UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ASIGNATURA:

TERMODINAMICA

NOMBRE DEL TRABAJO:

Ciclo Brayton: el ciclo ideal para los motores de turbinas de gas

AUTORES:
Pin Peralta Anderson Ulises
Poveda Moran Angela Lisbeth
Coronel zambrano Lady Dayana

NIVEL:
V "A"
DOCENTE:
Ing. Edwin Grijalva M.Sc.
INTRODUCCIÓN

La turbina de gas es una máquina que convierte la energía derivada de la

combustión de un elemento en energía mecánica, y así esta energía puede ser
aprovechada.

Las turbinas de gas constan básicamente de tres elementos fundamentales:

Compresor, cámara de combustión y la turbina. El principio de operación de

estas máquinas es el siguiente: el aire entra por un gran conducto a la zona del
compresor, donde una serie de rotores con álabes comprimen el fluido de 10 a
40 veces la presión del aire de entrada. Posteriormente el aire comprimido
pasa a la cámara de combustión, donde un flujo constante de combustible en
forma de vapor es quemado.

La combustión provoca la expansión violenta de los gases generados con alta

presión, temperatura y velocidad. Dichos gases a la salida generan el
movimiento de turbina que comparte eje con el compresor. Este proceso se
lleva a cabo bajo el ciclo termodinámico de Brayton . Los factores principales
que influyen en el funcionamiento de estas máquinas son principalmente dos:
el rendimiento de los elementos y la temperatura de trabajo de la turbina, por lo
que a partir de éstos, puede mejorar el comportamiento global de laturbina de
gas.

Los diferentes ciclos con los que operan las turbinas de gas, serán estudiados
en el primer apartado de este Capítulo. Así mismo, en esta sección se presenta
el ciclo simple de la turbina de gas y sus tres principales configuraciones,
resaltando que puede existir combinación entre ellas. Del análisis de cada ciclo
de operación, se examina la obtención de la eficiencia de dicho ciclo.
Descripción del ciclo

El ciclo Brayton describe el comportamiento ideal de un motor de turbina de

gas, como los utilizados en las aeronaves. Las etapas del proceso son las
siguientes:

Admisión
El aire frío y a presión atmosférica entra por la boca de la turbina
(FERNANDEZ, 2009).
Compresor
El aire es comprimido y dirigido hacia la cámara de combustión mediante un
compresor (movido por la turbina). Puesto que esta fase es muy rápida, se
modela mediante una compresión adiabática A→B.
Cámara de combustión
En la cámara, el aire es
calentado por la combustión
del queroseno. Puesto que la
cámara está abierta el aire
puede expandirse, por lo que
el calentamiento se modela
como un proceso isóbaro
B→C (FERNANDEZ, 2009).
Turbina
El aire caliente pasa por la
turbina, a la cual mueve. En
este paso el aire se expande y
se enfría rápidamente, lo que
se describe mediante una
expansión adiabática C →D (FERNANDEZ, 2009).
Escape
Por último, el aire enfriado (pero a una temperatura mayor que la inicial) sale al
exterior. Técnicamente, este es un ciclo abierto ya que el aire que escapa no es
el mismo que entra por la boca de la turbina, pero dado que sí entra en la
misma cantidad y a la misma presión, se hace la aproximación de suponer
una recirculación. En este modelo el aire de salida simplemente cede calor al
ambiente y vuelve a entrar por la boca ya frío. En el diagrama PV esto
corresponde a un enfriamiento a presión constante D→A (FERNANDEZ, 2009).

Existen de hecho motores de turbina de gas en los que el fluido efectivamente

recircula y solo el calor es cedido al ambiente. Para estos motores, el modelo
del ciclo de Brayton ideal es más aproximado que para los de ciclo abierto
(FERNANDEZ, 2009).
TURBINA A GAS CICLO ABIERTO SIMPLE DE UN SOLO EJE

En el año 1873 GEORGE BRAYTON (1830 – 1892) expuso el principio de

funcionamiento del ciclo que lleva su nombre que originariamente se desarrolló
empleando una máquina de pistones con inyección de combustible, para luego
realizarlo como ciclo abierto simple llamado turbina a gas. Si bien se le llama
ciclo termodinámico, en realidad el fluido de trabajo no realiza un ciclo completo
dado que el fluido que ingresa es aire y el que egresa son gases de
combustión, o sea en un estado diferente al que se tenia cuando se inició el
proceso, por eso se dice que es un “ciclo abierto”. Las turbinas a gas son
máquinas térmicas rotativas de combustión interna a flujo continuo cuyo
esquema se representa en la Fig. 1 (FERNANDEZ, 2009).

La máquina está compuesta de los siguientes elementos:

1. Un compresor de flujo axial

2. Una o varias cámaras de combustión (según el fabricante)

3. La turbina a gas

4. Sistemas auxiliares para su operación:

a) Sistemas de lubricación

b) Sistema de alimentación de combustible

c) Sistema de regulación de velocidad

d) Sistema de puesta en marcha y parada

e) Sistemas de protección de máquina

f) Sistema de acoplamiento hidráulico

g) Sistema de virado (virador)

5. Motor de lanzamiento (motor Diesel, o motor eléctrico)

TURBINA DE GAS QUE OPERA EN UN CICLO CERRADO.

En el análisis de los ciclos de turbinas de gas, conviene comenzar usando un
ciclo con aire normal. Un ciclo de turbinas de gas con aire normal y de
compresión y expansión isoentrópicas se llama ciclo Brayton. En él se tiene
que sustituir el proceso real de la combustión por un proceso de suministro de
calor. El uso del aire como único medio de trabajo en todo el ciclo es un modelo
bastante aproximado, porque es muy común que en la operación real con
hidrocarburos combustibles corrientes se usen relaciones aire-combustible
relativamente grandes, por lo menos 50:1 aproximadamente en términos de la
masa (FERNANDEZ, 2009).
En el ciclo Brayton se supone que los procesos de compresión y expansión son
isoentrópicos y que los de suministro y extracción de calor ocurren a presión
constante. La Figura 3.3 muestra Pv y Ts de este ciclo idealizado
(FERNANDEZ, 2009).
VENTAJAS DE LA TURBINA A GAS

a) Muy buena relación potencia vs. peso y tamaño

b) Bajo costo de instalación

c) Rápida puesta en servicio

d) Es una máquina rotante (no tiene movimientos complejos como son los
movimientos roto alternativos de los motores de combustión interna)

e) Al ser una máquina rotante el equilibrado de la misma es prácticamente

perfecto y simple, a diferencia de máquinas con movimiento alternativos

f) Menos piezas en movimiento (comparado con los motores de combustión

interna)

g) Menores pérdidas por rozamiento al tener menores piezas en movimiento

h) Sistema de lubricación más simple por lo expresado anteriormente.

DESVENTAJAS DE LA TURBINA A GAS

Bajo rendimiento térmico (alto consumo específico de combustible) debido a:

1. Alta pérdida de calor al ambiente que se traduce por la alta temperatura de

salida de los gases de escape por chimenea, entre 495ºC a 560 ºC

2. Gran parte de la potencia generada por la turbina es demandada por el

compresor axial, en el orden de las ¾ partes, o sea un 75% de la potencia

total de la turbina (FERNANDEZ, 2009).

CLASIFICACION DE LAS TURBINAS A GAS

Las turbinas a gas, al igual que las turbinas a vapor, se clasifican en:

1. Turbinas a gas de acción

2. Turbinas a gas de reacción

En las turbinas de acción la caída total de presión de los gases de combustión

se produce en las toberas que están ubicadas antes del/los estadios móviles y

fijos de la misma.

De esta manera se produce una transformación de energía de presión a

energía de velocidad (energía cinética) en los gases.

La presión de los gases dentro de la turbina, estadios móviles y fijos,

permanece constante.

En las turbinas de reacción, en cambio, la caída de presión de los gases de

combustión se produce tanto en las toberas, como en los estadios móviles y

fijos que componen la misma.

La presión de los gases dentro de la turbina, estadios móviles y fijos, va

disminuyendo.

También las turbinas a gas se clasifican de acuerdo al número de estadios

móviles, en cuyo caso pueden ser:

1. Turbinas a gas mono etapa (un solo estadio móvil)

2. Turbinas a gas multi etapas (varios estadios móviles)

COMPRESOR DE AIRE

Los compresores utilizados en las turbinas a gas son del tipo giratorio,

pudiendo ser:

a) Compresores centrífugos

b) Compresores axiales

En lo sucesivo nos referiremos en especial a compresores axiales.

En el compresor axial, como su nombre lo indica, el flujo de aire es axial, o sea

paralelo al eje del mismo.

El rotor del compresor axial está formado por varias ruedas móviles donde los
alabes están montados en discos, tal como se observa en el esquema de la

Fig. 2 (FERNANDEZ, 2009).

Las ruedas están ensambladas entre si mediante tornillos guías axiales que

permiten el apriete correspondiente, formando de esta manera el rotor del

compresor axial (FERNANDEZ, 2009).

Entre cada estadio móvil del rotor se ubica un estadio fijo del estator, o sea que

en la dirección del eje del compresor se suceden alternativamente un estadio

fijo y un estadio móvil, conformando de esta manera el conjunto compresor

axial, como se observa en la Fig. 3 (FERNANDEZ, 2009).

CICLO CON ENFRIAMIENTO INTERMEDIO DEL AIRE

Con este método lo que hacemos comprimir los gases de admisión en dos
etapas con una refrigeración intermedia, para sacar parte del calor que han
adquirido en la primera etapa de compresión. La representación de estos
procesos se muestra en la siguiente figura:

De la secuencia anterior, es claro que el trabajo que debe realizar el compresor

para elevar la presión desde el estado 1 hasta el estado 2’ sin enfriador, es
mayor que el trabajo que deben hacer los compresores con la misma eficiencia
para elevar la presión del aire desde el estado 1 al 2 y del estado 3 al 4 con un
enfriador de aire intermedio. Esta disminución en el trabajo total de compresión
se debe a que las líneas de presión divergen hacia la derecha del gráfico T-s
(Estébanez).

Se ha demostrado que el trabajo de compresión con enfriador es menor

cuando la relación de presiones en las dos etapas es igual (P4/P3)= (P2/P1) y
la temperatura de entrada a la segunda etapa de compresión (T3) es igual a la
temperatura de entrada a la primera etapa de compresión (T1) (Estébanez).
Al tener un menor trabajo de compresión, el trabajo neto del ciclo con enfriador
será mayor que el trabajo neto del ciclo sin enfriador, siendo:

Wnet (sin enfriado) = Cpg (T5 – T6) – Cpa (T2’ – T1)

Wnet (con enfriado) = Cpg (T5 – T6) – Cpa ((T2 – T1) + (T4 – T3))

Como

Cpa ((T2 – T1) + (T4 –T2)) < Cpa (T2’ – T1)

Entonces,

Wnet (sin enfriador) < Wnet (con enfriador)

Por otro lado, se requiere suministrar una mayor cantidad de calor al ciclo con
enfriador para aumentar la temperatura desde (T4) hasta (TS) que en el ciclo
sin enfriador, donde únicamente es necesario elevar la temperatura desde (T2’)
hasta (TS) (Estébanez).
En el diagrama T-s, puede apreciarse que la cantidad de calor adicional
agregada al sistema, es mayor que la equivalente en calor del trabajo ahorrado
por el compresor cuando trabaja con el enfriador de aire y por lo tanto la
eficiencia térmica del ciclo con enfriador será menor que sin enfriador
(Estébanez).

ηter (sin enfriador) > η ter (con enfriador)

CICLO CON RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

La expansión de los gases en el ciclo Brayton puede configurarse de tal forma

que se realice en dos etapas. La primera expansión ocurre en lo que se conoce
como turbina de alta presión (HP) o turbina del compresor (CT) acoplada al
compresor mediante un eje. Todo el trabajo desarrollado por la turbina de alta
presión es consumido por el compresor. La segunda expansión tiene lugar en
la turbina de baja presión (LP) o turbina de potencia (PT) acoplada a un eje
diferente al de la turbina del compresor y produce el trabajo neto aprovechado
en varias aplicaciones, como para mover el generador (Estébanez).

En el ciclo con recalentamiento se instala una segunda cámara de combustión

a la salida de la turbina de alta presión para elevar la temperatura de los gases
que entran a la turbina de baja presión, y como estos gases todavía son ricos
en oxigeno no suele hacer falta un aporte extra de comburente (Estébanez).

La representación de estos procesos se muestra en la siguiente secuencia.

En la secuencia anterior, se puede observar que el trabajo de compresión es el
mismo para el ciclo con recalentamiento que para el ciclo sin recalentamiento y
en consecuencia el trabajo desarrollado por la turbina de alta presión será
también igual para los dos ciclos. Sin embargo, el trabajo desarrollado por la
turbina de baja presión es claramente mayor para el ciclo con recalentamiento
que para el ciclo sin recalentamiento, debido a que las líneas de presión
divergen hacia la derecha del diagrama T-s siendo mayor la diferencia entre las
temperaturas (T5) y (T6) que entre las temperaturas (T4) y (T4’) (Estébanez).

El trabajo neto desarrollado por cada unidad de masa de gas en el ciclo es el

trabajo desarrollado por la turbina de baja presión e igual a:

Wnet (sin recalentamiento) = Cpg (T4- T4’)

Wnet (con recalentamiento) = Cpg (T5 – T6)

Debido a que T5 – T6 > T4 – T4’, entonces:

Wnet (sin recalentamiento) <Wnet (con recalentamiento)

A pesar de que hay un incremento en el trabajo neto desarrollado en el ciclo

con recalentamiento por cada unidad de masa de gas, una cantidad de calor
adicional debe suministrarse al sistema para elevar la temperatura de los gases
que salen de la turbina de alta presión (Estébanez).
En el diagrama T-s, puede apreciarse que la cantidad adicional de calor Cp (TS
-T4) suministrada al ciclo con recalentamiento es mayor que el aumento del
trabajo neto desarrollado por la turbina y por lo tanto, la eficiencia térmica del
ciclo con recalentamiento será menor que sin recalentamiento (Estébanez).

ηter (con recalentamiento) > η ter (sin recalentamiento)

CICLO REGENERATIVO

En ocasiones se presenta que la temperatura de los gases a la salida de la

turbina en el ciclo Brayton es mayor que la temperatura del aire a la salida del
compresor (centrales termicas de ciclo combinado, 2020).

El ciclo regenerativo aprovecha esta diferencia de temperaturas para transferir

a un regenerador o intercambiador de calor, energía térmica de los gases que
salen de la turbina, al aire que sale del compresor (centrales termicas de ciclo
combinado, 2020).
En el caso representado en el diagrama T-s, la temperatura (Ts) de los gases
que salen de la turbina en el estado 5 es mayor que la temperatura (T2) del aire
que sale del compresor en el estado 2. En el regenerador, los gases ceden su
calor al aire comprimido desde el estado 5 hasta el estado 6 cuando son
evacuados a la atmósfera. En el caso ideal, el aire comprimido en el estado 2
tendrá la misma temperatura de los gases en el estado 6 y de igual manera la
temperatura del aire en el estado 3 será la misma que la de los gases en el
estado 5. En consecuencia, el calor suministrado en la cámara de combustión
será únicamente el necesario para elevar la temperatura de (T3) a (T4) y no de
(T2) a (T4) (centrales termicas de ciclo combinado, 2020).

El trabajo neto desarrollado en el ciclo regenerativo 1-2-3-4-5-6, es el mismo

que en el ciclo Brayton simple 1-2-4-1 ya que le trabajo realizado por el
compresor y el trabajo producido por la turbina no varía en los dos casos. Sin
embargo, al requerirse un menor calor de adición para elevar la temperatura al
valor máximo del ciclo (T4), se obtendrán eficiencias térmicas más favorables
para el ciclo regenerativo (centrales termicas de ciclo combinado, 2020).

Siendo:

η ter= Wnet / qA

Wnet (con regeneración) = Wnet (sin regeneración)

qA (con regeneración) < qA (sin regeneración)

Entonces:

ηter (sin regeneración) > η ter (con regeneración)

En el caso ideal, se considera que una diferencial infinitesimal en la diferencia

de temperatura es suficiente para que el calor fluya en el regenerador de los
gases que salen de la turbina al aire que sale del compresor. En el caso real,
se requiere más que una diferencia infinitesimal y por lo tanto no se puede
decir que (T3) es igual a (T5), ni que (T2) es igual a (T6). La diferencia de
temperaturas (T3 – Tx) requerida por el regenerador para transferir energía
térmica de un fluido al otro define su eficiencia (centrales termicas de ciclo
combinado, 2020):
Si el flujo másico y los calores específicos del aire y el gas se suponen
similares, es decir, ma ≈ mb y Cpa≈ Cpg, entonces:

ηreg = (Tx – T2)/ (T5-T2)

Cuanto mayor sea la diferencia de temperaturas (T3 – Tx), menor será la

diferencia (Tx – T2) y en consecuencia la eficiencia del regenerador será menor
(centrales termicas de ciclo combinado, 2020).

La selección del regenerador o intercambiador de calor debe ser un ejercicio

cuidadoso ya que la eficiencia de éste puede mejorarse aumentando el área de
transferencia y en consecuencia la caída de presión será mayor perjudicando la
eficiencia térmica del ciclo (centrales termicas de ciclo combinado, 2020).

TURBINA A GAS DE 40 KW
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a
partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica
y se genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y
con un alto porcentaje de oxígeno (movile).
Principales Partes Turbinas
Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:

 Compresor
 Cámara de combustión
 Turbina de expansión
 Carcasa

Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su

funcionamiento, como son la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación,
recinto acústico, bancada, virador, etc (movile).
Compresor:
Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada
para cada turbina, para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es
principalmente axial y necesita un gran número de etapas, alrededor de 20
para una razón de compresión de 1:30, comparada con la turbina de expansión
(movile).
Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de
alabes por un estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es
un proceso que consume mucha energía, llegando a significar hasta el 60% de
la energía producida por la turbina. Para disminuir la potencia necesaría para
este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en etapas
intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la eficiencia de la
turbina por la entrada más fría del aire en la cámara de combustión.
El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos
posibilidades (movile).
Turbinas monoeje
El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene dada por el
generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo para
comprimir ese aire es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si
trabajamos a cargas más bajas, y por lo tanto producimos menos potencia. En
este caso las primeras etapas diseñan con geometría variable, dejando pasar
más o menos aire según su posición relativa, y por lo tanto consumiendo
menos potencia (movile).
Turbinas multieje
En este caso como la velocidad de giro del compresor es independiente del
generador, la velocidad de rotación del compresor puede regularse para una
admisión adecuada de aire para cada momento (movile).
Cámara de combustión:
A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un
diseño general similar (movile).
Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la
potencia que podamos desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño
de las cámaras de combustión está enfocado a soportar temperaturas
máximas, superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos cerámicos, pero a
su vez evitar que el calor producido dañe otras partes de la turbina que no está
diseñadas para soportar tan altas temperaturas (movile).
Están diseñadas mediante una doble cámara:
Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los
inyectores, y el comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores
desde la cámara exterior en 3 fases. En la primera se da la mezcla con el
combustible y su combustión mediante una llama piloto, en el paso posterior se
introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la combustión completa, y
por último y antes de la salida de los gases a la turbina de expansión se
introduce el resto del aire comprimido para refrigerar los gases de escape y que
no dañen las estructuras y equipos posteriores (movile).
Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del
compresor, hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar
los paneles cerámicos, y a su vez distribuir la entrada de aire a la cámara
interior de forma adecuada (movile).
Turbina de expansión
Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de
combustión y convertir su energía cinética en energía mecánica rotacional.
Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y deben generar la suficiente
energía para alimentar al compresor y la producción de energía eléctrica en el
generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas
integrada por una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico,
que son los encargados de hacer girar el rotor al que están unidos
solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un conjunto de
alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de salida
de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección adecuada hasta la
siguiente (movile).
Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las
altas temperaturas, además, un flujo de aire refrigerador proveniente del
compresor los atraviesa internamente, saliendo al exterior por pequeños
orificios practicados a lo largo de toda su superficie (movile).
Carcasa
La carcasa protege y aisla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3
secciones longitudinales:
Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de
los alabes fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores
de la turbina de gas (movile).
Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección
térmica, mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el
aire en la combustión (movile).
Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una
interna de sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire
de refrigeración por el interior de los alabes. Debe también de proveer
protección térmica frente al exterior (movile).
Otros componentes de la turbina de gas:

Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce
al compresor, se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una
última con filtro de luz del orden de las 5 micras. En este proceso se puede
aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad y disminuir la
temperatura del aire (movile).
Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento
axial o el provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto
esta revestida por un material especial antifricción llamado material Babbit, el
cual se encuentra su vez lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se
realiza en un disco anillado al eje y se montan con un sensor de
desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es directamente sobre
el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en angulo para
detectar vibraciones (movile).
Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en
grandes turbinas de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como
mantener una película de aceite entre los mecanismos en contacto. El sistema
de lubricación suele contar con una bomba mecánica unida al eje de rotación,
otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes turbinas desaparece la
turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus componentes
principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables,
refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato, etc (movile).
Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su
función es aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior
del ruido. Debe contar con un sistema contra incendios y de ventilación
(movile).
Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina,
con una cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias
del funcionamiento de la turbina al resto de los equipos de la planta (movile).
Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico
(normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no esta
en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o
por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja
(varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve
esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la
turbina se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con
desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando
varias horas con el sistema virador (movile).

Bibliografía
centrales termicas de ciclo combinado. (2020). ciclo termodinamico de las turbinas de gas.

Estébanez, n. F. (s.f.). termodinamica y maquina de vapor.

FERNANDEZ, J. F. (2009). ciclo brayton turbinas a gas.

movile, r. f. (s.f.). turbinas de gas y sus partes. turbinas de gas .com.