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Diseño y Construcción de un Controlador PID mediante Módulos

Interconectables.

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4 authors, including:

Antonia Mireles Medina Angel Montes

Instituto Tecnológico Superior Zacatecas Norte University of Guadalajara
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ARTÍCULO No. IE0202
ARTÍCULO ACEPTADO POR REFEREO
Diseño y Construcción de un Controlador PID
mediante Módulos Interconectables.
J. Z. García Cortés, A. Mireles Medina, J. A. Montes Olguín, J. F. Carrillo García.
Resumen– En este trabajo se documenta el diseño,
construcción y pruebas de un prototipo que consiste en cuatro
módulos didácticos que, junto con un horno eléctrico forman un
sistema de control de temperatura. El enfoque del diseño es
didáctico, se pretende fortalecer el desarrollo de prácticas de
laboratorio en las asignaturas de control automático. Se fabricó el
sistema de control modular propuesto y se realizaron pruebas de
funcionamiento. Se logró el control de temperatura de forma
aceptable. Se cuenta con una base para continuar desarrollando
prototipos didácticos.
Palabras Clave— Control, PID, Prototipo.
Abstract– This paper describes the design, construction and
testing of a prototype consisting of four teaching modules, along
with an electric furnace form a temperature control system. The
design approach is didactic. The proposed modular control system
was manufactured, and test runs were performed. The results were
acceptable and illustrative. It has a base to further develop
education tools.
Keywords— Control, PID, Prototipe.
I. INTRODUCCIÓN
D entro del área de ingeniería electromecánica, uno de los
temas de interés es la ingeniería de control. Esta
asignatura tiene un aspecto fundamental que es el
desarrollo de prácticas de laboratorio. Para su realización, en
[1] se menciona que: Tradicionalmente se ha recurrido al uso
de equipos reducidos a pequeña escala que dan una
aproximación a la realidad.
La necesidad de aportar a los estudiantes una gran base
teórica junto con la habilidad de hacer frente a procesos de
ingeniera es el principal objetivo de la enseñanza en el control
automático [2].
Este trabajo se realizó en el Instituto Tecnológico Superior Zacatecas
Norte.
Julio Z. García C. y Francisco J. Carrillo G., Pertenecen al Departamento
de Ingeniería Electromecánica del Instituto Tecnológico Superior Zacatecas
Norte. Zacatecas, MEX (e-mail: profejulioz@hotmail.com;
carrillogarciafj@yahoo.com.mx). Antonia Mireles M. y José Ángel Montes
O., Pertenecen al Departamento de Ingeniería en Sistemas Computacionales
del Instituto Tecnológico Superior Zacatecas Norte. Zacatecas, MEX (e-mail:
mirelesmed_7@hotmail.com; maestrochino@hotmail.com).
México D.F., 17 al 21 de octubre 2016
8vo CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA
ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)
La educación en control debe considerar múltiples
aspectos. En primer lugar hay que proporcionar a los
estudiantes un conjunto de conceptos fundamentales que
podríamos llamar “principios del control” tales como: sistemas
dinámicos, estabilidad, realimentación y compensación
dinámica. Es conveniente que en este aprendizaje se incluya
una comprensión de la conducta de los sistemas realimentados
que puede llegar a ser bastante compleja. También resulta
deseable que aprendan un conjunto de técnicas de análisis,
diseño y algo acerca de la implementación de los sistemas
desde un punto de vista práctico [3].
En este caso, la Carrera de Ingeniería Electromecánica del
Instituto Tecnológico Superior Zacatecas Norte, requiere de
autoequiparse con material y prototipos didácticos novedosos,
originales y útiles para elevar la calidad de sus egresados, así
como su aprendizaje, sus habilidades y sus competencias
profesionales.
Por lo anterior, surge la idea de diseñar un equipo
didáctico que sea fácil de utilizar, de gran robustez en su
manejo y operación, que aporte elementos de interés al alumno
y que éste pueda manipularlo de forma confiable asimilando
conceptos fundamentales de la materia de ingeniería de control
de forma amena, atrayente y segura. Asimismo, de inicio se
propuso que el prototipo sea de diseño modular, ya que es
conveniente que los equipos se puedan interconectar mediante
cables con terminales banana-banana, para poder formar
diferentes configuraciones, expandiendo así, las posibilidades
para el docente y el estudiante, cuando, en un futuro, se
diseñen y construyan otros módulos con diferentes algoritmos
de control.
La referencia [4] señala que: es bien conocido que dentro
de la enseñanza de la ingeniería, y en particular de la
automática, la realización de actividades prácticas
experimentales que ilustren las exposiciones teóricas es de
vital importancia y difícilmente sustituible por otro tipo de
actividades tales como la simulación o las clases magistrales.
De ahí que el propósito de este trabajo es diseñar,
construir y probar un conjunto de cuatro módulos didácticos
para realizar prácticas de las asignaturas de ingeniería de
control, a saber: un módulo de alimentación o fuente de
energía, un módulo de Instrumentación que incluye la
adquisición de señal mediante un sensor, un módulo de control
PID que proporciona las decisiones de un algoritmo
inteligente, y un módulo de potencia para entregar energía a un
actuador electromecánico, ya que en este caso se va a utilizar
1
ARTÍCULO No. IE02 8vo CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA
ARTÍCULO ACEPTADO POR REFEREO ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)

un horno eléctrico en el cual se precisa controlar la

temperatura interior.
II. MATERIALES Y MÉTODOS
A. Conceptualización del Controlador Modular
La Fig. 1, muestra el diagrama de bloques de un sistema
para controlar la temperatura interior de un horno eléctrico.
Dentro de este sistema, se integran los módulos didácticos
objeto del presente trabajo.

Fig. 2. Fotografía del horno eléctrico.

Fig. 3. Curva de reacción del horno eléctrico en lazo abierto.

Fig. 1. Diagrama de bloques del diseño del controlador. La ventaja del diseño modular es que se tiene proyectado
diseñar más módulos de control que funcionen con diferentes
El conjunto del controlador modular consta de cuatro
algoritmos de control, la idea central es que se puedan
módulos: El módulo de Alimentación o fuente de energía, el
interconectar para que los alumnos puedan notar y comprender
módulo de Instrumentación, el módulo del control y el módulo
las diferencias en el desempeño de cada tipo de controlador,
de potencia. También se requiere de un multímetro, de
así como analizar su respuesta una vez que se tenga su
preferencia con interfaz para PC para registrar sobre todo el
correspondiente modelo matemático.
voltaje que representa la temperatura interior del horno y
grabarla en tiempo real. Como ya se mencionó, todo está
B. Controlador PID
enfocado a controlar la temperatura de un horno que calienta
En la Fig. 4 se muestra la estructura de control PID
mediante resistencia eléctrica; El esquema simplificado del
implementada mediante amplificadores operacionales
horno se ilustra en la Fig. 2.
propuesta en [6].
El horno eléctrico funciona a 127 V, y consume 960 W.
En la Fig. 3, se muestra la curva de reacción obtenida de forma
experimental [5] en una prueba de lazo abierto.

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ARTÍCULO No. IE02 8vo CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA
ARTÍCULO ACEPTADO POR REFEREO ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)

C. Método de Control por Paquetes

Para entregar la energía eléctrica a las resistencias del
horno eléctrico, se está utilizando el método de control por
paquetes; éste es un método que en [8] es llamado “Principio
de control encendido - apagado”; también es conocido como
“Paquetes de onda”, “on-off”, “Modulación discontinua”,
“Tiempo de ciclo”, etc. [9]. Este tipo de control se usa en
aplicaciones con una gran inercia mecánica y alta constante de
Fig. 4. Estructura PID propuesta por K. Ogata. [6]
tiempo térmico (como en calefacción industrial y control de
velocidad de motores).
Tomando como referencia el circuito de la Fig. 4, La
En este trabajo, el método se implementa comparando un
función de transferencia que resulta de su análisis es la
voltaje de control (Vcon), contra un voltaje rampa (Vrampa)
ecuación (1). mediante un circuito con A.O. mostrado en la Fig. 5. El
resultado de la comparación se ilustra en la Fig. 6.
E o (s ) R 4 ( R 1 C 1 + R 2 C 2 )  1 R 1C 1 R 2 C 2 
= 1 + + s (1)
E i (s ) R 3 R 1C 2  (R 1C1 + R 2 C 2 )s R 1C1 + R 2 C 2 
La ecuación (2) es el esquema que corresponde a esta
estructura, en [7] es llamado: “controlador PID ideal”. Cuando
el controlador se expresa con la función de transferencia
canónica de la ecuación (2), Kp se denomina ganancia
proporcional, Ti tiempo integral y Td tiempo derivativo [6].
Fig. 5. Etapa de comparación.
Eo ( s)  T 
= K p 1 + i + T d s 
Ei ( s)  s  (2)
A partir de la ecuación (1), se obtiene que la ganancia
proporcional Kp, el tiempo integral Ti y el tiempo derivativo Td
son:
R 4 ( R1C1 + R 2 C 2 )
Kp =
R3 R1C 2 (3)
1
Ti =
R1C1 + R 2 C 2 (4)
Fig. 6. Resultado de la comparación entre Vcon y Vrampa.
R1C1 R 2 C 2
Td =
R1C1 + R 2 C 2 (5) El voltaje sinusoidal de entrada se conecta con la carga
durante “n” ciclos y se desconecta durante “m” ciclos de un
periodo “T”. El concepto del método se ilustra en la Fig. 7, los
El esquema de control PID ideal, también puede
ciclos del voltaje de c.a. que están iluminados de negro
expresarse mediante la función de transferencia canónica
representan los ciclos que llevan energía a la carga (n),
mostrada en (6), en este caso, Kp se denomina ganancia
mientras que los iluminados de blanco representan los ciclos
proporcional, Ki ganancia integral y Kd ganancia derivativa
que no se entrega energía a la carga (m).
[6].
E o ( s) K
= K p + i + Kd s
E i ( s) s (6)
Para éste controlador:
R 4 ( R1C1 + R 2 C 2 )
Kp =
R3 R1C 2 (7)
R4 Fig. 7. Comparación entre Vcon y Vrampa y su relación con el voltaje de
Ki = alimentación de ca que alimenta la carga.
R3 R1C 2 (8)
R 4 R 2 C1
Kd = III. DESARROLLO
R3 (9)

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A. Diseño del Módulo de Fuente de Energía

La Fig. 8, muestra el circuito que se diseñó para construir
una fuente de voltaje bipolar para proporcionar energía al resto
de los módulos. Nótese que un mismo transformador con
derivación central es utilizado para alimentar dos fuentes de
alimentación bipolar independientes de ±12V. Una de estas
fuentes bipolares será utilizada para energizar dos módulos, el
de instrumentación y el del controlador PID. Por otra parte, la
segunda fuente bipolar se usa para energizar el módulo de
potencia, ya que este módulo contiene una etapa donde el
voltaje tiene variaciones que afectan el funcionamiento de los
otros módulos a causa de las perturbaciones que genera.

Fig. 9. Circuito que amplifica y realiza una compensación electrónica de

punta fría.

La Fig. 10, muestra el circuito que se diseñó para generar

un voltaje que represente la temperatura de referencia, en la
misma escala de voltaje del empleado para representar la
temperatura del horno eléctrico, para de ésta forma, poderlos
comparar. El voltaje de referencia se sujeta mediante un
seguidor de voltaje implementado con un AO LM741 y
también puede medirse en el mismo voltímetro utilizando un
mecanismo de interrupción de 2 polos y 2 tiros.

Fig. 8. Circuito del módulo de alimentación bipolar.

B. Diseño del Módulo de Instrumentación

El módulo de instrumentación está compuesto por una
etapa de adquisición de señal, otra etapa que genera un voltaje
que representa la temperatura de referencia y un dispositivo de
medición y lectura. La temperatura interior del horno eléctrico
se registra mediante un transductor, en este caso, un termopar
tipo “J” con rango de temperatura de 0°C hasta 540°C. La
señal de la temperatura registrada se envía a un circuito que la
amplifica utilizando un AO OP07 de forma que 1mV
represente 1°C [10]. Se realiza la compensación electrónica de
punta fría mediante un sensor LM35 [10]. Se usa una red de
divisores de voltaje para restar sensibilidad al sensor, ya que
este genera 10mV por grado centígrado y se requiere
exactamente 1mV por °C. La Fig. 9, muestra el circuito del
cual se obtiene el voltaje que representa la temperatura interior
del horno eléctrico. Este voltaje se puede visualizar mediante
un voltímetro. Como el transductor tiene su etapa de
acondicionamiento, el voltímetro no requiere de algún ajuste
en especial para indicar la temperatura [11].

Fig. 10. Circuito selector de referencia, visualización y comparación.

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C. Diseño del Módulo de Control

En 1942, Ziegler y Nichols desarrollaron en forma
empírica el primer método con ecuaciones sencillas para
calcular los valores proporcional (Kp), integral (Ti) y
derivativa (Td) [5]. En [13] se describe lo anterior como
segundo método de Ziegler-Nichols: Kp=0.6Kcr, Ti=0.5Pcr y
Td=0.125Pcr; donde Kcr es un valor crítico de ganancia en la
cual la salida exhibe por primera vez oscilaciones sostenidas,
siendo Pcr su periodo correspondiente.
Se logró el control de la temperatura del horno eléctrico
con una tolerancia del 2% utilizando el segundo método de
Ziegler-Nichols [13]. Para ello, también se realizó un trabajo
de sintonía fina en el sitio en un punto de referencia de 200°C,
determinando así los valores comerciales para las resistencias
y capacitores requeridos en el circuito de la Fig. 4. Estos
valores se muestran en el circuito de la Fig. 11. Sustituyendo
los valores en las Ec. 7, 8 y 9 se obtiene:

K p = 56 .21
según (7)
K i = 21276 .59 según (8)
K d = 5.6 x10 −4
según (9)
Fig. 12. Circuito para el módulo de potencia.

La señal diente de sierra se compara contra el voltaje de

control proveniente del módulo del controlador PID. La salida
del comparador constituye la señal de disparo para entregar
energía al horno eléctrico. El uso del optotriac MOC3031 se
prefiere en este caso para aislar la etapa de potencia del resto
de los circuitos; además de que los semiciclos pasan
completos, gracias al circuito de cruce por cero integrado
dentro del MOC3031. Por último, se utilizó un Triac BTA24
Fig. 11. Valores determinados luego de una sintonía fina en el sitio.
como elemento final de control. Este dispositivo se eligió por
D. Diseño del Módulo de Potencia tener una capacidad de corriente máxima de 25 A. rms. Se le
Para implementar un circuito electrónico que sea capaz de agregó un disipador de calor para evitar que se dañe debido al
establecer el método de control por paquetes, se diseñó el incremento de temperatura durante su funcionamiento.
circuito que se muestra en la Fig. 12. Se basa en un IV. RESULTADOS
multivibrador astable implementado mediante un NE555. Se
incluye un diodo de la terminal 7 a la 6, para lograr que el A. Módulo de Fuente de Energía
tiempo en estado bajo pueda ser mucho mayor que el tiempo La Fig. 13, muestra la distribución de componentes en las
en estado alto. Asimismo, se colocó una resistencia variable pistas de circuito impreso que se diseñaron para construir una
cuyo propósito es ajustar el tiempo que duran los paquetes, fuente de voltaje bipolar, la cual surte energía al resto de los
para hacerlo coincidir con el tiempo de respuesta característico módulos.
del horno eléctrico que es de 1.9 s.
Por otra parte, el tiempo en alto dura 0.0015 s. Cuando en
la terminal 3 del NE555 aparece un pulso en alto de 0.0015 s,
el transistor 2N2222 entra en estado de conducción y crea un
corto circuito que descarga el capacitor del AO LM741
configurado como integrador. Así, el desarrollo del voltaje
rampa se detiene y dicho voltaje cae a 0 voltios durante el
tiempo que dura el pulso. Enseguida, el proceso de carga del
capacitor se repite obteniéndose una señal diente de sierra, un
voltaje rampa.

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ARTÍCULO No. IE02 8vo CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA
ARTÍCULO ACEPTADO POR REFEREO ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)

Fig. 13. Pistas de circuito impreso del módulo de alimentación bipolar.

La Fig. 14, muestra una fotografía del módulo de fuente

de voltaje bipolar para proporcionar energía al resto de los
Fig. 15. Diseño de circuito impreso del módulo de instrumentación.
módulos.
La Fig. 16, muestra una fotografía del módulo de
instrumentación.

Fig. 14. Fotografía del módulo de alimentación bipolar.

B. Módulo de Instrumentación
El módulo de instrumentación está compuesto por una Fig. 16. Fotografía del módulo de instrumentación.
etapa de adquisición de señal, otra etapa que genera un voltaje
C. Módulo de Control PID
que representa la temperatura de referencia y como dispositivo
En la Fig. 17 se muestran las pistas de circuito impreso
de medición y lectura, utiliza un voltímetro con interface para
diseñadas para construir el modulo que contiene el controlador
PC con el fin de registrar una base de datos para cada práctica
PID. Asimismo se muestran los valores de los componentes
de prueba realizada.
que integran este módulo. Posteriormente se podrán diseñar y
En la Fig. 15, se muestra la distribución de componentes
fabricar otros módulos independientes con diferentes
en las pistas de circuito impreso que se diseñaron para
algoritmos de control, tales como controladores robustos,
construir el módulo de instrumentación, que incluye un
difusos, etc.
circuito para seleccionar el valor de referencia, así como el
registro de la temperatura interior del horno eléctrico mediante
el empleo del termopar tipo “J” y la etapa de compensación de
la temperatura ambiente. Finalmente, también se colocó una
salida de medición de estos voltajes mediante el voltímetro
mencionado.

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Fig. 17. Vista de componentes y pistas del módulo de control PID.

La Fig. 18, muestra una fotografía del módulo de control

PID.

Fig. 19. Circuito impreso y componentes del módulo de potencia.

La Fig. 20, muestra una fotografía del módulo de potencia

ya terminado.

Fig. 18. Fotografía del módulo de control PID.

D. Construcción del Módulo de Potencia

En la Fig. 19, se muestra el diseño realizado para fabricar
el módulo de potencia.
Fig. 20. Fotografía del módulo de potencia.

E. Conexión del sistema de control de temperatura

En la Fig. 21, se muestra una fotografía de la forma de
interconexión de los módulos físicamente dentro del sistema
de control de temperatura, tal como se proyectó en el diagrama
de bloques de la Figura 1. La conexión se realiza utilizando
cables con terminales banana-banana.

México D.F., 17 al 21 de octubre 2016 7

ARTÍCULO No. IE02
ARTÍCULO ACEPTADO POR REFEREO
Fig. 21. Fotografía de la interconexión de los módulos.
F. Pruebas de funcionamiento
Se realizaron prácticas de prueba utilizando los módulos.
Los resultados de una práctica de control de temperatura con
el valor de referencia ajustado a 200°C se muestran en la Fig.
22. Se puede observar que el punto de referencia se alcanza en
un tiempo mayor a los 9 minutos que tardaría en calentarse a
200°C haciendo funcionar el horno eléctrico en lazo abierto.
Sin embargo, esto es lo que se espera cuando el controlador
envía energía dosificada a la carga para tratar de obtener un
mínimo sobreimpulso y a su vez, alcanzar el valor de
referencia en el menor tiempo posible. Cabe señalar que lo
anterior se logró en gran medida al sintonizar en sitio el
algoritmo de control PID.
Relacionado al párrafo anterior, nótese que en la Fig. 22
se incluye una gráfica de una respuesta idealizada de control,
este modelo ideal se utiliza para calcular una aproximación de
la eficiencia del controlador PID diseñado.
Fig. 22. Resultados de la práctica de prueba a 200°C.
De igual manera, en la Fig. 23, se muestran los resultados
de la practica con el punto de consigna ajustado a 250°C.
México D.F., 17 al 21 de octubre 2016
8vo CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA
ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)
Fig. 23. Resultados de la práctica de prueba a 250°C.
En la Tabla I se muestran los resultados de eficiencia para
cada una de las dos prácticas realizadas. Considerando que la
eficiencia normal de un controlador PID industrial es de
alrededor del 90% [14] y que el diseño de este trabajo es con
fines didácticos, se observa que se consiguieron niveles de
eficiencia aceptable, sobre todo para la prueba con el punto de
referencia ajustado a 200°C, lo cual es comprensible ya que
para las labores de sintonía fina en sitio se estableció ese valor.
TABLA I
Por otra parte, cabe señalar que en este trabajo se
consideró que el reto es controlar la temperatura del horno
eléctrico en una zona de interés que va de los 170°C a los
270°C, zona que puede observarse en la Fig. 3. Realizar
pruebas de control con puntos de referencia muy bajos carece
de interés, ya que lograr el control de temperatura del horno
eléctrico para mantenerla cerca de la temperatura ambiente no
tiene mérito. De igual forma, se considera que no tiene virtud
lograr el control de temperatura con el punto de consigna
ajustado a un valor muy alto, ya que a esos niveles la
temperatura del horno eléctrico prácticamente se autocontrola,
porque es casi la máxima que puede alcanzar y basta
suspender la entrega de energía un instante para disminuir la
temperatura considerablemente.
V. CONCLUSIONES
Se logró diseñar, construir y probar cuatro módulos
didácticos de control. El sistema de control de temperatura
para un horno eléctrico utilizando estos módulos funcionó de
manera aceptable ya que se logró el control de temperatura del
horno eléctrico prácticamente sin sobreimpulso, en un tiempo
25% mayor al necesario para alcanzar la referencia en lazo
abierto y con una tolerancia del 2% una vez que se establece el
control de temperatura.
Los resultados de las prácticas de prueba fueron
satisfactorios, ya que fue posible interconectar los módulos y
8
ARTÍCULO No. IE02
ARTÍCULO ACEPTADO POR REFEREO
que estos no presentaran fallas en su funcionamiento. Se logró
obtener una medida de la eficiencia del controlador mediante
la comparación de los resultados reales contra un modelo
idealizado. Se espera en un futuro inmediato diseñar y fabricar
otros módulos con distintos algoritmos de control para
aprovechar algunos de los módulos ya en existencia, y
únicamente sustituir el módulo de control. Lo anterior, para
aumentar el número de prácticas que se pueden realizar
utilizando estos prototipos.
VI. AGRADECIMIENTOS
Se agradece al Tecnológico Nacional de México y al
Instituto Tecnológico Superior Zacatecas Norte los apoyos
proporcionados para la ejecución del proyecto 205.14.2-PD.
VII. REFERENCIAS
[1] M. Domínguez, J. J. Fuertes, P. Reguera, J. J. González, and J. M.
Ramón, “Maqueta industrial para control de 4 variables con fines
docentes y de investigación”, XXIV Jornadas de Automática, 2003.
[2] M. Johansson, M. Gäfvert, and K. J. Åström, “Interactive tools for
education in automatic control”, Control Systems, IEEE, 18(3), 33-40,
1998.
[3] C. Martín, S. Dormido, R. Pastor, J. Sánchez, and F. Esquembre,
“Sistema de levitación magnética: un laboratorio virtual en Easy Java
Simulations”, XXIV Jornadas de Automática, 2003.
[4] D. G. Fonollosa, I. G. Girón, R. C. Castelló, and L. B. Villaluenga,
“Laboratorio remoto de automática: plantas de variable discreta”, XXIII
Jornadas de Automática, León, 2002.
[5] J.G. Ziegler, N.B. Nichols, “Optimum settings for automatic controllers”,
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[6] K. Ogata, “Ingeniería de Control Moderna,” Ed. Pearson Educación S.A.,
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[7] A. O´Dwyer, “HandBook of PI and PID Controller Tunning Rules”, Ed.
Imperial College Press, 2ª ed., Irlanda, pp. 1-7, 2006.
[8] M. Rashid, “Electrónica de Potencia, Circuitos, Dispositivos y
Aplicaciones”, Ed. Pearson Educación de México, S. A. De C.V., 3ª ed.,
México, pp. 500-502, 1994.
[9] M. Bañuelos, J. Castillo, G. Rayo, S. Quintana, R. Damián, and J. Pérez,
“Controlador PID de Temperatura de Tipo Didáctico,” en Memorias de
SOMI XV Congreso de Instrumentación, Guadalajara, Jal., México,
2000.
[10] J. Z. García, “Ensayo experimental sobre 2 estructuras de control PID
proyectadas mediante amplificadores operacionales, en una aplicación de
control de temperatura,” en Memorias de 5° Congreso Internacional de
Ingeniería Electromecánica y de Sistemas, Ciudad de México, México,
ISBN: 978-607-414-049-1J, 2008.
[11] D. Martínez, B. Ramírez, S. Elizarrarás, “Diseño de una planta
controladora de temperatura,” en Memorias de SOMI XV Congreso de
Instrumentación, Guadalajara, Jal., México, 2000.
[12] G. Ávalos, M. A. Montúfar, F. E. Ortiz, G. Villalobos, “Teoría de
Control, Ajuste de Controladores Industriales,” Instituto Politécnico
Nacional, México DF, México, pp. 75-77, 2002.
[13] K. Ogata, “Ingeniería de Control Moderna”, Ed. Pearson Educación
S.A., 4ª ed., España, pp. 683-686, 2003.
[14] G. Ampuño, W. Agila y H. Cevallos, Implementación y análisis de
rendimiento de un control industrial de nivel para tanques con fluidos,
basado en lógica difusa, MASKANA, I+D+ingeniería 2014, Ecuador, pp.
27-36, 2014.
México D.F., 17 al 21 de octubre 2016
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ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)
VIII. BIOGRAFÍAS
Julio Zenón García Cortés. Nació en la Ciudad de
México, México, el 23 de Junio de 1969. Tiene 45
años. En Enero de 2000, se gradúo como Ingeniero
Electromecánico en el Instituto Tecnológico
Superior Zacatecas Norte. En Diciembre de 2002
obtuvo el Grado de Maestro en Ciencias en
Ingeniería Eléctrica en el Instituto Tecnológico de
Cd. Madero. Desde Agosto de 2004 trabaja como
Profesor en el Instituto Tecnológico Superior
Zacatecas Norte. Sus áreas de interés son la Teoría de Control Automático y
la Robótica. e-mail: profejulioz@hotmail.com
Francisco Javier Carrillo García. Nació en Río
Grande, Zacatecas, México, el 10 de Septiembre de
1957. Tiene 57 años. Se graduó como Ingeniero
Mecánico y Eléctrico en la Universidad Autónoma
de México, donde trabajó como Profesor durante 12
años. Desde Septiembre de 1994 trabaja como
Profesor en el Instituto Tecnológico Superior
Zacatecas Norte. En Septiembre de 2013, obtuvo el
Grado de Maestro en Ciencias en Matemáticas
Educativas en la Universidad Autónoma de Zacatecas. Sus áreas de interés
son las Matemáticas y la Ingeniería Eléctrica. e-mail:
carrillogarciafj@yahoo.com.mx.
Antonia Mireles Medina. Nació en Río Grande,
Zac. México, el 15 de marzo de 1977. Se graduó en
el año 2000 como Licenciada en Informática con
Especialidad en Sistemas de Información en el
Instituto Tecnológico Superior Zacatecas Norte. Ha
concluido los estudios correspondientes en la
Maestría en Administración en la Universidad
Autónoma de Zacatecas. Actualmente es estudiante
de Licenciatura en Derecho, cursa el séptimo
cuatrimestre en la Universidad Autónoma de
Durango, Campus Zacatecas. Ha desempeñado sus funciones como docente,
2 años en el Centro Educativo Margil de Río Grande, Zacatecas. Tiene 13
años 7 meses como docente en el Instituto donde concluyó su Licenciatura en
Informática. Sus áreas de interés son: La informática, inteligencia artificial,
robótica, educación y el derecho. E-mail: mirelesmed_7@hotmail.com.
José Angel Montes Olguín. Nació en Río Grande,
Zacatecas, México, el 19 de noviembre de 1977. Se
graduó como Licenciado en Informática en el
Instituto Tecnológico Superior Zacatecas Norte,
donde trabaja como Profesor desde 2005. Sus áreas
de interés son: Inteligencia Artificial, Realidad
Aumentada y Data Science, aplicadas
principalmente a las áreas de educación y
discapacidad. e-mail: anxelm@gmail.com.mx.
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