PROTECCION DE METALES Apuntes 2003 PDF

PROTECCIÓN
ANTICORROSIVA
de la SUPERFICIE
de METALES
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INTRODUCCIÓN
La corrosión metálica es el desgaste superficial que sucede cuando los
metales se exponen a ambientes reactivos.
A las temperaturas en las que el agua es líquida, el proceso de corrosión

que predomina es el electroquímico; esto es, el desgaste metálico ocurre
por disolución anódica. Las reacciones anódicas son siempre reacciones de
oxidación y por lo tanto tienden a destruir el metal anódico disolviéndolo
como un ión o haciendo que vuelva a su estado combinado, como por
ejemplo un óxido (óxido férrico).
Para el caso de los aceros que están normalmente constituidos por perlita,
ferrita y otros metales aleados, estas dos fases actúan como cátodo y
ánodo tal como ocurre en una pila galvánica, formándose una diferencia
de potencial, que ataca al metal en presencia de humedad (de no existir
humedad no tendríamos problemas de formación de óxido).
Tres son los factores que inciden en la corrosión electrolítica:
a) El medio electrolítico (agua o humedad)
b) La existencia de dos fases con diferencia de potencial
c) La existencia de conductibilidad eléctrica
El sólo hecho de que alguno de estos factores no esté presente, impide la

formación de corrosión.
Los métodos que a continuación se describen, actúan en la minimización

de la influencia del medio electrolítico.
PRINCIPALES MÉTODOS de TRATAMIENTO
Químico
Electroquímico
Recubrimiento Orgánico
MÉTODOS de TRATAMIENTO con REACCIÓN
QUÍMICA
El objeto del tratamiento persigue el propósito de la oxidación superficial
leve del metal, produciendo una fina capa de óxido, no porosa,
uniformemente extendida. Esta nueva capa de óxido tiene una estructura
molecular distinta a la del sustrato y es resistente a los procesos
corrosivos.
FOSFATADO
Consiste en la aplicación de sales del ácido ortofosfórico (PO 4H3).
El procedimiento, debido a Liebig, se funda en la descomposición de los

fosfatos cálcico y magnésico por el ácido sulfúrico, con formación de ácido
fosfórico y precipitado de los sulfatos correspondientes.
El ácido ortofosfórico es tribásico y sus fosfatos pueden ser mono, di y

trimetálicos, según el número de átomos de hidrogeno que se encuentran
substituidos.
(PO4)2 Ca3 + 3 SO4H2 → 2 PO4H3 + 3 SO4Ca (trimetálico o neutro)

Las otras reacciones son improbables puesto que las constantes de
disociación son pequeñas frente a la del ortofosfato
(PO4H)Ca + SO4H2 → PO4H3 + SO4Ca (dimetálico o monoácido)
(PO4H2)2Ca + SO4H2 → 2 PO4H3 + SO4Ca (monometálico o
diácido)
Las mismas reacciones con el ión magnesio (Mg2+)
(PO4)2Mg3 + 3 SO4H2 → 2 PO4H3 + 3 SO4Mg
Se adiciona el dióxido de manganeso, (MnO2), producto utilizado como

oxidante en la industria. El manganeso es un metal muy refractario, de
color y brillo acerado, poco menos duro que el cuarzo y tan oxidable que
solo se conserva sumergido en solventes derivados del petróleo. Es di, tri,
tetra, hexa y heptavalente, y puede actuar como elemento metálico y
como metaloide.
El Fosfatado se consigue por inmersión de las piezas a tratar en los

reactivos preparados, tratándose las piezas durante un tiempo que varía
entre 45 minutos y 3 horas, dependiendo del tamaño de los objetos, para
conseguir un perfecto acabado.
FORMULACIONES
A continuación se indican las proporciones para tres formulas en base del

ácido fosfórico.
 Nº 1 - 25 gramos de ácido fosfórico, 10 gramos de limaduras de

hierro y 1 litro de agua destilada.
Estos ingredientes los llevamos a ebullición e introducimos las piezas (sin

tocar con los dedos; se pueden utilizar guantes de cirugía).
Se espera que por evaporación se reduzca el volumen hasta 1/5 parte del
volumen inicial.
Se podrá observar el acabado deseado ya que se va produciendo una capa

gris-negro-verdosa, que oscurecerá cuando aceitemos las piezas.
 Nº 2 - 8 gramos de ácido fosfórico, 4 gramos de dióxido de

manganeso y 1 litro de agua destilada.
Los llevamos a ebullición como en la fórmula anterior y esperamos a la

reducción del volumen hasta 2/3 del volumen inicial.
Esta formula es más rápida que la anterior, ahora bien si dejamos que se
evapore por más tiempo, la capa obtenida será mas gruesa y resistente.
 Nº 3 - 30 gramos de ácido fosfórico, 3 gramos de dióxido de

manganeso y 1 litro de agua destilada.
Se lleva a ebullición y se trata durante un tiempo de 1 a 4 horas, según el

tamaño de la pieza.
Una vez pasado el tiempo de inmersión, se retiran las piezas, se dejan

enfriar y se enjuagan. También pueden volverse a tratar a ebullición con
agua solamente, con lo que se hace desaparecer los restos del fosfatado.
Se secan de ser posible con aire caliente, y sin dejar enfriar se bañan con
aceite de linaza durante 24 horas, procediéndose entonces a limpiarlas
con un paño de lana.
PAVONADO
El pavonado puede efectuarse en medio ácido o en medio alcalino, con

temperatura o sin ella, por lo que tendremos distintas formulaciones y
procedimientos. A continuación se describen.
 1-Pavonado en medio alcalino y por medio de la acción del

calor:
Uno de los procedimientos más ampliamente difundidos lo constituye el

procedimiento llamado “JETAL”, el que consiste en la aplicación de la
siguiente formulación:
Hidróxido de Sodio (NaOH) 0,75 kg
Nitrato de Sodio (NO3Na) 0,25 kg
Agua 1 lt
La temperatura de operación está en el entorno de 121 – 149°C (su rango

óptimo es de 135 – 143°C). Tiempo de exposición 10 – 30 min.
En estos procesos alcalinos, los baños son propensos a alterarse con el

uso, debido a la acumulación de sales de hierro, retardándose de esta
manera su acción. Para reactivarlos debe pensarse en seleccionar algún
compuesto que forme un complejo con las sales de hierro para evitar su
interferencia.
El agregado de 5 gr de cianuro de potasio (CNK), o de cianuro de sodio

(CNNa) da un resultado óptimo. Se producen las siguientes reacciones
químicas:
Fe2+ + 2 NaCN → 2 Na+ + Fe(CN)2
Esta molécula de cianuro ferroso puede reaccionar con cuatro moléculas

de cianuro de sodio para dar el complejo ferrocianuro de sodio.
Fe(CN)2 + 4 NaCN → Fe(CN)6Na4
Cuando el baño comienza a perder su eficacia, es necesario efectuar un

regeneramiento del mismo mediante la adición de pequeñas cantidades de
los reactivos que puedan haberse agotado o eliminado por arrastre.
Este tratamiento de regeneración se repite cuando sea necesario,
requiriéndose una adición de 160 gr de cianuro por cada 10 m 2 de metal
tratado, lo que como ya se dijo, elimina la presencia de iones hierro.
La cinética de la reacción es algunas veces lenta, y por este motivo el

ennegrecimiento no se produce con facilidad, es el caso del hierro fundido
y el de algunas chapas de hierro laminadas en frío. Se ha recomendado la
inmersión previa del metal en una solución al 5 – 10% de ácido
fluorhídrico para acelerar la reacción.
A medida que tiene lugar la evaporación del agua, la solución comienza a

concentrarse, provocando una elevación del punto de ebullición; por este
motivo debe agregarse, de tanto en tanto, agua para mantener el punto
de ebullición constante. Esto puede servir como una medida de la
concentración de la solución. Si se dispone de algún equipamiento de
laboratorio, lo aconsejable sería tomar la densidad del baño original y de
esta forma tener una medida de la concentración donde referir futuros
ajustes.
Las adiciones de agua deben efectuarse con suma precaución, porque la

solución es propensa a salpicar cuando se introduce el agua (agregar
preferentemente agua caliente).
El calentamiento de estos baños debe hacerse muy uniformemente.

Cuando se emplea el gas como calefactor, el calor debe dirigirse a los
lados del recipiente donde se está pavonando, para evitar una
estratificación de la solución, que de por sí es bastante densa.
Es una práctica común emplear dos baños de inmersión, el primero a

menor concentración y temperatura que el segundo. Este procedimiento
da un recubrimiento algo mejor.
La adición de 5 – 15 gr de bicromato de sodio por litro, da un tono de

pavón más hermoso.
Asimismo con la adición de 20 gr de urea por litro, se comprobó que el

hierro adquiere un color negro sumamente mate y el acero un color negro
lustroso. El tratamiento se hizo a 127 - 138°C y los colores se produjeron
en 5 min.
Otras formulaciones
* Nitrato de Sodio (NO3Na) 27 partes
Hidróxido de Sodio (NaOH) 33 partes
Agua 40 partes
La temperatura de operación está en el entorno de 120 – 130°C. Tiempo

de inmersión: 1 hora.
* Hidróxido de Sodio (NaOH) 400 gr
Nitrito de Sodio (NO2Na) 10 gr
Nitrito de Potasio (NO2K) 10 gr
Agua 600 cm3
La temperatura de operación está en el entorno de 120 – 130°C.

Tiempo de inmersión: 15 – 30 min.
* Ocho partes de soda cáustica, dos partes de nitrato sódico o

potásico y agua destilada.
* Seis partes de nitrato potásico, cuatro partes de nitrato

sódico y agua destilada.
* Ocho partes de peróxido de manganeso, dos partes de

nitrato potásico y agua destilada.
* Un kilogramo de nitrato sódico, un kilogramo de nitrato

potásico, dos kilogramos de soda cáustica, 100 gramos de dióxido de
manganeso, cinco litros de agua destilada.
* Tres kilogramos de soda cáustica, 500 gramos de nitrato

sódico y tres litros de agua de grifo.
* Un kilogramo de sosa cáustica, 300 gramos de nitrato
sódico, 100 gramos de limaduras de hierro y un litro de agua.
La utilización de estas formulas han dado muy buenos resultados.
Los acabados son diferentes según la formula utilizada.
Los gases que emanan pueden ser tóxicos, por lo que se recomienda no
hacerlo en lugares cerrados, sino en lugares bien ventilados.
 2-Pavonado al ácido en frío:
Deben utilizarse recipientes de porcelana o de loza o vidrio, en los que se

pone a hervir el agua hasta la ebullición. Entonces se añaden los
productos, que abajo se indican, hasta que se disuelvan. Se retiran del
fuego y se deja enfriar.
* 10 gramos de cloruro de antimonio, 100 gramos de

bicloruro de mercurio y 1 litro de agua destilada.
La solución obtenida se aplica con pincel. Se deja actuar durante 8 horas

para que se produzca la oxidación y a continuación se introducen las
piezas en agua hirviendo durante 15 minutos. Después se cepillan las
piezas, se enjuagan y se secan. De no obtenerse los resultados deseados,
se repite la operación.
* 4 gramos de nitrato de mercurio cristalinizado, 7 gramos de

cristales de nitrato de bismuto neutro, 3 gramos de cristales de nitrato
de cobre, 10 gramos de ácido nítrico y 100 cm3 de agua destilada.
Se debe tener una precaución muy especial al manipulear estas

formulaciones por su extremada toxicidad.
 3-Pavonado directo o indirecto por calor:
Usado generalmente para pequeñas piezas y tornilleria. El color que se

obtiene en general suele ser azulado brillante.
El procedimiento a seguir es el de calentar la pieza colocada sobre una

chapa metálica y aplicarle el soplete por debajo de la chapa hasta que se
consiga el pavonado azul.
A continuación se introduce la pieza en un recipiente con aceite mineral,
con lo que se consigue que el color azul del pavonado pase a ser oscuro.
TRATAMIENTO PREVIO DE LA SUPERFICIE

En primer lugar es necesario limpiar y desengrasar perfectamente los
objetos a fosfatar o pavonar, ya que en caso contrario tendríamos
problemas en aquellas partes sobre las que hubiera restos de grasa por
minúsculos que estos fuesen. Generalmente a continuación se realiza el
trabajo de pulir, aunque esto no siempre es necesario. Si se quiere un
acabado rugoso o mate, una vez desengrasado, se somete a un proceso
de arenado o blastinizado, con lo que sería suficiente.
El desengrasado se realiza sumergiendo en una solución saturada de soda

cáustica, la pieza a desengrasar y llevando por calentamiento esta
solución hasta ebullición. Una vez comenzada la ebullición se mantiene
durante 1 hora, con lo que se conseguirá que quede totalmente limpio de
grasa. A continuación se sumerge la pieza en un recipiente con cal viva
para garantizar la eliminación de la grasa. Este paso puede obviarse y
terminarse de desengrasar con Tricloroetileno.
Se enjuaga con abundante agua para retirar el resto de cal, y se seca la

pieza, teniendo cuidado de no tocarla con las manos ni que pueda tener
contacto con cualquier cosa que tenga grasa o aceite.
Fórmulas desoxidantes
1 - Solución de ácido bórico, al 10 %
 Se calienta a una temperatura comprendida entre 30 - 50° C.
 Es sencilla de preparar y se obtiene una superficie mate,

ligeramente rugosa con el pavonado posterior.
 Si se quiere obtener un tono todavía mas mate al efectuar el

pavonado, se puede usar esta otra fórmula desoxidante.
2 - Solución al 5 % de Bisulfato potásico:
 Introducir en la solución un trocito de zinc para que el

desprendimiento de los iones de hidrógeno (H-) se inicie más
rápidamente.
 Se solía utilizar a temperatura ambiente, pero también calentando la

solución a 30° C, para una mayor efectividad.
 Una vez utilizada cualquiera de estas dos fórmulas anteriores, se
introducen las piezas en agua hirviendo a la que se ha añadido un
poco de soda cáustica, para neutralizar los ácidos. Se frota para
quitar los restos de óxido, y después se enjuaga con agua y se seca
la pieza.
3 - A una solución de soda cáustica al 20 % (100 centímetros

cúbicos), añádase 15 gramos de limaduras de zinc.
 Se calienta esta solución a temperatura de 60 – 80° C.
 En aproximadamente 3 horas, se conseguirá quitar el óxido de la

mayoría de las piezas en ella sumergidas.
 Se enjuaga con agua caliente.
 Esta fórmula presenta la ventaja de no alterar las superficies

pulidas, y suele utilizarse con prioridad a otras cuando los
pavonados se hacen con fórmulas en las que interviene la soda
cáustica.
MÉTODOS ELECTROQUÍMICOS
Este método tiene por objeto producir revestimientos metálicos sobre
objetos de metal y, en grado limitado sobre objetos no metálicos.
En general, el metal que se deposita, se disuelve de un ánodo del material

en cuestión y se deposita sobre el objeto a revestir, que forma el cátodo,
mediante el pasaje de una corriente eléctrica apropiada.
El metal depositado puede obtenerse de una sal disuelta en el baño

electrolítico.
Aquí también la preparación previa de la superficie adquiere suma

importancia, debido a que el revestimiento copiará los contornos del
objeto que se pretende revestir. Valen los conceptos expuestos
anteriormente en el tratamiento por pavonado.
UNIDADES ELECTROQUÍMICAS
El amperio se define electroquímicamente como la corriente eléctrica de
intensidad invariable que deposita plata a razón de 0,0011180 g/seg. de
una solución de AgNO3. Dividiendo la intensidad en amperios que pasa por
una sección de un conductor por el área de dicha sección, se obtiene lo
que se llama la densidad de corriente medida en amperio por metro
cuadrado, amperio por centímetro cuadrado, etc.
El culombio o amperio.segundo es la cantidad de electricidad que

depositará 0,0011180 g de plata de una solución acuosa de AgNO 3.
LEYES ELECTROQUÍMICAS
Los conductores de electricidad se clasifican en tres clases.
1. Conductores metálicos o electrónicos, comprende los metales, las

aleaciones y el carbón. No transportan materia.
2. Conductores electrolíticos, comprende las soluciones de bases, ácidos y

sales, las sales fundidas, algunas substancias sólidas y los gases calientes.
Hay un movimiento de materia.
3. Conductores mixtos, la corriente circula por conducción parcialmente

metálica y electrolítica, abarca a las soluciones de los metales alcalinos y
alcalino-térreos en amoníaco líquido.
En los baños electrolíticos se utilizan dos placas llamadas electrodos; el

negativo se lo denomina cátodo, y el positivo ánodo. Cualquiera que sea la
solución, la acción química sólo tiene lugar en los electrodos.
LEYES DE FARADAY
1ª LEY: Las cantidades de substancias puestas en libertad en los
electrodos son directamente proporcionales a la cantidad de electricidad
que pasa a través de la solución.
2ª LEY: La misma cantidad de electricidad pone en libertad, en los

electrodos, el mismo número de equivalentes de las substancias. Ej: la
cantidad de plata liberada en el cátodo por el paso de 20 culombios de
electricidad a través de una solución de sal de plata es doble de la que se
obtendría por el paso de 10 culombios.
Las moléculas neutras disueltas en un electrolito consisten en dos partes

con cargas opuestas, denominadas iones. Los que se mueven hacia el
cátodo se llaman cationes. Los que se mueven hacia el ánodo son los
aniones. Cuando pasa la corriente, los iones positivos (cationes) son
atraídos hacia el cátodo cargado negativamente, donde se neutraliza su
carga y son puestos en libertad. Análogamente los aniones se mueven
hacia el ánodo y se descargan en él.
El equivalente electroquímico de un elemento es el número de gramos

de esa substancia liberados por el paso de 1 culombio de electricidad a
través de un electrolito. Los equivalentes electroquímicos son
proporcionales a los equivalentes químicos.
Un culombio de electricidad libera, como ya dijimos, 0,0011180 g de plata

de una solución de una sal de ese metal. Si el equivalente gramo de la
plata (su peso atómico expresado en gramos dividido por su valencia) se
divide por el equivalente electroquímico de la plata, tenemos:
107,88/0,001118 = 96.464 culombios y se lo denomina faraday o faradio
Esto es, si se hace pasar un faraday a través de un conductor electrolítico,

se liberará un equivalente-gramo de alguna substancia en cada electrodo.
ESPESORES COMERCIALES DE LOS REVESTIMIENTOS

ELECTROLÍTICOS
Ni: rara vez mayor de 25; por lo general 12,5o menos.

Cr: por lo general 0,5 – 1.
Zn: mayor que 12,5; por lo general 25.
Revestimientos compuestos:
Cu-Ni-Cr: 7,5, 12,5, 0,5.
Ni-Cu-Ni-Cr: 5, 7,5, 7,5,0,5.
FÓRMULAS TÍPICAS DE LOS BAÑOS
Cromo
Ácido crómico (CrO4H2) 247 g/l

Ácido sulfúrico (SO4H2) 2,55 g/l
Temperatura 45°C
Densidad de corriente en el cátodo 16 – 22 amp/dm2
Cobre
a) Cianuro
Cianuro de cobre (CNCu) 22,5 g/l

Cianuro de sodio (CNNa) 30 g/l
Carbonato de sodio (CO3Na2) 15 g/l
Temperatura 40 – 50°C
Densidad de corriente en el cátodo 0,3 – 0,65 amp/dm2
b) Ácido
Sulfato de cobre (SO4Cu . 5H2O) 180 g/l

Ácido sulfúrico (SO4H2) 45 g/l
Temperatura ambiente
Densidad de corriente en el cátodo 2,7 – 5,4 amp/dm2
Níquel
Sulfato de níquel (SO4Ni . 7H2O) 240 g/l

Cloruro de níquel (Cl2Ni . 6H2O) 15 g/l
Ácido bórico (BO3H3) 30 g/l
pH 5,8 – 6,2
Temperatura 49 – 54°C
Densidad de corriente en el cátodo 20 amp/dm2
Los diagramas como el adjunto, representan la correlación entre el tiempo

de electrodeposición, el espesor del depósito y la corriente en los baños.
Así fijando el espesor deseado, conociendo la densidad de corriente del
proceso, se puede establecer el tiempo de pasaje de la corriente.
Tiempo (min)
Densidad de
corriente
Espesor (micrones)
Recubrimientos Orgánicos
I - Historia / Consideraciones Generales
Al término de la Segunda Guerra Mundial, las industrias de pinturas y los

fabricantes de resinas comenzaron a buscar nuevos métodos de
fabricación, nuevos productos para ser ofrecidos a nuevos mercados para
recuperar los años perdidos durante la guerra, acompañando la
reconstrucción, con sistemas más modernos y productivos, en los nuevos
complejos industriales.
Los principales objetivos apuntaron a:
1 - Reducción de los solventes orgánicos hasta un mínimo

indispensable.
2 - Reducción de la mano de obra afectada a la tareas de aplicación de

recubrimientos.
Estos puntos llevaron al desarrollo de sistemas tales como los de alto

contenido de sólidos, sistemas solubles en agua, sitema wet-on-wet, y los
sistemas de pinturas en polvo.
Hasta ese entonces, la única alternativa eran los sistemas

"convencionales", con esmaltes líquidos de secado al aire o al horno.
Estos, mediante el uso de sopletes de distinto tipo, proyectan la pintura
diluida con solventes apropiados, sobre la pieza a pintar, la cual, luego de
un tiempo de oreo, se introduce en el horno, produciéndose la
evaporacion de los solventes remanentes. Este sistema trae aparejado
una serie de inconvenientes, siendo los más importantes:
• Necesidad de oreo de la pintura, con el consiguiente riesgo de

contaminación
• Problemas de chorreo y hervido por aplicación de altos espesores
• En algunos casos, usos de fondos o "primers"
• Rendimientos nunca superiores al 30-40 %
• Necesidades de ajustes de viscosidad
• Pérdidas de solventes por evaporación
Los esmaltes en polvo se destacan por su total ausencia de solventes,

siendo "polvos secos", compuestos por partículas finas, cuyo tamaño es
de 10-20 micrones, pudiéndose obtener en una sola aplicación espesores
de "película seca" que varían entre 40 y 500 micrones.
Su composición de 100% de sólidos es lo que le permite superar todas las
desventajas de los esmaltes tradicionales, mejorando calidad, aspecto y
propiedades de la película aplicada, y obteniendo, a la vez una serie de
ventajas adicionales:
• Al ser un esmalte totalmente exento de solvente, no requiere ajuste de

viscosidad, ni tiempos de oreo, lográndose altos espesores en una sola
mano, sin problemas de chorreo o hervido.
• Excelente adherencia sobre metales ferrosos y no ferrosos, e incluso

sobre vidrio y cerámica.
• Excelente adaptación a instalaciones automatizadas, disminuyendo
costos de mano de obra.
• Muy buena resistencia química y mecánica (elevada resistencia a niebla

salina, cámara de humedad; alta resistencia a golpes, roces e impacto;
muy buena elasticidad, permitiendo en algunos casos, hasta el
prepintado- pintado anterior al plegado de la chapa-)
• Disminución a un mínimo de la cantidad de piezas rechazadas.
• Eliminación del riesgo de incendio (son esmaltes incombustibles), con la

consiguiente reducción de costos de seguros. No se requieren medidas de
seguridad especiales para el almacenamiento.
• Reducción de la contaminación ambiental.
• Reducción de residuos de costosa eliminación.
• Fácil limpieza de la instalación (solo requiere aire comprimido)
• Al eliminar la necesidad de oreo previo al horneado, se obtiene

considerable reducción de los tiempos y espacios necesarios para el
trabajo.
Las primeras tentativas para producir pinturas en polvo para terminados

en manufacturas industriales datan de 1950. En aquel entonces, la única
resina sólida disponible en el mercado y que se prestaba para esta
finalidad era la resina epoxi.
Debido al uso de sistemas de fabricación inadecuados las tentativas e

investigaciones fueron casi abandonadas hasta la década de 1960, cuando
decididamente dentro de la "era de los plásticos", se destinó considerable
esfuerzo al desarrollo de nuevas tecnologías, tanto en el área de
fabricación de polvos, como en el área de aplicación.
Entre 1965 y 1967 salió a la venta en el mercado europeo la primera
pistola de aplicación por método electrostático.
No pasaron muchos años, y gracias al esfuerzo conjunto de los fabricantes

de resinas, de materias primas, de equipos de producción y aplicación y
de los fabricantes de pinturas, los resultados superaron ampliamente las
previsiones, llegando a los actuales productos considerados altamente
competitivos y reconocidos; cualitativa y económicamente superiores a las
mejores pinturas líquidas, constituyéndose en el principal referente por
sus actuales y futuras normativas internacionales. (Desde 1993, la
Comunidad Económica Europea, exige Cero Solventes en las instalaciones
Industriales)
Básicamente, existen dos sistemas distintos de pinturas en polvo para uso
industrial:
1 - Sistemas termoplásticos (polietileno, PVC, Nylon, polipropileno)
2 - Sistemas termoconvertibles (epoxi, poliester, acrílico, poliuretano)
Si bien algunos tipos de recubrimientos termoplásticos se usan

actualmente en la industria, casi la totalidad del mercado mundial es
ocupado por productos termoconvertibles.
ECOLOGIA
Las pinturas en polvo no desprenden solventes, ni durante la aplicación ni
durante el proceso de fusión y polimerización. Solo desprenden pequeñas
cantidades de vapor de agua, debido a la humedad que la pintura pudiera
haber retenido durante el proceso de fabricación. La ausencia de residuos
de difícil eliminación también es una ventaja ecológica.
SEGURIDAD
No existe riesgo de incendio por inflamabilidad de solventes.
II - Física de la Aplicación
Frotando un pequeña vara de vidrio sobre un paño, se puede constatar

que la vara atrae cuerpos pequeños como partículas de polvo o pedazos
de papel. Podemos decir que la vara de vidrio ha sido electrizada. Con
experiencias similares, comprobamos que todos los cuerpos pueden ser
electrizados cuando son friccionados con otro cuerpo de naturaleza
diferente. En el caso que mencionamos, el vidrio pierde electrones libres,
que van hacia el paño, por tanto éste queda cargado negativamente
(iones negativos), mientras que el vidrio queda cargado positivamente
(iones positivos).
Consideremos, ahora, el caso de una pistola para pintura electroestática,

alimentada por una fuente de alimentación (por ejemplo, 75kVcc
negativos), y la pieza a pintar, conectada a tierra (potencial cero). (Se
produce el mismo fenómeno de fricción entre las partículas de polvo y el
aire ionizado que se encuentra en el campo eléctrico generado por el
electrodo de la pistola)
Entre el electrodo de la pistola de aplicación y la pieza a ser pintada,

existe un campo de fuerza eléctrico, y todas las partículas que se
encuentran entre estos dos polos (en el campo) son sometidas a fuerzas
tales que son atraídas por el punto más cercano de polaridad contraria (
pieza a pintar, por ejemplo).
Las pistolas de aplicación de pinturas en polvo utilizan un electrodo de

descarga parecido a una aguja, que al ser conectado al alto voltaje,
genera en la punta y el ambiente que lo rodea un campo de fuerza
eléctrico (efecto corona); entonces, se remueven electrones de los átomos
de oxígeno y nitrógeno presentes en el aire; y es, justamente, este aire
ionizado (con preponderancia de iones negativos, suponiendo que la
fuente de alimentación sea de signo negativo) el responsable de las
cargas de las partículas de pintura en polvo.
De este modo, si una partícula de pintura en polvo (en origen,

eléctricamente neutra) pasa a través del campo eléctrico producido en el
electrodo de la pistola de aplicación, los iones negativos del aire serán
atraídos hacia la partícula de pintura, que así adquirirá una carga
negativa.
El valor de la carga de las partículas de pintura y las características de la
aplicación se definen por el tamaño y formato de las partículas de pintura
en polvo, constante dieléctrica de las partículas de pintura en polvo,
fuerza del campo eléctrico, presión y volumen de aire comprimido,
uniformidad de la pulverización y el tiempo de permanencia de las
partículas de pintura en polvo en el interior del campo eléctrico).
Para poder analizar el mecanismo de carga en el campo eléctrico, es
importante saber cómo son producidos los iones negativos en el interior
de la zona. El electrodo de descarga, cuando es conectado a un potencial
de alto voltaje, emite un flujo de electrones de alta velocidad, que son
acelerados por la intensidad del campo electroestático en su cercanía.
Estos electrones producirán iones positivos y negativos por colisión con las
moléculas del aire. Los iones positivos vuelven a la punta del electrodo,
mientras que los negativos emigran de la misma.
La fuerza energética primaria para impartir carga electroestática sobre las

partículas del polvo, es la alta velocidad de emisión de electrones, la que
produce los iones negativos.
Suponiendo que la mayor parte de las partículas de polvo que pasan a

través de la zona de corona han adquirido una carga determinada, tales
partículas se depositarán sobre un objeto o pieza que es del mismo
potencial de tierra; estando, además sometidas a la acción de otras
fuerzas, como la gravedad y el movimiento del aire.
Normalmente, se usan generadores que entregan tensiones al electrodo

de la pistola en la franja entre 30 y 75 kVcc, pudiendo llegar hasta los 100
kVcc, con amperajes máximos del orden de los 75-100 uA.
Las piezas así tratadas, son luego horneadas, para producir la cura o
polimerización del revestimiento. El ciclo de cura (temperatura y tiempo)
es normalmente fijado por cada fabricante para cada tipo de aplicación. El
proceso puede ser continuo o discontinuo.
Luego las piezas son sometidas a los siguientes ensayos de Control de

Calidad:
• Medición de Espesores
• Medición de Dureza (Norma IRAM 1009, método B XXIII)
• Medición de Adherencia por Tracción (Norma DIN 53.232)
• Determinación de Resistencia al Impacto (Norma IRAM 1109, método

B XXI)
• Ensayo de Exposición a la Niebla Salina (Hasta 250 horas, Norma

ASTM B117)
• Ensayo de Resistencia al Doblado (Norma IRAM 1109, método B IV

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PROTECCIÓN

A las temperaturas en las que el agua es líquida, el proceso de corrosión

Tres son los factores que inciden en la corrosión electrolítica:

a) El medio electrolítico (agua o humedad)

b) La existencia de dos fases con diferencia de potencial

c) La existencia de conductibilidad eléctrica

El sólo hecho de que alguno de estos factores no esté presente, impide la

Los métodos que a continuación se describen, actúan en la minimización

PRINCIPALES MÉTODOS de TRATAMIENTO

El procedimiento, debido a Liebig, se funda en la descomposición de los

El ácido ortofosfórico es tribásico y sus fosfatos pueden ser mono, di y

(PO4)2 Ca3 + 3 SO4H2 → 2 PO4H3 + 3 SO4Ca (trimetálico o neutro)

(PO4H)Ca + SO4H2 → PO4H3 + SO4Ca (dimetálico o monoácido)

(PO4H2)2Ca + SO4H2 → 2 PO4H3 + SO4Ca (monometálico o

Las mismas reacciones con el ión magnesio (Mg2+)

(PO4)2Mg3 + 3 SO4H2 → 2 PO4H3 + 3 SO4Mg

Se adiciona el dióxido de manganeso, (MnO2), producto utilizado como

El Fosfatado se consigue por inmersión de las piezas a tratar en los

A continuación se indican las proporciones para tres formulas en base del

 Nº 1 - 25 gramos de ácido fosfórico, 10 gramos de limaduras de

Estos ingredientes los llevamos a ebullición e introducimos las piezas (sin

Se podrá observar el acabado deseado ya que se va produciendo una capa

 Nº 2 - 8 gramos de ácido fosfórico, 4 gramos de dióxido de

Los llevamos a ebullición como en la fórmula anterior y esperamos a la

 Nº 3 - 30 gramos de ácido fosfórico, 3 gramos de dióxido de

Se lleva a ebullición y se trata durante un tiempo de 1 a 4 horas, según el

Una vez pasado el tiempo de inmersión, se retiran las piezas, se dejan

El pavonado puede efectuarse en medio ácido o en medio alcalino, con

 1-Pavonado en medio alcalino y por medio de la acción del

Uno de los procedimientos más ampliamente difundidos lo constituye el

Hidróxido de Sodio (NaOH) 0,75 kg

Nitrato de Sodio (NO3Na) 0,25 kg

La temperatura de operación está en el entorno de 121 – 149°C (su rango

En estos procesos alcalinos, los baños son propensos a alterarse con el

El agregado de 5 gr de cianuro de potasio (CNK), o de cianuro de sodio

Fe2+ + 2 NaCN → 2 Na+ + Fe(CN)2

Esta molécula de cianuro ferroso puede reaccionar con cuatro moléculas

Fe(CN)2 + 4 NaCN → Fe(CN)6Na4

Cuando el baño comienza a perder su eficacia, es necesario efectuar un

La cinética de la reacción es algunas veces lenta, y por este motivo el

A medida que tiene lugar la evaporación del agua, la solución comienza a

Las adiciones de agua deben efectuarse con suma precaución, porque la

El calentamiento de estos baños debe hacerse muy uniformemente.

Es una práctica común emplear dos baños de inmersión, el primero a

La adición de 5 – 15 gr de bicromato de sodio por litro, da un tono de

Asimismo con la adición de 20 gr de urea por litro, se comprobó que el

* Nitrato de Sodio (NO3Na) 27 partes

Hidróxido de Sodio (NaOH) 33 partes

La temperatura de operación está en el entorno de 120 – 130°C. Tiempo

* Hidróxido de Sodio (NaOH) 400 gr

Nitrito de Sodio (NO2Na) 10 gr

Nitrito de Potasio (NO2K) 10 gr

Agua 600 cm3

La temperatura de operación está en el entorno de 120 – 130°C.

* Ocho partes de soda cáustica, dos partes de nitrato sódico o

* Seis partes de nitrato potásico, cuatro partes de nitrato

* Ocho partes de peróxido de manganeso, dos partes de

* Un kilogramo de nitrato sódico, un kilogramo de nitrato

* Tres kilogramos de soda cáustica, 500 gramos de nitrato

La utilización de estas formulas han dado muy buenos resultados.

Los acabados son diferentes según la formula utilizada.

 2-Pavonado al ácido en frío:

Deben utilizarse recipientes de porcelana o de loza o vidrio, en los que se