INGENIERÍA EN MATERIALES

Tratamientos térmicos

Monografía

Profesor: M.C. Jesús Edgardo Estrada de la Torre

Alumnos: Hugo Alexei Briseño Escobar

7tmo. Semestre
INDICE
INDICE .................................................................................................................... 1

Unidad 1 Tratamientos térmicos.............................................................................. 4

1.1 Tratamiento térmico .......................................................................................... 6

Clasificación Tratamientos térmicos ........................................................................ 6

Temple .................................................................................................................... 7

Temple continuo completo ...................................................................................... 7

Temple continuo incompleto.................................................................................... 7

Temple escalonado ................................................................................................. 8

Temple superficial ................................................................................................... 8

Temple por inducción .............................................................................................. 8

Revenido ................................................................................................................. 9

Recocido ................................................................................................................. 9

Recocido de homogeneización ............................................................................. 10

Recocido de regeneración..................................................................................... 10

Recocido de globalización ..................................................................................... 10

Recocido subcrítico ............................................................................................... 11

Normalizado .......................................................................................................... 12

Tratamientos termoquímicos ................................................................................. 12

Cementación (C) ................................................................................................... 12

Nitruración (N) ....................................................................................................... 14

Cianuración (C+N)................................................................................................. 15

Carbonitruración(C+N) .......................................................................................... 15

Sulfinización (S+N+C) ........................................................................................... 16

1.2 Diagramas TTT características ....................................................................... 17

1.3 Construcción diagramas TTT .......................................................................... 19

1.4 Factores que afectan la forma y posición delas curvas TTT ........................... 20

1.6. Tipos de diagramas TTT ................................................................................ 23

1.7 Interpretación diagramas TTT ......................................................................... 24

1.8 Interpretación de fallas en un tratamiento térmico ........................................... 26

1.9 Tipos de atmosferas ........................................................................................ 27

1.10 Tipos de hornos para T.T .............................................................................. 30

Unidad 2 Tratamientos térmicos de aleaciones Fe-C........................................... 49

2.1. Tratamientos térmicos de ablandamiento (recocido, normalizado) ................ 49

2.2. Tratamientos térmicos de endurecimiento (temple, revenido) ........................ 52

El revenido ............................................................................................................ 54

2.3. tratamientos térmicos isotérmicos (austempering, martempering, patenting) 57

2.4. Tratamientos térmicos superficiales (termoquímicos, térmicos, CVD y PVD) 59

Unidad 3 Tratamientos térmicos de aleaciones no ferrosas .................................. 62

3.1. Aleaciones de aluminio................................................................................... 62

3.2 Aleaciones de cobre ........................................................................................ 65

3.4. Tratamiento térmico de superaleaciones (Ti) ................................................. 66

Unidad 4 Tratamientos térmicos de materiales no metálicos ................................ 67

4.1. Tratamiento térmico del vidrio ........................................................................ 67

4.2 Vidrios metálicos y aleaciones amorfas........................................................... 70

4.3 Transición vítrea en polímeros. ....................................................................... 73

4.4 Transición martensítica inducida por esfuerzo ................................................ 76

Bibliografía………………………………………………………………………………..80
Índice de imágenes

Fig 1. Clasificación Tratamientos térmicos ............................................................ 16

Fig 2. Diagrama TTT ............................................................................................. 17

Fig3. Diagrama TTT .............................................................................................. 19

Fig.4 Diagrama TTT Acero SAE ............................................................................ 20

Fig.5 Diagrama TTT Acero hipereutectoide........................................................... 21

Fig.6Diagrama TTT Acero SAE isotermico............................................................ 23

Fig.7 Diagrama fe-c ............................................................................................... 32

Fig 7.1.Horno de revenido normal continuo .......................................................... 33

Fig 8.Horno para recocido de alambre de acero ................................................... 33

Fig 9.Generador para la producción de gas exotérmico ....................................... 34

Fig 10.Horno con cubierta y horno de enfriamiento rápido .................................... 35

Fig 11.Horno para revenido con enrejado movible y baño de enfriamiento rápido 35

Fig 12. Horno de enfriamiento rápido operado con vacío ...................................... 35

fig 13.Lavamiento post-enfriamiento rapido.......................................................... 36

fig 14.Generador para la producción de gas endotérmico ..................................... 37

Fig 15.Horno de paso continuo con transporte de ruedas cerámicas ................... 38

Fig 16. Horno de cadenas continuo para carburación de acero ............................ 38

Fig 17. Horno para cementación de acero con tambor rotativo continuo ............. 38

Fig 18.Horno para carbonitrar, horno para carbonitrar a bajas temperaturas ....... 39

Fig 19.Horno para carbonitrar sín bastidor, Horno para carbonitar a bajas
temperaturas con enfriamiento rápido en líquido en vacío .................................... 39

Fig 20.horno para nitrar ......................................................................................... 40

Fig 21.horno para nitrar de dos etapas ................................................................. 40

Figura 22. Representación esquemática del proceso de nitruración por
carbonización. ....................................................................................................... 43

Tabla. 22: Causas que provocan un elevado consumo de aceites y las medidas para
eliminarlas ............................................................................................................. 45

Fig.23 recocido ...................................................................................................... 63

Fig.24 aluminio ...................................................................................................... 65

Fig 25.Vidrio templado al romperse....................................................................... 67

Fig.26 bloque congelador en un temple giratorio ................................................. 71

Fig 27. Splat cooling .............................................................................................. 72

Fig.28 transformación martensítica ...................................................................... 76

Fig. 29 a) Diagrama esfuerzo-temperatura para la transformación martensítica

asistida por esfuerzo y por deformación. Fuente: Wayman & Bhadeshia, 1983, b)
Esquema de los esfuerzos que auxilian la transformación y c) los esfuerzos que la
retardan. Fuente: Autores ..................................................................................... 77
Unidad 1 Tratamientos térmicos

1.1 Tratamiento térmico

Es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en

estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por
suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el
fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad.

Clasificación Tratamientos térmicos

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en

su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple

La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,
se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen
distintos tipos de temples, algunos de ellos son:

Temple continuo completo

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se

calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.

Temple continuo incompleto

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se

calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura
resultante estará formada por martensita y cementita.
Temple escalonado

Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se

transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en
un baño de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial

Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento

también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento.

Temple por inducción

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas

se calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor
a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica
una ducha de agua fría que produce el temple.

El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce
una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así
corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.

Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad
de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la
frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta.
Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que:
altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan
espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos más
largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido
medio de C, en éstos produce superficies endurecidas delgadas.

También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se

endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros
altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de
temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento
mediante este método es muy rápido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento
excesivo de grano. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho
que no necesita de personal especializado para su operación debido a que es un
proceso prácticamente automático. Entre las desventajas resaltan el alto costo del
equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es económico si se desean
endurecen pocas piezas.

Revenido

El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido

El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.
Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo
en frío y las tensiones internas.

Recocido de homogeneización

En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la

temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.

Recocido de regeneración

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del

material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más
del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les
aplica para finar y ordenar su estructura.

Recocido de globalización

Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo

en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de
embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que
solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas
por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento
genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general
piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así
obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento.
Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros
hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir
la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la
maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

Recocido subcrítico

Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este

tratamiento varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material
y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue
templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica.
En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es
totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa
una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su

moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.
Normalizado

El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C)

La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Características de la cementación

Endurece la superficie.

No afecta al corazón de la pieza.

Aumenta el carbono de la superficie.

Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos

cementantes.

El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.

Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.

Equipos para cementación

Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en

un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los
gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el
horno.

Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza
se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de
gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a
la temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2
40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C.
Nitruración (N)

La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno

calentándola en una atmósfera especifica a temperatura comprendida entre 500 y
580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad pero de dureza muy
superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y
obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a

temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno,
más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado
por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno que,
en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro,
un compuesto de gran dureza, pero frágil.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de

penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento,
pero no necesita de temple posterior.La nitruración se da a piezas sometidas a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de
rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con
cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza
contra desgaste y deformaciones.

Características de la nitruración

Aumenta el volumen de la pieza.

Se emplean vapores de amoniaco.

Es un tratamiento muy lento.

Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.

Endurece la superficie de la pieza.

Aceros de nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es
aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo.No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el
nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede
desprenderse.Práctica de la nitruración. Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego
se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una resistencia
adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a
efectuar la nitruración.Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico,
con circulación de gas amoníaco por el interior, manteniendo la temperatura y la
concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su
finalización.A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un baño
de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del
nitrógeno.

Cianuración (C+N)

La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de

acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración(C+N)

La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en

una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano;
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
Sulfinización (S+N+C)

La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre

se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de
sales.

Fig 1. Clasificación Tratamientos térmicos

1.2 Diagramas TTT características

Un diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación de anemia) o curva S

resume las posibles transformaciones de la austenita para cada acero,
imprescindibles tanto para el diseño de tratamientos térmicos como para la
interpretación de las microestructuras resultantes después de los mismos. Su
construcción experimental se realiza mediante un determinado número de muestras
de acero que, previamente austenizadas, se enfrían en baños de sales a diferentes
temperaturas y tiempos determinados. La microestructura obtenida en cada una de
las muestras se analiza y representa, obteniéndose así el diagrama TTT para ese
acero.

Fig 2. Diagrama TTT

Las curvas rojas indican el tiempo requerido para que, fijada una temperatura
constante cualquiera (proceso isotermo), la austenita se transforme en otra fase.
Las estructuras que se forman también se indican sobre el diagrama.

Las curvas azules se obtienen utilizando una serie de probetas de un cierto tipo de
acero calentadas hasta que han alcanzado la temperatura ligeramente superior a la
de temperatura de austenización y mantenidas en esa temperatura el tiempo
suficiente como para que toda la probeta se haya austenizado completamente.

A continuación se comienza a enfriar cada una de las probetas a distintas

velocidades y se van observando los microconstituyentes que se van obteniendo.

Cada enfriamiento dará lugar a una curva diferente:

La línea V1: Se corresponde con un enfriamiento lento. Como producto final se

obtiene como una perlita de poca dureza (láminas gruesas).

La línea V2: Corresponde a un enfriamiento más rápido. La velocidad de difusión

disminuye formándose productos más dispersos y más duros, pero el
microconstituyente obtenido sigue siendo perlita, aunque de grano más fino,
llamado también sorbita.

A medida que va aumentando la velocidad de enfriamiento se obtienen diferentes

líneas, y como producto final diferentes microconstituyentes. Así la línea V3 produce
trostita, la V4 bainita superior y la V5 vainita inferior.
Hay que tener en cuenta que para templar el acero, lo que se pretende es que toda
la austenita se transforme en martensita. Es por ello que el enfriamiento ha de
realizarse a una velocidad tal que no tengan tiempo de producirse los procesos
difusivos de descomposición de la austenita en la región superior de temperaturas
(V6).

A la velocidad mínima de enfriamiento, para que se forme martensita a partir de la

austenita se le denomina velocidad crítica de temple (VC). Por lo tanto para templar
un acero es necesario que se enfríe con una velocidad mayor que la crítica, de lo
contrario se obtendrían productos perlíticos, principalmente troostita o bainita, lo que
disminuirá la dureza del material tratado.

1.3 Construcción diagramas TTT

Para construir el diagrama TTT es necesario graficar tiempo contra temperatura,

pero el tiempo que se considera es cuando las fases ferrita, perlita y bainita han
alcanzado una transformación del 1% y la austenita se ha transformado a un 99%
o similarmente si lo remanente ha llegado al 1%.

Fig3. Diagrama TTT

Es posible realizar una comparación de los resultados del modelo con un diagrama
experimental, ya que los datos esenciales de las condiciones con la que se modeló
el diagrama son similares a los utilizados para la construcción de diagramas
experimentales. Varios diagramas han sido construidos experimentalmente para
diferentes aceros, entre ellas se puede encontrar el diagrama del acero AISI 4140.
La curva ferrítica tiene buena correspondencia, sin embargo, las curvas de perlita y
bainita se encuentran desplazadas, específicamente la curva bainítica se observa
con alejamiento considerable hacia la derecha en la gráfica. Aunque la gráfica
resultante no concuerda precisamente con la experimental, se observa que la forma
“C” de las curvas coinciden razonablemente con las curvas experimentales.

1.4 Factores que afectan la forma y posición delas curvas TTT

La composición química de un acero y en especial el contenido de los elementos

aleantes, es el factor que influye más decisivamente en la forma y posición de la
curva de la “S”, Además, para una dada composición, el tamaño de grano y la
homogeneidad de la austenita, ejercen también una gran influencia.

Fig.4 Diagrama TTT Acero SAE

La mayoría de los elementos aleantes retardan la transformación isotérmica de la
austenita; por lo tanto, las curvas TI son desplazadas a la derecha. Los distintos
elementos difieren en el tipo e importancia de los efectos; el carbono es el más
potente, pero su contenido en el acero está normalmente determinado por otras
consideraciones. El diagrama de la fig. IV.9 está desplazado a la derecha respecto
al de la fig. IV.10, que posee menos carbono. El níquel, que no forma carburos,
desplaza toda la curva sustancial-mente a la derecha. Los elementos que forman
carburos, especialmente el cromo y el molibdeno, retardan la transformación
perlítica en una proporción mayor que la transformación bainítica.

Fig.5 Diagrama TTT Acero hipereutectoide

Esta tendencia es bien clara en el diagrama TI del acero SAE 4140, de la Fig. IV.12,
que posee pequeñas cantidades de Cr y Mo. Estos diagramas de transformación
isotérmica se utilizan para predecir el tiempo que debe permanecer el acero a una
dada temperatura hasta completar los cambios estructurales. Pero la mayoría de
los tratamientos térmicosindustriales se realizan enfriando de forma continua las
piezas, desde la temperatura de austenización; esas curvas de enfriamiento no
pueden ser colocadas directamente sobre los diagramas TI.

No obstante se ha comprobado que los fenómenos que se presentan en ambos

modos de transformación de la austenita, son bastante parecidos, empezando a
temperaturas un poco más bajas en los enfriamientos continuos. De una forma
similar a la descrita anteriormente, se han trazado entonces los diagramas TC o de
transformación continua, cuyas curvas están ligeramente desplazadas a la derecha
y hacia abajo, respecto a las obtenidas isotérmicamente. Con ellos se puede
conocer la estructura que se obtendrá para cada velocidad de enfriamiento, y la
velocidad crítica de temple, tangente a la nariz, que es la mínima velocidad de
enfriamiento para la que se produce la transformación completa de austenita en
martensita.

En la Fig. IV.13 se representa el diagrama TC del acero SAE 4140. Las curvas de
enfriamiento indicadas con los números 2, 4, 8, 16 y 48, se determinaron a lo largo
de la probeta Jominy, que se describirá más adelante.
1.6. Tipos de diagramas TTT

Los diagramas tiempo-temperatura-transformación para transformaciones

isotérmicas (TI) y para transformaciones de enfriamiento continuo (TEC) se usan
para predecir la microestructura y dureza luego de los tratamientos térmicos o para
especificar el tratamiento térmico que logrará una microestructura y dureza
deseadas. Para determinar qué tipo de diagrama será el adecuado, es necesario
que el usuario esté familiarizado con las distintas características, posibilidades y
limitaciones de los mismos.

Diagramas de transformación isotérmica

Los diagramas que definen la transformación de la austenita en función del tiempo

a temperatura constante se denominan diagramas de transformación isotérmica
(TI). En la Fig.5.1 se muestra un diagrama TI para un acero eutectoide indicando
las transformaciones isotérmicas desde la austenita.

Fig.46Diagrama TTT Acero SAE isotermico

Diagramas de transformación de enfriamiento continuo

La mayoría de los tratamientos térmicos realizados sobre aceros se llevan a cabo

por enfriamiento continuo más que por mantenimiento isotérmico. Por esta razón
existen diagramas que representan la transformación de la austenita durante el
enfriamiento a diferentes velocidades denominados diagramas de transformación
de enfriamiento continuo (TEC)

1.7 Interpretación diagramas TTT

En general para todas los diagramas TTT, las curvas de inicio y fin de la
transformación se indican con líneas continuas: la de la izquierda corresponde
aproximadamente a un 1 % de transformación de la austenita, es decir, corresponde
a la aparición de los primeros granos de ferrita o de bainita, dependiendo de la
temperatura de transformación, y la de la derecha a un 99 % aproximadamente de
austenita transformada. Tramos con líneas de puntos y trazos corresponden a
zonas de determinación inexacta debido a la alta velocidad de transformación. La
línea punteada corresponde aproximadamente a un 50 % de transformación. Las
líneas intermedias corresponden a la aparición de nuevos microconstituyentes de
acuerdo con lo siguiente: A = Austenita F = Ferrita C = Carburo M = Martensita

1º Después de tres segundos: Aparición de los primeros granos de ferrita. 2º

Después de cinco segundos: aparición de las primeras zonas de carburos, en este
caso por ser el acero Hipoeutectoide será la perlita. 3º Después de 18 segundos:
transformación de un 50% de austenita 4º Después de un minuto: fin de la
transformación. La microestructura estará formada por ferrita y perlita con una
dureza de 22 Rc. Es importante tener presente que conforme disminuye la
temperatura de transformación, la forma de transformación de la austenita pasa del
tipo perlítico al bainítico, reduciéndose la zona correspondiente a la formación de la
ferrita hasta que para temperaturas por debajo de los 500 ºC, la austenita se
transforma directamente en perlita y bainita en el rango de temperaturas
comprendido entre 400 ºC y 600 ºC ambas zonas se traslapan. Estos dos modos de
transformación se distinguen esencialmente por el aspecto micrográfico de los
constituyentes formados: los constituyentes de la zona perlítica ( ferrita más perlita)
tienen la forma de granos poligonales, mientras que en la zona bainítica se forman
generalmente agujas.
1.8 Interpretación de fallas en un tratamiento térmico
1.9 Tipos de atmosferas

Las reacciones en las superficies de las piezas a tratar varían según el tipo de acero,
la temperatura, el tiempo y la composición de la propia atmósfera. Así, mientras que
en unos casos se producirá alguna reacción, en otros la misma atmósfera será
neutra.

Los gases componentes de las atmósferas más comúnmente usados son:

- Nitrógeno

Compone el 78,1% del aire, considerado inerte y utilizado como portador o de purga.
A altas temperaturas no es compatible con el molibdeno, cromo, titanio y culombio.
En estado líquido es usado para refrigeración

- Hidrógeno

Es altamente reductor y se utiliza para eliminar la oxidación. Por encima de los 700
°C puede decarburar al reaccionar con el carbono para formar metano. Es
extremadamente explosivo e inflamable

- Monóxido de carbono

Es también reductor aunque no tanto como el hidrógeno. Es el elemento base para

los tratamientos de carburación de aceros. Su contenido hace variar el potencial de
carbono, definido como el contenido -en %- de carbono en la superficie de una
pieza.

- Dióxido de carbono

A 830 °C es tan oxidante como el vapor de agua. Formará óxido ferroso a elevadas
temperaturas, mientras que por debajo de los 540 °C forma óxido ferroso-férrico

- Argón y Helio

Son gases inertes para los tratamientos térmicos

- Amoníaco disociado

La disociación del amoníaco se produce por encima de los 300 °C en presencia de

catalizadores como el hierro o el níquel, produciendo nitrógeno e hidrógeno que ya
hemos visto anteriormente. También usado para la nitruración cuando el nitrógeno
se halla en estado atómico.

- Vapor

El vapor de agua reacciona con el acero entre 350 y 650 °C produciendo una
oxidación superficial resistente al desgaste (pavonado)

- Hidrocarburos

Los más comúnmente usados son el metano, el propano y el gas natural, que
contiene un 85% de metano aproximadamente. La combustión de los mismos
suministra el carbono necesario para el tratamiento térmico.

Así para el metano: 2CH4 + O2 = 2CO + 4H2; propano: 2C3H8 + 3O2 = 6CO + 8H2

Generación de atmósferas

Según la composición de la atmósfera se clasifican en:

- Exotérmicas

Son generadas por la combustión parcial o completa de mezclas de aire e

hidrocarburos y generalmente conteniendo vapores de agua y dióxido de carbono.

- Endotérmicas

Obtenidos por medio de la combustión parcial de hidrocarburos a aproximadamente

1.040 °C y con mayores contenidos de CO y H2 que las exotérmicas:

CH4 + 2,5 Aire (0,5 O2 + 2 N2) ————-> CO + 2 H2 + 2 N2

- Monogas nitrógeno

Obtenido por combustión de un hidrocarburo con la casi totalidad del CO 2 y del

vapor de agua eliminados. La relación puede ser de hasta 9 partes de aire por una
de gas natural. Pueden enriquecerse con metano u otros hidrocarburos.

- Amoniaco base

Conteniendo amoniaco, sus dos componentes disociados y trazas de vapor de

agua.

- Carbón vegetal

Obtenido haciendo pasar aire a través de carbón vegetal calentado y separando los
gases deseados. En desuso.

Sondas Lambda

Son semejantes a las sondas de oxígeno aunque de dimensiones más reducidas.

Su gran campo de aplicación es el control de los gases de escape en la industria
del automóvil. Debido a sus menores dimensiones, sus grandes volúmenes de
fabricación y sus menores requerimientos —no requieren aire de referencia ni de
limpieza— su coste es más económico que las sondas de oxígeno.

En la industria de los tratamientos térmicos se instalan en el exterior del ambiente a

controlar y reciben la muestra de gas a analizar desde un tubo insertado en la pared
del horno. Dadas sus reducidas dimensiones, toman el aire de referencia del
ambiente que les rodea. Deben calentarse a temperatura constante entre 600 y 700
°C. Normalmente el calentamiento se realiza por medio de una resistencia integrada
en la propia sonda, resistencia que debe alimentarse con una tensión estabilizada
para evitar variaciones de la temperatura de la sonda.

La muestra de gas debe llegar limpia de polvo, humedad y hollín, por lo que deben
instalarse filtros previos a las mismas. No son recomendables para operar con %C
elevados puesto que no es posible realizar una limpieza del hollin que se deposite
como en las sondas de oxígeno. Presentan, para el control de tratamientos térmicos,
el grave inconveniente de ofrecer una respuesta poco precisa cuando deben operar
con potenciales de carbono variables y por tanto no son recomendables en el control
de procesos tales como el temple o la cementación.

Por lo general su uso queda restringido a emplazamientos con gran uniformidad del
%C en el tiempo, tales como generadores de endogas y en el control de atmósferas
de sinterizado o de soldadura por capilaridad.

1.10 Tipos de hornos para T.T

Tipos de hornos que se utilizan para tratamientos térmicos de acero

La selección de los hornos para tratamiento térmico depende de muchos factores,

como la operación de tratamiento térmico que se vaya a realizar, el rango de
composición del acero, el tamaño y la forma de los componentes, etc.

Los hornos se pueden calentar mediante combustible sólido, hidrocarburos, gases

o mediante electricidad.
El díselo depende del control del ambiente, como el control de la atmosfera, la
operación continua más que la de por lotes, etc.

Clasificación de los hornos.

 De acuerdo con las operaciones que se realizan en el.

 De acuerdo con la fuente de calor

 De acuerdo con la forma del horno

 De acuerdo al tipo de trabajo

 Control de atmosférico del horno

Hornos de revenido, temple, recocido, enfriamiento

El acero es una aleación de hierro Fe y carbono C, en la cual el contenido de

carbono normalmente está entre 0,02% y 6,5%. El carbono se ubica, dependiente
de la fase, sobre rejas intersticiales que son diferente de grandes y que causan por
eso una gran distorsión de la reja atómica. Muchas veces también se usan otros
metales como cromo Cr, cobalto Co, manganeso Mn, etc. , que también cambian
las propiedades del acero.
Acero puro existe en temperatura ambiente y temperaturas de hasta 911°C en una
reja atómica cubica centrada (α-hierro), nombrada ferrita. A temperaturas entre
911°C y 1392°C hay una reja atómica plana centrada (γ-hierro), llamada austenita
y encima en una zona de temperatura muy pequeña también una reja atómica
cubica centrada nombrada δ-hierro o δ-ferrita. Dependiente de la configuración de
la reja atómica, el carbono está en vacíos tetraédricos o en vacíos tetraédricos de
la reja atómica del hierro. Los vacíos son de diferentes tamaños y causan en el
almacenaje de carbono diferentes distorsiones de las rejas atómicas. Entre más
grade sea la distorsión, más duro se volverá el acero.
La reja atómica del acero pasa en el enfriamiento por varias fases como austenita y
ferrita o mezclas de estas fases. El carbono se mueve durante el proceso hacia una
posición ventajosa. Pero la capacidad de la reja atómica del hierro es limitada y
cuando se pasa en este proceso la solubilidad máxima posible de carbono en acero,
se crean segregaciones de cementita, carburo de hierro Fe3C o segregaciones de
grafito. Una mezcla de cementita y ferrita se llama perlita. En presencia de una
cantidad mayor de carbono se produce ledeburita, una mezcla de austenita y
cementita. Las fases diferentes están descritas en un diagrama de hierro y carbono

Fig.47 Diagrama fe-c

Las propiedades del acero como dureza o viscosidad se definen por la distorsión,
las segregaciones y del tamaño de la cristalita. Con diferentes procesos térmicos
aún se pueden obtener las propiedades del acero deseadas.

Temple y recocido de acero en el horno

En el recocido se calienta la pieza que debe ser trabajada hasta una cierta
temperatura y se enfría lentamente al final. Así se pueden tener por objeto diferentes
metas:
En el revenido de grano grueso se trata de agrandar las cristalitas. Así se
minimiza la dures y la viscosidad del material. Eso es en ciertos procesos deseable.
El revenido para eliminar tensiones residuales se utiliza en temperaturas entre
480°C y 680°C y hace, que la tensión del metal, que ha sido aportado por
deformación mecánica, se corrija. Además, se debe cedar el acero sin otro
tratamiento térmico. El revenido por difusión dura hasta dos días. El metal es
tratado en temperaturas relativamente altas entre 1050°C y 1300°C, así los átomos
de otros materiales se pueden dispersar parejos. La rapidez de enfriamiento define
la aparición de las fases y así de las propiedades del acero. Las palabras revenido
de recristalización describen el restablecimiento de formas cristalinas como
existen antes de una deformación fría. Para esto se recalienta el metal hasta entre
550°C y 700°C.La temperatura depende del Material y el grado de deformación
deseado El revenido normal de acero es uno de los procesos térmicos más
importantes. Se trata de recalentar el metal así que los átomos de otros materiales
se puedan dispersar parejos. Aceros con un contenido alto de carbono, arden un
poco debajo de los 800°C; aceros con un contenido pequeño de carbono arden
apenas a 950°C. En el revenido blando de acero se reducen segregaciones de
cementita y perlita para disminuir la dureza y firmeza del acero y facilitar la
deformación. Las temperaturas usadas típicas para este proceso son entre 680°C y
780°C.
Koyo ofrece para todos los procesos de endurecimiento hornos continuos y hornos
discontinuos, tanto para el funcionamiento en circunstancias atmosféricas como
para el funcionamiento en circunstancias de vacío.

Fig 7.Horno de revenido normal continuo Fig 8.Horno para recocido de alambre de acero
Endurecimiento de acero

Endurecimiento del acero por enfriamiento rápido en horno de enfriamiento

rápido
En el proceso de endurecimiento de aceros no aleado se calienta el metal entre
800°C y 900°C durante tanto tiempo hasta que, en el caso de acero, solo ceda
austenita pura. En aceros aleados puede ser necesitada otra temperatura muy
diferente.
Para evitar la corrosión se puede utilisar gas exotérmico en los hornos. Gas
exotérmico que consiste de hidrocarburos y contiene además de CO, H 2 y N2,
también CO2 y H2O se produce en un generador de gas correspondiente.

fig9.Generador para la producción de gas exotérmico

después del recocido se enfría el acero tan rápidamente, que no es posible un
cambio de los átomos del carbono hacia un puesto favorable en la estructura
atómica no es posible, porque la velocidad de la difusión de los átomos del carbono
es demasiado baja para permitir un cambio de puestos en la estructura atómica por
átomos de carbono.
Pero la estructura atómica del hierro se cambia en seguida reducción de la
temperatura así que se forma martensita o acero martensitico. Por la estructura
defectuosa y la tensión, martensita es muy dura y fuerte pero también poco
deformable y frágil.
Usando piezas de mayor grosor se necesita proporcionalmente más tiempo de
enfriamiento para poder endurecer la pieza por completo. En general se introducen
las piezas en agua o aceite. El enfriamiento con agua es más efectivo por la mejor
conducción de calor del agua. Durante la inmersión de la pieza, se forma un campo
de vapor sobre su superficie que conduce mal el calor (efecto Leidenfrost). Durante
la inmersión hay que lograr que el contacto de la pieza con el agua sea parejo en
toda la superficie. Alternativamente se pueden utilizar también líquidos poliméricos
para el enfriamiento.

Fig 11.Horno para revenido con

Fig 10.Horno con cubierta y Fig 12. Horno de enfriamiento
enrejado movible y baño de
horno de enfriamiento rápido rápido operado con vacío
enfriamiento rápido
Los hornos con vacío también se utilizan para procesos de enfriamiento rápido y
endurecimiento. La baja presión impide la oxidación o el aparcamiento de la
superficie de la pieza de trabajo.

Lavamiento de piezas

Después del enfriamiento rápido y/o el endurecimiento en aceite o emulsiones, hay

que lavar las piezas antes de poder seguir tratándolas en un horno para revenido.
Koyo ofrece para esto diferentes máquinas de lavar; también es posible integrar el
proceso de lavamiento en un horno de endurecimiento. Así pueden ser realizados
los pasos de calentamiento, enfriamiento rápido, lavado y revenido en un solo horno.
 fig 13.Lavamiento post-enfriamiento rapido

Revenido de acero en horno para revenido

Después del enfriamiento rápido el acero martensítico es muy duro, pero también
muy frágil. Para invertir esto, hay que calentar otra vez la pieza. Esto es llamado
revenido.
Por principio se adicionan átomos de carbono en enrejados intermedios
desfavorables en temperaturas de 100°C. Entre 100°C y 200°C empieza a
difundirse el carbono intermedios desfavorables en el acero martensítico. En este
punto empieza la extracción de carburo de hierro. Al subir la temperatura se acelera
el proceso. A temperaturas por encima de 320° C se extrae casi todo el carbono de
los enrejados intermedios desfavorables. A más de 400°C la estructura atómica
permanece invariable. Pero el acero empieza a volverse blando. Si el acero a sido
aleado con cromo, vanadio, molibdeno y volframio se endurece el acero en vez de
ablandarse más. Este segundo endurecimiento es importante para componentes
que deben permanecer duros a altas temperaturas durante el funcionamiento.
El acero pierde normalmente su dureza con el aumento de las temperaturas. La
pieza se oxida al contacto con el aire., lo cual produce un cambio de color de la
pieza. El color depende del grosor de la capa oxidada. El tiempo de enfriamiento
depende tanto de él como de la masa.
Endurecimiento de superficie

En contrario del endurecimiento por enfriamiento rápido y revenido en el que se

endurece toda la pieza, también se puede endurecer solo la superficie. La superficie
dura se combina con material del núcleo espeso.Para esto existen diferentes
procesos.

Horno para cementación

El proceso de endurecimiento por cementación se utiliza para aceros con poco

carbono. La pieza se maleabiliza en gas endotérmico y de alto contenido de
carbono.
El gas endotérmico se produce en el reactor de gas correspondiente a partir de
metano, etano o propano y está compuesto en gran
medida por monóxido de carbono, hidrógeno y
nitrógeno.

fig 14.Generador para la producción de gas endotérmico

El acero calentado a temperaturas de 900°C asta 1000° absorbe el carbono del gas
en el horno para cementación. Así se puede aumentar la concentración de carbono
en la superficie ( aprox. 1 mm profundidad) hasta el límite de solubilidad en la
austenita.
 Fig 15.Horno de paso continuo con transporte de Fig 16. Horno de cadenas continuo para carburación
ruedas cerámicas de acero
También se pueden usar hornos rotativos para el endurecimiento del acero. En
estas máquinas también es posible de integrar el enfriamiento rápido, el lavamiento
de las piezas, así como el revenido.

fig 17. Horno para cementación de acero con tambor rotativo continuo
Endurecimiento por carbonitración y carbonitración a baja temperatura

Durante las fases de nitración y nitridación se producen gas carbono y nitrógeno,

los cuales se difunden en el metal. El nitrógeno se difunde normalmente en el metal
en forma de amoniaco NH3.
Cuando el proceso se produce a temperaturas entre 650°C hasta 770°C, puede
difundirse el nitrógeno muy bien y después del enfriamiento rápido se forma una
capa de nitridos y carbidos sobre la capa de martensítica con contenido de
nitrógeno. En la carbonitración sobre 770°C hasta 930°C no se forma esa capa
sobre la superficie, porque el carbono se puede difundir mejor. El nitrógeno
estabiliza la fase austenita y posibilita así un enfriamiento del material más suave
con una dureza más alta. Sin embargo, el espesor de la capa endurecida es menor
que en la cementación y el cambio hacia el material interno es más fuerte.
Al igual que en la cementación, el acero se enfría rápidamente y luego se vuelve a
calentar en la fase gaseosa después de la maleabilización.

Fig 19.Horno para carbonitrar sín bastidor, Horno para

Fig 18.Horno para carbonitrar, horno para
carbonitar a bajas temperaturas con enfriamiento rápido
carbonitrar a bajas temperaturas
en líquido en vacío
Endurecimiento por nitración/nitridación y nitrocarburación

Durante la nitración y nitridación en el horno para nitrar y horno para nitridar se

difunde el nitrógeno en la superficie del acero a temperaturas entre 500°C y 550°C.
El nitrógeno es ganado del amoniaco. Durante el proceso de enfriamiento se extrae
nitrógeno.
En la nitrocarburación(fase gaseosa) se difunde a partir del monóxido de carbono
y del hidróxido de carbono, además del oxígeno, nitrógeno.
Aceros nitrados y carbonizados tienen una superficie muy flaca y dura. Pero es muy
frágil. Esto hace, que tenga una alta resistencia contra corrosión.
 Fig 20.horno para nitrar Fig 21.horno para nitrar de dos etapas

1.11. Residuos de tratamiento térmico

Los métodos de tratamiento térmico, a saber, el recocido y el templado, tienen el fin

de darles a los materiales de hierro y acero la estructura y la dureza de superficie
que corresponden a las exigencias.

En el recocido de relajación o normal, se vuelve a transformar la estructura cristalina

del material, que había sido cambiada, deformada o alterada por esfuerzos
mecánicos y deformaciones, en la estructura cristalina deseada. Esto ocurre a
través de un tratamiento de recocido ajustado al material con una fase bastante
larga de enfriamiento. Los procesos de recocido de relajación o recocido normal, a
diferencia de los métodos de templado utilizados, no son relevantes con respecto a
la generación de residuos. Por eso se describen a continuación solamente las
medidas de minimización de residuos en los procesos de templado.

El templado tiene el fin de incrementar la dureza de los materiales ferrosos en todo

el material o en sus márgenes.

En el templado que penetra todo el metal, se calienta la pieza entera en hornos de

baño salado o en hornos de cámara bajo gas protector hasta obtener una estructura
definida que depende de la temperatura. El baño salado o la cámara bajo gas
protector se deben ajustar de tal forma que actúen de manera neutral frente a la
superficie de la pieza, para no alterar la calidad de la superficie y la composición
química. La superficie de la pieza y el baño salado o la cámara de gas protector,
respectivamente, deben tener el mismo potencial de carbono, ya que se tiene que
impedir especialmente el intercambio de este gas. A través del enfriamiento
espontáneo de la pieza en un baño de agua o aceite se conserva la estructura de
la pieza que se había ajustado en el calor.

En el templado marginal o superficial se pretende sólo una alteración de la superficie

del material; en cambio, la estructura del núcleo se mantiene inalterada. Un
procedimiento que se usa a menudo, es el templado por inducción. La parte a
templar de la pieza se acerca a una bobina bajo corriente alterna. Por las corrientes
de inducción que se generan en la zona superficial de la pieza, se calienta la
superficie a la temperatura necesaria para la transformación de la estructura. Se
enfría repentinamente con agua, una emulsión de aceites soluble refrigerantes o
aceite lubricante.

Otra manera del templado superficial es la carbonitruración. Con ésta se difunden

al mismo tiempo carbono y nitrógeno en la superficie de la pieza. En este proceso
se logra una superficie dura y resistente al desgaste y la corrosión, mientras que el
núcleo de la pieza se mantiene relativamente blando y elástico.

Un procedimiento que muchas veces se utiliza también en lotes pequeños, es la

nitruración en un baño salado aplicando cianatos, cianuros y carbonatos a
temperaturas de aproximadamente 570 o 580ºC. Los cianatos disocian, bajo la
actuación de oxígeno, nitrógeno elemental que se difunde en la superficie de la
pieza. De los cianuros pasa el carbono directamente a la superficie del material.

El cianato que se va gastando con la formación del nitrógeno, es suministrado por

el cianuro del baño salado hasta que éste también se haya gastado. Sin embargo,
en los procesos de aplicación técnica no se espera que el cianuro se gaste
completamente, sino se mantiene una concentración determinada de cianuro
eliminando la sal gastada y agregando nueva. La sal gastada todavía contiene
cianuros y tiene que manejarse como residuo peligroso.
En las tecnologías más nuevas, los baños salados ya no contienen cianuros. En el
método Tenifer que se muestra como ejemplo en la gráfica siguiente (o
procedimiento Tuftride) la parte activa de la sal es un cianato alcalino. Este se
descompone formando átomos libres de nitrógeno que reaccionan con los átomos
de hierro en la superficie y forman nitruros de hierro (FexN), que estos son
extraordinariamente duros. En la regeneración del baño el producto de
descomposición, el carbonato, se vuelve a reducir a cianato activo. Esto ocurre sin
alteración del volumen con un regenerador de tipo sintético que consiste de un
compuesto orgánico. No se origina ningún residuo salvo vapor de agua. Para
mejorar sus propiedades anticorrosivas, las piezas se someten a un tratamiento de
oxidación posterior en un baño de enfriamiento. Aquí se destruyen también

los restos de cianuros y cianatos que todavía quedan adheridos a las piezas,así que
el agua de enjuague resulta libre de cianuros y cianatos. El siguiente diagrama
muestra de manera esquemática este nuevo procedimiento.
 Figura 22. Representación esquemática del proceso de nitruración por carbonización.

La resistencia a la corrosión de las piezas carbonitruradas es muchas veces mejor

que la de las piezas niqueladas o cromadas, así que puede prescindirse de los
recubrimientos galvánicos que las protegían anteriormente.

Aceites refrigerantes

En el tratamiento de metales que levanta virutas se aplican en gran medida aceites

refrigerantes para lubricar y disminuir el calor. Los aceites refrigerantes que se usan
se diferencian según su composición, en:

 aceites refrigerantes no miscibles en agua, por ejemplo, aceites, y

  aceites solubles refrigerantes miscibles en agua, por ejemplo, emulsiones

Los aceites refrigerantes no miscibles en agua se suministran y aplican como

productos que ya están listos para su uso. Los aceites solubles refrigerantes
miscibles en agua se suministran como concentrados y antes de su aplicación se
diluyen con agua apropiada. Los aceites refrigerantes tienen, como ya se mencionó,
la función de disminuir la fricción en los puntos de contacto entre la herramienta y la
pieza, así como entre la pieza y la viruta, y descargar el calor que se forma en el
proceso de fricción y de deformación. Otra función esencial es la de enjuagar las
virutas que se originan en el tratamiento de metales que levanta virutas, así como
los polvos de abrasión que genera la herramienta.

En los propios aceites refrigerantes penetran contaminantes de muy diversos tipos,

como aceites de estirado, protectores de corrosión, limpiadores, polvos metálicos
de abrasión, abrasión de los granos de tallado, aceites hidráulicos, grasas
lubricantes, restos de comida y bebida, de cigarros, etc.; aunados a esto, la
contaminación microbiológica y reacciones de degradación debidas a las grandes
fuerzas de cizallamiento implican también grandes esfuerzos para el aceite
refrigerante. Los aceites de enfriamiento deben ser supervisados y limpiados
periódicamente en equipos adecuados, para que su consumo no aumente
demasiado.

En la siguiente tabla se describen las causas del consumo elevado de aceites

refrigerantes, así como posibles medidas para su reducción.
 Tabla. 22: Causas que provocan un elevado consumo de aceites y las medidas para eliminarlas

Un gran riesgo para los aceites refrigerantes implica la contaminación por microbios,
especialmente a temperatura ambiente elevada. Tratándose de emulsiones de
aceites refrigerantes, debe cuidarse la limpieza especialmente de los sistemas, su
buena ventilación y suficiente circulación.
El agua como ingrediente principal de las emulsiones de aceites refrigerantes influye
en la estabilidad y en las propiedades de la emulsión. El agua debe ser limpia y sin
gérmenes y tener un contenido medio de factores endurecedores. El agua
demasiado dura afecta la estabilidad de la emulsión; el agua demasiado blanda
fomenta la espumación de las emulsiones.

Cabe destacar que de todo este catálogo de medidas, no se pueden realizar todas
en cada empresa; sobre todo aquellas medidas que están relacionadas con los
requerimientos del proceso son más difíciles de instrumentar.

Mantenimiento del sistema

Los sistemas de aceites refrigerantes requieren de un mantenimiento periódico, que

incluye:

_ Eliminación de sustancias sólidas ajenas, por medio de filtración o por

separadores,

_ Eliminación de lechadas, por ejemplo, de aceite, rasando o separándolo,

_ Rellenado de aceites refrigerantes, y

_ Cambio de aceites refrigerantes.

El mantenimiento incluye indirectamente también la disposición amigable a el medio

ambiente o el reuso o reciclaje respectivamente, de los aceites refrigerantes usados.

Construcción del sistema

Los sistemas de circulación de aceites lubricantes refrigerantes deben tener las

siguientes propiedades constructivas:

_ las diferentes partes de la construcción del sistema deben ser fáciles de

desmontar, de limpiar y de fácil acceso,
_ el sistema, con excepción del depósito, no debe tener abolladuras en donde
repose el lubricante refrigerante y se segreguen contaminantes,

_ el diseño de los conductos del lubricante refrigerante, especialmente las tuberías

de retorno, debe considerar dimensiones suficientemente grandes ,

_ el reflujo de los lubricantes refrigerantes desde el punto de aplicación al depósito

no debe ser impedido por superficies horizontales,

_ el calor que se genera por el tratamiento de metales, debería descargarse también

a altas temperaturas de proceso (eso implica un rendimiento suficiente de bombeo),

_ a través de medidas constructivas debe evitarse lo más posible la contaminación

de los lubricantes refrigerantes por aceite lubricante e hidráulico, así como la
entrada de aceites refrigerantes en sistemas de lubricación o hidráulicos, y

_ el sistema debe poderse vaciar completamente.

Conexión en serie de equipos

Los grupos de máquinas de procesos de metalmecánica que puedan usar el mismo

lubricante refrigerante o uno similar, deberán ser abastecidos a través de un sistema
central de circulación de aceite lubricante refrigerante, con las siguientes ventajas:

_ mayor tiempo de uso de los aceites lubricantes refrigerantes,

_ simplificación en el suministro, en la inspección y en el mantenimiento del aceite

lubricante refrigerante,

_ tratamiento simplificado de la viruta,

_ mayor durabilidad de las herramientas, menos desperdicios, menos fallas en las

máquinas, y

_ la calidad del aceite lubricante refrigerante se mantiene prácticamente igual.

Las desventajas principales de estas medidas son: que se tenga que llegar a un
compromiso en la selección del aceite lubricante refrigerante, y que en el caso de
una falla del sistema de circulación, todas las máquinas serían afectadas.

Cada empresa tiene que evaluar su límite de tolerancia respecto a estas

desventajas.

Lubricación en cantidades menores, proceso de tratamiento de la pieza en

seco

Como alternativa a la aplicación de sistemas de lubricantes refrigerantes se

presenta la lubricación en cantidades menores. En este caso, el lubricante
refrigerante se aplica como película lubricante delgada sólo en los puntos de acción
que se tengan que lubricar y enfriar. Los lubricantes refrigerantes se aplican, en los
puntos de acción en pequeñas finamente atomizadas, cantidades a través de
boquillas mediante aire comprimido. El aceite cumple con el efecto lubricante el y
aire comprimido se hace cargo de la mayor parte de la acción enfriadora. Por la
evaporación se forman aerosoles que tienen que ser

aspirados y enviados a un sistema lavador de gases.

Varios metales de formas geométricas simples pueden trabajarse también mediante

lubricación en seco con herramientas de cerámica y metal duro. Sin embargo,
generalmente no se logra así la misma calidad de la superficie.

Reciclaje de emulsiones refrigerantes

Los aceites lubricantes refrigerantes envejecen, e incluso al usarlos de forma

adecuada y limpia, lo que prolonga su vida útil, debe cambiarse la emulsión después
de cierto tiempo. Los lubricantes refrigerantes que contienen aceite pueden ser
reusados como combustible alterno. Las emulsiones se pueden separar según los
siguientes procedimientos, reciclando también la fase orgánica que se genera, o
llevándolos a su aprovechamiento térmico.
Unidad 2

2.1. Tratamientos térmicos de ablandamiento (recocido,

normalizado)

Los aceros en estado liquido al enfriar aparecen como granos.

Cuando contienen 0%C de denominan FERRITA ( HIERRO EN ESTADO PURO )

material blando.

Fe puro = 30 Kgs./mm2 de resistencia ( Rm ), es un material muy blando y

deformable.

Al acero ( por ello se le llama acero ) cuando se le empieza a añadir C aumenta su

dureza hasta un máximo de 2%C i l acumulación progresiva de C se le llama
CEMENTITAPERLITA son los granos de C que mezclan con Fe distribuyéndose en
capas alternativas CAPA DE FERRITA/CAPA CEMENTITA i así consecutivamente.

Al llegar al PUNTO PERLITICO 0,85%C se considera que el acero es todo su

contenido PERLITA. Al aumentar el C>0,85 se produce un intercalamiento de
CEMENTITA entre los gránulos de perlita. Para evitarlo es preciso darle un
TRATAMIENTO GLOBULAR para evitar las láminas perlíticas i trasformarlas en
gránulos para que el acero sea más deformable.

ACERO NATURAL

Acero sin ningún tipo de tratamiento

ACERO RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO

Los aceros de herramientas no se pueden utilizar en estado natural porque son

excesivamente duros i frágiles i por tanto se les da un tratamiento térmico de
ablandamiento. Dicho tratamiento no produce cambio estructural si no un
DESTENSIONAMIENTO del acero, sólo válido para aceros <0,85%C.

El destensionamiento se efectua a una temperatura máxima de 680º durante unas

10/12 horas.

ACERO RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN

Este procedimiento se hace en aceros >0,85%C i para los aceros de

HERRAMIENTAS se mantiene el acero a temperaturas más altas durante más
tiempo y proceso de enfriamiento más lento.

Por raro que parezca este método también se utiliza en aceros de <0,20%C porque
se les exige una plasticidad muy alta.

ACERO RECOCIDO ISOTÉRMICO (BLANCO/NEGRO)

Subir a altas temperaturas i bajar seguidamente a temperaturas más bajas para

evitar la separación de bandas entre FERRITA Y PERLITA , siempre en aceros
<0,85C.

ACERO RECOCIDO DE DISTENSIONADO

Para evitar tensiones se actúa sobre el acero mediante tratamientos térmicos por
debajo de 400º con ello se evita que una material enderezado mecánicamente en
el momento de trabajarlo quiera volver a sus orígenes, antes de ser enderezado y
posteriormente recocido.
ACERO RECOCIDO NORMALIZADO

Tratamiento de calentamiento y enfriamiento que mantiene la estructura

homogeneizada. Siempre en aceros <0,85%C. Con ello se incrementa la
TENACIDAD para poder ser trabajados mejor i con este único tratamiento.

NORMALIZADO

es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y

características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material
que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se
hace como preparación de la pieza para el temple.

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por

encima de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como
para aceros hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para
conseguir la transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación
se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.

Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme
que la estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que
llamamos perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y
posteriormente realizar una isoterma a una temperatura determinada).

Factores que influyen

La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura crítica.

El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más corto
posible.

El calentamiento será lo más rápido posible.

La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las características

del material que se trate.

EL TEMPLE

2.2. Tratamientos térmicos de endurecimiento (temple, revenido)

Conseguir características superiores, en definitiva características de

comportamiento MECÁNICO superiores.

Cada acero tiene su TEMPLABILDAD.

A altas temperaturas se transforma en AUSTENITA que es un material blando con

su correspondiente contenido en C, en ese punto es AMAGNETITA, muy
deformable. Con lla adicción a este acero de CR Ni y enfriado rápidamente se
consigue que no cambie la estructura austenítica y se transforme en ACERO
INOXIDABLE AUSTENÍTICO muy maleable, inoxidable y amagnético.

Resto de aceros, la estructura más dura que se consigue, es a altas temperaturas

AUSTENÍTICAS se bajan dichas temperaturas de manera controlada para
convertirlo en MARTENSITA.

Cada acero tiene TEMPLABILIDAD diferente dependiendo de la masa i a diferentes

velocidades de enfriamiento.
Acero F-1140 o C-45 no se consiguen templabilidades importantes, debido a su bajo
contenido de C.

CALENTAR ACERO = AUSTENITA

ENFRIAMIENT ACERO = MARTENSITA

Para medir la TEMPLABILIDAD se utiliza en el ENSAYO JOMINY.

ENSAYO JOMINY = Mide templabilidad y penetración del temple.

Los ACEROS AL CARBONO tienen gran capacidad de TEMPLE exterior, para

adquirir más penetración de temple hay aleaciones.

En el TEMPLE se consiguen estructuras MARTENSÍTICAS muy duras pero a la vez

muy frágiles, por tanto se pasa a un proceso de REVENIDO que es un
destensinado.

REVENIDO, es un RECOCIDO CONTRATENSIONES, el REVENIDO cuanto más

prolongado a temperaturas altas aumenta la TENACIDAD pero disminuye la
DUREZA. Es preferible varios REVENIDOS a un REVENIDO muy alto. Se utiliza
mucho en ACEROS DE HERRAMIENTAS dar entre 3 y 4 REVENIDOS.

CONTROL DE GRANO, el grano crece a medida que se le aumenta la temperatura,

por ello no es aconsejable sobrepasar en mucho la temperatura de TEMPLE
AUSTENÍTICA.

El grueso de grano se mide en una tabla que va del 1 al 10 que este seria el más
fino.

El grano siempre debe ser superior a 5 o 6 i para ello se le añade Al para afinar el
grano.

ELEMENTOS PERJUDICIALES PARA EL ACERO, son perjudiciales al acero las

inclusiones no metálicas( SILICATOS, ALUMINATOS, OXIDOS Y SULFUROS )
para todo ello se han creado unas tablas para diferenciarlos entre finos y gruesos.

El revenido

Al igual que el normalizado, el recocido y el temple, es un tratamiento térmico a un

material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El
propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el
temple.

Procedimiento

Es un tratamiento complementario del templado, que regularmente sigue a este. A

la unión de los dos tratamientos también se le llama «bonificado». El revenido ayuda
al templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y
resistencia, disminuyendo su fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una
aleación, una temperatura inferior a la del punto crítico y cuanto más se aproxima a
esta y mayor es la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la
disminución de la dureza (más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El
resultado final no depende de la velocidad de enfriamiento.

Los factores que influyen en el revenido son:

Temperatura de revenido.

El tiempo de revenido.

Dimensiones de pieza.

Fases

El revenido se hace en tres fases:

Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica: el calentamiento se suele

hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la
temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600 °C, mientras que para
los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de 200 a 350 °C.

Mantenimiento de la temperatura: la duración del revenido a baja temperatura es

mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea
la temperatura en toda la pieza.

Enfriamiento: la velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna

sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las
que determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas
directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de
fragilidad, es convenientemente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150 °C
y después al agua, o simplemente al aire libre.
Fines

Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima fragilidad.

Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.

Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando los

siguientes efectos:

Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.

Elevar las características de ductilidad; alargamiento, estricción y las de tenacidad;

resiliencia.

Tipos

Baja temperatura o eliminación de tensiones.

Finalidad: reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.

Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200 °C a 300 °C,
mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la
pieza del horno, enfriarla, determinar la dureza final.

Alta temperatura.

Finalidad: aumentar la tenacidad de los aceros templados.

Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580 °C a 630 °C,
mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.

Estabilización.

Finalidad: eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener

estabilidad dimensional.
Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial, calentar
la pieza a 150 °C, mantener la temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza del
horno y enfriarla preferentemente al aire, determinar la dureza final.

Hornos

Horno de revenido: hasta 650 °C.

Horno de baño en sales: hasta 1000 °C.

Horno a combustión con carro automatizado.

2.3. tratamientos térmicos isotérmicos (austempering,

martempering, patenting)

Austempering

El austempering (o temple bainítico) es un tratamiento térmico que se aplica al

Acero. Con este tratamiento isotérmico se pretende obtener piezas con una
estructura bainítica, que sean duras pero no extremadamente frágiles. Suele
aplicarse a aceros con un contenido en carbono alto.

Se utiliza para piezas como engranajes, ejes, y, en general, partes sometidas a

fuerte desgaste que también tienen que soportar cargas. Puede sustituir al procesos
como el Temple por inducción y el Temple convencional.

Propiedades

Con este método se pueden obtener piezas con dureza hasta 55 HRC.

Comparando con otros tratamientos, el Austempering reduce las tensiones internas

y la probabilidad de choque térmico.

Buena ductilidad, considerando la dureza.

Proceso

Calentamiento por encima de la temperatura crítica.

Enfriamiento brusco en un baño de sales o plomo fundido hasta una temperatura
comprendida entre la temperatura martensítica y 450º. Tiene que ser
suficientemente rápido para evitar la formación de perlita.

Mantenimiento de esa temperatura hasta que toda la austenita se ha transformado

en bainita.

Enfriamiento al aire.

Martempering

También se conoce como enfriamiento escalonado o enfriamiento interrumpido . En

este proceso, el acero se calienta por encima del punto crítico superior (por encima
del rango de transformación) y luego se enfría en un baño de sal , aceite o plomo a
una temperatura de 150-300 ° C. La pieza de trabajo se mantiene a esta
temperatura por encima del punto de inicio de martensita (Ms) hasta que la
temperatura se vuelve uniforme en toda la sección transversal de la pieza de trabajo.
Después de eso se enfría en aire o aceite a temperatura ambiente. El acero es luego
templado . En este proceso, la austenita se transforma en martensita mediante
enfriamiento rápido, a una velocidad lo suficientemente rápida como para evitar la
formación de ferrita , perlita o bainita . [1] [2]

En el proceso de martempering, la parte metálica austenitizada se sumerge en un

baño a una temperatura justo por encima de la temperatura de inicio de la martensita
(Ms). Mediante el uso de enfriamiento interrumpido, el enfriamiento se detiene en
un punto por encima de la región de transformación de martensita para garantizar
el tiempo suficiente para que el centro se enfríe a la misma temperatura que la
superficie. La parte metálica se retira del baño y se enfría en aire a temperatura
ambiente para permitir que la austenita se transforme en martensita. Martempering
es un método por el cual se pueden controlar las tensiones y tensiones generadas
durante el enfriamiento de un componente de acero. En Martempering, el acero se
calienta por encima del rango crítico para hacerlo todo austenita.
El inconveniente de este proceso es que la sección grande no puede ser tratada
térmicamente por este proceso.

Patenting

• Este es un tratamiento isotérmico que suele darse como operación final a los
alambres de acero de 0,5 a 0,7% que requieren alta resistencia mecánica a
la tracción por ir destinados a hormigón pretensado. Para lograr esas
características, el alambre después de ser austenizado se introduce en un
baño de plomo fundido, en sales o al aire libre .

• Temperatura a la que se calentara el acero:

• (generalmente de 740 a 880º)

• Se enfriara a una temperatura de 600º durante el tiempo suficiente para

completar la transformación isotérmica de la austenita

• Téngase en cuenta que la transformación de la austenita se realiza en el

tiempo t1 para el isotérmico (20s aproximadamente en este caso), frente a
t2 (casi 2000s) para el recocido de regeneración

• Con este tratamiento se obtiene una microestructura entre perlita muy fina y
bainita superior, con una resistencia y tenacidad excelentes.

• Al tener láminas de cementita muy finas corre menos peligro de romper que
la perlita gruesa, al deformar plásticamente

2.4. Tratamientos térmicos superficiales (termoquímicos, térmicos,

CVD y PVD)

El endurecimiento superficial se utiliza para ampliar la versatilidad en ciertos aceros

mediante la combinación de propiedades no obtenibles de otras maneras. Para
muchas aplicaciones, el desgaste o las tensiones más severas actúan sólo sobre la
superficie de la pieza. Por lo tanto, la pieza puede fabricarse con un acero de bajo
o medio carbono y endurecer la superficie por un tratamiento térmico final después
de que todos los otros procesos se completaron. El endurecimiento superficial
también reduce la distorsión y elimina la fisuración que puede generarse durante el
endurecimiento especialmente en piezas grandes. También es posible el
endurecimiento localizado de determinadas áreas mediante algunas técnicas de
endurecimiento superficial. Este capítulo describe los dos tratamientos de
endurecimiento superficial principales. Uno es sin cambio en la composición y
consiste en un endurecimiento superficial con calentamiento por inducción o
flameado. El otro cambia la composición e incluye técnicas tales como cementación,
nitruración y carbonitruración.

Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque
lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie
de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400
ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.

Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se

utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y
950 °C aproximadamente.

Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno

en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano,
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple
y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.
El azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C
aproximadamente, en un baño de sales.

La Deposición Química de Vapor o CVD (de sus siglas en inglés Chemical Vapor
Deposition) es un proceso químico utilizado para producir productos de alta pureza
y de alto rendimiento de materiales sólidos. El proceso se utiliza a menudo en la
industria de semiconductores para producir películas delgadas. En un proceso CVD
estándar el sustrato (oblea) se expone a uno o más precursores volátiles, que
reaccionan o se descomponen en la superficie del sustrato para producir el depósito
deseado. Con frecuencia, también se producen subproductos volátiles, que son
eliminados por medio de un flujo de gas que pasa a través de la cámara de reacción.

Los procesos de microfabricación CVD se emplean ampliamente para depositar

materiales en diversas formas, incluyendo: monocristalino, policristalino, amorfo, y
epitaxial. Estos materiales incluyen: silicio, fibra de carbono, nanofibras de carbono,
filamentos, nanotubos de carbono, SiO2, silicio-germanio, tungsteno, carburo de
silicio, nitruro de silicio, oxinitruro de silicio, nitruro de titanio, y diversos dieléctricos
de alta k. El proceso de CVD se utiliza también para producir diamantes sintéticos.

La deposición física de vapor ( PVD ) describe una variedad de métodos de

deposición al vacío que pueden usarse para producir películas y recubrimientos
delgados . PVD se caracteriza por un proceso en el que el material pasa de una
fase condensada a una fase de vapor y luego vuelve a una fase condensada de
película delgada. Los procesos PVD más comunes son la pulverización catódica y
la evaporación . PVD se utiliza en la fabricación de artículos que requieren películas
delgadas para funciones mecánicas, ópticas , químicas o electrónicas. Los ejemplos
incluyen dispositivos semiconductores como paneles solares de película delgada ,
película de PET aluminizada para envasado de alimentos yglobos , y herramientas
de corte recubiertas de nitruro de titanio para trabajar el metal. Además de las
herramientas PVD para la fabricación, se han desarrollado herramientas especiales
más pequeñas (principalmente para fines científicos).

El material fuente también se deposita inevitablemente en la mayoría de las otras

superficies interiores de la cámara de vacío, incluida la fijación utilizada para sujetar
las piezas.

Unidad 3 Tratamientos térmicos de aleaciones no ferrosas

3.1. Aleaciones de aluminio

A diferencia de los aceros, los tratamientos térmicos en el aluminio, pueden incluir

procesos de deformación, entre estos tratamientos está: el recocido, disolución,
temple y envejecimiento o revenido. No obstante, no todos estos procesos pueden
utilizarse en todos los tipos de aluminio, debido a que no responden a los
tratamientos térmicos de endurecimiento. Por ejemplo, el recocido, aplica a todas
las aleaciones de aluminio, mientras que la disolución y el temple sólo se pueden
aplicar a algunas de estas aleaciones.

En este sentido, antes de explicar en qué consiste cada proceso, es importante

aclarar que de las aleaciones de aluminio laminado, sólo las series 2xxx, 6xxx 7xxx
y algunas 8xxx pueden ser tratadas térmicamente. En cuanto a las fundiciones,
pueden ser tratadas las de la serie 2xx.x, 3xx. xm 7xx.x y algunas 8xx.x.

La nomenclatura para cada tipo de tratamiento aplicado, se codifica también bajo

ANSI H35.1-1988 mediante una T seguida de un número que indica las secuencias
específicas del proceso.
Recocido (-0): es un proceso que, utilizando una temperatura y unos tiempos de
enfriamiento controlados, permite reducir la dureza del aluminio y lo prepara para el
proceso de disolución y posterior envejecimiento. Existen dos tipos de recocido:
parcial y total, en el primero, el proceso se realiza a menor temperatura y el
enfriamiento es más rápido, mientras que el recocido total requiere de un
enfriamiento controlado en el horno. En ambos casos hay reducción de la dureza y
de las propiedades mecánicas, pero en el proceso parcial, se eliminan tensiones y
su efecto es menor en el material, que en el caso del recocido total. A un material
recocido se le nombra o codifica con un (-0) al final del tipo de aleación, ejemplo:
7075 -0. (Ver gráfico a y b).

Fig.23 recocido

Disolución y temple (-w): Los procesos de disolución de una aleación de aluminio

están estrechamente relacionados con el calentamiento y enfriamiento del material.
En el caso del aluminio 2024-0, por ejemplo, en condición de recocido (-0), el primer
paso es la disolución, que por lo regular se lleva a cabo en un horno de sales o de
atmósfera a una temperatura de 495 ºC durante el tiempo necesario para que se
diluyan los precipitados. Es importante mencionar que a diferencia del acero, cuyos
precipitados son pequeños carburos contenidos en la misma estructura interna del
material, los precipitados en un aluminio son partículas formadas a partir de los
aleantes que éste contiene, los cuales se disuelven en el proceso de disolución. Es
por esta razón que la disolución no se podría aplicar a los aceros, por lo menos no
a todos, pues la estructura interna de ambos materiales es totalmente diferente. Una
vez finalizado este procedimiento, se efectúa un “temple”, en el cual se enfría
bruscamente la aleación en agua o en un quenchant (polímero a base de agua) a
temperatura ambiente. La diferencia entre un medio u otro consiste en que el agua
permite un enfriado más drástico pero puede llegar a deformar el material. El
quenchant, por su parte, elimina la energía del material no tan drásticamente, pero
si evita que el material se deforme. El uso de un medio de otro depende pues del
tipo de aleación y geometría de la pieza. Vale anotar que el proceso de disolución y
temple se designa mediante una -W.

• Envejecimiento(-Tx): También conocido como revenido o maduración, es un

proceso que puede ocurrir a temperatura ambiente (envejecimiento natural) o a
temperaturas en el orden de los 120 ºC(envejecimiento artificial), en donde, de
manera controlada, se produce la formación de precipitados, bien distribuidos y con
morfología controlada. Este proceso es el encargado de dar la resistencia final y la
dureza requerida. Para aumentar la dureza y la resistencia a la tensión, de la
aleación 2024, por ejemplo, es necesario exponerla –luego de la disolución y
posterior temple– a un proceso de envejecimiento natural, hasta el valor máximo
posible, es decir a temperatura ambiente en un período de 96 horas; pasado este
tiempo, la aleación pasa de condición 2024-W a 2024-T4. A diferencia de la aleación
20-24, aleaciones como la 7075 requieren de un envejecimiento artificial por lo que
debe ingresar en un horno de atmósfera o de sales a una temperatura de 120 ºC
por 24 horas para alcanzar la dureza y resistencia a la tensión máxima. Este último
tratamiento cambia la condición del aluminio a 7075-T6. (Ver gráfico c y d).
 Fig.24 aluminio

3.2 Aleaciones de cobre

El cobre y sus aleaciones

permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy determinados siendo

los más usuales los de recocido, refinado y temple.

El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son:
doblado, estampado y embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el
latón a una temperatura adecuado en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y
luego se deja enfriar al aire. Hay que procurar no superar la temperatura de recocido
porque entonces se quema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado.

El refinado es un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción cuyo

objeto es volatilizar o reducir a escorias todas las impurezas contenidas en el cobre
con el fin de obtener cobre de gran pureza.

Los tratamientos térmicos que se realizan a los latones son principalmente

recocidos de homogeneización, recristalización y estabilización. Los latones con
más del 35% de Zn pueden templarse para hacerlos más blando
3.4. Tratamiento térmico de superaleaciones (Ti)

Las aleaciones de Ti destacan entre las aleaciones metálicas estructurales por su

baja densidad (4,42-4,76 g cm-3, ~45% inferior que la de los aceros), alta resistencia
específica (226-282 kN m kg-1) y excepcionalmente alta resistencia frente a la
corrosión en la mayoría de los medios acuosos neutros y ácidos. Además son aptas
para aplicaciones hasta una temperatura máxima de servicio de 600ºC.

El Ti puro existe en dos formas alotrópicas: fase α, hexagonal compacta (<882ºC),

y fase β, cúbica centrada en el cuerpo (>882ºC). Los elementos aleantes en
aleaciones de Ti se clasifican en α-estabilizadores (Al, O, N, C), β-isomorfos (V, Mo,
Nb, Ta), β-eutectoides (Fe, Mn, Cr, Ni, Cu, Si, H) y neutros (Zr, Sn) en función de
su efecto sobre los rangos de estabilidad de las fases α y β. Asimismo, en función
de las fases presentes, las aleaciones se clasifican en α, α+β y β, con una utilización
aproximada en el mercado del 26, 70 y 4% respectivamente. La aleación Ti-6Al-4V,
siendo la más común de las aleaciones α+β, ocupa un 56% del mercado total del Ti
debido a un equilibrio excepcional entre resistencia mecánica, ductilidad, resistencia
a fatiga y tenacidad de fractura y que se mantiene hasta 300ºC.

Las propiedades mecánicas de las aleaciones α+β tienen una relación compleja con
el contenido de soluto β-isomorfo y el tipo de tratamiento térmico (temple, recocido,
revenido o envejecimiento). Como se verá en esta sección, las microestructuras
resultantes ( y por tanto las propiedades mecánicas) vienen determinadas por la
transformación de fase β y que a su vez depende de la velocidad de enfriamiento.
Unidad 4 Tratamientos térmicos de materiales no metálicos

4.1. Tratamiento térmico del vidrio

Vidrio templado

Fig 25.Vidrio templado al romperse.

El cristal o vidrio templado es un tipo de vidrio de seguridad, procesado por

tratamientos térmicos o químicos, para aumentar su resistencia en comparación con
el vidrio normal. Esto se logra poniendo las superficies exteriores en compresión y
las superficies internas en tracción. Tales tensiones hacen que el vidrio, cuando se
rompe, se desmenuce en trozos pequeños granulares en lugar de astillar en
grandes fragmentos dentados. Los trozos granulares tienen menos probabilidades
de causar lesiones. En algunos países, se lo suele referir por sus nombres
comerciales "Blindex" o "Pyrex".

Para fabricar vidrio templado térmicamente, el vidrio flotado se calienta

gradualmente hasta una temperatura de reblandecimiento de entre 575 y 635 °C
para después enfriarlo muy rápidamente con aire. De esta manera se consigue que
el vidrio quede expuesto en su superficie a tensiones de compresión y en el interior
tensiones de tracción, confiriéndole mayor resistencia estructural y al impacto que
el vidrio sin tratar, teniendo la ventaja adicional de que en caso de rotura se
fragmenta en pequeños trozos menos lesivos (por lo cual se le considera uno de los
tipos de vidrio de seguridad). Todas las manufacturas, ya sean cortes de
dimensiones, canteados o taladros deberán ser realizados previamente al templado.
De realizarse posteriormente, se provocaría la rotura del vidrio.

El vidrio cuando es templado, aparte de lo comentado anteriormente, adquiere otras

propiedades importantes. La resistencia a la flexión del vidrio recocido al templarlo
aumenta desde 400 kp/cm² hasta 1200-2000 kp/cm², lo que equivale de 4 a 5 veces
la resistencia de un vidrio normal. La resistencia al choque térmico (diferencia de
temperatura entre una cara y otra de un paño que produce la rotura de éste) pasa
de 60 °C a 240 °C, por lo que es recomendado en puertas de hornos de cocina y
lámparas a la intemperie.

Para su proceso existen dos tipos básicos de hornos: de Pinzatura, ya casi en

desuso por las marcas que dejan las pinzas que sostienen el vidrio verticalmente
durante el proceso y Horizontal, que es el comúnmente usado por la industria. Para
vidrios reflectivos o de baja emisividad (Low-e) deben de usarse hornos horizontales
provistos de sistemas de calentamiento por convección.

La gran mayoría de hornos horizontales transportan el vidrio sobre rodillos

cerámicos, aunque en algunos se ha utilizado con éxito un sistema de transporte
que, mediante presión y vacío controlados, hacen flotar el vidrio por debajo de un
techo cerámico plano. En función del tipo de calentamiento, los hornos horizontales
se dividen en:

Hornos eléctricos

Calientan el vidrio principalmente mediante la radiación emitida por resistencias

eléctricas.

Hornos de convección forzada

En este tipo de hornos el calor generado por quemadores (generalmente de gas) es

impulsado mediante ventiladores hacia el vidrio
Hornos mixtos

Son hornos eléctricos que producen cierta agitación del aire interior mediante
sistemas de soplado de aire comprimido.

En la industria automotriz

En la actualidad los vidrios templados del automóvil (laterales y luneta) son todos
curvados. Esto hace que los hornos de templado de vidrio tengan, además de las
zonas de calentamiento y de templado, una zona de curvado. De este modo, una
vez ha pasado el vidrio por la zona de calentamiento, y alcanzada una temperatura
superior a 575 °C, el vidrio accede a la zona de curvado, donde se le da la forma
deseada y, posteriormente, a la de templado, donde se enfría abruptamente con
aire.

Según la complejidad de la forma del vidrio, los curvadores se clasifican del

siguiente modo:

Cilíndricos

Curvan el vidrio solamente en un eje (o en el otro eje lo curvan con radios muy
amplios), pero no necesariamente con un radio constante. Generalmente se utilizan
para fabricación de los laterales de los coches.

Esféricos

Curvan el vidrio en los dos ejes. Generalmente se utilizan para fabricación de

parabrisas. Los tipos más habituales son los curvadores de gravedad, los
curvadores por soplado y los curvadores de prensa.

¿Cuál es la diferencia entre vidrio termoendurecido y vidrio templado? ¿Cuál es la

mejor opción para mi cerramiento?

Los vidrios termoendurecidos y templados se fabrican mediante un proceso similar

y con el mismo tipo de maquinaria. La única diferencia es que, durante la
fabricación, se aplican distintos niveles de tensión inducida al producto. Como
resultado, el vidrio templado se rompe en trozos relativamente pequeños e inocuos,
por lo que se considera un material de seguridad al cumplir las exigencias de la
normativa europea. El vidrio termoendurecido se rompe en trozos más grandes, de
forma parecida al vidrio recocido, y no se considera un material de seguridad, a
menos que forme parte de un producto laminado.

En conclusión, el vidrio termoendurecido se puede instalar cuando no sea necesario

un vidrio de seguridad.

4.2 Vidrios metálicos y aleaciones amorfas.

Se basa en evitar el proceso de cristalización, entre los intervalos de temperatura

Tf y Tg, en el menor tiempo posible.

Existen varios métodos de enfriamiento, diferenciándolos básicamente por los

índices de enfriamiento, la atmósfera gaseosa a la que se somete el proceso, el
material con el que se fabrican los moldes y otros elementos.

Las técnicas más conocidas de formación de sólidos amorfos son:

• Enfriamiento en horno (templado al aire)

• “Splat Cooling” (templado con líquido)

• “Melt spinning” (templado giratorio)

• Evaporación (condenasación de vapor)

• "Laser Glazing" (enfriamiento por laser)

2.3.1. Enfriamiento en horno (templado al aire)

Esta técnica no es fundamentalmente diferente de las que se usa para preparar

estructuras cristalinas, ya que requiere de un tiempo prolongado y temperaturas
estables. Esta técnica puede ser utilizada para materiales con alta tendencia a la
formación de sólidos amorfos. Se puede obtener la fundición con enfriamiento lento,
lo cual se consigue apagando el horno.

Típicamente, el rango de enfriamiento es aproximadamente entre [10-4, 10-1]

K/s. Los sólidos amorfos de esta categoría son SiO2, As2S3 y poliestireno.

“Splat Cooling” (templado con líquido)

Básicamente se trata de sumergir una probeta o recipiente mediante baños de

agua y hielo, entre los rangos de enfriamiento del orden de [101, 102] K/s.

Las sustancias tienen una tendencia suficientemente alta como para permitir la

producción de un pequeño volumen de estructura amorfa.

Entre las sustancias amorfas que se logran con este método destacan las
aleaciones de Al-Au, el selenio y un vidrio metálico como el Pd-Ni-P.

“Melt spinning” (templado giratorio)

Esta técnica ha sido usada para hacer una gran variedad de metales amorfos y
nanocristalinos desde los años 60 hasta la actualidad, como por ejemplo el
Mg0.6Cu0.4, Hf60Ti15Ni15Cu10, materiales con base Al-, fibras de polímeros, etc.
Otros vidrios metálicos utilizados por sus propiedades magnéticas, como los de
base Fe- y Ni-, son elaborados mediante esta técnica.

El funcionamiento consiste en fundir una sustancia mediante un bobinado

calentador, y mediante un sistema de presión de gas, el chorro de metal fundido es
propulsado contra la superficie de un cilindro (por ejemplo, de cobre) el cual se
encuentra en rápida rotación.

Fig.26 bloque congelador en un temple giratorio

El metal líquido se convierte en una delgada cinta, de unas pocas decenas de
micras de espesor (10 µm = 0,01 mm). Estos espesores tan pequeños se deben a
que un mayor grosor permitiría generar con más facilidad un material policristalino.
Las variables más importantes que intervienen en este método son:

• Velocidad de rotación del disco

• Recubrimiento y terminación de la superficie del disco

• Diámetro y ángulo de salida del chorro

• Naturaleza y presión del gas

Evaporación (condensación de vapor) Un flujo de vapor formado dentro de una

cámara de vacío mediante una fuente de evaporación térmica del material en
cuestión, choca y se deposita en la superficie fría, formándose materia amorfa.
Trabaja entorno a [109 , 1012] K/s. Variaciones de este método pueden involucrar
vaporización de la fuente por el uso de haces de electrones, o utilizando el
bombardeo de iones. Otro método consiste en la descomposición inducida de
plasma en una especie molecular, técnica desarrollada para depositar la silicona
amorfa desde el vapor de SiH4. Mediante esta técnica se preparan Si, Ge, H2O, Fe,
Co, Bi y hasta se consigue fulerenos (unos de los estados del carbono, como el C60
con forma esférica) a partir de la vaporización de placas de grafito.

Fig 27. Splat cooling

"Laser Glazing" (enfriamiento por laser) Comienza con un material cristalino, y un
intenso pulso de láser, penetra el material fundiéndolo en una pequeña región. Al
apagar el láser, el resto de material cristalino no fundido actúa como refrigerante de
modo que el líquido se enfría rápidamente formando un vidrio. Este método tiene
una velocidad de templado de alrededor de [1010, 1012] K/s.

4.3 Transición vítrea en polímeros.

La temperatura de transición vítrea (Tg) es la temperatura a la que se da una

pseudotransición termodinámica en materiales vítreos, por lo que se encuentra en
vidrios, polímeros y otros materiales inorgánicos amorfos. Esto quiere decir que,
termodinámicamente hablando, no es propiamente una transición. La Tg se puede
entender de forma bastante simple cuando se entiende que en esa temperatura el
polímero disminuye su densidad, dureza y rigidez, además su porcentaje de
elongación disminuye de forma drástica.

Se entiende que es un punto intermedio de temperatura entre el estado fundido y el

estado rígido del material. El estudio de Tg es más complejo en el caso de los
polímeros que en cualquier otro material de moléculas pequeñas.

Por encima de la Tg los enlaces secundarios de las moléculas son mucho más
débiles que el movimiento térmico de las mismas, por ello el polímero se torna
gomoso y adquiere cierta elasticidad y capacidad de deformación plástica sin
fractura. Este comportamiento es específico de polímeros termoplásticos y no
ocurre en polímeros termoestables.

Polímeros

Todos los polímeros termoplásticos presentan una Tg, ya sean estos amorfos o
semicristalinos. Los polímeros amorfos al calentarse presentan solamente una
transición, la Tg. Los polímeros semicristalinos presentan dos, la Tg y la temperatura
de fusión de los cristales (Tm).

Tg es un valor de extrema importancia en ingeniería de polímeros, pues indica la

temperatura de trabajo del plástico y por ende determina si un plástico concreto
puede ser utilizado para una aplicación dada.

La Tg no es una temperatura en la cual específicamente ocurre el cambio de estado,

existen diferentes métodos experimentales para determinarla, pero debido al
carácter termodinámico de esta pseudotransición, cada método provee de un valor
de Tg diferente, es por ello que en los artículos científicos se provee siempre del
método por el cual se determinó su valor. Para fines prácticos, no es tan importante
el valor exacto de Tg, pues es comprensible que alrededor de esta temperatura, el
polímero adquiere cierta plasticidad.

Tomando en cuenta la ley de Vogel-Fulcher, se tiene que la temperatura de

transición vítrea, del estado líquido al estado vítreo es un fenómeno cinético que
corresponde al punto de referencia de un estado de no-equilibrio debido al
congelamiento de la relajación α,

Además de los experimentos de dilatometría, la Tg se puede calcular por otras

técnicas, una de ellas incluye el uso de experimentos de DSC o barrido de
calorimetría diferencial. Esta técnica es una de las más populares debido a la
mínima cantidad de polímero requerido, lo confiable de sus mediciones y la
información extra reflejada, aunque el equipo moderno necesario es de alto precio.

Los experimentos de DSC se pueden dividir en dos, el de temperatura modulada y

el de potencia compensada. De cualquiera de ellos se puede extraer la información
sobre Pg, además de otros valores como Cp, ΔH, Tm, y el comportamiento de
cristalización de polímeros, copolímeros, mezclas, aleaciones de polímeros, etc.
4.4 Transición martensítica inducida por esfuerzo

Un ejemplo de esta transformación es la sufrida en los aceros inoxidables

austeníticos AISI 304 (Talonen & Hanninen, 2007) . En esta secuencia se observa
el crecimiento de placas de martensita a medida que el esfuerzo externo aplicado
aumenta. Cuando se aplica un esfuerzo sobre la fase madre a una temperatura T1
entre Ms y TE , la fuerza impulsora mecánica, debida al esfuerzo, es adicionada a
la fuerza impulsora química , como se presenta . Entonces, la transformación
martensítica da inicio cuando se alcanza un esfuerzo crítico donde la fuerza
impulsora total

Fig.28 transformación martensítica

La fuerza impulsora mecánica es función del esfuerzo y de la orientación de la fase
madre respecto a la dirección de mayores esfuerzos en el cristal. Ms corresponde
a la temperatura de inicio de la transformación martensítica como consecuencia de
la fuerza impulsora química, mientras Md es la temperatura por encima de la cual la
fuerza impulsora química llega a ser tan pequeña que la nucleación de la martensita
no puede producirse, inclusive con la suma de la energía mecánica, aun en
condición de régimen plástico. La Fig. 15 muestra como varía el esfuerzo crítico
para iniciar la transformación martensítica; además indica cómo cambia el
mecanismo de trasformación pasando de inducida por esfuerzo a inducida por
deformación cuando se alcanza la temperatura. Esta es la temperatura crítica para
inicio de la transformación

Fig. 29 a) Diagrama esfuerzo-temperatura para la transformación martensítica asistida por esfuerzo y por
deformación. Fuente: Wayman & Bhadeshia, 1983, b) Esquema de los esfuerzos que auxilian la
transformación y c) los esfuerzos que la retardan. Fuente: Autores

La martensita asistida por esfuerzos es aquella donde la transformación se ve

favorecida por esfuerzo externos aplicados. En un policristal, cuyos granos
presenten una orientación aleatoria, la región cuya orientación coincida con el
máximo valor de GMec será en donde primero se producirá la transformación (Fig.
15b), lo que redunda en el aumento de Ms; pero si en el grano los esfuerzos son
contrarios a la dirección de cizallamiento de la transformación (Fig. 15c), estos se
oponen al deslizamiento generado por la transformación martensítica, haciendo
necesario un mayor enfriamiento, reduciendo la temperatura Ms (Cueva, 1997). A
diferencia de las martensitas inducidas por esfuerzos, las inducidas por deformación
plástica no son auxiliadas por el desplazamiento elástico de los átomos generado
por el esfuerzo y sí por el aumento de los defectos cristalinos en la fase madre, en
virtud del aumento en el número de sitios de nucleación, facilitando la
transformación a temperaturas más elevadas. Como se observa en la Fig. 15a, entre
Ms y  MS la transformación martensítica es auxiliada por esfuerzos, mientras que
entre  MS y Md, el mecanismo es asistido por deformación (Torres, 2004)
Bibliografía

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