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Gestione in qualità di strumenti e processi di misurazione


Pubblicato su T_M n.2/2005, p. 132
Alessio Carullo (*)
Nella maggior parte dei casi in cui si esegue la misurazione di una grandezza fisica, l’obiettivo è di confrontare la misura
ottenuta con altre misure ottenute da soggetti diversi, in ambiti diversi, impiegando apparecchiature diverse. Questo
accade, per esempio, per stabilire se il diametro di un pistone ha un valore adeguato al corrispondente cilindro, oppure se
le dimensioni di una scrivania sono adeguate allo spazio che abbiamo a disposizione nel nostro ufficio. In altre situazioni,
è necessario confrontare le misure ottenute con valori di riferimento forniti da norme o regolamenti, come quando si
verifica se le emissioni elettromagnetiche prodotte da un dispositivo elettronico sono inferiori a limiti prestabiliti, oppure
se la concentrazione di un gas inquinante nell'aria supera una certa soglia di allarme.
In ogni caso, affinché una misura sia fruibile in un ampio contesto geografico, è indispensabile che essa sia stata ottenuta
mediante dispositivi “legati” a campioni primari nazionali o internazionali attraverso una catena ininterrotta di confronti, in
ciascuno dei quali deve essere dichiarata l'incertezza di misura. Se questa condizione è soddisfatta, la misura si dice
riferibile ai campioni primari: una misura riferibile al sistema SI è quindi una misura riferibile alle unità di misura del
Sistema Internazionale, poiché è stata assegnata mediante dispositivi di misurazione legati a campioni primari che
realizzano le unità SI.
Allo scopo di ottenere misure riferibili in un ampio contesto geografico, la strumentazione deve essere sottoposta ad
operazione di taratura a fronte di campioni che forniscono misure a loro volta riferibili, realizzando quella che è
denominata “catena di riferibilità”. Si osservi tuttavia che la taratura della strumentazione è condizione necessaria ma non
sufficiente affinché uno strumento o, in generale, un processo di misurazione fornisca misure riferibili. Per garantire ciò è
infatti necessario gestire il processo di misurazione in modo controllato, garantendo che:

- le caratteristiche metrologiche della strumentazione impiegata soddisfino i requisiti di misura, che devono
essere in qualche forma esplicitati;

- la strumentazione di misura sia periodicamente sottoposta a operazioni di controllo di taratura e ad


eventuali messe a punto;

- le condizioni in cui è attuato il processo siano ben definite e tenute sotto controllo;

- eventuali effetti sistematici che influenzano in modo significativo le misure siano individuati e corretti;

- i contributi di incertezza significativi siano individuati, stimati correttamente e combinati in modo da fornire
una stima realistica dell'incertezza garantita dal processo.

L'espletamento di queste attività richiede ovviamente un elevato livello di conoscenza sia dei problemi di carattere
generale della metrologia sia degli aspetti specifici del processo di misurazione. La gestione controllata, o “in qualità”, di
un processo di misurazione richiede inoltre che le attività indicate siano opportunamente documentate, così come devono
essere documentate le operazioni eseguite per la gestione ordinaria del processo e quelle previste in casi di
comportamento non conforme.
È in questo contesto che si collocano due delle norme maggiormente impiegate nell'ambito dei laboratori di taratura e
prova, ossia:

ISO 10012 - Measurement management systems - Requirements for measurement processes and measuring
equipment;

ISO/IEC 17025 - General requirements for the competence of testing and calibration laboratories.

La prima norma, che sarà trattata nel resto di questa memoria, costituisce una guida alla gestione dei processi di
misurazione e alla conferma metrologica degli strumenti di misura, in modo da mantenere e dimostrare l'adeguatezza di
processi e strumenti alle specifiche metrologiche. La seconda definisce un modello di riferimento per la gestione in qualità
di un laboratorio metrologico, evidenziando i necessari requisiti tecnici e gestionali e indicando la struttura di
documentazione da impiegare.
Per completezza, è bene ricordare un'altra norma di fondamentale importanza nel settore della metrologia e dei laboratori
di misura, ossia la guida di riferimento alla stima dell'incertezza di misura: ENV 13005 - Guide to the expression of
uncertainty in measurement.

CONFERMA METROLOGICA
La definizione di conferma metrologica riportata nella norma ISO 10012 (insieme delle operazioni richieste per garantire
che un dispositivo per misurazione sia conforme ai requisiti per l'utilizzazione prevista), mette in evidenza il fatto che una
corretta conferma metrologica della strumentazione richiede di:

definire i requisiti cui deve soddisfare un dispositivo per misurazione;

definire le azioni messe in atto per verificare l'adeguatezza del dispositivo a tali requisiti.
La conferma metrologica può quindi essere schematizzata come in figura 1, ossia come un processo a due ingressi ed
un'uscita. Gli ingressi sono costituiti dai requisiti metrologici cui deve soddisfare un dispositivo per misurazione, che sono
definiti dall'utilizzatore del dispositivo (CMR: Customer Metrological Requirements), e dalle caratteristiche metrologiche
del dispositivo da sottoporre a conferma (MEMC: Measuring Equipment Metrological Characteristics), mentre l'uscita
rappresenta lo stato di conferma del dispositivo. Un dispositivo per misurazione si trova in uno stato di conferma valido
quando le MEMC soddisfano le CMR, oppure non valido in caso contrario.
Appare quindi evidente che il processo di conferma metrologica è
essenzialmente basato sul confronto tra MEMC e CMR, per cui la loro
definizione ha un impatto diretto sull'efficacia dell'intero processo.
In generale, la definizione delle CMR richiede competenze specifiche nel
settore in cui un processo di misurazione è attuato, in quanto si tratta di
tradurre le specifiche del prodotto o del servizio fornito in termini di CMR. Se,
ad esempio, in una cartiera si vogliono produrre bobine di carta caratterizzate
da un'elevata opacità, sarà necessario misurare la quantità di sostanza di
carica (carbonato di calcio, solfato di calcio, talco, ...) immessa nell'impasto
fibroso preparato durante le prime fasi del processo produttivo. L'entità della
grandezza in misura, la risoluzione e l'incertezza con cui questa misurazione
deve essere eseguita sono caratteristiche metrologiche che possono essere
definite se è nota a priori l'influenza della sostanza immessa sul parametro
"opacità", per cui sono necessarie conoscenze che solo un esperto di
produzione della carta può possedere.
Per quanto riguarda invece le MEMC, queste sono fornite dal costruttore del dispositivo di misurazione, solitamente sotto
forma di un sottoinsieme dei parametri definiti nella memoria “Caratteristiche metrologiche di un dispositivo per
misurazione” (si veda T_M n.1/2005 p.42). Alcuni produttori forniscono anche utili criteri di scelta (per esempio nella
forma di selection trees) attraverso i quali è possibile individuare il modello di dispositivo di misurazione che soddisfa le
CMR. Tuttavia, è importante notare che le MEMC di un dispositivo di misurazione non sono le caratteristiche metrologiche
di quel particolare dispositivo, bensì le caratteristiche di un insieme di dispositivi nominalmente uguali. Le MEMC sono
infatti il risultato di diverse componenti, quali le prestazioni stimate da progetto ed i risultati di prove sperimentali
eseguite su prototipi e su dispositivi opportunamente campionati alla fine del processo produttivo. Per questo motivo, è
lecito ipotizzare che le MEMC dichiarate dal costruttore siano sufficientemente ampie da coprire l'intera produzione e che
una parte dei dispositivi prodotti presenti caratteristiche metrologiche migliori di quelle dichiarate. Non si può inoltre
escludere a priori che qualcuno dei dispositivi prodotti presenti caratteristiche non conformi a quanto dichiarato.
Sotto tali ipotesi, è opportuno distinguere le caratteristiche nominali dichiarate dal costruttore, che nel seguito saranno
indicate con MEMCnom, da quelle effettive di un particolare dispositivo di misurazione, indicate con MEMCeff. Queste ultime
possono essere valutate solo in seguito a specifiche prove sperimentali eseguite sul dispositivo di misurazione, per
esempio mediante un'operazione di controllo di taratura.

Il ciclo di vita di un dispositivo per misurazione


Le considerazioni svolte indicano le principali linee guida da adottare per una corretta gestione metrologica della
strumentazione impiegata in un processo di misurazione. Nella fase iniziale si fissano le CMR, quindi si seleziona un
modello di dispositivo di misurazione le cui MEMCnom soddisfano i requisiti individuati. A questo punto, dopo avere
acquisito un esemplare del modello di dispositivo individuato, si procede alla stima delle sue MEMCeff. Solo dopo aver
verificato che queste ultime soddisfano le CMR, al dispositivo si assegna lo stato di conferma valido, ossia si dichiara che
esso è conforme ai requisiti per l'utilizzazione prevista.
Tuttavia, le prestazioni della strumentazione di misura sono soggette a deriva temporale, per cui è necessario prevedere
una verifica periodica delle MEMCeff.
Oltre a questo, si ricorda che un dispositivo impiegato in modo non adeguato, per esempio esposto ad una grandezza di
influenza che eccede il proprio campo di sicurezza o stimolato da una grandezza che eccede il campo di sicurezza per il
misurando, non può essere considerato affidabile, in quanto potrebbe fornire misure non conformi alla propria funzione di
taratura.
È quindi opportuno prevedere il controllo e la registrazione delle condizioni in cui si svolge il processo di misurazione, in
modo da potere individuare eventuali situazioni a rischio per lo stato di conferma della strumentazione.
La figura 2 riassume il tipico ciclo di vita di un dispositivo di misurazione gestito in qualità dal punto di vista metrologico.
Nello schema sono messe in evidenza tre fasi principali:
1) scelta del modello di strumento che potenzialmente soddisfa i requisiti individuati;
2) valutazione dello stato di conferma dello strumento prima del suo impiego;
3) monitoraggio dello stato di conferma dello strumento durante il suo impiego.
Scelta del dispositivo per misurazione
La scelta del dispositivo di misurazione che potenzialmente soddisfa i requisiti metrologici, richiede innanzitutto la
traduzione delle CMR in MEMCnom. Nella presente trattazione non sono discusse le modalità con cui le CMR sono
individuate, in quanto tali modalità dipendono fortemente dall'ambito in cui il processo di misurazione è attuato. Si
cercherà invece di fornire una sorta di matrice di corrispondenza tra le CMR e le MEMCnom.
Il primo requisito che è indispensabile definire riguarda la natura della grandezza da sottoporre a misurazione, così da
potere individuare la tipologia di dispositivo da adottare. Nei casi in cui è richiesta la misurazione di più grandezze, può
essere conveniente individuare un unico dispositivo adatto alle varie grandezze. Questo tipo di scelta, oltre a minimizzare
l'investimento iniziale, semplifica le fasi successive del processo di conferma metrologica.

Il campo di variazione atteso per la grandezza in misura permette di fissare un'altra importante caratteristica del
dispositivo di misurazione, che è la portata. Nel caso in cui il campo di variazione atteso è molto ampio, conviene
ricorrere ai dispositivi multi-portata, che offrono migliori prestazioni in termini di incertezza e di risoluzione, come
mostrato nell'esempio n. 4.
La risoluzione e l'incertezza con cui si vuole stimare la grandezza in misura sono altri due requisiti che influenzano
pesantemente la scelta del dispositivo da adottare. In particolare, tra le MEMCnom risultano coinvolte la risoluzione di
lettura e l'incertezza strumentale, che devono risultare entrambe inferiori a quanto espresso nelle CMR.
Anche se la risoluzione non è esplicitamente indicata tra le CMR, il suo valore deve comunque risultare inferiore
all'incertezza richiesta. Ad esempio, non è possibile stimare una massa incognita con un'incertezza di 0,1 g se la
risoluzione della bilancia impiegata è pari ad 1 g.
Tra le CMR è importante includere le condizioni in cui si prevede di attuare il processo di misurazione, specificando in
particolare:

- i campi di valore attesi per le grandezze ambientali, quali temperatura, umidità e pressione atmosferica;

- i campi di valore attesi per altre grandezze, quali intensità di campo elettromagnetico, concentrazione di
sostanze inquinanti e tensione di alimentazione se si prevede l'impiego di dispositivi alimentati da rete;

- eventuali condizioni di lavoro critiche, come ad esempio la presenza di forti vibrazioni o di elevate
concentrazioni di polveri.

Queste informazioni, oltre a limitare le categorie di strumenti potenzialmente adatti ai requisiti stabiliti, permettono
soprattutto di fissare i campi di impiego ed i campi di sicurezza per le grandezze di influenza. Analogamente, le condizioni
in cui si prevede di conservare i dispositivi quando non sono in uso fissano i campi di magazzino per le grandezze di
influenza.

L'utilizzatore finale della misura è un altro elemento importante delle CMR, in quanto influenza il formato di uscita del
dispositivo di misurazione. Se la lettura è eseguita da un operatore, il formato di uscita può essere analogico, come nel
caso della posizione di un indice su una scala graduata, oppure digitale, mediante un numero presente su un display. Se
l'utilizzatore è un'apparecchiatura elettronica, è invece necessario ricorrere ad un dispositivo di misurazione che sia in
grado di fornire la lettura sotto forma di segnale elettrico, per esempio in tensione o in corrente. Questo segnale può
essere di tipo analogico nel caso in cui l'utilizzatore è un altro strumento di misura o un attuatore, oppure digitale se
l'utilizzatore è un personal computer. In quest'ultimo caso deve inoltre essere definito il tipo di codifica impiegato.

Valutazione dello stato di conferma di un dispositivo per misurazione


La valutazione dello stato di conferma di un dispositivo di misurazione richiede la stima delle MEMCeff del dispositivo,
come mostrato nella figura 2 in corrispondenza della fase 2. Tuttavia, non è richiesta una caratterizzazione metrologica
completa del dispositivo, ma solo una stima delle caratteristiche esplicitamente richieste nelle CMR. Inoltre, questa stima
è solitamente eseguita nelle condizioni in cui il dispositivo è destinato ad operare, per cui raramente si richiede l'analisi
dell'effetto delle grandezze di influenza.

L'assegnazione dello stato di conferma valido ad un dispositivo di misurazione deve essere evidenziata in modo adeguato,
ad esempio mediante apposizione di un'etichetta ben visibile sul dispositivo stesso. Devono inoltre essere archiviati per un
periodo di tempo prestabilito tutti i documenti che costituiscono la registrazione dell'avvenuta conferma metrologica, quali
certificati di taratura, fogli di elaborazione dati e dichiarazioni di conformità ai requisiti metrologici. Solo dopo questa
operazione il dispositivo può essere impiegato nel processo di misurazione, in quanto è stata verificata la sua
adeguatezza ai requisiti richiesti. Si osservi tuttavia che se lo stato di conferma è indicato in modo ambiguo, il dispositivo
può essere impiegato impropriamente. Facendo ancora riferimento all'esempio n. 8, si supponga che in seguito
all'operazione di conferma metrologica, sul multimetro si apponga un'etichetta con l'indicazione "stato di conferma:
valido". L'informazione così fornita non è sufficiente ad escludere l'impiego dello strumento in condizioni ambientali
diverse da quelle inizialmente specificate, oppure l'impiego di una funzione di misura diversa da quelle sottoposte a
conferma. Lo stato di conferma di un dispositivo di misurazione deve essere perciò documentato ad un livello tale da
evitare qualsiasi ambiguità.
L'esempio n.8 mette in evidenza il fatto che tra le diverse funzioni di misura fornite da un multimetro digitale, quali
tensione continua ed alternata, corrente continua ed alternata, resistenza e frequenza, solo quella esplicitamente
richiesta nelle CMR deve essere soggetta a conferma metrologica. Inoltre, tra le portate disponibili per la funzione
tensione continua (ad esempio 200 mV, 2 V, 20 V, 200 V e 1000 V) devono essere verificate solo quelle interessate dal
campo di misura specificato nelle CMR.
Una volta stimate le MEMCeff di un dispositivo di misurazione, queste sono confrontate con le CMR al fine di valutare lo
stato di conferma del dispositivo. Le elaborazioni richieste per effettuare questa valutazione dipendono essenzialmente
dalle caratteristiche metrologiche sottoposte a verifica. Un esempio di elaborazione, che si riferisce alla verifica della
funzione di taratura di un dispositivo di misurazione, è descritto nel paragrafo “Monitoraggio dello stato di conferma di un
dispositivo di misurazione”.

Verifica dell’effetto del trasporto


La valutazione dello stato di conferma di un dispositivo di misurazione richiede tipicamente l'esecuzione di un controllo di
taratura oltre che altre possibili operazioni, quali messa a punto e stima dell'effetto delle grandezze di influenza. Queste
operazioni devono essere solitamente svolte ad un livello di incertezza trascurabile rispetto all'incertezza attesa dal
dispositivo da verificare. Tuttavia, l'azienda che gestisce in qualità i propri dispositivi di misurazione non sempre dispone
delle risorse necessarie per eseguire la loro caratterizzazione metrologica ad un livello di incertezza adeguato, per cui si
ricorre spesso a strutture esterne all'azienda, quali i laboratori di taratura e prova. In questo caso, oltre ad eseguire
l'attività di misurazione sul dispositivo del cliente ed a rilasciare un documento (certificato di taratura o rapporto di prova)
che riporta le misure ottenute, il laboratorio può rilasciare una dichiarazione di conformità del dispositivo a requisiti
metrologici, che devono necessariamente essere comunicati dal cliente. Questa dichiarazione costituisce la registrazione
dell'avvenuta conferma metrologica.
Si osservi però che lo stato di conferma di un dispositivo di misurazione inviato presso un laboratorio esterno si riferisce
alle condizioni precedenti al trasporto di ritorno del dispositivo dal laboratorio all'azienda, sia quando è il laboratorio a
rilasciare una dichiarazione di conformità sia quando è l'azienda a valutare lo stato di conferma sulla base dei risultati
presenti nel certificato di taratura o nel rapporto di prova. Il viaggio di ritorno dal laboratorio all'azienda potrebbe infatti
avere effetti significativi sulle MEMCeff del dispositivo, tanto da invalidarne lo stato di conferma.
Questo indica la necessità di attivare una procedura per la valutazione dell'effetto del trasporto sulle caratteristiche
metrologiche del dispositivo che viaggia verso/da un laboratorio esterno, secondo quanto schematizzato nella figura 3.

Nel caso in cui il dispositivo non subisce alcuna operazione di messa a punto, quindi la sua funzione di taratura rimane
nominalmente invariata, è sufficiente valutare gli scarti Si tra le misure ottenute prima del viaggio di andata, indicate con
MiP, e dopo il viaggio di ritorno, indicate con MiD, e confrontare tali scarti con limiti prefissati Li, che dipendono dalla
stabilità reciproca tra i dispositivi coinvolti nelle misurazioni. Se gli scarti sono contenuti entro i limiti, ossia:

si conclude che l'effetto del trasporto non ha influenzato in modo significativo la funzione di taratura, per cui si può
procedere a confrontare le MEMCeff con le CMR al fine di valutare lo stato di conferma del dispositivo. In caso contrario,
se la funzione di taratura risulta alterata in modo significativo, le MEMCeff indicate nel documento rilasciato dal laboratorio
esterno non sono più rappresentative del comportamento del dispositivo, per cui si provvederà ad inviare lo stesso
dispositivo al laboratorio esterno per una nuova stima delle sue caratteristiche metrologiche e per un'eventuale
operazione di messa a punto. Se inoltre lo strumento presenta segni evidenti di malfunzionamento, si provvederà ad
inviarlo al centro assistenza del costruttore per eseguirne la riparazione e successivamente al laboratorio esterno per la
stima delle MEMCeff.

Quando un dispositivo di misurazione è sottoposto a operazione di messa a punto, la stima dell'effetto del trasporto è
eseguita attraverso un'elaborazione che coinvolge sia le due serie di misure MiP e MiD ottenute presso l'azienda sia le
misure eseguite presso il laboratorio esterno prima e dopo la messa a punto, indicate rispettivamente con i simboli MiLP e
MiLD. Il dispositivo deve quindi essere sottoposto a controllo di taratura iniziale (prima della messa a punto) ed a controllo
di taratura finale (dopo la messa a punto), ed i corrispondenti risultati devono essere riportati nel certificato di taratura
rilasciato al cliente. In questo caso si valutano gli scarti:

I limiti Li dipendono ancora dalla stabilità reciproca tra il dispositivo sottoposto a trasporto e i dispositivi impiegati per
ottenere le due serie di misure MiP e MiD.
È importante osservare che in entrambi i casi descritti, l'effetto del trasporto è stimato mediante elaborazioni che non
coinvolgono l'incertezza dei dispositivi fissi presenti presso l'azienda, ma solo la loro stabilità a medio termine (l'intervallo
di tempo che trascorre tra l'esecuzione delle misurazioni prima del viaggio di andata e dopo il viaggio di ritorno è
solitamente compreso tra due e quattro settimane). Questo indica la possibilità di impiegare dispositivi non soggetti a
taratura periodica, purché sia nota la loro stabilità. Nel caso in cui il dispositivo sottoposto a trasporto è soggetto ad
operazione di messa a punto, quindi quando la stima dell'effetto del trasporto coinvolge le misure fornite dal laboratorio
esterno, l'incertezza dei campioni impiegati durante l'esecuzione dei controlli di taratura iniziale e finale non influenza il
procedimento descritto, che potrebbe invece risentire della stabilità di questi campioni. Tuttavia, i controlli di taratura
prima e dopo la messa a punto sono eseguiti entro un intervallo di tempo compreso tra poche ore e qualche giorno
impiegando gli stessi campioni, per cui la loro stabilità può essere considerata ragionevolmente trascurabile.

Monitoraggio dello stato di conferma di un dispositivo di misurazione


Una volta assegnato lo stato di conferma valido ad un dispositivo di misurazione, è necessario monitorare le condizioni in
cui il dispositivo è impiegato al fine di individuare situazioni che possono alterarne in modo significativo le prestazioni
metrologiche. È quindi necessario prevedere un sistema di registrazione delle grandezze di influenza, oltre che individuare
e documentare qualsiasi situazione anomala di funzionamento, quale ad esempio l'applicazione ad uno strumento
misuratore di un segnale che eccede il campo di sicurezza per il misurando.
Una grandezza di influenza comune a tutti i dispositivi di misurazione è il tempo trascorso dall'esecuzione della
caratterizzazione metrologica: solitamente è fornito l'intervallo di tempo massimo entro cui una certa caratteristica
metrologica può essere considerata valida. Per i dispositivi di misurazione, la funzione di taratura è sicuramente la
caratteristica più importante e, di conseguenza, quella che deve essere sottoposta a verifica periodica. Questa verifica è
eseguita sottoponendo il dispositivo a controllo di taratura e ad eventuale operazione di messa a punto.
La periodicità con cui è verificata la funzione di taratura di un dispositivo, ossia l'intervallo di conferma, tipicamente
assume valori compresi tra alcuni mesi ed alcuni anni. La durata dell'intervallo di conferma, che è inizialmente fissata a
partire da informazioni fornite dal costruttore, può essere tuttavia gestita in modo dinamico, modificando il suo valore
sulla base dei dati storici disponibili relativi a successivi controlli di taratura. Se, ad esempio, al termine dell'intervallo di
conferma stabilito, un dispositivo risulta conforme alle proprie specifiche metrologiche, è lecito estendere l'intervallo di
conferma. La regola per effettuare questa estensione, che è definita dall'utilizzatore del dispositivo, deve essere
commisurata al costo di un'eventuale situazione di non conformità che potrebbe verificarsi al termine dell'intervallo di
conferma.
Trascorso l'intervallo di conferma, la funzione di taratura di un dispositivo di misurazione deve quindi essere sottoposta a
verifica, come evidenziato nella figura 2. Il dispositivo è quindi inviato a un laboratorio di taratura per essere sottoposto
alle seguenti operazioni:

- controllo di taratura iniziale, eseguito nelle condizioni in cui lo strumento si trova al termine dell'intervallo di
conferma;

- messa a punto, per correggere eventuali scostamenti della funzione di taratura da quella nominale;

- controllo di taratura finale, eseguito dopo la messa a punto.

I risultati del controllo di taratura iniziale, indicati con MiP e riportati sul certificato di taratura, permettono di stabilire se al
termine dell'intervallo di conferma il dispositivo operava in modo conforme alla propria funzione di taratura. A tale scopo,
si valutano gli scarti S-sub>itra:

- il valore nominale Ni degli ingressi applicati al dispositivo e le misure MiP nel caso di strumento misuratore;

- il valore nominale Ni delle grandezze generate dal dispositivo e le misure MiP nel caso di campione materiale
o sorgente campione di segnale;

e si verifica che tali scarti siano inferiori ai massimi errori ammessi EiP:
I massimi errori ammessi EiP dipendono principalmente dalle specifiche di incertezza del dispositivo sottoposto a controllo,
che si riferiscono alle condizioni di taratura e ad un intervallo di tempo dalla taratura pari all'intervallo di conferma, e
dall'incertezza di taratura, che solitamente è trascurabile.
Si osservi che se la relazione (4) risulta soddisfatta in tutti i punti di misura, non è indispensabile l'esecuzione della messa
a punto del dispositivo: in questo caso, le decisioni riguardanti l'esecuzione della messa a punto e l'aggiornamento
dell'intervallo di conferma sono prese in funzione dell'entità degli scarti Si.

Nel caso in cui la relazione (4) non è soddisfatta, è necessario eseguire la messa a punto del dispositivo e il controllo di
taratura finale, che ha lo scopo di dimostrare che il dispositivo opera secondo la funzione di taratura nominale. Questa
verifica richiede che sia soddisfatta la relazione:

dove MiDsono i risultati del controllo finale riportati sul certificato di taratura, mentre EiD sono gli errori massimi ammessi
per il dispositivo solitamente riferiti ad un intervallo di tempo dalla messa a punto di 24 ore.
Si osservi che se le operazioni di controllo di taratura e di messa a punto di un dispositivo di misurazione sono eseguite
presso un laboratorio esterno, valgono le considerazioni svolte nel paragrafo precedente, per cui è necessario verificare
l'effetto del trasporto secondo lo schema di figura 3 prima di verificare la funzione di taratura del dispositivo.

Verifiche intermedie
Se uno strumento risulta non conforme alla propria funzione di taratura al termine dell'intervallo di conferma, oltre
all'esecuzione della messa a punto è indispensabile attivare opportune procedure per valutare l'effetto di questa
situazione sull'attività in cui il dispositivo di misurazione risulta coinvolto. Può quindi risultare necessario ritrattare o
ricondizionare oggetti prodotti durante il periodo accertato di non conformità o attivare procedure di richiamo nei
confronti di prodotti già forniti ai clienti. Questo rappresenta un onere non indifferente per un'azienda oltre che
un'inevitabile perdita di immagine, per cui si preferisce spesso impiegare un intervallo di conferma breve piuttosto che
gestire situazioni simili.
Il ricorso a verifiche intermedie eseguite tra controlli di taratura successivi, permette di minimizzare la probabilità
dell'evento "dispositivo non conforme al termine dell'intervallo di conferma". Queste verifiche possono essere suddivise in
periodiche e aperiodiche: quelle periodiche sono eseguite a intervalli di tempo regolari (ad esempio ogni tre mesi) e
permettono di stimare la deriva temporale del dispositivo o comunque di escludere che questa abbia superato limiti
prestabiliti; le verifiche aperiodiche sono invece quelle eseguite in seguito ad una condizione anomala di funzionamento
del dispositivo di misurazione che potrebbe avere alterato le sue caratteristiche metrologiche.
Come per la verifica dell'effetto del trasporto, l'esecuzione delle verifiche intermedie richiede la disponibilità di campioni
(strumenti di misura) contro cui verificare gli strumenti (i campioni). La differenza sostanziale risiede nel fatto che tutti i
dispositivi coinvolti nelle verifiche periodiche devono fornire misure riferibili, quindi devono essere sottoposti a taratura
periodica. I dispositivi impiegati come riferimenti durante l'esecuzione delle verifiche intermedie non devono tuttavia
assicurare livelli di incertezza inferiori a quelli garantiti dai dispositivi sottoposti a verifica, per cui è sufficiente che per
ogni strumento misuratore tarato e gestito in qualità siano disponibili campioni materiale o sorgenti campione tarati.

Per le verifiche intermedie dei dispositivi di misurazione, sia di tipo periodico sia di tipo aperiodico, mediante i campioni si
applica una serie di valori noti Ni all'ingresso degli strumenti misuratori, che forniscono una serie di misure Mi. Si verifica
quindi che gli scarti Si tra le grandezze applicate e le corrispondenti misure siano inferiori ai limiti Ii:

I limiti Ii dipendono principalmente dall'incertezza garantita nei vari punti di misura dai dispositivi coinvolti; questa
incertezza è quella corrispondente alle condizioni in cui si eseguono le misurazioni per le varie grandezze di influenza di
tipo ambientale ed al momento in cui le misurazioni sono eseguite per quanto riguarda la grandezza di influenza "tempo
trascorso dall'ultima operazione di taratura".
Nel caso in cui la condizione espressa dalla relazione (6) è verificata in tutti i punti di misura, si può affermare, con
elevata probabilità, che tutti i dispositivi coinvolti nelle misurazioni continuano ad operare in modo conforme alla propria
funzione di taratura. Si osservi, però, che la relazione (6) può essere verificata anche nella situazione di dispositivi non
conformi: questo può tuttavia accadere solo nel caso molto improbabile in cui tutti i dispositivi coinvolti nelle misurazioni
sono soggetti alla stessa deriva temporale.
Quando invece la relazione (6) non è soddisfatta, significa che almeno uno dei dispositivi coinvolti nella verifica non è più
conforme alla propria funzione di taratura. Le misurazioni effettuate non permettono, infatti, di individuare il dispositivo
non conforme, poiché quella che si esegue è essenzialmente una verifica mutua dei dispositivi coinvolti. In questo caso è
necessario attivare una procedura di trattamento della non conformità, con l'obiettivo di individuare il dispositivo che non
soddisfa le proprie caratteristiche metrologiche. A questo scopo può essere utile eseguire altre misurazioni che
coinvolgono dispositivi non utilizzati durante la verifica intermedia, oppure ricorrere ad un laboratorio esterno in grado di
fornire i campioni adeguati per verificare i dispositivi dubbi. Una volta individuato il dispositivo non conforme, il suo stato
di conferma deve essere invalidato e questa situazione deve essere evidenziata mediante etichettatura, oppure l'oggetto
deve essere segregato per impedirne l'uso. È necessario inoltre analizzare l'effetto della non conformità sull'attività in cui
il dispositivo risultava coinvolto, in modo da attivare opportune procedure correttive. Si osservi però che, a differenza
della non conformità rilevata al termine dell'intervallo di conferma, in questo caso è possibile delimitare l'intervallo di
tempo durante il quale l'effetto della non conformità si è manifestato mediante una scelta opportuna della periodicità
della verifica intermedia. Questa scelta deve essere commisurata al costo richiesto dalla gestione di un'eventuale
situazione di non conformità.

(*) Alessio Carullo (Dipartimento di Elettronica - Politecnico di Torino)


E-Mail:
alessio.carullo@polito.it

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