TEMA #4

OBTENCION DE LOS ACEROS

CARACTERISTICAS
INTRODUCCIÓN
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral).
 Las chatarras tanto férricas como inoxidables.
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para
fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que
partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de
arco eléctrico.
CLASIFICACIÓN DE LA CHATARRA
1. Chatarra reciclada: Formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia
fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
2. Chatarra de transformación: Producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
3. Chatarra de recuperación: Suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en
la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
FABRICACIÓN DEL ACERO EN HORNO ELECTRICO
La fabricación del acero en horno eléctrico se
basa en la fusión de las chatarras por medio de
una corriente eléctrica, y al afino posterior del
baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran
recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30
mm
de espesor) forrado de material refractario
que forma la solera y alberga el baño de
acero líquido y escoria. El resto del horno está
formado por paneles refrigerados por
agua. La bóveda es desplazable para permitir
la carga de la chatarra a través de unas
cestas adecuadas.
Los electrodos están conectados a un
transformador que proporciona unas
condiciones
de voltaje e intensidad adecuadas para hacer
saltar el arco, con intensidad variable, en
función de la fase de operación del horno.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase
de afino.
 Fase de fusión: Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se
bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta
fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar
la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
 Fase de afino: El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno
y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del
baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).
  La colada continua: Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa
receptora de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora
dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el
acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en
este caso la palanquilla.

 La laminación: Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo

transformarse en productos comerciales por medio de la laminación o forja en
caliente. De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el
que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la
ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto
mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del
mismo.

CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS

 Densidad media 7850 kg/m3
 Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura
 Su punto de fusión depende de la aleación
 Punto de ebullición alrededor de 3000 °C
 Es un material tenaz
 Es dúctil
 Maleable
 Dureza
 Se puede soldar con facilidad
 El acero puede ser reciclado al final de vida útil
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
INTRODUCCIÓN
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada
tipo de material, una simbólica y otra numérica.
La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o
tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación.
NORMAS DE APLICACIÓN
Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir de una
gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro.
 AISI (American Iron and Steel Institute)
 ASTM (American Society for Testing and Materials)
 SAE (Society of Automotive Engineers)
 DIN
 UNE-EN 10020:2001
CLASIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 10020:2001
POR COMPOSICIÓN QUIMICA
 Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad
mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el
titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero,
se tienen los siguientes grupos:
I. Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II. Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III. Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
 Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla
1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
I. Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II. Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
Según ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto,
no existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;
Según AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para realizar
la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE
emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los
prefijos literales.
El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:
I. Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
II. Z=2: si se trata de aceros al Níquel;
III. Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
IV. Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
V. Z=5: para aceros al Cromo;
VI. Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
VII. Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
VIII. Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;
Según SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos, a
saber:
I. Aceros al carbono;
II. Aceros de media aleación;
III. Aceros aleados;
IV. Aceros inoxidables;
V. Aceros de alta resistencia;
VI. Aceros de herramienta, etc.
ACEROS AL CARBONO:
La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es según el
siguiente esquema:
SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).
Ejemplos:
SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)
SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de aleación al
ser pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos para los elementos que a continuación
se indican son:
Contenido P máx = 0,04%
Contenido S máx = 0,05%
Contenido Mn =
0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar
los siguientes grupos:
 Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
 Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
 Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
 Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)