MOAGEM CIMENTO - CONTROLO E OPERAÇÃO DE MOINHOS DE BOLAS - Out16 PDF

MOAGEM DE CIMENTO:
CONTROLO E OPERAÇÃO DE MOINHOS DE BOLAS

T&P – Formação Moagem Cimento | Isabel Martins e Filipa Rôlo | Outubro-2016
CONTROLO E OPERAÇÃO DE MOINHOS DE BOLAS
ÍNDICE:
1. INTRODUÇÃO
2. INSTRUMENTAÇÃO
3. VARIÁVEIS DE CONTROLO
4. PARÂMETROS DE CONTROLO DA MOAGEM
5. PARÂMETROS DE CONTROLO DE QUALIDADE
6. PROBLEMAS DURANTE A OPERAÇÃO DO MOINHO
7. DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS - CASOS DE ESTUDO
8. SIMULADOR DE PROCESSO “SIMULEX”
1. INTRODUÇÃO
1. INTRODUÇÃO
1.1. Objectivos da moagem
OBJECTIVOS DA MOAGEM
• Muitas das etapas do processo de fabricação de cimento são moagens.

• Cada moagem tem objetivos específicos, mas o principal é sempre reduzir o
tamanho das partículas.
• O tamanho das partículas tem grande influência nas propriedades dos
produtos intermédiários, modificando o modo como se processam as várias
etapas da produção de cimento.
• O tamanho das partículas também tem uma grande influência nas
propriedades do produto final, o cimento, pelo que o seu controle e
operação são fundamentais para a satisfação dos clientes.
• A moagem exige um elevado consumo de energia: conhecer a moagem
permite optimizá-la e aumentar a eficiência do processo.
O sucesso na produção de cimentos de alta qualidade depende da

forma como se processa a moagem!
Embora a redução de tamanho das partículas seja o objectivo principal, nas

moagens há outros objectivos a considerar:
• Secagem:
– Facilita a redução do tamanho;
– Facilita o transporte e armazenamento;
– Garante as propriedades do produto;
• Mistura:
– Mistura homogénea dos diferentes materiais que constituem o cimento;
• Arrefecimento:
– Produto final à temperatura adequada para a ensilagem e expedição;
• Desidratação do gesso:
– Produto final com a proporção correcta de reguladores de presa;
MOAGEM DE CIMENTO
Gesso
Clínquer
Cimento
Fíler Calcário
humidade < 0,5%
Cinzas Volantes
R90 mm = 0,0 %
R45 mm = 3,8 %
Blaine = 3600 cm2/g
NOTA: Exemplo para
um determinado tipo
de cimento
humidade média (alim. moinho)  1 - 2%
REDUÇÃO DO TAMANHO DAS PARTÍCULAS
• Para que serve aumentar a finura de um material?
?
 Maior área de contacto
 Menor distância ao centro das partículas
 Queima muito mais rápida
?
 Menor área de contacto  Maior área de contacto
 Cozedura incompleta (mal cozinhada)  Cozedura completa
Água quente
?
?
 Maior área de contacto
 Água contactou com
mais material
 Processo rápido
Moagem de cimento
+
Clinquer
Cimento
?
Gesso
+ Adições
• Para que serve aumentar a finura de materiais?

– Maior área de contato;
– Menor distância ao centro das partículas;
– Produto final mais homogéneo;
• Para que serve aumentar a finura do CIMENTO?

– Facilitar o contato íntimo entre a água e os diferentes constituintes do
cimento de modo a:
• Garantir hidratação rápida do cimento;
• Garantir hidratação uniforme do cimento;
• Garantir hidratação completa do cimento;
Taxa de libertação de calor (J/gh)

Maior finura = hidratação mais rápida e intensa
Elevada Finura
Finura Média
Baixa Finura
Tempo de Hidratação [h]
Maior finura = Cimento mais fino (Resíduo mais baixo e Blaine mais alto)
Resistência
> Finura  > Resistência
Quanto mais fino for o

cimento, maior será a
resistência.
Desenvolvimento da resistência para

diferentes fracções granulométricas
• Como obter a finura pretendida?

Nos moinhos aplica-se uma combinação de diversas forças, designadas por
FORÇAS DE MOAGEM:
• Forças de Compressão
• Forças de Impacto
• Forças de Fricção
• Forças de contato entre partículas

• Forças de Moagem (vídeo):
• Moinho de bolas pequeno (moinho de laboratório) a moer vidro

A necessidade de energia aumenta mais rapidamente que a finura!

1. INTRODUÇÃO
1.2. Medição da finura de uma amostra
MEDIÇÃO DA FINURA
• Como medir a finura de uma amostra?
• MÉTODOS DIRECTOS:
– Peneiração Manual;
– Peneiração Alpine;
– Difracção raios laser;
– …
• MÉTODOS INDIRECTOS:
– Blaine (método de determinação da finura
a partir da permeabilidade de um fluido
que atravessa uma camada de partículas);
– …
MEDIÇÃO DA FINURA
Peneiração - ALPINE
 Peneiração através de peneiros de secções de passagem bem definidas.
 Determina-se a quantidade que fica retida (resíduo) e a quantidade que
passa pelo peneiro (passante);
 As partículas que possuem um tamanho maior que a malha do peneiro
ficam retidas no peneiro, e as restantes (partículas mais pequenas), passam;
 No método Alpine o peneiro é colocado sobre um jacto de ar que vai
rodando, percorrendo todo o peneiro várias vezes;
 Usado para farinha e cimento.
Peneiros
MEDIÇÃO DA FINURA
Aparelho
Alpine
aspiração de ar
MEDIÇÃO DA FINURA
• EXEMPLO:
Um cimento produzido apresenta um R45mm = 6,7%.

O que significa este valor?
Significa que se passar uma amostra de cimento por um peneiro com
malha = 45 mm, 6,7% da amostra fica retida no peneiro, ou seja, 6,7% das
partículas têm tamanho superior a 45 mm.
W: largura da abertura da
malha do peneiro = 45 mm
MEDIÇÃO DA FINURA
Granulometria por difracção de raios laser

 Faz-se passar a amostra por um feixe de luz
monocromática emitido por um laser. A
repartição da luz difractada permite
determinar a curva granulométrica;
 Os granulómetros laser analisam uma série
de tamanhos na gama 0,05 – 500 micrómetros;
 Usado para farinha e cimento.
Granulómetro laser
MEDIÇÃO DA FINURA
Granulometria por difracção de raios laser
determinação “in-line”
MEDIÇÃO DA FINURA
BLAINE
 Medida da permeabilidade ao ar;
 Expressa de forma indirecta a superfície total de partículas (cm2/g) que

compõem uma amostra;
 Faz-se passar um determinado volume de ar através de uma camada da

amostra, compactada em condições bem definidas. É determinado o tempo
que esse volume de ar demora a atravessar a amostra. Esse tempo é função
da superfície total de partículas que compõem a amostra;
 Quanto menor o tempo que o volume de ar demora a atravessar a

amostra, significa que há mais espaços vazios entre as partículas, ou seja,
mais grosso é o cimento;
 Usado para cimento.

MEDIÇÃO DA FINURA
BLAINE
Qual das seringas é mais

fácil apertar?
Porquê?
• Seringa A
• Mais espaços vazios entre as partículas, logo, mais facilmente o ar atravessa o
material  Cimento mais grosso  Blaine menor
• Quanto mais grosso é o cimento, menor é a superfície das partículas por
grama de amostra, ou seja, menor é o Blaine.
MEDIÇÃO DA FINURA
• PENEIRAÇÃO x BLAINE:
• Os métodos não são directamente comparáveis, pois a distribuição
granulométrica do produto final é afectada por diversos factores (tipo de
circuito, tipo de adições, modo de operação do circuito…)
A B
Mesma quantidade de
resíduoA = resíduoB amostra sobre o peneiro
Os finos da amostra B são

BlaineA < BlaineB mais finos (maior Blaine)
1. INTRODUÇÃO
1.3. Moinhos de bolas
MOINHOS DE BOLAS
• São cilindros de aço revestidos internamente com peças de material com

alta dureza resistente ao impacto e a abrasão, divididos em dois ou mais
compartimentos ou câmaras de moagem.
• As câmaras de moagem são divididas por estruturas

de aço de concepção construtivas específicas,
denominadas de diafragmas
ou parede divisórias.
MOINHOS DE BOLAS
• A redução do tamanho do material alimentado ao moinho realiza-se através

da movimentação da carga moente, proporcionada pela rotação do
moinho.
• A rotação do moinho eleva os corpos moentes (bolas) a uma altura óptima,
fazendo com que os mesmos caiam e deslizem continuamente sobre si
mesmos e sobre o material. A moagem realiza-se assim devido ao impacto,
compressão, fricção e atrito entre as bolas e o material;
• As câmaras ou compartimentos de moagem são carregados com corpos
moentes esféricos (bolas) de liga resistente;
• Na 1ª câmara é onde ocorre a moagem grossa  utilizam-se bolas de
maior diâmetro;
• Na 2ª câmara é onde ocorre a moagem final (afinamento do material) 
utilizam-se bolas de menor diâmetro.
MOINHOS DE BOLAS
• ESQUEMA:
1ª Câmara 2ª Câmara Ar na saída

Alimentação ao do moinho
moinho Placas de Diafragma de
revestimento Diafragma
intermediário Virola saída do moinho
Ar fresco na
entrada do
moinho
Cimento na saída
Carga moente do moinho
1. INTRODUÇÃO
1.4. Tipos de circuito (circuito aberto/circuito fechado)
TIPOS DE CIRCUITO (CIRCUITO ABERTO / CIRCUITO FECHADO)
• O circuito de moagem pode ser um CIRCUITO ABERTO (sem separador) ou

CIRCUITO FECHADO (com separador)
• Separação é o processo em que agrupamos as partículas por tamanhos;
• Um separador associado a um moinho permite separar as partículas

“grandes” das “pequenas”;
– As pequenas podem sair do sistema: são o produto acabado;
– As grandes são enviadas novamente ao moinho para sofrerem o processo de
moagem;
• Inicialmente as moagens não tinham separadores: moagens em circuito

aberto;
• Actualmente, com as maiores exigências de finura do cimento e poupança

energética, a maior parte das moagens funcionam com separadores:
moagens em circuito fechado.
Circuito Aberto Circuito Fechado
 O produto do moinho vai  O produto do moinho que não tem o

diretamente para os silos sem tamanho pretendido volta novamente
voltar ao moinho: para o moinho para continuar a
• pouco controle da finura; moagem:
• para finuras elevadas eficiência • bom controlo da finura;
é baixa ( kWh/t); • para finuras elevadas eficiência é
• controle da temperatura difícil; superior; (kWh/t)
• investimento menor. • maior flexibilidade de produtos;
• melhor controle da temperatura;
• investimento maior.
• Circuito Aberto
• Circuito Fechado (com separador)

1. INTRODUÇÃO
1.5. Operação dos moinhos de bolas
OPERAÇÃO DOS MOINHOS DE BOLAS
 Os métodos para condução de moinhos variam de fábrica para fábrica e,

mesmo dentro da mesma instalação, por vezes existem diferenças de
Operador para Operador. Contudo, há que respeitar as seguintes regras
fundamentais:
 Protecção do pessoal, do ambiente e do equipamento em todas as

circunstâncias;
 Produção de cimento com a qualidade requerida;
 Operação estável do moinho;
 Maximização da produção com a minimização do consumo

energético.
 A instalação de moagem necessita constantemente de ser optimizada

porque existem muitos factores que podem conduzir a variações no
processo e impactar na operação:
 Mudança na matéria-prima (Calcário, clínquer, etc.);
 Variação na moendabilidade do clínquer;
 Variação na granulometria da alimentação;
 Variação na humidade;
 Variação na temperatura;
 Desgaste (carga de bolas, equipamentos,…), variação ao longo tempo;
 Desvios nas indicações dos sensores/instrumentos (manutenção).

 ESTRATÉGIA DE CONTROLO:
Objectivos de Sala de
produção e comando
qualidade Sensores
Instalação
de moagem Produto final
Laboratório
Operação da
Perturbações
instalação de moagem
no processo
O Operador deve prever as alterações do processo e antecipar a acção!!

 O que se pretende com a optimização da instalação da moagem

de cimento?
1) Performance da moagem:
Para uma determinada finura, garantir a maior produtividade (t/h)
com o menor consumo energético (kWh/t)
2) Qualidade do produto:
 Finura
 Temperatura
 SO3 e Perda ao Fogo (controlo das adições)*
* O objectivo é minimizar a % incorporação de clínquer (maximizando a %

de adições), cumprindo a Norma  Maximizar o C/KK
 Para operar uma instalação de moagem, os Operadores devem usar as

variáveis de controlo assim como a informação nas condições reais do
processo (instrumentação no campo e dados do laboratório (finura, por
exemplo)):
 Quais são os sensores que fornecem essa informação?

(ver Capítulo 2. Instrumentação)
 Quais são as variáveis onde o Operador actua para

controlar o processo?
(ver Capítulo 3. Variáveis de controlo)
2. INSTRUMENTAÇÃO
INSTRUMENTAÇÃO
• Para um correcto controlo de uma instalação de moagem é necessário

saber o comportamento das variáveis de processo.
• Essas informações chegam ao Operador pela instrumentação de campo.
• Para uma correcta tomada de decisão do Operador para controlar o

processo, é de extrema importância que os sinais de campo cheguem à
sala de comando fiáveis, assim como os dados das análises do
laboratório.
• NUMA MOAGEM DE CIMENTO, QUAIS OS SINAIS DE CAMPO

NORMALMENTE DISPONÍVEIS PARA O OPERADOR NA SALA
DE COMANDO?
INSTRUMENTAÇÃO
• INSTRUMENTAÇÃO DE CAMPO (Circuito 1)

INSTRUMENTAÇÃO
m3 /h
% kW °C
%
% %
t/h t/h %
-1
cm2 /g °C
min %R Produto
% °C
%
%
l/min t/h,%
°C
mbar cm2 /g
%R
%
l/h %
°C
°C kW l/h
% % °C
dB %
INSTRUMENTAÇÃO

INSTRUMENTAÇÃO
% °C
%
kW
% %
t/h t/h cm2 /g °C
%R
°C Produto
Produto
% %
%
l/min t/h,%
°C
mbar cm2 /g
%R
%
kW
% °C
dB Produto
INSTRUMENTAÇÃO
 QUANTIDADE DE MATERIAL:
– Débito das balanças de clínquer, gesso, e adições utilizados;
– Débito total da alimentação ao moinho;
– Débito do retorno;
 PRESSÕES:
– Pressão de saída do moinho;
– Pressão de entrada no moinho;
– Pressão diferencial do moinho;
– Pressão de entrada no filtro de mangas (do moinho e do separador);
– Pressão de saída do filtro de mangas (do moinho e do separador);
– Pressão diferencial do filtro de mangas (do moinho e do separador);
 TEMPERATURAS:
– Temperatura do ar na saída do moinho;
– Temperatura do cimento na saída do moinho;
INSTRUMENTAÇÃO
 MOINHO E ELEVADOR:
– Ouvido eléctrónico na 1ª câmara do moinho;
– Potência absorvida pelos motores do moinho;
– Potência absorvida pelo elevador de saída;
 SEPARADOR DINÂMICO:
– Velocidade do separador dinâmico;
– % de abertura/fecho do registo de ar fresco ao separador;
– % de abertura/fecho do registo de recirculação para o separador;
 CIRCUITO DE AR:
– Velocidade do ventilador do filtro de mangas (do moinho e do
separador) (se o ventilador for de velocidade variável) ou % de
abertura/fecho do registo deste ventilador (se o ventilador for de
registo);
– Potência absorvida pelo motor do ventilador do filtro de mangas;
EXEMPLOS
CINAC - ALIMENTAÇÃO AO MOINHO

EXEMPLOS
CINAC - RECIRCULAÇÃO AO MOINHO

EXEMPLOS
CINAC - TIRAGEM DO MOINHO

EXEMPLOS
DONDO - CIRCUITO DE MOAGEM

EXEMPLOS
NACALA - MOINHO
EXEMPLOS
NACALA - SEPARADOR
EXEMPLOS
MATOLA – MOINHO DE CIMENTO 7

EXEMPLOS
MATOLA – MOINHO DE CIMENTO 8

EXERCÍCIO - SENSORES
• Associar os diferentes sensores ao equipamento respectivo:

Temperatura do
material na saída do F
1
moinho
A
Temperatura do
C
2
produto final
Finura / Blaine D
3
Retorno (carga D
B
4
circulante) Laboratório
Produção do moinho E
5
Ouvido electrónico J
6 Filtro E
Potência do motor C Produto final
I
7 B
do moinho
Temperatura do ar F
G
8 G
na saída do moinho
Corrente do elevador A
9 H
Pressão na saída do J
K
10
moinho I K
Temperatura ar
fresco entrada do 11
H
moinho
EXERCÍCIO - SENSORES
A – Elevator
Power
D – Finura /
Blaine
Laboratório
C – Temperatura
do produto final
E – Produção do
moinho (t)
Filtro
Produto final
B – Retorno (carga
circulante)
F – Temperatura do G – Temperatura
material na saída do do ar na saída do
moinho moinho
H – Temperatura ar
fresco entrada
moinho
I – Potência do J – Ouvido K – Pressão na saída

motor do moinho electrónico do moinho
VARIÁVEIS DE CONTROLO
• As variáveis de controlo de uma instalação de moagem estão divididas em

dois grandes grupos:
VARIÁVEIS MANIPULADAS e VARIÁVEIS CONTROLADAS
– VARIÁVEIS MANIPULADAS (ou actuadores):

São variáveis (Set-points) onde existe a actuação directa do Operador:
– Abertura/fecho do registo de ar à entrada do moinho;
– Velocidade do separador dinâmico (rpm);
– Abertura/fecho do registo do ventilador de recirculação;
– Abertura/fecho do registo do ventilador do filtro de mangas (do
moinho e do separador) (se o ventilador for de registo) ou
velocidade do ventilador (se o ventilador for de velocidade variável);
– Débito da balança de clínquer, calcário, gesso (%);
– Débito de alimentação fresca (t/h);
– Dosagem de adjuvante;
– …
– VARIÁVEIS CONTROLADAS:
São variáveis nas quais o Operador não tem actuação directa. Estas
variáveis são alteradas pela acção das variáveis manipuladas:
– Pressão de saída do moinho;
– Temperatura do cimento à saída do moinho;
– Temperatura do ar à saída do moinho;
– Potência absorvida pelo motor do moinho;
– Potência absorvida pelo motor do elevador;
– Ouvido electrónico;
– Quantidade de retorno (t/h);
– Pressão na entrada / saída do filtro de mangas (do moinho e do
separador);
– …
VARIÁVEIS MANIPULADAS
• Resumo das principais VARIÁVEIS MANIPULADAS:

Abertura/fecho dos
Actuadores registos de ar [%]
Balanças doseadoras Velocidade do separador

de matérias-primas [%] dinâmico [rpm]/[%]
Registo de dosagem
de adjuvante [%]
Alimentação fresca [t/h]
Registo de dosagem de
água injectada no moinho [%]
VARIÁVEIS MANIPULADAS
Abertura/fecho dos registos de ar [%] (ventiladores de registo):

• Registo de ar fresco na entrada do moinho
• Registo de ar fresco ao separador
• Registo do ventilador de recirculação
• Registo do ventilador do filtro de mangas do separador
• Registo do ventilador do filtro de mangas do moinho (tiragem do moinho)
(No caso de ventiladores de velocidade variável, a variável manipulada é a

rotação do ventilador [rpm])
Variáveis de controlo
VARIÁVEIS CONTROLADAS
• VARIÁVEIS CONTROLADAS:
• Resumo das principais variáveis controladas:
– Balança de retorno ao moinho [t/h] / [%]

• Controlo da carga do sistema (quantidade de material).
– Potência absorvida pelo motor do moinho [kW]

• Indicação da carga de material no moinho (média da 1ª e 2ª câmara).
– Potência/Intensidade do elevador de saída do moinho [kW] / [A]

• Indicação da quantidade total de material que atravessa o moinho.
• Indicação do tempo de retenção do material dentro do moinho.
– Potência/Intensidade do elevador de produto final [kW] / [A]

• Indicação da quantidade total de material que abandona a moagem
(produção).
– Pressão de saída do moinho [mbar] / [mmCA]

• Indicação da tiragem do moinho.
• Resumo das principais variáveis controladas (cont.):
– Temperaturas [ºC]
• Entrada do moinho (quando existe):
– Para avaliar a necessidade de arrefecer
• Saída do moinho (material ou ar):
– Material: Indicação da necessidade de arrefecer. Ideal: 90 – 110 °C.
– Ar: Normalmente 5 °C mais baixa que a do material (cimento).
• Ar no separador:
– Arrefecimento do material no separador ou arrefecimento do próprio
separador.
• Produto final:
– Necessidade de arrefecimento do produto final.
– Ouvido electrónico [dB] / Grau de enchimento [%]
• Válido para indicação de tendência do enchimento do moinho;
• Varia muito com as diferentes características do material;
• É muito usado como “alarme”.
– Granulometria do cimento produzido: Blaine [cm2/g] / Resíduo [%]
• RESUMO:
O Operador actua directamente nos actuadores (variáveis manipuladas)
para conseguir atingir os objectivos pretendidos (variáveis controladas).
• EXEMPLO:
VARIÁVEIS MANIPULADAS:
VARIÁVEIS CONTROLADAS:
(actuação directa do Operador)
Balança calcário (%) PF do cimento
Balança gesso (%) SO3 do cimento
Alimentação fresca (t/h) Produção
Registo ar frio ao moinho (%) Temperatura do cimento
Velocidade do separador (rpm) Finura; Quantidade de retorno
Registo desvio gases para o FM separador (%) Pressão do circuito do separador

Ventilador de recirculação (%) Relação material/ar no separador
Ventilador tiragem Filtro moinho (%) Pressão na saída do moinho

Adjuvante (l/min) Produção / Resistências do cimento
EXERCÍCIO - ACTUADORES
• Associar os diferentes actuadores ao equipamento respectivo:
%Ck, %Gesso,
B
1
%Adições (calcário,…)
Alimentação fresca D
2
Caudal de ar no moinho E
3
B C
Caudal de ar ao separador C
4
Velocidade do separador A
5
Circuito de injecção de
F
6
água E
D
F
EXERCÍCIO - ACTUADORES
A – Velocidade
do separador
B - %Clínquer,
%Gesso, % C – Caudal
Adições de ar ao
(calcário,…) separador
E – Caudal
de ar no
D– moinho
Alimentação
fresca
F – Circuito de
injecção de água
EXERCÍCIO – VARIÁVEIS DE CONTROLO
1. Pressão de saída do moinho;

2. Débito da balança de clínquer, calcário, gesso (%);
3. Velocidade do separador dinâmico (rpm);
4. Temperatura do cimento à saída do moinho;
Variável
5. Temperatura do ar à saída do moinho;
6. Abertura/fecho do registo do ventilador de recirculação;
manipulada
7. Potência absorvida pelo motor do moinho;
ou
8. Dosagem de adjuvante; Variável
9. Abertura/fecho do registo de ar à entrada do moinho; controlada?
10. Potência absorvida pelo motor do elevador;
11. Ouvido electrónico;
12. Quantidade de retorno (t/h);
13. Pressão na entrada / saída do filtro de mangas (do moinho e do separador);
14. Abertura/fecho do registo do ventilador do filtro de mangas (do moinho e do
separador) (se o ventilador for de registo) ou velocidade do ventilador (se o
ventilador for de velocidade variável);
15. Débito de alimentação fresca (t/h);
EXERCÍCIO – VARIÁVEIS DE CONTROLO
1. Pressão de saída do moinho; C

2. Débito da balança de clínquer, calcário, gesso (%); M
3. Velocidade do separador dinâmico (rpm); M
4. Temperatura do cimento à saída do moinho; C
5. Temperatura do ar à saída do moinho; C
6. Abertura/fecho do registo do ventilador de recirculação; M
7. Potência absorvida pelo motor do moinho; C
8. Dosagem de adjuvante; M
9. Abertura/fecho do registo de ar à entrada do moinho; M
10. Potência absorvida pelo motor do elevador; C
11. Ouvido electrónico; C
12. Quantidade de retorno (t/h); C
13. Pressão na entrada / saída do filtro de mangas (do moinho e do separador); C
14. Abertura/fecho do registo do ventilador do filtro de mangas (do moinho e do
separador) (se o ventilador for de registo) ou velocidade do ventilador (se o
ventilador for de velocidade variável); M
15. Débito de alimentação fresca (t/h); M
3.1. Exemplos de actuação
EXEMPLOS DE ACTUAÇÃO
EXEMPLOS DE ACTUAÇÃO:
• Vamos considerar uma operação estável em que o operador vai actuar num
determinado actuador, individualmente, mantendo os restantes actuadores
inalterados.
• Qual o efeito esperado nas seguintes variáveis controladas?

- Grau de enchimento do moinho
- Potência do motor do moinho
- Pressão na saída do moinho
- Temperatura do material na saída do moinho
- Potência do motor do elevador de saída do moinho
- Balança de retorno
- Finura do cimento produzido
EXEMPLO 1 – GRAU DE ENCHIMENTO DO MOINHO
• A medição do grau de enchimento do moinho é efetuada na 1ª câmara do

moinho, de forma indirecta, por equipamentos especiais que captam a
vibração ou o ruído do moinho.
• Como o próprio nome já diz, ele indica a quantidade de material que se
encontra no interior do moinho, sendo o valor indicado em % de grau de
enchimento.
Efeito Esperado no
Atuador Atuação Efetuada
Grau de Enchimento
Alimentação do Moinho ↑
Adjuvante de Moagem ↑
Rotação do Separador Dinâmico ↑
Tiragem ↑
EXEMPLO 2 – POTÊNCIA DO MOTOR DO MOINHO
• A medição da potência do motor do moinho é uma forma indirecta de se

determinar o grau de enchimento do moinho.
• O grau de enchimento é inversamente proporcional à potência do motor
(expressa em kW). Em sistemas que não possuem medição de grau de
enchimento, a utilização da potência do motor do moinho como indicador da
quantidade de material no interior do mesmo torna-se muito importante.
Efeito Esperado na
Potência do Motor
Tiragem ↑
EXEMPLO 3 – PRESSÃO NA SAÍDA DO MOINHO
• A pressão dos gases na saída do moinho também é uma forma indirecta

para determinação do grau de enchimento do moinho.
• É muito influenciada pela quantidade de gases que passa pelo moinho.
Portanto, deve ser utilizada com cuidado e somente comparada em
condições de igual tiragem.
Efeito Esperado na
Pressão de Saída*
Tiragem ↑
* Como a pressão neste ponto é negativa, estamos a considerar apenas o valor absoluto.
EXEMPLO 4 – TEMPERATURA DO MATERIAL NA SAÍDA DO MOINHO
• Esta variável é fundamental do ponto de vista da qualidade do cimento.

• Deve ser controlada de forma a obter-se uma desidratação adequada do
gesso e garantir boa fluidez no restante do processo.
• Valores habituais: de 90 a 110 ºC.
Efeito Esperado na
Temperatura de Saída
Água Câmara 2 ↑
Tiragem ↑
EXEMPLO 5 – POTÊNCIA DO MOTOR DO ELEVADOR DE SAÍDA DO MOINHO
• A medição da potência do motor do elevador de recirculação de saída do

moinho é uma forma indirecta de se determinar a quantidade da carga
circulante do sistema.
• A carga circulante é diretamente proporcional a potência apresentada por
este elevador (expressa em kW).
• Em sistemas que não apresentam balança de retorno, esta variável é
fundamental para se mensurar a carga circulante.
Efeito Esperado na
Potência do Elevador
Tiragem ↑
EXEMPLO 6 – BALANÇA DE RETORNO
• A balança de retorno (carga circulante) dá-nos uma medição directa da

quantidade de carga circulante presente no sistema.
• Tem função semelhante à potência do elevador de saída do moinho
(elevador de recirculação).
Efeito Esperado na
Balança Retorno
Tiragem ↑
EXEMPLO 7 – FINURA DO CIMENTO PRODUZIDO
• O controlo rigoroso da granulometria (finura) do cimento produzido é

fundamental para garantir a qualidade do cimento produzido e economia
do processo.
• Normalmente não existem medições on-line da granulometria do cimento
produzido, tornando-se necessárias recolhas de amostras e ensaios
laboratoriais frequentes.
Efeito Esperado na
Granulometria*
Tiragem ↑
* Aumento da granulometria  Cimento mais grosso.
PARÂMETROS DE CONTROLO DA MOAGEM
 Relembrar….
Com a optimização da instalação da moagem de cimento pretende-se:
1) Performance de moagem:
Para uma determinada finura, garantir a maior produtividade (t/h) com o menor
consumo energético (kWh/t)
2) Qualidade do produto:
 Finura
 % Resíduo e Blaine  Impacto directo nas resistências.
 Distribuição do tamanho de partículas  Afecta a necessidade de H2O.
 Temperatura do cimento
 Controlo da desidratação do gesso  Trabalhabilidade (falsa presa).
 Evitar temperatura muito elevada do cimento no silo (+ 80ºC)  incrustações.
 Temperatura do cimento muito elevada para a entrega (principalmente se for
ensacado).
 SO3 e Perda ao Fogo (controlo das adições)*
 Minimizar a % incorporação de clínquer (maximizando a % de adições),
cumprindo a Norma  Maximizar o C/KK
4.1. Performance de moagem
PERFORMANCE DE MOAGEM
• PERFORMANCE DE MOAGEM:
O objectivo é: manter a alimentação total ao moinho (alimentação fresca +

retorno do separador) o mais alta possível e o mais estável possível…
…. sem encher o moinho!
A quantidade de material no interior do moinho é monitorizada através da:
Potência do motor do moinho (kW)
A potência do motor do moinho varia com a alimentação do moinho e com
a quantidade de alimentação presente no interior do moinho
A potência do motor do moinho (kW) diminui quando a quantidade de

material no interior do moinho aumenta.
A potência do moinho baixa quando temos mais

material dentro do moinho? Como?
• Potência do motor do moinho x Quantidade de material:

SITUAÇÃO 1: SITUAÇÃO 2: SITUAÇÃO 3:
Moinho só com Moinho c/ bolas + material Moinho c/ bolas + material
bolas e sem material GE = 25% GE = 30%
Quanto maior a quantidade de material no interior do moinho, o centro de

gravidade do conjunto bolas + material está mais próximo do centro do moinho, o
que torna mais fácil a elevação da carga (bolas + material), não sendo necessário
tanto esforço do motor para rodar o moinho ( kW).
• Quantidade de material no interior do moinho:

A quantidade de material no interior do moinho é monitorizada através:
1) da Potência do motor do moinho (kW), tal como vimos nos slides anteriores
2) do som gerado pela carga moente, o qual é medido com um microfone:
- Moinho vazio: o contacto metal-metal (bolas com bolas e bolas com placas do
revestimento do moinho) gera um nível elevado de ruído;
- À medida que o moinho vai enchendo, o efeito amortecedor do material entre as
bolas e as placas do revestimento reduz o nível de ruído.
3) Em circuitos fechados, quando não existe indicação da quantidade de
retorno, podemos monitorizar a carga no interior do moinho através da
potência (ou amperagem) do motor do elevador de saída do moinho, uma vez
que é proporcional à quantidade de material que é elevada (ou seja, que sai do
moinho).
Para manter constante a quantidade de material que atravessa o moinho,

o Operador deve ajustar a alimentação fresca ao moinho.
• Quantidade de material no interior do moinho (cont.):
Exemplo:
Situação 1 Situação 2
Retorno = 15 t/h Retorno = 20 t/h
Alimentação Alimentação
GE = 28% GE = ???
fresca = 30 t/h fresca = 30 t/h
 O que vai acontecer ao GE do moinho na situação 2 se o Operador não

fizer nenhum ajuste no sistema? Vai aumentar
 Qual a actuação que deve ser tomada pelo Operador para manter a
estabilidade da operação? Reduzir a alimentação fresca (em 5 t/h)
4.2. Qualidade do produto - FINURA
QUALIDADE DO PRODUTO - FINURA
• FINURA DO PRODUTO FINAL:
O controlo da finura do produto final depende do tipo de circuito que temos:

circuito aberto (sem separador) ou circuito fechado (com separador).
Para um circuito fechado a finura é controlada pelo ajuste do

separador (velocidade de rotação).
Em geral:
- Para um determinado tipo de cimento, o controlo do moinho e do separador
deve ser efectuado de forma a atingir os set-points definidos para a operação.
Estes set-points são definidos com o objectivo de se atingir a produção
máxima possível.
- Não esquecer que a produção máxima objectivada pode variar,
nomeadamente devido a mudanças nas características da alimentação, por
exemplo.
 Que ajustes devem ser feitos pelo Operador?

• CONTROLO DA FINURA:
Ajuste do separador Produção Finura
Velocidade do separador ?
Velocidade do ventilador do separador ?
* Aumento da finura  Cimento mais fino.
• Quando o Operador aumenta a velocidade do separador (rotor), a força

centrífuga aplicada às partículas aumenta, aumentando a finura do produto
final (material mais fino) e aumento da quantidade de partículas grossas que
retornam ao moinho (aumento da carga circulante). Perante esta situação, o
Operador poderá ter de reduzir a alimentação fresca, diminuindo a produção.
• Quando o Operador aumenta a velocidade do ventilador do circuito do

separador, aumenta o fluxo de ar através do separador. Como a tiragem no
separador é maior, mais partículas grossas são arrastadas para o produto final
(produto final mais grosso). O resultado é uma produção maior da moagem
mas com um produto mais grosso.
RESUMO – CONTROLO DA FINURA:
• Num circuito fechado, as variações de finura são corrigidas ajustando a

velocidade do separador.
• No entanto, qualquer ajuste feito ao separador com o objectivo de controlar

a finura, vai aumentar ou diminuir a quantidade de retorno ao moinho (t/h),
sendo necessário que o Operador ajuste a alimentação fresca com o
objectivo de manter a estabilidade na operação:
 Aumento da velocidade do separador  aumento da finura (produto
mais fino) e aumento da quantidade de retorno. Necessidade de reduzir a
alimentação fresca para manter constante a quantidade de material
através do moinho.
 Diminuição da velocidade do separador  redução da finura (produto
mais grosso) e diminuição da quantidade de retorno. A alimentação
fresca deve ser aumentada de forma a manter constante a quantidade
de material através do moinho.
No controlo manual, é muito importante o Operador saiba qual a variação

na alimentação fresca (t/h) que deve fazer em função de uma
determinada alteração na velocidade do separador, com o objectivo de
manter a estabilidade do moinho.
Por exemplo:
- Foi necessário aumentar a velocidade do separador em 5 rpm. Quantas t/h de

alimentação fresca o Operador deve reduzir?
- O Operador tem de reduzir a velocidade do separador 2 rpm. Quantas t/h de

alimentação fresca ao moinho deve aumentar de forma a manter constante a
quantidade de material no interior do moinho?
• EXEMPLO:
Devido à utilização de um clínquer de pior qualidade (ck menos reactivo), o

Operador teve necessidade de ajustar a velocidade do separador (aumentar 10
rpm a rotação) com o objectivo de aumentar a finura do produto final.
 Velocidade do separador = 930 rpm

 Retorno = 135 t/h
 Alimentação fresca = 122 t/h
 Blaine: 3 042 cm2/g
(target: 3 600 cm2/g)
Nesta fábrica, a % de ruído indicada

significa o seguinte:
0% ruído mínimo (moinho está cheio)
100% ruído máximo (moinho está vazio)
• Comportamento do sistema depois do aumento de 10 rpm da

velocidade do separador…
 O retorno do separador aumenta
imediatamente de 135 t/h para 152 t/h.
 A finura (Blaine) aumenta imediatamente e o
Blaine passa muito rapidamente de 3000 para
3630 cm2/g.
 O ruído na 1ª câmara diminui (uma vez que a
1ª câmara está a encher). Quando o excesso de
material chega à 2ª câmara, o ruído na 2ª
câmara também começa a baixar.
 Depois de atravessar o moinho, o excesso de
material chega ao elevador (aumento das t/h
no elevador):
 Rapidamente a quantidade de retorno
aumenta e, consequentemente, uma carga
extra de material entra no moinho,
baixando novamente o ruído na 1ª câmara.
 A potência do elevador de saída aumenta.
• Perante o cenário anterior, qual deve ser a actuação do

Operador para manter estabilidade no processo?
- Como vimos, o aumento de 10 rpm da velocidade do separador levou a um
aumento do retorno e, consequentemente, a um aumento da quantidade de
material no interior do moinho.
Qual a quantidade extra de material que entrou no moinho?
- O retorno aumentou 17 t/h (135 t/h  152 t/h), sendo esta a quantidade
extra de material a entrar no moinho.
A produção do moinho (alimentação fresca) é reduzida de 122 t/h para 105 t/h.
• NOTAS:
 Para cada instalação existe uma relação entre os ajustes do separador

(velocidade, etc.) e as toneladas correspondentes de alimentação fresca que
devem ser reduzidas ou aumentadas de forma a obter uma condição de
marcha estável no moinho.
 Se esta relação ainda não é conhecida pelo Operador, o Operador deve actuar
na alimentação fresca passo a passo, e não de forma imediata, com o objectivo
de acompanhar o comportamento do sistema (evolução do retorno, finura do
produto,…). Conhecendo a evolução do sistema, mais fácil é depois para o
Operador saber qual a próxima actuação a fazer no sistema de forma a adaptar
a quantidade de material no interior do moinho.
- No exemplo anterior a actuação do Operador deveria ser imediata uma vez
que se assumiu que o Operador conhecia o comportamento do sistema;
- Para o caso do Operador não conhecer o comportamento do sistema, a
actuação deveria ser, por exemplo, reduzir 8 t/h depois de 2 minutos. As
actuações posteriores deveriam ser feitas uns minutos depois, após o moinho
retornar a uma operação estável.
• EXERCÍCIO:
Num circuito fechado, depois de reduzir a velocidade do separador (e

estabilização do sistema), o Operador ajusta a alimentação fresca ao moinho (t/h)
para a nova situação. Depois deste ajuste, o que acontece?
Parâmetro Evolução
Quantidade de retorno (t/h)
Quantidade material no interior do moinho
Carga circulante
Produção
Ruído (ouvido electrónico)
• Reduzir a velocidade do separador significa ter mais partículas grossas no produto final, ou
seja, menos retorno ao moinho. Se tenho menos retorno, tenho menos carga circulante
(menos quantidade de material a circular em circuito fechado).
• O ajuste na alimentação fresca foi no sentido de manter a quantidade de material no
interior do moinho, ou seja, mesmo sinal no ouvido electrónico.
• CONCLUSÃO:
O Operador deve ajustar a alimentação fresca de acordo com as variações

existentes na quantidade de retorno, com o objectivo de manter
constante a quantidade de material que passa no moinho (manter
constante alimentação fresca + retorno).
Esta situação pode ser monitorizada através dos seguintes parâmetros:

• Potência do elevador de saída do moinho
• Quantidade de retorno (t/h balança, se existir)
• Ouvido electrónico do moinho
• Potência do motor do moinho
4.3. Qualidade do produto - TEMPERATURA DO CIMENTO
QUALIDADE DO PRODUTO – TEMPERATURA DO CIMENTO
• TEMPERATURA DO CIMENTO:
Como referido anteriormente, um dos parâmetros de controlo da moagem é a

temperatura do cimento.
De acordo com a experiência, qual é a temperatura máxima aceitável num

moinho de cimento?
110 ºC
90 ºC
75 ºC
Notas:
 A temperatura referida acima deve ser entendida como a temperatura do material, à
saída do moinho, não do ar.
 Trabalhar com 110-120 ºC à saída do moinho normalmente não é crítico, mas deve ser
testado cuidadosamente. Mas é necessário que à saída da moagem (entrada no silo)
tenha < 100 ºC!
 A temperatura mínima (à saída da moagem) deve ser de 90ºC (T < 90ºC pode não haver
desidratação do gesso).
< 100 ºC
90 - 110 ºC
se é injetada água no
moinho:
100 - 110 ºC
Porque razão estas temperaturas devem ser respeitadas?
 Para o controlo da desidratação do gesso:

1) Evitar uma desidratação excessiva do gesso devido a temperatura
elevada (formação excessiva de hemi-hidrato)
2) Evitar uma desidratação insuficiente do gesso (pouca quantidade de
hemi-hidrato)
• DESIDRATAÇÃO DO GESSO:
O gesso é utilizado como regulador de presa (para permitir a trabalhabilidade

do cimento).
O que faz um regulador de presa? Retarda a hidratação do C3A.
Sob o efeito da temperatura, o gesso é transformado em hemi-hidrato. Como

regra geral, a temperatura não deve exceder 100 – 110 ºC para prevenir a
excessiva desidratação do gesso:
• A desidratação inicia-se a 60 ºC, mas só se torna rápida a 100 – 120 ºC

• A 120 ºC o gesso torna-se hemi-hidratado, não se transforma em anidrite.
• DESIDRATAÇÃO DO GESSO:
A % de desidratação do gesso tem um impacto significativo na trabalhabilidade:

- Uma quantidade excessiva de hemi-hidrato pode provocar falsa presa;
- Por outro lado, uma baixa quantidade de hemi-hidrato não permite regular
a hidratação do C3A e provoca também falsa presa, com endurecimento
muito rápido do cimento.
- Um bom rácio gesso/hemi-hidrato deve estar entre 0,5 e 1.
• TEOR DE SO3 NO CIMENTO:
É de referir que além da temperatura do material também é importante manter

uma adição constante de gesso, uma vez que as resistências do cimento são
afectadas também pelo teor de SO3 no cimento.
Resistências (MPa)
- Uma baixa regularidade da

alimentação de gesso (ou seja,
teor de SO3 adicionado ao
sistema) resulta numa redução
das resistências iniciais, como se
pode ver no gráfico ao lado:
- Redução de 50% R1dia
- Redução 42% R2dias
4.4. Qualidade do produto - CONTROLO DA ADIÇÕES
QUALIDADE DO PRODUTO – CONTROLO DAS ADIÇÕES
• CONTROLO DAS ADIÇÕES:
Cimento = Clínquer + Gesso (regulador de presa) + Adições
Para todos os tipos de cimento produzidos em Moçambique, a adição utilizada é

o calcário.
• Classes de resistência:
• CONTROLO DAS ADIÇÕES:
Que parâmetros são usados para controlar a adição de gesso e

calcário no cimento?
• O parâmetro utilizado para controlo da quantidade de gesso é o SO3 do

cimento.
• O parâmetro utilizado para controlo da quantidade de calcário é a Perda ao
Fogo do cimento.
Acção SO3 cimento PF cimento

 Dosagem de gesso
 Dosagem de gesso
 Dosagem de calcário
 Dosagem de calcário
Nota: Admitindo a mesma humidade e composição química do gesso e do calcário.

• EXEMPLO 1:
% Gesso na % Calcário na
Exemplo 1 R2d (MPa) R28d (MPa)
doseadora doseadora
Tendência = =
Possível causa ?
Acção ?
- SO3 cimento constante

- PF cimento constante
- finura cimento constante
• EXEMPLO 1 - SOLUÇÃO:
doseadora doseadora
Tendência = =
Possível causa Alteração na qualidade do clínquer (aumento no teor de C3S no clínquer)
Alteração na qualidade do clínquer:

1º) Aumentar a incorporação de Calcário (aumentar PF objetivo no cimento)
2º) Aumentar o R45µm (aumento de produção).
Acção
Nota: As ações enunciadas são a tomar no imediato, temporariamente. A
ação principal é a de corrigir a composição do clínquer.
• EXEMPLO 2:
doseadora doseadora
Tendência = =
Possível causa ?
Acção ?
- SO3 cimento constante

- PF cimento constante
- finura cimento constante
Parece um problema idêntico ao anterior, no sentido contrário.

No entanto, verificou-se a qualidade do clínquer quimicamente é igual; os
resultados da moagem em laboratório também são idênticos.
• EXEMPLO 2:
doseadora doseadora
Tendência = =
Possível causa ?
Acção ?
Numa discussão sobre estes resultados entre a equipa da qualidade,

fabricação e processo ninguém consegue encontrar uma explicação.
O moinho tem-se comportado muito bem, com uma produtividade um
pouco acima da normal.
Então, o que fazer?
Decide-se verificar os erros das doseadoras.

• EXEMPLO 2:
doseadora doseadora
Tendência = =
Possível causa ?
Acção ?
As doseadoras foram todas verificadas e nenhuma apresenta erro

significativo.
O que se estará a passar?
Como procederias?
• EXEMPLO 2 - SOLUÇÃO:
doseadora doseadora
Tendência = =
Possível causa Erro no ensaio de finura (peneiro furado)
Acção Corrigir o ensaio de finura

4.5. Ventilação
VENTILAÇÃO
• VENTILAÇÃO DO MOINHO:
Outro parâmetro importante a controlar na moagem é a ventilação/tiragem do

moinho.
Quanto maior a ventilação/tiragem do moinho, maior é o arraste de material do

interior do moinho. Este material está menos preparado (é mais grosso) pois o
tempo de moagem não foi suficiente.
VENTILAÇÃO
O que acontece se o Operador aumentar a tiragem do moinho?

Situação A Situação B
 
Alim. = 30 t/h Registo vent. Alim. = 30 t/h Registo vent.
moinho = 50% moinho = 70%
 
Produto final (cimento) = Prod. Final filtro separador  + Prod. Final filtro moinho 
Na situação B há mais arraste de material não preparado, logo, o produto final do filtro do
moinho  é mais grosso, assim como o material alimentado ao separador.
VENTILAÇÃO
E o que acontece ao produto final do filtro do separador?

(se a velocidade e ventilação do separador não forem alteradas)
Situação A Situação B
Retorno = 15 t/h Retorno = 18 t/h
 
Alim. = 30 t/h Registo vent. Alim. = 30 t/h Registo vent.

moinho = 50% moinho = 70%
 
Na situação B, apesar do material alimentado ao separador ser mais grosso, o separador irá
separar da mesma forma o material grosso do material fino, pelo que o produto final  terá
praticamente a mesma granulometria que na situação A. O caudal de retorno deve aumentar
na situação B uma vez que o material alimentado ao separador é mais grosso.
VENTILAÇÃO
Então o produto final da moagem é mais fino ou mais grosso?
• No exemplo anterior, o produto final da moagem é mais grosso porque o

produto final do filtro do moinho é mais grosso (produto final do filtro do
separador tem praticamente a mesma finura).
• NOTA:
Uma vez que o produto final da moagem é dado pela soma de duas ou mais
correntes, é importante conhecer:
 A granulometria de cada corrente
 A contribuição (%) de cada corrente no produto final da moagem
(se houver uma corrente com uma granulometria muito diferente das outras
correntes, o impacto na finura do produto final pode ser muito grande!)
VENTILAÇÃO
• VENTILAÇÃO DO MOINHO - RESUMO:
Aumento da ventilação do moinho


Mais arraste de partículas do interior do moinho

Material mais grosso na saída do moinho e na alimentação ao separador (uma
vez que o tempo de moagem não foi suficiente para preparar o material)

Aumento da quantidade de retorno e produto final mais grosso
Pela mesma razão:
Diminuição da ventilação do moinho


Diminuição da quantidade de retorno e produto final mais fino
VENTILAÇÃO
• VENTILAÇÃO DO SEPARADOR:
• Além da ventilação do moinho, também a ventilação do separador é um

parâmetro importante a controlar na moagem.
• O objectivo é manter constante o fluxo de ar no separador para uma dada
qualidade/finura pretendida.
• Para cada separador existe um ponto óptimo de funcionamento, ou seja,
uma relação material/ar óptima.
• A quantidade de ar ao separador pode ser regulada através do ventilador de
recirculação e registo de ar frio ao separador. O ventilador do filtro do
separador serve apenas para manter o circuito do separador ligeiramente
em depressão.
VENTILAÇÃO
• VENTILAÇÃO DO SEPARADOR:
Ar frio ao
separador
Ventilador do filtro
do separador
Ventilador de
recirculação
VENTILAÇÃO
• SEPARADOR DE 3ª GERAÇÃO:
• Tem um rotor em forma de gaiola, com barras verticais;

• O material entra pelo topo do rotor (gaiola), cai no prato distribuidor e
espalha-se, entrando na zona de separação (zona entre o rotor e as aletas-
guia);
• O ar atravessa a zona de separação tangencial à cortina de material, após
passar pelas aletas-guia.
VENTILAÇÃO
• SEPARADOR DE 3ª GERAÇÃO - ESQUEMA:

Alimentação
ao separador
Partículas são
projectadas para a zona
de separação por acção
da força centrífuga
As partículas sofrem acção de

Ar frio ao 2 forças “contrárias”:
separador • Força centrífuga (dada pela
velocidade do prato) que as
empurra para fora;
• Força do caudal de ar que as
empurra para dentro.
Finos
Grossos
VENTILAÇÃO
• FUNCIONAMENTO DE UM SEPARADOR DE 3ª GERAÇÃO (sem material):

VENTILAÇÃO
• FUNCIONAMENTO DE UM SEPARADOR DE 3ª GERAÇÃO (com material):

VENTILAÇÃO
• VENTILAÇÃO DO SEPARADOR - RESUMO:
Aumento da ventilação do separador


Diminuição da relação material/ar

Maior quantidade de material é arrastada para a corrente dos finos (para a
mesma velocidade do separador, a força do ar é maior e empurra as partículas
para a corrente dos finos)

Diminui a quantidade de retorno e produto final mais grosso
Por outro lado:

Diminuição da ventilação do separador

Aumento da quantidade de retorno e produto final mais fino
4.6. Controlo da Moagem
CONTROLO DA MOAGEM
• CONTROLO DA MOAGEM:
• As situações apresentadas em seguida pretendem apenas mencionar

algumas das principais situações com que se depara um Operador, não
tendo, de modo algum, o objectivo de servir de manual exaustivo para a
condução de um moinho de bolas.
• Nos exemplos apresentados descrevem-se algumas situações que o

Operador pode enfrentar no dia-a-dia, identificando o seu significado.
• Para simplificarmos essa abordagem iremos dividir em dois tópicos:
– Controlo da carga do moinho;

– Controlo da temperatura de saída do moinho;
CONTROLO DA MOAGEM
CONTROLO DA CARGA DO MOINHO
PARÂMETROS DE CONTROLO ESTADO DA CARGA DO MOINHO
Potência absorvida pelo motor do

A 2ª câmara está a encher
moinho a descer (mesmo ruído)
A potência absorvida pelo motor do
A 2ª câmara já está cheia e a
moinho está baixa e ouvido electrónico
1ª está a encher
está a descer (menos ruído) *
A potência absorvida pelo motor do
moinho está normal e o ouvido Só está a encher a 1ª câmara
electrónico (ruído) está a descer *
Potência absorvida do motor do elevador
O cimento está a ficar retido
de saída do moinho a descer
na 2ª câmara do moinho
continuamente
* Ouvido electrónico: o sinal pode ser de ruído (dB) ou de taxa de enchimento do moinho. Exemplo: se o
ouvido passar de 30% para 50% pode significar que o moinho está a encher (se o sinal do ouvido for de taxa
de enchimento do moinho) ou a esvaziar (se o sinal do ouvido for em ruído).
CONTROLO DA MOAGEM
Pressão diferencial do moinho a

O moinho está a encher
aumentar
Pressão à entrada do moinho a O moinho está a encher
aumentar (a ficar próxima de zero)
Pressão na saída do moinho a descer O moinho está a encher
(mais negativa)
O moinho vai encher devido a não
haver suficiente tiragem dentro
do moinho. Pode significar que o
Pressão diferencial do filtro do moinho
filtro está muito colmatado
muito alta
(pouca eficiência no sistema de
limpeza das mangas; mangas no
final de vida útil,…)
CONTROLO DA MOAGEM
A 1ª câmara do moinho vai

Retorno a subir encher (causa provável –
aumento velocidade do
separador)
Ouvido electrónico está a descer (menos
A 1ª câmara está a encher
ruído) *
O moinho vai encher devido

Diminuição da velocidade do ventilador ao aumento do retorno, pois a
de recirculação quantidade de ar de separação
(no separador) diminui
* Ouvido electrónico: o sinal pode ser de ruído (dB) ou de taxa de enchimento do moinho. Exemplo: se o
ouvido passar de 30% para 50% pode significar que o moinho está a encher (se o sinal do ouvido for de taxa
de enchimento do moinho) ou a esvaziar (se o sinal do ouvido for em ruído).
CONTROLO DA MOAGEM
CONTROLO DA TEMPERATURA DE SAÍDA DO MOINHO
Nesta situação, como potenciar o

arrefecimento do cimento?
CONTROLO DA MOAGEM
CONTROLO DA TEMPERATURA DE SAÍDA DO MOINHO
PARÂMETROS DE CONTROLO ACTUAÇÃO NO PROCESSO
Utilizar injecção de água no moinho
Registo de ar frio ao moinho
Registo de ar frio ao separador

Moinhos de cimento
Aumentar a alimentação fresca
caso o estado da carga do moinho
o permita
Fazer a extracção de clínquer de

outro ponto (mais frio)
CONTROLO DA MOAGEM
• RESUMO:
CONTROLO DA CARGA DO MOINHO:

• O controlo da carga no moinho é feito com o débito de alimentação total
(alimentação fresca + retorno).
Assim, de uma maneira geral, se o moinho está a encher é necessário
diminuir este débito e vice-versa.
• O objectivo pretendido é obter uma marcha estável, ou seja, não haver

grandes oscilações nos diversos parâmetros do processo ao longo do tempo.
CONTROLO DA TEMPERATURA DE SAÍDA DO MOINHO:

• O controlo da temperatura de saída do moinho de cimento tem grande
importância de forma a evitarmos a desidratação do gesso, ocasionando falsa
presa no cimento.
4.7. Arranque e Paragem do moinho
ARRANQUE E PARAGEM DO MOINHO
• ARRANQUE E PARAGEM DO MOINHO:
• Até agora vimos como operar um moinho de bolas e qual a estratégia de

controlo a seguir para uma operação o mais eficiente possível. No entanto,
há que ver também qual o melhor procedimento para arranque e paragem
do moinho.
Como deve ser feito o arranque de um moinho de forma a atingir o mais

rápido possível a produção e qualidade objectivadas?
1. Inpecção:
- Antes do arranque do moinho o Operador deve assegurar que o circuito foi
todo inspeccionado e que está pronto para arrancar.
- Todas as precauções de segurança devem ser seguidas.
• ARRANQUE E PARAGEM DO MOINHO (cont.):
2. Separador:
- Colocar o separador com o número de rotações (rpm) correspondente ao
objectivo de finura pretendido.
- A ventilação do separador deve estar no máximo para garantir uma boa
eficiência de separação.
3. Alimentação ao moinho:
- A ventilação ao moinho deve estar optimizada para permitir o transporte das
partículas e controlo da temperatura.
- Alimentar o moinho até atingir a quantidade de material óptima.
- Depois de atingir uma situação de equilíbrio no sistema:
- Controlar a finura do cimento ajustando a velocidade do separador.
- Corrigir a alimentação fresca ao moinho de forma a manter constante a
quantidade de material que atravessa o moinho. (ajustar ao mesmo tempo a
velocidade do separador e a alimentação fresca, passo a passo).
- Controlar a temperatura do material na saída do moinho.
• ARRANQUE E PARAGEM DO MOINHO (cont.):
Arranque do moinho após paragem em crash-stop:

• Quando o moinho arranca após uma paragem em crash-stop (ou seja, com o
sistema em carga), os Operadores têm de ter em consideração a capacidade
dos equipamentos de transporte auxiliar, pois pode não ser possível o
arranque com o sistema cheio de material.
NOTA: A desidratação do gesso é bastante influenciada pelo arranque do moinho

após uma longa paragem, devido à evolução da temperatura à medida que o
moinho vai aquecendo.
4.8. Considerações finais
CONSIDERAÇÕES FINAIS
• CONSIDERAÇÕES FINAIS:
1. O papel do Operador é operar a instalação de moagem em condições

óptimas de segurança e estabilidade, com os seguintes objectivos:
• Garantir a qualidade e regularidade do produto final;
• Produzir o máximo possível com o menor custo;
• Para uma dada finura, garantir a maior produção (t/h) com o menor
consumo eléctrico (kWh/t);
• Reduzir o número de incidentes.
2. Os moinhos são controlados com base na informação disponibilizada ao

Operador através de sensores (instrumentação de campo) e dados das
análises do laboratório. Estes sensores devem transmitir a informação o mais
fiável possível sobre as condições operacionais reais do processo.
3. Uma condução estável e suave é apenas alcançada se os desvios forem

corrigidos no momento certo, com pequenos mas frequentes ajustes.
4. Existem 3 actuadores básicos disponíveis para o Operador:

• Alimentação fresca ao moinho;
• Velocidade do separador;
• Caudal de ar do circuito (ventilação).
5. A estratégia de controlo a seguir pelo Operador deve ser a seguinte:

 Manter constante a quantidade de material que atravessa o moinho
• Este controlo deve ser monitorizado através da carga circulante (potência do
elevador de saída do moinho, quantidade de retorno, ouvido electrónico/grau
de enchimento, potência do motor do moinho).
• As correcções consistem em ajustar a alimentação fresca ao moinho.
• A finura é controlada através da velocidade do separador.
6. Durante a operação da moagem um parâmetro importante a ter em

atenção é a temperatura do cimento, para evitar a desidratação do gesso e
problemas no armazenamento no silo (incrustações).
7. Para operar eficientemente um moinho, é necessário que os equipamentos

estejam a trabalhar correctamente. Assim, e com o objectivo de se conseguir
uma optimização da performance do circuito, devem ser efectuadas
inspecções regulares aos equipamentos:
• Inspecção interna do moinho e separador;
• Inspecção dos equipamentos auxiliares (balanças doseadoras, caleiras, elevadores,
ventiladores, etc.) para garantir um fluxo estável de material em todo o circuito;
Por outro lado, devem ser registados os parâmetros de operação do moinho
por tipo de cimento produzido (histórico), de forma a auxiliar o Operador
sempre que há alteração do tipo de cimento. Estes parâmetros/consignas
devem incluir, por exemplo: t/h dos doseadores de alimentação; posição dos
registos, quantidade de adjuvante, velocidade do separador, etc.
5. PARÂMETROS DE CONTROLO DE QUALIDADE
PARÂMETROS DE CONTROLO DE QUALIDADE
• CONSTITUINTES DO CIMENTO:
Propriedades hidráulicas (misturado com água

Clínquer faz presa, endurece e permanece resistente e
estável, tanto ao ar como na água)
Reacção do C3A com a água é muito rápida e

Gesso levaria à presa imediata; quando gesso está
presente, este reage com o C3A, “bloqueando-o”:
regulador de presa
Adições
Pozolana natural Conferem propriedades especiais:

• resistência à corrosão
Escória de alto forno
Calcário • menor calor de hidratação
• presa mais/menos rápida
Cinzas volantes • melhor trabalhabilidade
…
• CONTROLO DE QUALIDADE MOINHO DE CIMENTO:
Objectivo
Parâmetros de controlo
Interacção com processo
Amostragem
Frequência
Ensaios
• OBJECTIVO:
Objectivo
Objectivo para o cimento:
Parâmetros de controlo Obter a qualidade do cimento correcta:
Interacção com processo  Composição adequada

 Finura necessária
Amostragem
 Uniformidade elevada
Frequência
Ensaios
• PARÂMETROS DE CONTROLO:
Objectivo Parâmetros de controlo do cimento:

 CONTROLO QUÍMICO:
Parâmetros de controlo Percentagem de constituintes:
 SO3 (dosagem de gesso)
Interacção com processo  Perda ao fogo (dosagem de calcário)
 Peso específico/RI (dosagem de cinzas volantes)
Amostragem  CONTROLO FÍSICO:

Finura:
Frequência  Superfície específica Blaine (cm2/g)
 Resíduo a 45mm, 90mm, …
Ensaios  TEMPERATURA DO CIMENTO
• INTERACÇÃO COM O PROCESSO:
Objectivo Variáveis de processo:
 Débitos de cada doseador

 Velocidade do separador
Interacção com processo  Ventilação do moinho
 Injecção de água
Amostragem
Frequência
Ensaios
• AMOSTRAGEM:
Objectivo Tipo de amostragem:
 Amostrador automático
 Caída de material
 Caleira porosa
 Amostragem manual
Amostragem
Frequência
Ensaios
• FREQUÊNCIA DE AMOSTRAGEM:
Objectivo Frequência de amostragem:
½ em ½ hora a 4 em 4 horas
Amostragem
Frequência
Ensaios
• ENSAIOS:
Ensaios:
Objectivo
 Constituintes:
 FRX (SO3; PF); Qualidade do clínquer (na chegada
à fábrica)
 Análise CO2
Interacção com processo  DRX (calcite, gesso)
 Finura:
Amostragem
 Peneiração Alpine
 Granulómetro laser
Frequência  Determinação do Blaine (cm2/g)
 Controlo de qualidade (amostra média diária):

Ensaios  Resistências e presa
Fluorescência de raios X
A amostra (pérola ou pastilha) é irradiada por
radiação X emitida por um tubo de raios X. Os átomos
e iões dos vários elementos são excitados e emitem
uma radiação característica. A intensidade da
radiação é proporcional à concentração do elemento;
 Usado para mistura, farinha, clínquer e cimento;
 Normalmente, nas fábricas usa-se pastilha
prensada e nos laboratórios centrais, pérola.
Analisador de
Raios-X
Pastilhas
prensadas Peroladora
6. PROBLEMAS DURANTE A OPERAÇÃO DO MOINHO
PROBLEMAS DURANTE A OPERAÇÃO DO MOINHO
• OBJECTIVO:
O objectivo deste capítulo é formar os Operadores de moagem ajudando-os a
lidar com diferentes tipos de incidentes, perceber o que está a acontecer,
diagnosticar o problema e reagir de forma eficiente de modo a recuperar a
estabilidade na operação.
Serão abordados os seguintes casos:

1. Aglomeração e Coating
2. Alterações na qualidade do clínquer
3. Mudança de tipo de cimento
4. Passagem de material à 2ª câmara
5. Aumento da humidade das matérias-primas
6. Obstrução de divisórias e grelhas
7. Desgaste das bolas, revestimento e separador
AGLOMERAÇÃO E COATING
1. Aglomeração
e Coating
• Aglomeração:
• As partículas finas tendem a aglomerar-se sobre a ação de forças
electroestáticas.
• Isto pode ser observado no caso do cimento produzido com adições que
geram facilmente muitos finos, como é o caso do calcário e do gesso.
• Esta tendência de aglomeração aumenta dentro de um moinho de bolas

devido aos impactos das bolas no material. Estes impactos fracturam o
material que por sua vez cria forças electroestáticas nas duas superfícies
criadas, e estas forças opostas causam a aglomeração de material.
• Este fenómeno é potenciado pela acção das bolas dentro do moinho.
Aglomeração Desaglomeração
• Quais as causas para a aglomeração?
• A aglomeração ocorre quando os finos gerados não são adequadamente

extraídos do moinho. Pode ser consequência de:
 Baixa ventilação no moinho;
 Separação ineficiente que envia de volta ao moinho demasiadas

partículas finas;
 Como o calor contribui para a aglomeração de partículas, o

sobreaquecimento do moinho pode ser responsável pelo
aparecimento deste problema;
 Demasiada humidade dos materiais na entrada do moinho.

• E quais as consequências para o processo?
 As partículas aglomeradas são consideradas pelo separador como grossos

e são enviadas de volta ao moinho, desnecessariamente.
 As partículas aglomeradas têm tendência a agarrar às bolas e

revestimento, criando uma camada que diminui o impacto e reduz o
efeito levantador do revestimento, contribuindo assim para a redução da
eficiência da moagem  Coating.
Coating nas bolas Coating no revestimento

Bolas sem coating Bolas com coating:
Amortecimento do impacto

Menor eficiência de moagem
• Qual a solução para evitar a aglomeração e coating?
 Usar adjuvantes de moagem
• Os adjuvantes de moagem são produtos químicos (a maior parte são

formulações de glicol ou amino ácido) que anulam qualquer força
electroestática que possa desenvolver-se na superfície das partículas.
• Os adjuvantes de moagem podem ser usados para dois objectivos:

 Aumento das resistências do cimento
 Aumento de produção
(aumento de 10% a 15%, comparando
com a situação sem adjuvante de moagem)
• Insuficiente adjuvante de moagem pode reduzir a produção. Pelo

contrário, demasiado adjuvante de moagem não afecta a produção. A
utilização de uma excessiva de adjuvante implica maiores custos.
• A quantidade de adjuvante de moagem é determinada através de testes

industriais. Na maior parte dos casos, as soluções são introduzidas em
pequenas quantidades, normalmente:
 Entre 200 g/t e 400 g/t de cimento.
• Os adjuvantes de moagem também aumentam a fluidez no silo.
• Não nos podemos esquecer que a utilização dos adjuvantes de moagem

nunca poderá compensar deficiências no moinho (carga moente mal
projetada; desgaste do equipamento; caudais de ar baixos; ar falso, etc).
Antes de utilizar qualquer adjuvante de moagem, o moinho deve ser

optimizado em termos de processo!
• Qual é a responsabilidade do Operador de moagem na

utilização dos adjuvantes de moagem?
Acção do Operador:
O Operador deve controlar:
 A disponibilidade do adjuvante de moagem de modo a assegurar a

produção planeada;
 A correcta injeção de adjuvante de moagem de acordo com a

especificação ou procedimento da fábrica;
 A correcta dosagem de adjuvante de modo a garantir a

produção/qualidade objectivadas.
ALTERAÇÕES NA QUALIDADE DO CLÍNQUER
2. Alterações na
qualidade do
clínquer
• Quais são as consequências da alteração da qualidade do

clínquer na produção do moinho e na qualidade do cimento?
• Características do clínquer que podem ser alteradas:

 Moendabilidade
 Granulometria (segregação)
 Hidratação/Armazenamento
• Moendabilidade:
• Vamos supor que há alteração da moendabilidade do clínquer. O que
significa que a moendabilidade do clínquer diminui?
O clínquer é mais difícil de moer
O clínquer é mais fácil de moer
Quanto mais baixa é a moendabilidade do clínquer, mais difícil é de moer.

• Se o clínquer é mais difícil de moer, o que vai acontecer

primeiro?
Finura do cimento
Retorno
Produção
No início, se o Operador não alterar qualquer parâmetro, a finura não vai

alterar uma vez que esta é controlada pelo separador. No entanto, se o
clínquer for mais difícil de moer, o retorno vai aumentar (e
consequentemente a produção vai baixar). Não vai ser possível manter ao
mesmo tempo a finura e a produção.
Uma vez que o retorno aumenta, o caudal de material que entra no moinho
também aumenta na mesma proporção. Para recuperar as mesmas
condições de operação, o Operador deve ser reduzir a alimentação fresca.
• Na sua opinião, o clínquer é mais fácil de moer quando:
Relação C3S/C2S
% SO3
Relação C3A/C4AF
• O C2S é mais difícil de moer que o C3S (devido ao formato dos cristais).
C3A + C4AF
C2S
C3S
• Efeito do SO3:
• O SO3 do clínquer tem um impacto na moendabilidade. Se o SO3 é

elevado, então a moendabilidade é mais baixa, ou seja, o clínquer é mais
difícil de moer e há um aumento do consumo eléctrico específico por
tonelada.
• Por outro lado, um aumento do SO3 no clínquer acima do valor óptimo

resulta num abaixamento das resistências a 28 dias, para o mesmo Blaine.
Os Operadores de moagem devem estar informados sobre a análise

química do clínquer e devem ser capazes de gerir qualquer alteração na
qualidade do clinquer.
• Segregação do clínquer:
• A segregação do clínquer pode resultar das seguintes situações:

 Armazenamento do clínquer (especialmente o fim de pilha);
 Desenho da tremonha;
 Forma de enchimento da tremonha.
• Segregação: as partículas mais grossas ou blocos de clínquer têm

tendência para rebolar para a parte de baixo da pilha enquanto as
partículas mais pequenas ficam na parte de cima do declive da pilha.
Finos
Grossos
• Se houver segregação do clínquer há alteração da granulometria da

alimentação do moinho. Quando o moinho está a receber clínquer mais
grosso, a retenção na 1ª câmara aumenta (e por vezes sai fora) e a 2ª
câmara esvazia e começa a sobremoer.
• Se o clínquer é demasiado fino passa imediatamente para a 2ª câmara e

enche-a. Devido ao abaixamento da eficiência de moagem nesta câmara,
a finura do cimento à saída do moinho baixa (cimento fica mais grosso).
• Clínquer armazenado na rua (hidratado, contaminado,…):
• Não está provado que a moendabilidade (para a mesma finura e

composição) do clínquer armazenado ou clínquer hidratado seja muito
diferente da do clínquer fresco guardado em silo.
• O grande impacto na moagem depende das condições em que o clínquer

foi armazenado e processado (húmido ou seco, fino ou grosso, quente ou
frio, etc). O contacto prolongado com o ar resulta numa degradação das
resistências, mesmo que não chova:
 Se o clínquer está húmido, a produção do moinho baixa se este não
tiver capacidade de o secar;
 Se o clínquer está armazenado ao ar livre pode ser demasiado fino
(devido ao esmagamento com a passagem da máquina), demasiado
grosso (devido ao efeito da hidratação) ou ambos. Nesta situação, a
carga moente da 1ª câmara pode não ser capaz de aceitar um
tamanho de partículas de clínquer muito diferente do clínquer fresco,
podendo originar perda de produção.
• Clínquer guardado na rua está quase sempre contaminado com:
 Sucata: pode bloquear as luzes do diafragma, contribuir para danificar

elementos internos do moinho, danificar telas dos doseadores,...
 Plásticos, desperdício, papéis: pode bloquear a grelha central dos

diafragmas, tendo um impacto drástico na ventilação do moinho.
• O uso de clínquer hidratado obriga a aumentar a incorporação de clínquer

e/ou aumentar a finura. Ambos têm um custo significativo.
• Normalmente nem todo o clínquer em fábrica está hidratado, só uma

parcela. Nessas situações, deve usar-se esse clínquer misturado com
outro menos afectado. E controlar cuidadosamente essa mistura, fixando
um limite de PF na mistura de clínquer do doseador.
• Quais os valores normais de Perda ao Fogo do clínquer hidratado?
Um caso extremo (mas real – CINAC 2012) de

alta PF:
Uma possível referência para a PF máxima da mistura de ck = 1,5 %
Como regra, no caso de se utilizar clínquer hidratado é necessário aumentar

a finura do cimento ( Blaine ou  resíduo) de modo a manter as
resistências. Como consequência, teremos uma diminuição da produção.
MUDANÇA DE TIPO DE CIMENTO
3. Mudança de
tipo de cimento
• Quando se muda o tipo de cimento, quais são os potenciais

problemas?
 Um período de transição demasiado longo antes de atingir a qualidade
pretendida para o novo cimento;
 Produção de demasiadas toneladas de cimento de qualidade inferior à
pretendida;
 Contaminar o silo de cimento de melhor qualidade com cimento de
qualidade inferior o que resulta numa deterioração do produto final;
 Contaminar o cimento de classe de resistência mais baixa (32,5) com
cimento muito fino (42,5, ou seja, fora das especificações do cimento
32,5), piorando assim a uniformidade do produto final;
 Não atingir o objetivo do novo cimento em termos de SO3 e PF;
 No caso de esvaziar o moinho para a mudança do tipo de cimento, sem
material no seu interior há contacto metal com metal, o que irá antecipar
o desgaste dos componentes internos do moinho (bolas, placas,…).
• Vamos analisar a seguinte situação…
Estamos a produzir cimento de classe 42,5 MPa e é necessário mudar para

cimento classe 52,5 MPa. A composição dos dois cimentos é a seguinte:
Cimento (MPa) % Clinquer % Gesso % Escória Blaine (g/cm2)

42,5 53,5 3,5 43 3900
52,5 95,4 4,6 0 4300
• Como proceder?
A mudança do tipo de cimento vai, naturalmente, respeitar:
 Especificação da fábrica
 Parâmetros operacionais do moinho
• Procedimento para a mudança de tipo de cimento:

Com silo de purga:
• A produção do cimento 42,5 é mudada para o silo purga.
• Os parâmetros são ajustados para produzir cimento 52,5:
o Parar a escória.
o Ajustar o gesso para 4,6%.
o Ajustar a velocidade do separador para o valor de acordo com os parâmetros
operacionais do moinho.
o Esperar 15 a 30 minutos (dependendo do tempo de residência do moinho).
• Recolher amostra e verificar os parâmetros da qualidade.
• Quando a qualidade for atingida, mudar o circuito para o silo de
cimento 52,5.
Cimento Blaine
% Clinquer % Gesso % Escória
(MPa) (g/cm2)
42,5 53,5 3,5 43 3900
52,5 95,4 4,6 0 4300

Com silo de purga (cont.):
NOTA: No caso de se mudar de um cimento de classe de resistência mais
elevada (no exemplo anterior 52,5 MPa) para um cimento de classe de
resistência mais baixa (42,5 MPa), deve proceder-se da seguinte forma:
o Ajustar os parâmetros de qualidade para o cimento 42,5.
o Mudar imediatamente para o silo do cimento 42,5.

Sem silo de purga:
• Os actuadores são adaptados para o cimento 52,5 enquanto a
produção é ainda enviada para o silo de cimento 42,5.
o Parar a escória.
o Ajustar o gesso para 4,6%.
o Ajustar a velocidade do separador para o valor de acordo com os parâmetros
operacionais do moinho.
o Verificar a qualidade e, se necessário, ajustar a velocidade do
separador/alimentação fresca para atingir a finura desejada.
• Assim que a qualidade desejada for atingida, enviar o novo cimento
para o silo de 52,5.
• Neste caso, outra possibilidade é esvaziar o moinho cortando a
alimentação. Esta operação rapidamente elimina o primeiro cimento
mas tem o sério risco de antecipar o desgaste dos componentes
internos do moinho.
• No caso de esvaziar o moinho, quais são as acções a tomar

pelo Operador de modo a evitar o desgaste do equipamento?
Controlar o nível de ruído nas câmaras
Controlar a corrente do elevador
Controlar a finura do produto de transição
Esperar pelo fim do caudal de retorno
Esperar pelo final do caudal de produto final
• O único parâmetro a controlar é o ruído dentro das câmaras. Como o

moinho está a esvaziar, o ruído aumenta. No entanto, há um limite que
não deve ser excedido. Este limite depende do moinho e deve estar de
acordo com as instruções da fábrica.
• Se o ruído atingir o valor máximo autorizado, imediatamente:

o Alimentar o moinho com a alimentação e composição de acordo com o novo
tipo de cimento.
o Adaptar a velocidade do separador ao valor correcto.
o Controlar o ruído nas câmaras.
o Controlar a qualidade do cimento produzido.
• Cerca de meia-hora depois, e de modo a garantir que não há mais escória

no circuito de moagem, encaminhar a produção para o silo de cimento
apropriado.
• Deve-se deixar estabilizar o circuito antes de fazer a amostragem:

o Se as amostras forem recolhidas demasiado cedo, logo após o arranque do
moinho, podem “enganar” o Operador levando-o a ajustar os parâmetros
prematuramente.
o A finura é significativamente afetada antes de se atingir a operação estável do
moinho e podem aparecer valores “contraditórios” entre a finura expressa em
µm (ou malha) e Blaine.
PASSAGEM DE MATERIAL À 2ª CÂMARA
4. Passagem de
material à 2ª
câmara
• Passagem de material directamente da 1ª à 2ª câmara, sem ser moído:

• Um elevado grau de enchimento do moinho pode causar outros
problemas operacionais além de sair material fora do moinho e perda
temporária de produção e qualidade!
• Em moinhos com duas câmaras, um grau de enchimento demasiado
elevado pode resultar na passagem de material da 1ª câmara
directamente para a 2ª câmara, através da grelha central. Isto ocorre
porque a carga moente expande com o excesso de material, o que
permite que material não moído passe através da grelha central para a 2ª
câmara.
• Como pode a carga moente expandir?

Quando há pouco material no moinho, as bolas estão em contacto umas com
as outras: aço com aço.
Isto permite a produção de partículas muito finas devido à compressão entre
as bolas. As partículas maiores circulam nos espaços vazios e também estão
presentes no produto final. (Daqui a frequente contradição entre o Blaine e a finura
medida com a peneiração)
Moinho com pouco material Expansão da carga moente
Quando a quantidade de material aumenta, espalha-se entre as bolas. Se

houver material suficiente, as bolas são empurradas para fora, separando-se,
amortecendo o impacto entre elas.
• A diminuição da performance da moagem resulta muitas vezes de um

perfil da carga moente que não está adequado à granulometria do
material alimentado.
Neste caso, as partículas maiores que deveriam ter sido moídas na 1ª câmara,
passam para a 2ª câmara. Se a 2ª câmara tiver revestimento classificador,
como habitualmente tem, estas partículas são tratadas como carga moente e
são enviadas para junto da divisória de saída, onde está a carga moente mais
fina.
O que vai acontecer?

As partículas mais grossas:
Passam a grelha de descarga e retornam ao moinho para
posterior moagem
Não conseguem passar a grelha de descarga e ficam na
câmara
São rapidamente moídas na 2ª câmara e são transformadas
em finos
• As partículas mais grossas não conseguem passar através da grelha de

descarga, uma vez que a malha desta é projetada apenas para passagem
de material mais fino.
Quais são as consequências?

Como este material é demasiado grande para passar através da grelha de
descarga e a carga moente é demasiado pequena para ter efeito na redução de
tamanho do material, o material vai ficar na saída do moinho durante um
significativo período de tempo antes de ser reduzido a um tamanho tal que
possa passar através da grelha de descarga.
Exemplos de moinho cheio:
O sobreenchimento do moinho pode ser detectado através dos seguintes
parâmetros:
 Indicação de derrames no moinho (visual);
 Redução da potência do motor do moinho;
 Baixo “ruído”;
 Redução da potência do motor do elevador do moinho;
 Aumento da depressão (pressão mais negativa) na saída do moinho
(para a mesma tiragem).
• O que fazer no caso de passagem de material directamente

da 1ª para a 2ª câmara, sem ser moído?
Cortar a alimentação, deixar o moinho rodar e esperar que esvazie

Aumentar a ventilação
Reduzir a velocidade do separador
O 1º objectivo é manter a produção e a qualidade! Esta é a razão pela qual

devemos tentar ultrapassar o problema enquanto o moinho está a produzir.
O objectivo é esvaziar o moinho, o que pode ser feito cortando a alimentação

fresca ao moinho e esperar que o nível de material recupere o nível normal.
O Operador deve controlar o ruído atentamente de modo a manter o moinho
em condições de trabalho seguras. O aumento da ventilação do moinho
também ajuda a esvaziar o moinho, removendo as partículas mais grossas.
AUMENTO DA HUMIDADE DAS MATÉRIAS-PRIMAS
5. Aumento da
humidade das
matérias- primas
• Aumento da humidade das matérias-primas:
• De modo a manter as condições normais de operação de um moinho de

cimento de bolas, a humidade da alimentação fresca deve ser controlada.
• A tabela seguinte apresenta os valores máximos de humidade de

alimentação fresca, de acordo com o tipo de circuito de moagem.
Alimentação fresca
Tipo de circuito
Humidade máxima
Circuito aberto 2%
Circuito fechado 3%
• Quais as consequências de ter humidade em excesso?

 Agarramentos de material às bolas e ao revestimento;
 Colmatação ou fecho das luzes (diafragma 1ª/2ª câmara ou diafragma
de saída) causando uma redução ou a paragem do transporte de
material e da ventilação. Esta situação resulta numa acumulação de
material no moinho e pode ser necessário parar o moinho para limpeza
do diafragma;
 Problemas no elevador;
 O abaixamento das temperaturas pode originar condensações e
colmatação nas condutas e filtros.
No entanto, podemos também encontrar o seguinte problema:

 Operação instável quando a humidade das matérias-primas varia.
Em qualquer um dos casos, o resultado final será:
Perdas de produção e aumento do consumo de energia!
• Quais as consequências de um abaixamento de temperatura

no moinho de cimento?
Expansão da carga de bolas

Desidratação insuficiente do gesso
Má operação mecânica do separador
Risco de colmatação de condutas e filtro
 A desidratação do gesso é muito sensível à temperatura, a qual deve estar

entre 90 e 110 ºC. Se a temperatura for mais baixa, a desidratação é
insuficiente, a quantidade de hemi-hidrato é demasiado baixa para
regular a hidratação do C3A e o cimento fará presa muito cedo.
 Por outro lado, um abaixamento da temperatura aumenta o risco de

condensações e colmatações nas condutas e filtros. Isto resulta numa
diminuição da ventilação do moinho, com consequente aumento da
temperatura do cimento e diminuição da produção.
• Então o que fazer?
Quando o teor de humidade é demasiado elevado, as medidas correctivas
que o Operador deve tomar são (quando possível):
 Reduzir ou parar a injecção de água;
 Controlar a humidade das matérias-primas.
OBSTRUÇÃO DE DIVISÓRIAS E GRELHAS
6. Obstrução de
divisórias e
grelhas
• Obstrução de divisórias e grelhas:
• O enchimento do moinho devido à colmatação e eventual fecho das luzes

dos diafragmas (1ª/2ª câmara e diafragma de saída) e/ou grelha central,
deve-se a:
 Pedaços de metal que vêm do próprio moinho (pedaços de bolas
partidas ou revestimento, parafusos) ou trazidos pelas próprias
matérias-primas (pedaços de metal na escória, por ex.) ou bolas abaixo
do tamanho mínimo;
 Material pegajoso, no caso de materiais com elevada humidade;

 Passagem de material directamente da 1ª para a 2ª câmara, sem ser
moído.
Grelhas desobstruídas:
Desenho não recomendado

Grelha colmatada: (pouca área de passagem)
• Exemplo de luzes colmatadas:

• Colmatação do diafragma 1ª/2ª câmara.

Quais as consequências?
À medida que o diafragma vai ficando colmatado:
 A 1ª câmara vai encher e o ruído correspondente vai baixar.
 Pelo contrário, a 2ª câmara vai esvaziar ( potência elevador do moinho)
Se a colmatação do diafragma se agravar, o que vai acontecer?

 A 1ª câmara vai encher demasiado e o material vai passar directamente
da 1ª para a 2ª câmara (se a grelha central estiver desobstruída).
 Estas partículas não moídas são consideradas como carga moente pelo
revestimento classificador e passam para junto do diafragma de saída do
moinho onde estão as bolas mais pequenas. Como a carga moente é
demasiado pequena para reduzir o tamanho destas partículas e este
material é demasiado grande para passar na divisória de saída, a 2ª
câmara enche.
• Colmatação da divisória de saída.

Quais as consequências?
Neste caso, a 2ª câmara vai encher, resultando no seguinte:
 Baixa eficiência de moagem devido ao efeito de amortecimento pelo
excesso de material na câmara cheia.
 Diminuição da potência do elevador de saída do moinho pois sai menos
material do moinho para o elevador.
 Aumento da depressão na saída do moinho.
 Como a permeabilidade da divisória baixa (está a ficar colmatada), o
caudal de ar baixa, há menos arraste dos finos (que ficam no moinho) e
a temperatura do cimento sobe.
 Redução da produção.
 Redução do retorno e da carga circulante.
 Sobrecarga do moinho (moinho cheio).
• Grelha central obstruída (diafragma 1ª/2ª câmara).

Nada acontece uma vez que o material mais fino passa através da divisória
O ruído baixa nas duas câmaras
Risco de uma excessiva desidratação do gesso
O Blaine aumenta assim como o resíduo (produto final mais heterogéneo)
À medida que a grelha vai ficando obstruída, o caudal de ar baixa:

 Menos finos são arrastados pelo caudal de ar e permanecem na 1ª
câmara do moinho, sendo excessivamente moídos.
 Pelo contrário, como a carga com mais material expande, a carga
moente fica menos eficiente e são produzidas mais partículas grossas.
 A expansão da carga agrava a obstrução da grelha.
 O moinho é menos ventilado, logo é menos arrefecido e a temperatura
do cimento aumenta.
• Obstrução da grelha de descarga.

À medida que a grelha de descarga vai obstruindo, o ruído da 2ª câmara vai

diminuindo, indicação que a câmara está a encher.
Vai-se notar também uma descida progressiva da corrente do elevador de

saída do moinho.
À medida que a grelha vai ficando obstruída o caudal de ar vai reduzindo: os

finos permanecem no moinho e a temperatura do cimento vai subir.
• RESUMO - Em todos os casos o resultado é:
 Baixa eficiência de moagem devido ao efeito de amortecimento pelo

excesso de material na câmara cheia.
 Menos material sai do moinho (potência/corrente do elevador de
saída diminui)
 Redução do retorno e da carga circulante.
 Redução da produção.
 Alteração do Blaine e da finura.
 Moinho cheio.
Se após um certo nível de obstrução tudo ficar bloqueado então é necessário

parar o moinho.
Este fenómeno é agravado em caso de humidade excessiva das matérias-
primas.
• O que fazer?
O Operador tem que controlar:
 O ouvido electrónico (ruído)
 A corrente do elevador de saída
 A produção e a carga circulante
Para tentar evitar parar o moinho para limpar, o Operador deve tomar as
seguintes medidas correctivas:
 Reduzir a alimentação fresca.
 Aumentar a ventilação do moinho de modo a compensar a diminuição
do caudal de ar devido à redução da secção de passagem do ar.
 No caso de humidade excessiva, reduzir ou parar a injeção de água.
A obstrução das divisórias e grelhas com pedaços de metal pode ser detectada
antecipadamente através de inspecções regulares ao interior do moinho.
DESGASTE DAS BOLAS, REVESTIMENTO E SEPARADOR
7. Desgaste das
bolas,
revestimento e
separador
• Desgaste das bolas:
• Devido ao desgaste das bolas, a carga moente de um moinho sofre

alterações ao longo do tempo:
 O tamanho das bolas diminui e a sua forma altera-se bastante.
 A carga perde massa, volume e permeabilidade.
Estas alterações reduzem a eficiência de moagem do moinho!
• Por exemplo, as bolas de maior diâmetro (90 ou 80 mm) perdem peso

(desgastam-se) e adquirem uma forma diferente, resultando em “bolas”
mais pequenas que não têm energia suficiente para moer as partículas
mais grossas.
• Devido ao desgaste da carga moente ao longo do tempo, o tamanho das

bolas acaba por não ser o adequado para o tipo/tamanho de material a
moer.
• De seguida apresenta-se um exemplo do tamanho de bola adequado para
o tamanho do material a moer:
Diâmetro da bola
Tamanho do material
• MONITORIZAÇÃO DO DESGASTE DA CARGA MOENTE:
• O desgaste da carga moente pode ser monitorizado através da medição

do grau de enchimento do moinho (com ou sem material), a qual deve ser
feita periodicamente!
Um grau de enchimento baixo conduz a uma diminuição

da produção do moinho!
• Para contrariar o desgaste da carga moente (especialmente na 1ª câmara)

e manter constante o volume de carga no moinho, devem ser feitas
regularmente recargas de bolas ao moinho.
• De referir que à medida que a carga moente se vai desgastanto, o perfil

vai alterar (bolas de maior diâmetro “transformam-se” em bolas de menor
diâmetro), reduzindo a eficiência de moagem.
• GRAU DE ENCHIMENTO DO MOINHO:
• Qual o grau de enchimento óptimo num moinho?
28% to 34%
< 21%
4% to 7%
O grau de enchimento num moinho (bolas + material) deve situar-se

entre 28 e 34% (o material representa cerca de 2%).
• GRAU DE ENCHIMENTO DO MOINHO:

GE
 Um baixo grau de enchimento (inferior a
28%) limita a produção do moinho e dá 10%
origem a um desgaste prematuro das placas
de revestimento, uma vez há menos carga a
proteger as placas do revestimento
(especialmente da 1ª câmara). 20%
 Pelo contrário, um grau de enchimento
elevado (superior a 34%) aumenta o
consumo eléctrico do moinho (kW) e dá
origem a um desgaste prematuro das placas 30%
do diafragma e grelhas. Além disso, é
também um obstáculo à ventilação do
moinho.
40%
 Por esta razão, normalmente, o grau de
enchimento deve situar-se entre 28% e 34%.
• CONTAMINAÇÃO DA CARGA MOENTE:
• A carga moente é também muitas vezes contaminada por peças

metálicas, que diminuem a eficiência de moagem (parafusos, sucata,
pedaços de bolas, pedaços de placas, etc.)
• Esta contaminação vai piorando ao longo do tempo e pode levar ao

entupimento das grelhas e luzes.
Carga limpa Carga contaminada

• Desgaste das placas do revestimento:
Assim como as bolas, também as placas de revestimento sofrem desgaste…
• Quais são as consequências na eficiência de moagem de ter

um revestimento levantador (1ª câmara) com desgaste?
O efeito levantador é menor e por isso o efeito de moagem das partículas mais grossas é
reduzido
Devido a um menor efeito de moagem, o material mais grosseiro acumula na 1ª câmara
A finura aumenta (cimento mais fino)
Para compensar a baixa eficiência de moagem e recuperar a produção, é necessário
aumentar a alimentação fresca.
Para evitar encher o moinho, é necessário reduzir a alimentação fresca.
Como as bolas não se elevam à altura pretendida, o efeito do impacto é reduzido e o

material não moído acumula na 1ª câmara. Para manter a quantidade de material
constante no interior do moinho, é necessário reduzir a alimentação fresca, para evitar
que a 1ª câmara encha  Perda de produção (que pode chegar a 8 – 10%)
• MONITORIZAÇÃO DO DESGASTE DAS PLACAS:

• De forma a controlar o desgaste das placas, devem ser feitas
regularmente inspecções ao interior do moinho e deve-se evitar trabalhar
com o moinho vazio, já que o contacto metal com metal aumenta muito o
desgaste:
 O nível de material deve ser regular e estar ligeiramente acima do
nível da carga moente;
 Evitar as situações de moinho vazio.
• O exemplo seguinte mostra a importância de monitorizar o desgaste das

placas de revestimento e da carga moente: Melhor performance de moagem!
Com desgaste Estado normal * Ganho

Consumo
39 kWh/t 32 kWh/t - 18%
eléctrico
Produção do
65 t/h 92 t/h + 40%
moinho
* Depois de substituir placas do revestimento e carga moente.
• Desgaste do separador:
• Devido à abrasividade do material, os componentes do separador que

estão em contacto com o fluxo de material sofrem desgaste, causando
deterioração de condutas, gaiola, registos e pás do ventilador.
• A performance do separador diminui e são necessários alguns ajustes

para compensar as alterações na finura e produção.
• Para controlar o desgaste dos componentes do separador, devem ser

realizadas periodicamente inspecções ao seu interior.
• DESGASTE EM GERAL:
• Para evitar problemas, os moinhos de bolas devem ser inspeccionados

pelo menos 1 vez por mês ou a cada 500h de operação.
• As placas de revestimento (placas levantadoras) devem ser substituídas

quando o desgaste for superior a 60%.
• De forma a termos uma carga moente óptima e sem sucata, a classificação

da carga deve ser realizada de acordo com a frequência recomendada:
 1ª Câmara: Todos os anos ou 5 000 – 7000 h de marcha
 2ª Câmara: A cada 2 anos ou 10000 - 14000 h de marcha
• Qual é a responsabilidade do Operador?

• O desgaste dos equipamentos (bolas, placas de revestimento,
separador,…) originam uma perda de performance da instalação de
moagem.
Uma vez que o desgaste dos equipamentos causam uma perda de

performance da moagem, devem ser feitas inspecções regulares a estes
equipamentos (manutenção preventiva).
Por outro lado, o Operador deve acompanhar os dados de processo da

moagem (produção, kW motor do moinho, eficiência do separador, etc.) de
modo a detectar antecipadamente eventuais anomalias e tomar as acções
necessárias.
7. DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS - CASOS DE ESTUDO
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS – CASOS DE ESTUDO
• OBJECTIVO:
O objectivo deste capítulo é ajudar os Operadores de moagem a identificar
diferentes situações/problemas que podem ocorrer no sistema, com base na
análise gráfica do comportamento das variáveis de processo.
Serão abordados 6 casos de estudo.

Caso A
• Caso A:
O moinho está a trabalhar estável nestas condições.

Sem alterar os actuadores, o Operador vê os parâmetros do moinho a mudar.
O que está a acontecer?
• Caso A:
• Verificaram-se as seguintes alterações nos parâmetros mais

relevantes:
Observe estas curvas e tente
relacionar a diferente informação.
Tem alguma ideia do que se está a

passar?
Será um problema no equipamento?
Será um problema de processo?
Ou será alguma alteração na

alimentação ao moinho?
• Caso A:
• Interpretação das curvas:

 Blaine aumenta.
 Menor produção e maior retorno
(mais partículas grossas ao
moinho).
 A temperatura do cimento
aumenta (devido ao aumento do
retorno).
 O ouvido electrónico nas 2
câmaras diminui (devido ao
aumento de material no moinho).
 A potência do moinho diminui
(devido ao aumento de material
no moinho).
• Caso A:
• Na sua opinião, qual poderá ser a origem do problema?

Problema no equipamento?
Filtro do moinho colmatado
Filtro do separador colmatado
Problemas de processo?
Redução da ventilação do moinho
Alteração na velocidade do prato do

separador
Alteração na ventilação do separador
Alterações na alimentação fresca?

Alteração na qualidade do gesso
A humidade do gesso/adições aumentou
Tempª do clinquer mais elevada

• Caso A:
• Conclusão:
 Se a finura é mais elevada, significa
que há um problema no separador.
Menos partículas são capazes de
atravessar as pás seletoras devido
às seguintes causas possíveis:
• Menos caudal de ar no separador, logo
as partículas mais grossas não são
transportadas pelo ar. Esta redução do
caudal de ar pode ter sido feita
inadvertidamente pelo Operador
(redução da velocidade do ventilador
do separador) ou um problema de
colmatação no filtro.
• Aumento da velocidade do separador
inadvertidamente pelo Operador.
Caso B
• Caso B:

• Caso B:
• Evolução dos diferentes parâmetros:
Observe estas curvas e tente

relacionar a diferente informação.
Tenha em conta ainda o seguinte:

 Aos 3 min: Alarme de cimento frio
 Aos 4 min: A injeção de água é
automaticamente parada
 O Blaine não é alterado
 A alimentação não altera
Tem alguma ideia do que poderá

estar a acontecer?
• Caso B:
• Interpretação das curvas:  Temperatura do cimento a baixar.

 Ruído da 1ª câmara a baixar e
passados alguns minutos o ruído da
2ª câmara começa a aumentar (o
que significa que a 1ª câmara está a
encher e a 2ª câmara a esvaziar).
 Devido ao aumento da quantidade
de material no interior do moinho, a
potência do motor do moinho
diminui.
 Como sai menos material do moinho
(2ª câmara mais vazia), a potência
do elevador do moinho diminui
assim como o retorno.
 Apesar da injeção de água ao
moinho ter sido parada aos 4 min, a
temperatura do cimento continua a
diminuir.
• Caso B:

Problema no equipamento?
O diafragma 1ª/2ª câmara está

bloqueado
Desgaste do revestimento e bolas
Desvio ou bloqueio dos sensores das

tremonhas da alimentação
Desvio da velocidade do separador
Clinquer mais difícil de moer
A humidade do gesso/adições
aumentou
Tempª do clinquer mais elevada
• Caso B:
• Conclusão:
 A 1ª câmara do moinho a encher e a
2ª câmara a esvaziar significa que há
um bloqueio à passagem de material
da 1ª para a 2ª câmara.
Este bloqueio deve-se à colmatação
das luzes do diafragma intermédio.
Porquê?
Devido à elevada humidade das
matérias-primas, o que causa também
uma diminuição da temperatura do
cimento (mesmo após o corte da
injeção de água).
• Caso B:
• Esta situação poderia ter sido evitada se o Operador tivesse actuado

antecipadamente. No entanto, agora temos o diafragma intermédio
bloqueado. O que fazer?
 Parar a alimentação mantendo o moinho em operação e acompanhar o

nível de ruído da 2ª câmara (e potência do elevador) de modo a não a
esvaziar o moinho muito rapidamente.
 Esperar que a 1ª câmara esvazie até ter o nível de ruído normal.
 Reiniciar a alimentação com material seco ou clínquer mais quente, se

possível.
Caso C
• Caso C:
Alimentação fresca: sem

alterações

• Caso C:
• Evolução dos diferentes parâmetros:
Observe a evolução dos diferentes

parâmetros. A maior parte deles não
sofre alteração, apenas as
temperaturas.
Tenha em conta o seguinte:
 Aos 4 min: Alarme “Tempª ar
saída moinho baixa”
 Aos 7 min: Alarme “Tempª
cimento baixa”
 Aos 10 min: Injeção de água pára
automaticamente.
Tem alguma ideia do que poderá

estar a acontecer?
• Caso C:
• Interpretação das curvas:
 Temperatura do ar e do cimento
começam a baixar e só começam
a aumentar depois de parar a
injeção de água ao moinho.
• Caso C:
Problemas no equipamento?
O diafragma está bloqueado
Desvio na veloc. do separador
Desvio no caudal da alimentação
Mudança na qualidade do gesso
Aumento da humidade do gesso/adições
Redução da tempª do clinquer

• Caso C:
• Conclusão:
 Há duas razões possíveis para o

que está a acontecer:
 A tempª do clinquer baixou
 A humidade das adições
aumentou.
 Devido ao abaixamento de tempª,

o ponto de orvalho baixou de
52ºC para 20ºC  Pode dar
origem a problemas de
condensações.
• Caso C:
• É possível saber de que stock, silo ou pilha estão a ser consumidos o

clínquer e as adições que estão a ser usados no moinho naquele
momento:
 O clínquer que está a ser consumido vem de um silo ou vem de uma
pilha ao ar livre?
 Houve chuva que possa ter molhado as adições?
 Etc.
 Controlar a humidade do clínquer e adições, a qual depende das
condições de armazenamento.
 Acompanhar as especificações de qualidade e adaptar a alimentação ao
moinho e/ou o caudal de água injectada de modo a manter a
temperatura do cimento adequada.
Caso D
• Caso D:
Velocidade do separador sem

alteração
% de adições sem alterações

SSB (Blaine): sem
alterações
significativas
Carga circulante: sem

alteração significativa
Alimentação fresca: sem

alterações
Potência do moinho: sem

alterações significativas

• Caso D:
• Interpretação das curvas:  A pressão da saída do moinho e do filtro

aumenta progressivamente (menos
negativa), indicativo de uma menor
caudal de ar.
 Devido ao menor arraste de partículas do
interior do moinho há menos material a
sair do moinho (potência do elevador
diminui). Consequentemente, a
quantidade de retorno diminui, assim
como a produção.
 Como o retorno é menor, há menor
quantidade de material na 1ª câmara
(ruído aumenta). Por outro lado, como
há menos arraste de material, este vai
acumulando na 2ª câmara (ruído a
diminuir).
 Temperatura do cimento e do ar na saída
do moinho aumentam.
• Caso D:

Problemas de equipamento?
O filtro do moinho está colmatado
O filtro do separador está colmatado
Bloqueio do diafragma de saída
Desvio da ventilação do separador
Alterações na qualidade do gesso
Aumento da humidade do gesso/adições
Aumento da tempª do clinquer

• Caso D:
• Conclusão:
 A redução da ventilação é devido a uma
progressiva colmatação do filtro do
moinho. Um ventilador, registos ou um
problema elétrico também podem
causar este problema mas, neste caso, a
alteração na pressão seria imediata.
 A redução do caudal de ar através do

moinho resulta na redução da extração
de finos. Os finos enchem a 2ª câmara,
atenuam o impacto e reduzem a
eficiência da moagem.
 A tempª do cimento sobe à medida que

o efeito de arrefecimento do ar é cada
vez menos eficiente (devido à redução
progressiva do caudal de ar).
• Caso D:
• Conclusão (cont.):
 Quando o filtro está completamente
colmatado, o caudal de ar é reduzido ao
mínimo. Neste momento, as pressões de
saída do moinho e do filtro do moinho
são constantes e próximas de zero.
 Como deixa de haver tiragem no moinho,

os finos continuam a encher a 2ª câmara.
A quantidade de material na 2ª câmara é
tal que tem o efeito de “empurrar” mais
material para a saída do moinho
(aumento da potência do elevador de
saída, aumento do retorno e aumento da
produção).
 A que horas o filtro colmatou

completamente?
Caso E
• Caso E:
Velocidade do separador sem

alteração

• Caso E:
 O ruído na 2ª câmara baixa e, após
• Interpretação das curvas: algum tempo baixa também na 1ª
câmara, o que significa que o moinho
está a encher: primeiro a 2ª câmara e
depois a 1ª. À medida que o moinho vai
enchendo com mais material, a
potência do motor do moinho desce.
 Quando o moinho atinge um
determinado grau de enchimento, o
próprio material empurra mais material
para a saída do moinho, aumentando a
potência do elevador.
 Quando este material chega ao
separador, o retorno aumenta e a
produção baixa. O retorno sobe devido
ao deficiente trabalho da moagem
(material mais grosso na saída do
moinho/alimentação do separador).
• Caso E:
 O ruído na 2ª câmara baixa e, após
• Interpretação das curvas: algum tempo baixa também na 1ª
câmara, o que significa que o moinho
está a encher: primeiro a 2ª câmara e
depois a 1ª. À medida que o moinho vai
enchendo com mais material, a
potência do motor do moinho desce.
 Após algum tempo, mesmo mantendo-
se a potência do elevador de saída do
moinho constante (mesma quantidade
de material alimentado ao separador),
o retorno começa a aumentar,
indicativo de um material mais grosso.
 Quando o moinho atinge um
determinado grau de enchimento, o
próprio material empurra mais material
para a saída do moinho, aumentando a
potência do elevador.
• Caso E:
• Interpretação das curvas (cont.):
 Devido ao aumento da quantidade de

retorno, a temperatura do cimento
aumenta.
 Não havendo alteração da velocidade

do separador, como este é alimentado
com material mais grosso, o Blaine do
produto final diminui.
• Caso E:

Problemas no equipamento?
Diafragma bloqueado
Desvio ou bloqueio dos sensores dos

doseadores
Clinquer mais difícil de moer
Aumento da humidade do
gesso/adições
Tempª clinquer mais baixa
• Caso E:
• Conclusão:
 O enchimento do moinho deve-se a

um clínquer mais difícil de moer.
 Devido a este clínquer mais difícil de

moer, o material que chega à 2ª
câmara é mais grosso, começando a
acumular nesta câmara.
• Caso E:
• Ok, o clínquer é mais difícil de moer e a produção está a descer. O que o

Operador deve fazer?
Aumentar a alimentação fresca e tentar recuperar o nível de produção
Reduzir a alimentação fresca
Adaptar a velocidade do separador
 Como o caudal de retorno aumentou, é necessário reestabelecer a carga
circulante correcta através da redução da alimentação fresca na mesma
quantidade.
 Mas também é necessário ajustar a velocidade do separador de modo a
atingir novamente a finura objectivo.
Caso F
• Caso F:
Um dia o Operador apercebe-se que o circuito de moagem de cimento

começa a indicar os seguintes sintomas:
 Temperatura do cimento à saída do moinho diminui até atingir um

novo valor de equilíbrio.
 Percentagem de SO3 diminui na amostra de produto final (balança de
gesso sem alteração).
 A operação mantêm-se estável.

• Caso F:
• A temperatura do cimento diminui devido ao aumento da humidade da

alimentação fresca (nomeadamente do gesso uma vez que há uma
diminuição do teor de SO3 no cimento).
• Como a balança do gesso não é alterada e o SO3 do cimento diminui,
significa que há menos quantidade de gesso (base seca) a entrar no
sistema, ou seja, a humidade do gesso é maior.
Exemplo:
Balança gesso = 5 t/h (base húmida)
Humidade do gesso = 2% (0,1 t/h)
Gesso (entrada no sistema) = 4,9 t/h (base seca)
% SO3 = 38% (0,38 x 4,9 = 1,86 t/h)
Balança gesso = 5 t/h (base húmida)

Humidade do gesso = 5% (0,25 t/h)
Gesso (entrada no sistema) = 4,75 t/h (base seca)
% SO3 = 38% (0,38 x 4,75 = 1,81 t/h)  Redução da quantidade de SO3 alimentada 
Redução do SO3 do cimento
8. SIMULADOR DE PROCESSO SIMULEX
SIMULADOR DE PROCESSO SIMULEX
SIMULEX
• Simulex é um simulador de processos desenvolvido pela empresa alemã

fabricante de equipamentos para indústrias de cimento KHD Humboldt
Wedag. Ele simula os 4 setores principais de uma fábrica completa de
cimento (moagem de cru, moagem de combustível sólido, forno e moagem
de cimento);
• Tem como objetivo o treinamento de pessoas ligadas a produção do

cimento (operadores, chefes de produção, controle de qualidade,
engenheiros...);
• Representa de forma muito semelhante à realidade o comportamento de

uma fábrica de cimento.
• Os servidores que fazem o processamento das simulações ficam na

Intercement em Lisboa. Sendo assim, toda a simulação é realizada
remotamente, sendo necessário portanto, conexão com a internet;
• São disponibilizados 5 servidores para realização das simulações;
• Como todas as unidades do grupo fazem uso deste simulador é

fundamental que a utilização do mesmo seja programada e comunicada
com antecedência, cumprindo o calendário de treinamentos. Em caso de
necessidade de utilização, entrar em contato com:
– Isabel Martins: isabelm@intercement.com;
TELA PRINCIPAL
Planta
M. Cru
Forno
Resfriador
M.
Cimento
M.
Comb.
Sistema
SISTEMA
Início das
Simulações
Acelerador de
Simulações tempo
Standard
Simulações Salvas
STATUS DO GRUPO
Mostra os interbloqueios
de operação
Este botão abre uma caixa

onde é possível reconhecer
Nesta parte mostra qual os alarmes, arrancar e parar
o status do grupo a sequência
OPÇÕES DA SEQUÊNCIA
Reconhece os alarmes
Procedimento de
arranque da sequência
Procedimento de parada
da sequência
Para imediatamente todo

o grupo
Para o procedimento de
arranque da sequência
Fecha a janela
ALARMES
• Alarmes dos Grupos:
Branco → Grupo parado

Amarelo → Grupo parcialmente rodando
Verde → Grupo completamente rodando (operação normal)
Vermelho → Grupo em alarme - alarme já reconhecido
Vermelho intermitente → Grupo em alarme; alarme por
reconhecer.
• Alarmes das Variáveis:
Bege→ Valor no range normal

Vermelho → Valor em alarme - alarme já reconhecido (pode-se
trocar o valor do alarme)
Vermelho intermitente → Valor em alarme - alarme por reconhecer.
STATUS DOS MOTORES
Branco → Motor indisponível, sem alarmes;

Verde → Motor rodando, sem alarmes;
Azul → Motor em espera, disponível, parado;
Vermelho → Motor parado, em alarme, alarme reconhecido;
Vermelho intermitente → Motor parado, Motor não rodando, erro(s),
alarme não reconhecido
Amarelo → Motor rodando local
Magenta → Erro – Dados de configuração do motor em falta (erro de
configuração)
STATUS DO GRUPO
1 2 3 4
Campo 1:
Indica que está em automático (todos os equipamentos estão rodando a partir de grupo de controle),
se existir a possibilidade do grupo operar em local, isto deverá estar aqui. Cor; Preto no cinza.
Campo 2:
Start up Amarelo: Inicia todos os motores do grupo.
Running Verde: Todos os motores do grupo estão operando.
Trail Amarelo: Todos os motores do grupo estão em processo de paragem, esvaziando o circuito.
Stop Cinza: Todos os motores do grupo estão parados.
Running Partialy Amarelo: Somente alguns motores estão em operação.
Start Amarelo intermitente: Os motores estão em partida.
Campo 3:
OK Cinza: Todos os motores do grupo estão prontos para operar.
Alarm Vermelho intermitente: Um ou vários motores estão com falha que ainda não foram
reconhecidas.
Alarm A. Vermelho: Um ou vários motores estão em alamar, mas já foram reconhecidos.
Time OVERFL. Amarelo: Tempo excedido para arranque do grupo.
Campo 4:
Locked: O grupo pode ser iniciado se todas as pré-condições estão OK.
MENU INFERIOR
Informações
Navegação Gráficos Menu Trainer Modo Atual
Servidor
entre telas
Data e Hora
Imprimir Ajuda
Local
ACTUADORES
Sempre que necessário

alterar um atuador, a
modificação deve ser
realizada clicando nas
caixas em verde.
A linha pontilhada indica

qual variável irá ser
controlada pelo atuador Este símbolo indica que o
quando este se encontrar atuador tem a possibilidade
em AUTO. de trabalhar em modo
AUTO.
ACTUADORES AUTO
Indica a unidade de medida

da variável a ser controlada
em modo AUTO.
Indicações do valor real e

do setpoint da variável a
ser controlada em AUTO.
Indica o valor real do

Quando em AUTO, altera-se atuador.
o valor do setpoint nesta
caixa.
Em manual, altera-se o
valor do atuador nesta
caixa.
Ajuste do controle do PID
Altera-se de modo Manual
para AUTO ou vice-versa.
ACTUADORES MANUAL
Pequenos incrementos na
variável Máximo ou mínimo da
variável
Incrementos maiores
CARACTERÍSTICAS DO CIRCUITO
• 3 silos de clínquer, sendo 1 destes para clínquer não conforme (cal livre > 2,5%);
• 3 tremonhas de matérias-primas: clínquer, gesso e outra adição;
• 3 silos de cimento;
• Moinho de bolas com duas câmaras;
• Injecção de água na câmara 2;
• Separador Dinâmico (ajuste de rotação) com entrada de ar frio;
• Circuito do separador com recirculação de gases.
ACTUADORES
Circuito de moagem:
• F533.01: Alimentação total do moinho;
• Válvula de água injectada na 2ª Câmara do Moinho;
• S534.01: Rotação do Separador Dinâmico;
• G536.03: Posição do Registo a Entrada do Ventilador da Moagem;
• G536.02: Posição do Registo de Recirculação de Gases;
• G536.01: Posição do Registo na Chaminé da Moagem;
• G533.17: Posição do Registo de Ar Frio para o Separador Dinâmico;
• G533.01: Posição do Registo de Entrada do Separador Dinâmico;
Expedição de cimento:
• Z535.05: Válvula de desvio para silo 1 ou silo 2/3;
• Z535.12: Válvula de desvio para silo 2 ou silo 3.
Extracção de clinquer:
• Z511.01: Sistema de extração do silo 1 ou silo 2;
• Z511.03: Sistema de extração do silo 3 (clinquer não conforme).
MOAGEM DE CIMENTO - GERAL

MOAGEM DE CIMENTO – TRANSPORTE DE CIMENTO

MOAGEM DE CIMENTO – SEPARAÇÃO E CIRCUITO DE MATERIAL

MOAGEM DE CIMENTO – LUBRIFICAÇÃO E MOTOR DO MOINHO

MOAGEM DE CIMENTO – EXTRACÇÃO DE CLINQUER

CONTROLO EM AUTOMÁTICO
• Existe a possibilidade de alguns actuadores serem controlados automaticamente

sendo o Operador a definir o objectivo (setpoint) da variável que se quer controlar.
Chama-se a este controlo automático um PID;
• Exemplos de actuadores que podem ser controlados em automático:

Alimentação da Moagem de Cimento:
– Em modo MANUAL é o Operador que define a alimentação fresca do moinho
– Em modo AUTO a alimentação fresca ao moinho é alterada automaticamente de
forma a manter constante a alimentação total do moinho (alimentação fresca +
retorno);
Injecção água na 2ª Câmara do Moinho:
– Em modo MANUAL é o Operador que define a posição de abertura da válvula de
injecção de água;
– Em modo AUTO a posição de abertura da válvula é ajustada automaticamente em
função da temperatura de saída dos gases do moinho;
Que outros actuadores podem ser controlados em automático?

• Deve-se utilizar o PID respeitando as seguintes regras:

– Utilizar somente quando o equipamento ou circuito se encontra em marcha
estável. Nunca utilizar os controles em AUTO em arranques e paragens dos
equipamentos;
– Antes de alterar um controle para modo AUTO, o valor do setpoint deve estar
próximo do valor da variável real, ou seja, altera-se o valor do setpoint para um
valor próximo ao da variável e depois altera-se suavemente o setpoint objetivo;
– As variáveis devem estar dentro do intervalo de ajuste das mesmas, ou seja, não
deve estar em fim de escala, de forma a possibilitar o controle.
PRINCIPAIS VARIÁVEIS DE PROCESSO NA MOAGEM DE CIMENTO
• L533.01: Grau de Enchimento da Câmara 1 do Moinho;

• J533.01: Potência do Motor do Moinho;
• P533.04: Pressão de Saída do Moinho;
• T533.15: Temperatura de Saída do Material do Moinho;
• I533.01: Corrente do Motor do Elevador de saída do moinho;
• F533.03: Indicação da Balança de retorno;
• Q536.01: Granulometria do Produto Final (finura).
8. SIMULADOR DE PROCESSO SIMULEX
8.1. Exercícios
SIMULEX - EXERCÍCIOS
EXERCÍCIO 1 – IDENTIFICAÇÃO DAS SEQUÊNCIAS
• Identificar as sequências para arranque do moinho e indicar a ordem de

arranque.
1. Sequência 536.1 (Transporte de Cimento)

2. Sequência 534.1 (Separador Dinâmico)
3. Sequência 533.1 (Circulação de Material)
4. Sequência 533.2 (Lubrificação do Moinho)
5. Sequência 533.5 (Motor Principal do Moinho)
6. Sequência 511.2 (Transporte de Clinquer)
7. Sequência 532.1 (Alimentação do Moinho)
SEQUÊNCIAS
EXERCÍCIO 2 – ARRANQUE E AUMENTO ATÉ À PRODUÇÃO NOMINAL
• Objectivos de operação:
– Produção: 140 t/h;
– Blaine Produto Final: 3200 cm2/g;
– Temperatura de Saída do Material do Moinho: 100 ºC;
• Dicas:
- Em situação normal, nunca reaja de forma brusca. Os atuadores devem ser manipulados de
forma suave e passo a passo, de forma a não perturbar o sistema mais que o necessário.
- A curva de alimentação do moinho é assintótica, ou seja, no início deve-se fornecer
incrementos de alimentação maiores e com mais frequência e ir diminuindo os incrementos e a
frequência ao longo do tempo.
Alimentação
Curva
Assintótica
Tempo
• Carregar a simulação “Standard 4 – stop of all departments”;
• Sequência 536.1 (Transporte de Cimento):

– Escolher qual o silo de estocagem: sempre iniciar a produção da moagem para o silo que
recebe o cimento com menor qualidade (Blaine mais baixo);
– Observar se todos equipamentos estão prontos para rodar;
– A sequência não roda se o silo escolhido estiver com o alarme de nível máximo atuado;
– Ligar a sequência 536.1 (Transporte de Cimento);
• Sequência 534.1 (Separador Dinâmico):

– Sequência 536.1 (Transporte de Cimento) deve estar rodando;
– Registro antes do exaustor (536.10) deve estar fechado;
– Registro da chaminé (536.08) 20% aberto;
– Ligar a sequência 534.1 (Separador Dinâmico);
– Abrir registro antes do exaustor (536.10) cerca de 60%;
• Sequência 533.1 (Circulação de Material):

– Sequências 536.1 (Transporte de Cimento) e 534.1 (Separador Dinâmico) devem estar
rodando;
– Ligar a sequência 533.1 (Circulação de Material);
• Sequência 533.2 (Lubrificação do Moinho):

– Ligar a sequência 533.2 (Lubrificação do Moinho);
• Sequência 533.5 (Motor Principal do Moinho):

– Fechar a válvula de água para a 2ª câmara (533.05);
– Sequências 536.1 (Transporte de Cimento), 534.1 (Separador Dinâmico), 533.1 (Circulação
de Material) e 533.2 (Lubrificação do Moinho) devem estar rodando;
– Ligar a sequência 533.5 (Motor Principal do Moinho);
• Sequência 511.2 (Transporte de Clinquer):

– Escolher de qual silo será realizada a extração e/ou a % de clinquer não conforme;
– A sequência não roda se o silo escolhido estiver com o alarme de nível mínimo atuado;
– Ligar a sequência 511.2 (Transporte de Clinquer);
• Sequência 532.1 (Alimentação do Moinho):

– Sequências 536.1 (Transporte de Cimento), 534.1 (Separador Dinâmico), 533.1 (Circulação
de Material), 533.2 (Lubrificação do Moinho), 533.5 (Motor Principal do Moinho) e
Sequência 511.2 (Transporte de Clinquer) devem estar rodando;
– Ligar a sequência 532.1 (Alimentação do Moinho);
– Alimentar o moinho com as matérias-primas através do atuador F533.01 (Alimentação da
Moagem de Cimento) com um valor correspondente a cerca de 50% da nominal (70 t/h);
EXERCÍCIO 3 – AUMENTO DE PRODUÇÃO ATÉ AO MÁXIMO POSSÍVEL
• Continuando com a simulação do exercício 2, aumentar a produção do

moinho até a máxima possível fazendo os ajustes necessários e respeitando
os seguintes parâmetros de operação:
– Produção: Máxima;
• Dicas:
Performance de Moagem
- Quanto mais perto do limite, mais
suave deve ser a operação;
- Todo o moinho possui um grau de Ponto Óptimo
enchimento óptimo, onde
demonstra a melhor performance
de moagem. Este valor deve ser
ajustado observando o
comportamento do mesmo
através das curvas de alimentação
e grau de enchimento. Grau de Enchimento
EXERCÍCIO 4 – PRODUÇÃO DE UM CIMENTO MAIS FINO
• Continuando com a simulação do exercício 3, produzir um cimento com

qualidade superior (Blaine de 3700 cm2/g), buscando a produção máxima do
moinho com esta nova situação.
• Dicas:
Blaine
- Para se alterar a granulometria do
produto final deve-se alterar a rotação
do separador dinâmico; 3700
- Esta alteração faz com que mais
3200
material retorne ao moinho,
aumentando a alimentação efectiva;
- Portanto deve-se agir preventivamente
diminuindo a alimentação fresca. Alimentação
EXERCÍCIO 5 – MUDANÇA DE TIPO DE CIMENTO
• Carregar a simulação “standard 1 – normal production all departments”;

• Observar o processo e alterar a receita do cimento:
Receita actual Nova receita
Clinquer (%) 90 70
Gesso (%) 5 5
Adição (%) 5 25
• Manter os parâmetros abaixo e descrever qual foi o comportamento do

moinho após a alteração:
• Dicas:
- De modo semelhante ao exercício anterior, a produção da moagem é proporcional à
granulometria e moendabilidade das matérias-primas alimentadas. Ao alterar a receita do
cimento, estamos a alterar essas propriedades, refletindo no processo e na operação do moinho.
EXERCÍCIO 6 – MOINHO CHEIO

• Aumentar a alimentação do moinho para 250 t/h e aguardar que o grau de
enchimento do moinho atinja 80%;
• Iniciar os procedimentos de forma a reestabelecer as condições normais de
operação:
– Produção: 140 t/h;
• Dicas: Performance de Moagem

Ponto Ótimo Moinho Saturado
- Deve –se retirar alimentação do
moinho para um valor entre 0 a 50%
da alimentação nominal do moinho,
conforme o grau de saturação do
circuito, de modo a normalizar o
grau de enchimento do moinho.
Grau de Enchimento
EXERCÍCIO 7 – PARAGEM DO MOINHO PARA MANUTENÇÃO
• Qual a ordem de paragem das sequências?
• Parar o moinho vazio obedecendo à seguinte sequência;

– Cortar a alimentação do moinho;
– Controlar a água que entra na 2ª câmara do moinho de forma a manter a temperatura do
cimento por volta de 100 ºC;
– Parar a Sequência 532.1 (Alimentação do Moinho);
– Parar a Sequência 511.2 (Transporte de Clinquer);
– Aguardar até o grau de enchimento do moinho chegar a um valor abaixo de 30%;
– Parar a Sequência 533.5 (Motor Principal do Moinho);
– Parar a Sequência 533.1 (Circulação de Material);
– Parar a Sequência 534.1 (Separador Dinâmico);
– Parar a Sequência 536.1 (Transporte de Cimento).
EXERCÍCIO 8 – CONTROLO DA TEMPERATURA DO CIMENTO
• Fechar a válvula de água gradativamente (5 em 5%) e manter a

temperatura do cimento no valor estipulado (100 ºC) fazendo as
alterações necessárias no circuito.
• Dicas:
- Grande parte da energia térmica do moinho (calor) é reintroduzida no sistema através da
carga circulante, que apresenta temperatura mais elevada que a alimentação fresca.
EXERCÍCIO 9 – VENTILAÇÃO DO SEPARADOR
• Salve uma tela da situação;
• Fechar completamente o registo de recirculação de gases para o separador

(536.09);
• Observe e descreva as mudanças nas pressões dos circuitos de gases;
• Manusear os registos do circuito de gases de forma a voltar as pressões para

as condições antes da modificação (observar a tela salva), mantendo fechado
o registo de recirculação de gases para o separador (536.09).
SITUAÇÃO INICIAL
EXERCÍCIO 10 – CONTROLO DO MOINHO SEM INFORMAÇÃO DO GRAU DE

ENCHIMENTO E CARGA CIRCULANTE
• Carregar a simulação “Standard 4 – stop of all departments”;

• Ocultar a indicação do grau de enchimento do moinho e carga circulante
• Fazer o procedimento de arranque do moinho de acordo com o exercício 1;
• Aumentar a produção do moinho até à máxima possível fazendo os ajustes
necessários e respeitando os seguintes parâmetros de operação:
– Temperatura de Saída do Material do Moinho: 100 ºC.
• Dicas:
- Em muitas moagens não existe a informação do grau de enchimento do moinho, nem da
balança de retorno. Sendo assim, as variáveis Corrente do Motor do Elevador de saída do
moinho (I533.01), Potência do Motor do Moinho (J533.01) e Pressão de Saída do Moinho
(P533.04) se tornam fundamentais para a operação do moinho.
GRUPO 1: 3 a 7 OUTUBRO 2016
OBRIGADO!

MOAGEM CIMENTO - CONTROLO E OPERAÇÃO DE MOINHOS DE BOLAS - Out16 PDF

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MOAGEM DE CIMENTO:

CONTROLO E OPERAÇÃO DE MOINHOS DE BOLAS

• Muitas das etapas do processo de fabricação de cimento são moagens.

O sucesso na produção de cimentos de alta qualidade depende da

Embora a redução de tamanho das partículas seja o objectivo principal, nas

• Para que serve aumentar a finura de um material?

• Para que serve aumentar a finura de um material?

• Para que serve aumentar a finura de um material?

• Para que serve aumentar a finura de um material?

• Para que serve aumentar a finura de materiais?

• Para que serve aumentar a finura do CIMENTO?

Taxa de libertação de calor (J/gh)

Tempo de Hidratação [h]

> Finura  > Resistência

Quanto mais fino for o

Desenvolvimento da resistência para

• Como obter a finura pretendida?

• Forças de contato entre partículas

• Forças de Moagem (vídeo):

• Moinho de bolas pequeno (moinho de laboratório) a moer vidro

A necessidade de energia aumenta mais rapidamente que a finura!

• Como medir a finura de uma amostra?

Um cimento produzido apresenta um R45mm = 6,7%.

Granulometria por difracção de raios laser

Granulometria por difracção de raios laser

 Expressa de forma indirecta a superfície total de partículas (cm2/g) que

 Faz-se passar um determinado volume de ar através de uma camada da

 Quanto menor o tempo que o volume de ar demora a atravessar a

 Usado para cimento.

Qual das seringas é mais

Os finos da amostra B são

• São cilindros de aço revestidos internamente com peças de material com

• As câmaras de moagem são divididas por estruturas

• A redução do tamanho do material alimentado ao moinho realiza-se através

1ª Câmara 2ª Câmara Ar na saída

• O circuito de moagem pode ser um CIRCUITO ABERTO (sem separador) ou

• Separação é o processo em que agrupamos as partículas por tamanhos;

• Um separador associado a um moinho permite separar as partículas

• Inicialmente as moagens não tinham separadores: moagens em circuito

• Actualmente, com as maiores exigências de finura do cimento e poupança

Circuito Aberto Circuito Fechado

 O produto do moinho vai  O produto do moinho que não tem o

• Circuito Fechado (com separador)

 Os métodos para condução de moinhos variam de fábrica para fábrica e,

 Protecção do pessoal, do ambiente e do equipamento em todas as

 Produção de cimento com a qualidade requerida;

 Operação estável do moinho;

 Maximização da produção com a minimização do consumo

 A instalação de moagem necessita constantemente de ser optimizada

 Mudança na matéria-prima (Calcário, clínquer, etc.);

 Variação na moendabilidade do clínquer;

 Variação na granulometria da alimentação;

 Desgaste (carga de bolas, equipamentos,…), variação ao longo tempo;

 Desvios nas indicações dos sensores/instrumentos (manutenção).

O Operador deve prever as alterações do processo e antecipar a acção!!

 O que se pretende com a optimização da instalação da moagem

* O objectivo é minimizar a % incorporação de clínquer (maximizando a %

 Para operar uma instalação de moagem, os Operadores devem usar as

 Quais são os sensores que fornecem essa informação?

 Quais são as variáveis onde o Operador actua para

• Para um correcto controlo de uma instalação de moagem é necessário

• Essas informações chegam ao Operador pela instrumentação de campo.

• Para uma correcta tomada de decisão do Operador para controlar o