INTRODUCCIÓN

A continuación, se mostrará un análisis de una implantación del modelo Kanban en

una empresa real, en el cual resaltaremos los siguientes puntos:

-Número de componentes que requiere la línea de producción.

-Tarjetas de Kanban (surtido y proceso).

-Diagrama de flujo de material.

-Descripción de los beneficios en la organización.

El Kanban se aplicó en una célula de trabajo de una empresa de industria textil con
el fin de aumentar la eficiencia del proceso de producción y minimizar los tiempos.

El cual se hizo mediante la fórmula de número de Kanban.

Para entender más el análisis de implementación es necesario saber que es un

Kanban y que es un diagrama de flujo de material.

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha

evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de
flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través
de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de
jalonamiento.

Un diagrama de flujo, o flujograma, es una representación gráfica de un proceso.

Cada paso del proceso se representa por un símbolo diferente que contiene una
breve descripción de la etapa de proceso.
 NÚMERO DE COMPONENTE QUE REQUIERE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN

En esta célula se elaboraba el estilo X de sudadera, el cual tiene una demanda

diaria de 532 piezas, esta demanda se divide en 4 bihorarios, por lo tanto, se debían
producir 133 piezas en cada uno de ellos para cumplir con la ella. Cada bihorario es
de 2:18 hrs. Con el sistema de producción existente antes de implementar el sistema
KANBAN no se lograba cumplir con la demanda diaria requerida.

El flujo de proceso es el siguiente: Primero se unen los costados de la sudadera,

esto es, la parte frontal con la espalda , la siguiente operación es coser el elástico
del cuello a la pieza, luego se le cose la banda o el elástico de la cintura, este
subensamble se une con otro flujo de material en el cual se han cosido en una
operación el puño y la manga, luego en otra se pespuntó o se puso una doble
costura estos dos flujos se unen en la operación pegar manga de aquí se pasa a un
pespunte de todo o hacer la doble costura de todas las uniones y pasa el producto
terminado a inspección y empaque. Este proceso se ilustra en la siguiente figura,
así como la distribución de la célula. Existe una máquina de apoyo que se utiliza en
casos de descompostura de alguna máquina. Esta última apoya a la operación Unir
Puño y Manga cuando se requiere.
 TARJETAS DE KANBAN

Tarjeta de transporte:

(KANBAN 1 DE 5)

PRODUCTO: TEXTIL LAPISLÁZULI

CANTIDAD: 500

EMBALAJE:

ORIGEN: …

DESTINO: …

Tarjeta de proceso:

Proceso
Parte Nº
17643 - 22631 - 12

Nombre del
Camisa de caballero
Producto
Línea de
Tipo de Nº producción
s 7c
contenedor Emisión
Capacidad
del 12 piezas 2/7
Contenedor
Apariencia
 DIAGRAMA DE FLUJO DE MATERIAL
DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE SUDADERA.

inicio A

Pespuntar manga y
Cortar todos los
puño.
componentes.

¿Los cortes ¿El

están pespunte Devolver a operador.
completos? está
correcto?

Unir costados.
Unir manga a costados.

Unir cuello. Pespuntar manga a

costados.

Unir banda. Pespuntar todo.

Unir puño y manga.

Sudadera terminada

A
 BENEFICIOS EN LA ORGANIZACIÓN

Los principios que se promueven en la metodología Kanban son:

 Calidad perfecta a la primera: Todo lo que se hace se debe intentar hacerlo

bien, no rápido, ya que cuesta más tiempo hacer algo rápido y tener que
arreglarlo después, que hacerlo bien desde el principio.
 Minimización del despilfarro: Hacer lo justo y necesario, sin entretenerse en
otras tareas secundarias o innecesarias (principio YAGNI).
 Mejora continua: Ir mejorando continuamente los desarrollos, según los
objetivos a lograr y alcanzar.
 Flexibilidad: Según los faltantes o pendientes se deciden las tareas a realizar.
Las tareas entrantes se pueden priorizar y condicionar según las
necesidades puntuales.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con
proveedores.

La modelización presentada en este artículo se centra en el proceso donde se

elaboraba el estilo X de sudadera, se estableció por medio de la implementación
Kanban una mejor coordinación y control sobre estos dos procesos, obteniendo
como beneficio los siguientes puntos:

 Minimización del producto en el proceso

 Mejoramiento de la comunicación entre los procesos
 Mejoramiento del control sobre los inventarios
 Prevención de la sobre producción
 Visibilidad de control para el flujo de material
 Programación de la producción
 Formación del personal en el mantenimiento de los procedimientos
estandarizados.
 CONCLUSIÓN

Para finalizar este reporte es necesario mencionar que en toda empresa en todo
tipo der producción es importante contar con la metodología Kanban ya que como
vimos es muy práctica y da buenos resultados. En este caso aumentamos la
eficiencia del proceso disminuyendo los tiempos de producción.

En el caso se nos menciona que gracias al aumento de producción se logró cubrir

la demanda diaria el 75.83% de los 20 días que se analizaron a partir de la
implementación. Mientras que en las 20 anteriores solo se alcanzó el 1.69% de las
veces. Pero que en los casos que no se alcanzó a sacar las piezas necesarias por
día, fue en parte por la adaptación de los operadores al Kanban aplicado. Por lo
tanto también al aplicar un Kanban es necesario aplicar capacitaciones a todo
trabajador para que se adapte a este lo más pronto posible.

El Kanban es una metodología un poco fácil de comprender teóricamente, pero es

muy complejo a la hora de implementarlo. Por lo tanto, esto debería de hacerlo una
persona que lo conozca perfectamente, y no debería de ser solo una persona que
conozca el Kanban, sino también la empresa, ya que como vimos se debe de hacer
un análisis muy amplio del proceso de producción antes de implementar el Kanban.