valor.

27
“CTD (count down)”

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Este es un programa en el cual lo que se pretende es utilizar los counter down,, el cual
podría tener muchas de las mismas aplicaciones que las del counter up. Por lo que en
este caso, cada que se activa la línea y esta esta en estado verdadero manda una señal
al counter para que este disminuya su valor actual en una unidad.

Estaciones

Distribuidora separa piezas:

Su función, ya antes mencionada, se centra en la recepción de piezas y el traslado de las
mismas a la siguiente estación de proceso. Cuenta con diferentes actuadores de los
cuales destaca el actuador giratorio con brazo, una pieza única en esta estación ya que
es la principal para el traslado de la pieza. El dispositivo cuenta con sensores de límite los
cuales pueden modificarse para beneficio del proceso.
Por otra parte, se cuenta con un pistón neumático de doble efecto para mover pieza por
pieza a la posición adecuada para que el brazo la tome. La etapa de almacenamiento de
piezas se localiza justo en la punta del actuador para que así, al censar que hay una
pieza, el actuador desplace la pieza una a una a la posición adecuada.
La pinza de aspiración del módulo de actuador giratorio, se localiza en la punta del
brazo, la cual, es activada una vez que el actuador llega a la posición donde se encuentra
la pieza de la etapa de almacenamiento. La pinza de aspiración genera un vacío para
sujetar la pieza sin hacerle algún daño.

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En esta estación de FESTO lo que se hizo fue poder controlar la parte neumática de la
estación y de algunos de los pistones para poder transportar la pieza de un lado para
otro lado.

Estación de verificación:
La estación de Verificación detecta las diversas propiedades de las piezas que trata.
Distingue las piezas con la ayuda de un sensor óptico y un sensor capacitivo. Un sensor
de retro-reflexión supervisa si el espacio operativo está libre después de que la pieza
haya sido elevada por un cilindro lineal. Un sensor analógico mide la altura de la pieza.
Un cilindro lineal guía las piezas correctas hacia la estación siguiente, a través de la
rampa con colchón de aire. Las piezas defectuosas son rechazadas a través de la rampa
de aire inferior.
La estación de verificación utiliza todos los tipos básicos de sensores industriales en
aplicaciones típicas: sensores de proximidad ópticos y capacitivos y sensores ópticos de
retro-reflexión. Estos son suplementados con diversos finales de carrera cilíndricos
(inductivos, magnéticos).

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Ilustración 1: Estación de Distribución FESTO

Ilustración 2: Detección de pieza

31
 Ilustración 3: Traslado de pieza a rampa

Ilustración 4: Expulsión de pieza por medio de la rampa con cama de aire

32
 Ilustración 5: Colocación de pieza no metálica en el proceso

Ilustración 6: Rechazo de pieza mala

En esta ocasión lo que se busca en esta estación es que después de que la pieza ha sido
transportada mediante la chupetina en la estación anterior ahora esta sea verificada y
subida mediante un elevador y después empujada hacia la rampa mientras que se es
encendida la cama de aire de esta misma.

33
Estación de Procesamiento: Puramente eléctrica

Función
En la estación de Procesamiento, las piezas se verifican y se procesan en una mesa giratoria de
indexación. Esta estación utiliza sólo accionamientos eléctricos. La mesa giratoria de indexación es
accionada por un motor DC. La mesa es posicionada por medio de un circuito por relés, siendo detectada la
posición de la mesa a través de un sensor inductivo. En la mesa de indexación giratoria, las piezas son
verificadas y taladradas en dos procesos paralelos. Un electroimán con un sensor inductivo verifica que las
piezas se hallen colocadas en la posición correcta. Durante el taladrado, la pieza es sujeta por un
electroimán. Las piezas acabadas son sacadas a través de un expulsor eléctrico.

34
Imagen 1. Estación completa

Imagen 2. Pieza

Cuando ambos sensores detectan la pieza metálica. El eje rotatorio lleva la pieza al
primer proceso.

35
Imagen 3. Sensor inductivo y de presencia.

Imagen 4. Área de estampado Imagen 5. Área de taladro

36
 Imagen 6. Área para retirar pieza

Una vez que la pieza ha sido inicialmente transportada y después verificada en las
previas estaciones ahora es momento de hacerle los debidos procesos por los que debe
de pasar la pieza, estos son tanto de etiquetado como de taladrado, para después ser
empujada fuera del proceso durante en ciclo final.

37
 Proceso neumático, etiquetadora

OBJETIVO.
Realizar un sistema neumático que nos permita detener, etiquetar y expulsar una pieza
metálica; así mismo activar una alarma en caso de que la pieza no sea metálica.
MATERIALES Y EQUIPO.
 Fuente de alimentación de aire comprimido.
 Válvulas 5/2 y 3/2.
 Cilindro de simple y doble efecto.
 Mangueras.
 PLC
 RSLogix 500
 Componentes eléctricos (caimanes, fuente de alimentación, interruptores, etc.).
METODOLOGÍA.
 Se realizará el armado del circuito con la ayuda del programa que realizamos en
el salón de clase.
 Revisar el diagrama de conexiones con las que cuenta el PLC.
 Realizar la conexión del circuito eléctrico de acuerdo al programa que fue hecho
en clase.
 Se probará el circuito revisando que las conexiones se hayan realizado de
manera correcta, accionando todos los botones asignados, y los motores tengan
el comportamiento esperado (encendido y apagado en secuencia)

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Conclusiones:

Es de suma importancia tener muy claro cómo es que el proceso será realizado para
poder programarlo adecuadamente. También, es necesario tener el conocimiento
completo de las conexiones que se realizaron y en qué módulos y qué pines fueron
ubicados qué actuador.
Para la etiquetadora fue complejo por el uso de sistemas de alarmas y de paros de
emergencias.

39
 Proceso hidráulico, barrenación de pieza
OBJETIVO.
Programar por medio del software RSLogix 500 utilizando un timer Off con un cable de
comunicación por protocolo RS-232 a USB. Hacer el código del programa para poder
hacer el control del proceso de barrenado de ambas piezas ya que las dos son de
diferente tamaño por lo que implican diferentes procesos
MATERIALES Y EQUIPO.
 PLC
 Módulo de expansión de entradas 24DC
 Cable para conexión
 Caimanes
 Fuente Conmutada
 Software
o RSlogix500
o RSLinx
 Cilindros Doble Efecto Hidráulico
 Válvula Mono-Estable 4/3 Hidráulico
 3 Sensores de Rodamiento
 Alimentación Hidráulica
 Botonera
METODOLOGÍA.
1. Identificación de componentes neumáticos, así como el cableado
correspondiente.
2. Unir el módulo de entradas de 24 VDC al PLC
3. Lectura de los módulos de expansión
4. Programación del PLC mediante el software micrologix1500
5. Cableado de las entradas al módulo de entradas y las salidas al PLC

40
41
RESULTADOS.

Figura 6 Conexión hidráulica

CONCLUSIONES.
En este proceso se muestra el barrenado de una pieza, hay dos tamaños y
dependiendo de cuál sea son dos procesos diferentes para cada tamaño. Tuvimos
ciertas complicaciones pues los sensores de fin de carrera a veces no funcionaban de la
manera correcta ya que el espacio para colocar los pistones y los sensores en el tablero
a veces no está bien alineado.

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Comparadores

LIM
Use la instrucción LIM para probar valores dentro o fuera de un rango específico,
dependiendo de cómo establezca los límites.

Introducción de parámetros:
Dependiendo de cómo defina el parámetro de prueba, los parámetros de límite bajo y
alto pueden ser una dirección de palabra o constante de programa.

EQU

La instrucción EQU compara dos valores especificados por el usuario. Si los valores son
iguales, permite la continuidad del renglón. El renglón se vuelve verdadero y la salida se
activa (siempre que no haya otras fuerzas que afecten el estado del renglón).

GRT

Esta instrucción de entrada compara dos valores especificados por el usuario. Si el valor
almacenado en la Fuente A es mayor que el valor almacenado en la Fuente B, permite la
continuidad del renglón. El renglón se volverá "verdadero" y la salida se activará
(siempre que no haya otras instrucciones que afecten el estado del renglón). Si el valor

43
en la Fuente A es menor o igual que el valor en la Fuente B, la instrucción es
lógicamente falsa.

LES

Esta instrucción de entrada condicional prueba si un valor (Fuente A) es menor que otro
(Fuente B). Si el valor en la Fuente A es menor que el valor en la Fuente B, la instrucción
es lógicamente verdadera. Si el valor en la Fuente A es mayor o igual que el valor en la
Fuente B, la instrucción es lógicamente falsa

NEQ
Use la instrucción NEQ para probar si dos valores no son iguales. Si la Fuente A y la
Fuente B no son iguales, la instrucción es lógicamente verdadera. Si los dos valores son
iguales, la instrucción es lógicamente falsa.

En esta práctica se vieron los comparadores, que en este caso son de demasiada utilidad
cuando se quieren comparar valores de entrada los cuales son leídos en el ADC, esto
para poder realizar ciertas acciones dependiendo de estas.

Operaciones aritméticas.

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ADD
Cuando las condiciones de renglón son verdaderas, esta instrucción de salida agrega la
Fuente A a la Fuente B y almacena el resultado en la dirección de destino. La Fuente A y
la Fuente B pueden ser valores o direcciones que contienen valores, sin embargo, la
Fuente A y la Fuente B no pueden ser constantes.

SUB
Cuando las condiciones de renglón son verdaderas, la instrucción de salida SUB resta la
fuente B de la fuente A y almacena el resultado en el destino. La Fuente A y la Fuente B
pueden ser valores o direcciones que contienen valores, sin embargo, la Fuente A y la
Fuente B no pueden ser constantes.

Si está utilizando un procesador 5/02, 5/03, 5/04, 5/05 o MicroLogix, puede usar
direcciones indexadas para los parámetros de origen o destino. Si está utilizando un
procesador OS302 5/03, un OS401 5/04 o un procesador OS500 5/05, puede usar
direcciones indirectas para los parámetros de origen o destino.

MUL

Use la instrucción MUL para multiplicar un valor (fuente A) por otro (fuente B) y colocar
el resultado en el destino. La Fuente A y la Fuente B pueden ser valores constantes o
direcciones que contienen valores, sin embargo, la Fuente A y la Fuente B no pueden ser
constantes. Si está utilizando un procesador 5/02, 5/03, 5/04, 5/05 o MicroLogix, puede
usar direcciones indexadas para los parámetros de origen o destino. Si está utilizando un
OS302 5/03, un OS401 5/04 o un procesador 5/05, puede usar direcciones indirectas
para los parámetros de origen o destino. Si se devuelve un valor superior a +32,767, se
establece un indicador de error menor y el valor 32,767 se coloca en el destino. Si está

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utilizando un procesador de la Serie C o posterior 5/02 o 5/03, 5/04, 5/05 o MicroLogix y
tiene S: 2/14 (bit de selección de desbordamiento matemático) configurado, entonces el
sin signo, truncado, menos 16 bits significativos del valor de desbordamiento
permanecen en el destino. El registro matemático contiene el resultado entero con
signo de 32 bits de la operación de multiplicación. Este resultado es válido en
desbordamiento.

DIV
Cuando las condiciones de renglón son verdaderas, esta instrucción de salida divide la
Fuente A por la Fuente B y almacena el resultado en el destino y el registro matemático.
El valor almacenado en el destino se redondea. El valor almacenado en el registro
matemático consiste en el cociente no redondeado (colocado en la palabra más
significativa) y el resto (colocado en la palabra menos significativa).

La Fuente A y la Fuente B pueden ser valores constantes o direcciones que contienen

valores, sin embargo, la Fuente A y la Fuente B no pueden ser constantes.

Si está utilizando un procesador 5/02, 5/03, 5/04, 5/05 o MicroLogix, puede usar
direcciones indexadas para los parámetros de origen o destino. Si está utilizando un
OS302 5/03, un OS401 5/04 o un procesador 5/05, puede usar direcciones indirectas
para los parámetros de origen o destino.

Si se devuelve un valor superior a +32,767, se establece un indicador de error menor y el

valor 32,767 se coloca en el destino. Sin embargo, si está utilizando un procesador de la
Serie C o posterior 5/02 o 5/03, 5/04, 5/05 o MicroLogix y tiene configurado S: 2/14 (bit
de selección de desbordamiento matemático), entonces el sin signo, truncado menos 16
bits significativos del desbordamiento permanecen en el destino.

Si el resto es 0.5 o mayor, el destino se redondea. El cociente no redondeado se coloca

en el más significativo

SQR

Cuando las condiciones de renglón son verdaderas, esta instrucción de salida calcula la
raíz cuadrada del valor absoluto de la fuente y coloca el resultado redondeado en el
destino. Puede usar una constante para el operando de origen cuando use los
procesadores MicroLogix 1200, 1400, 1500 o SLC 5/03 y superiores. Con los
procesadores SLC 5/02 y MicroLogix 1000, las constantes no son válidas para el
parámetro fuente. Puede usar el direccionamiento indexado o indirecto en esta
instrucción. Esta instrucción calcula la raíz cuadrada de un número negativo sin
desbordamiento o fallas. En aplicaciones donde el valor fuente puede ser negativo, use
una instrucción de comparación para evaluar el valor fuente y determinar si el destino
puede ser inválido.

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NEG
Cuando las condiciones de renglón son verdaderas, la instrucción NEG cambia el signo
de la fuente y lo coloca en el destino. Los parámetros de origen y destino deben ser
direcciones de palabras. Si está utilizando un procesador 5/02, 5/03, 5/04, 5/05 o
MicroLogix, puede usar direcciones de palabras indexadas para los parámetros de
origen o destino. Si está utilizando un OS302 5/03, un OS401 5/04 o un procesador 5/05,
puede usar direcciones indirectas para los parámetros de origen o destino.

TOD
Cuando las condiciones de renglón son verdaderas, esta instrucción de salida convierte
un valor de origen entero de 16 bits a BCD y lo almacena en el registro matemático o en
el destino.

Si el valor entero que ingresa es negativo, el signo se ignora y la conversión se produce

como si el número fuera positivo. (En otras palabras, el valor absoluto del número se
usa para la conversión).

Si está utilizando un procesador 5/02, 5/03, 5/04, 5/05 o MicroLogix, puede usar una
dirección indexada para los parámetros de origen o destino. Si está utilizando un OS302
5/03, un OS401 5/04 o un procesador OS500 5/05, puede usar direcciones indirectas
para los parámetros de origen o destino

GCD
Esta instrucción de salida convierte el código fuente gris a entero y lo coloca en el
destino. En un renglón verdadero, esta instrucción establece el valor del destino en el
valor entero correspondiente al código fuente gris. Si la entrada del código Gray es
negativa (conjunto de bits alto), el destino se establece en 32767 y se establece el
indicador de desbordamiento. La instrucción GCD solo funciona en operandos de Word.

PID

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En la clase del PID se vieron cosas tales como, cómo inicializar algunos de los módulos
existentes para el PLC, esto con la finalidad de poder instalarle el módulo de entradas
analógicas, esto para poder meter señales analógicas y con eso ser capaces de poder
controlar el PID, dependiendo de lo que podamos llegar a querer en la salida.

En esta pantalla del PID setup podemos apreciar como es que tenemos ciertos campos
que podemos ir llenando y así poder sintonizar el PID, esto se puede lograr teniendo
ciertos conocimientos básicos sobre control, así como también sobre los lazos de
control y de manera general sobre como es que funciona la sintonización de un PID.

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