MEDIÇÃO DE VIBRAÇÕES PARA MANUTENÇÃO PREDITIVA DE

MÁQUINAS

Arthur Palmeira Ripper Neto

Universidade Federal do Rio de Janeiro - COPPE/UFRJ

Introdução
Manutenção preditiva de máquinas e equipamentos vem encontrando aceitação crescente na
indústria. A economia resultante dessa prática de manutenção se torna tanto mais significativa
quanto maior é o valor unitário da máquina ou as perdas decorrentes de interrupções de
produção devidas a paradas para manutenção e reparos. Manutenção preditiva consiste
basicamente em monitorar parâmetros que caracterizem a condição de operação da máquina
de forma a poder detectar, prever a época da provável ocorrência, e se possível, diagnosticar
o tipo de falha para que se possa planejar a operação de manutenção na ocasião e na forma
mais conveniente. O parâmetro que melhor caracteriza a condição de operação varia de acordo
com o equipamento em questão. Em equipamentos elétricos por exemplo é prática comum
que sejam monitoradas descargas parciais e que seja feita periodicamente análise
cromatográfica de óleos isolantes. Indústrias com grande diversidade de equipamentos, tais
como usinas siderúrgicas, empregam com maior ou menor freqüência diversas técnicas de
monitoração, porem, nessas usinas, a monitoração de vibrações é sempre a técnica mais
empregada. A vantagem da monitoração de vibração para diagnóstico de defeitos reside na
riqueza de informações que podem ser extraídas da análise de vibrações de máquinas
rotativas, que constituem a grande maioria do parque de máquinas das indústrias. Na
manutenção preditiva via monitoração da vibração a condição de operação da máquina é
avaliada contínua ou periodicamente. A época de revisão da máquina é determinada quando se
prevê que níveis inaceitáveis de vibração serão atingidos. O planejamento da parada para
manutenção pode ser feito por análise de tendência do processo de deterioração da máquina.
Em geral, a identificação do componente em processo de deterioração requer análise mais
detalhada que o simples acompanhamento do nível global de vibração. Um exemplo típico é a
observação do aumento progressivo de um determinado pico do espectro em freqüência da
vibração, que traz informação não apenas quanto ao agravamento do defeito mas também
quanto à identificação do componente deteriorado.
Quadro Geral de Manutenção Preditiva
A figura 1 apresenta uma visão acadêmica do quadro geral de manutenção preditiva com
ênfase na medição de vibrações. Conforme mostrado na figura, uma fonte de vibração na
máquina dá origem a uma perturbação que propaga pela estrutura da máquina até o ponto de
detecção. Sensores detectam a perturbação sob forma de sinal elétrico que é coletado e
armazenado. Técnicas de análise, processamento e apresentação do sinal fornecem subsidio
para diagnóstico do defeito diagnóstico do defeito por análise direta, ou com o auxilio de
sistema especialista, junto com a análise de tendência e comparação com valores admissíveis,
fornece subsídios para que uma decisão possa ser tomada quanto à continuidade de operação
ou ao planejamento de uma jornada de manutenção da máquina. A seguir será abordada cada
etapa do processo de manutenção preditiva conforme mostrado sucintamente na figura 1.
Fontes de Características
Vibração da Vibração da
Fonte

Propagação Dispersão Baixa Densidade Análise Modal

pela Estrutura Reverberação Modal
Modelagem
Alta Densidade Análise Energética
Modal

Detecção da Sensores Relativos

Vibração Coleta e Armazenamento
Sensores Absolutos

Análise do Nível Global

Sinal
Análise Temporal Forma de Onda
Correlação
Órbita
Picos

Análise Frequencial Espectro

Função de Transferência
Coerência
Ressonância
Nyquist

Análise de Ordem Amplitude

Fase
Bode
Cascata
Campbell

Análise Estatística Curtose

Densidade de Probabilidade

Diagnóstico Tabelas de Defeito/Vibração Identificação da Fonte

Identificação do Caminho

Política Tendência Continua

Estratégia Decisão
Continua
Valores Repara Nova Base de Ref.
 Admissíveis
Fig.1- Quadro geral de manutenção preditiva por monitoração de vibrações

O quadro geral da figura 1 fornece uma visão geral do processo de manutenção preditiva por
monitoração de vibrações em máquinas, seguindo a cronologia do processo que vai desde a
geração da vibração por um defeito em um elemento da máquina até o diagnóstico e a decisão
quanto à parada para reparo ou à continuação da operação da máquina. O conhecimento da
máquina em seus detalhes internos nos permite lançar mão do conhecimento acumulado a
respeito das características das vibrações associadas a defeitos específicos em elementos
orgânicos da máquina rotativa, tais como desbalanceamento, empenamento de árvore, defeitos
em rolamentos, etc. Portanto, o conhecimento acumulado a respeito das máquinas por parte do
engenheiro ou técnico de operação e manutenção da planta torna fundamental a participação
destes no processo de implantação de um programa bem sucedido de manutenção preditiva
por monitoração de vibrações. Voltando ao quadro da fig.1, vemos que a perturbação
mecânica originada no defeito se propaga pela estrutura da máquina como uma onda de
deformação até o ponto onde está o detetor da vibração. A conseqüência disso é que o sinal
gerado na fonte de vibração é alterado ao se propagar pela estrutura da máquina, devido às
reflexões a que esta sujeito, devido ao fenômeno de dispersão segundo o qual os vários
componentes harmônicos do sinal possuem diferentes velocidades de propagação e devido ao
efeito de filtragem seletiva que a estrutura da máquina exerce no sinal, conforme um filtro
mecânico cujos pólos são suas freqüências naturais de vibração. Tanto quanto possível é
conveniente colocar o detector suficientemente próximo à fonte de vibração para evitar esses
efeitos de propagação, alem das interferências de sinais provenientes de outras fontes. A
escolha do tipo de detector vai depender das características da grandeza a medir, seja
deslocamento, velocidade , aceleração, ou deformação específica, valores relativos ou
absolutos e faixa de freqüência do sinal da vibração. Uma vez captado o sinal, o grau de
sofisticação do processamento deste vai depender da necessidade de um diagnóstico preciso
do defeito, face à importância da máquina monitorada em termos de seu valor intrínseco ou do
custo da perda de produção devida à parada, em comparação com o custo da instrumentação
de tratamento do sinal. O tipo de tratamento para análise e apresentação do sinal vai depender
também das peculiaridades da vibração associada ao defeito que se deseja diagnosticar. O
diagnóstico do defeito pode ser feito pela observação do sinal tratado e apresentado
convenientemente, mediante comparação com tabelas de características das vibrações
associadas defeitos comuns em máquinas. Parques industriais de grande porte com grande
quantidade de máquinas monitoradas podem justificar a utilização de sistema computacional
especialista que diagnostique automaticamente defeitos comuns. O sistema especialista
também pode ser usado para fornecer uma lista reduzida de defeitos prováveis associados à
vibração medida, reduzindo assim o numero de opções, e consequentemente o tempo para
realizar o diagnostico do defeito.
A seguir serão abordadas as etapas da manutenção preditiva por análise de vibrações. A
seqüência seguida não será a cronologia do sinal mostrada na fig.1.
Detecção da Vibração
Sensores de vibração usualmente usados em monitoração de máquinas podem ser
classificados em sensores relativos e sensores absolutos. Sensores relativos fornecem um sinal
elétrico proporcional à vibração relativa entre duas partes da máquina. Um exemplo é o
medidor de deslocamento radial entre uma árvore rotativa e a parte estacionária de seu
mancal. Sensores absolutos fornecem um sinal elétrico relacionado com a vibração do local da
máquina onde o sensor está instalado em relação a um referencial inercial. Um exemplo de
sensor absoluto é o acelerômetro piezoeléctrico usado na monitoração de mancais de
rolamento.

Grandeza Faixa de Aplicações Vantagens Desvantagens

Medida Freqüência Típicas
(Tipo de Sensor) (Sensibilidade)
Deslocamento 0-2000 Hz movimento -pequeno e leve -fonte aliment.
Relativo (5 V/mm) relativo de -calibr. simples -sens. relativo
(Proximidade) árvore em -desloc. estático -sensível à
mancais de e dinâmico heterogeneidade
deslizamento -sem contato do material da
-vida longa árvore
Velocidade 10-2000 Hz vibração de -autogerador -grande pesado
Absoluta (30 mV/m/s) carcaça mancais -mede -temp.< 100°C
(Eletrodinâmico) de rolamentos velocidade -rel. -faixa freqüência
sinal/ruído - limitada
sensor absoluto -sensível a
-robusto campo
-uso fácil magnético
-sens. transversal
Aceleração 2Hz - 10kHz vibraçào de -pequeno -requer fonte
Absoluta (100mV/g) carcaça de -leve -temp.<120°C
(piezoeléctrico) ou mancais de -faixa freqüência -sensível a interf.
25 Hz - 30 kHz rolamentos ampla eletrostática
(10 mV/g) -uso fácil -enfatiza altas
-robusto freqüências em
-vida longa detrimento das
baixas
Fig. 2 Sensores usados freqüentemente em monitoração de máquinas

A figura 2 apresenta três tipos de sensores utilizados freqüentemente em monitoração de

máquinas para manutenção preditiva. A escolha do sensor vai depender de vários fatores.
Sensores de deslocamento são especialmente indicados para vibrações de baixa freqüência
que ocorrem em máquinas de grande porte como hidrogeradores. Sensores de proximidade
são especialmente indicados para monitoração do deslocamento relativo de árvores em
mancais de deslizamento. As vantagens destes sensores para essa aplicação são a operação
sem contato, portanto isento de desgaste, capacidade de medir deslocamentos estáticos, o que
simplifica a técnica de calibração e permite medir oscilações de baixa freqüência. O fato de
ser um sensor relativo não constitui um problema em se tratando da monitoração de mancais
de deslizamento, cujo parâmetro crítico é a folga entre árvore e séde do mancal. A
desvantagem do sensor de deslocamento relativo fica evidente quando a parte não rotativa do
mancal apresenta um nível de vibração importante e se deseja comparar os valores de
deslocamentos medidos com resultados de modelagem dinâmica do rotor, uma vez que a
modelagem é feita em termos de coordenadas absolutas em relação a um referencial inercial.
Sensores de velocidade têm a vantagem de dar igual ênfase a vibrações de baixa, media ou
alta freqüência. Além disso, severidade de vibração, conforme normas internacionais, está
geralmente associada à velocidade. A autogeração do sinal é vantagem do sensor
eletrodinâmico mas constitui também uma limitação na resposta a baixas freqüências onde as
velocidades são muito baixas para geração do sinal. Sensores eletrodinâmicos apresentam
sensibilidade a campos magnéticos e a componentes transversais da vibração. Em se tratando
de sensores absolutos de freqüência natural baixa, a resposta a altas freqüências fica limitada
por ressonâncias nas molas internas do sensor. O fato de ser pesado e volumoso constitui uma
desvantagem para ensaios de laboratório mas não constitui limitação para monitoração de
máquinas.
Acelerômetros piezoeléctricos são os sensores mais usados em monitoração de vibrações em
máquinas. São sensores absolutos, compactos, robustos, com ampla faixa de resposta em
amplitude e em freqüência. O sinal de aceleração pode ser integrado eletronicamente para
obter-se velocidade e deslocamento dinâmico. A vantagem da integração do sinal está em
minimizar o efeito do ruído sempre presente no sinal experimental, ao contrario da
diferenciação que maximiza o efeito do ruído. A resposta do acelerômetro piezoeléctrico a
baixas freqüências depende da constante dielétrica do cristal ou cerâmica piezoeléctrica e,
principalmente, da freqüência de corte da cadeia de medição. Esta característica é importante
quando se mede acelerações transitórias de longo período de duração. Talvez a maior
limitação do acelerômetro piezoeléctrico seja a saída de alta impedancia do sensor que obriga
o uso de cabo especial entre este e o amplificador de carga. O uso de cabo inadequado ou de
comprimento excessivo resulta sinais espúrios que mascaram totalmente o sinal gerado no
sensor. Existem atualmente acelerômetros denominados genericamente ICP que possuem
incorporado um preamplificador em circuito integrado. A baixa impedância de saída desses
sensores permite o emprego de cabos longos para ligação entre o sensor e a instrumentação de
medição, sem interferência de sinais espúrios devidos à movimentação do cabo pela vibração
ambiental. Instrumentação equipada para operar com estes sensores fornecem a alimentação
para o circuito integrado através do mesmo cabo de alimentação que transmite o sinal.
Acelerômetros piezoeléctricos para temperaturas acima de 120°C têm quartzo como elemento
sensor ou possuem jaqueta para refrigeração a água. Acelerômetros são especialmente
adequados para monitoração de vibrações de alta freqüência, sendo portanto a escolha natural
para a monitoração de mancais de rolamentos.
Existem acelerômetros absolutos que respondem a acelerações de freqüência zero, são os
piezoresistivos e os servoacelerômetros, porém são sensores mais frágeis, de custo elevado,
concebidos para outras aplicações tais como navegação inercial, não sendo usados
normalmente em monitoração de máquinas. Extensômetros resistivos ou “strain gages” não
são normalmente usados na monitoração corriqueira de máquinas mas são de grande valia
para diagnóstico de falhas, aferição de modelagem, ou detecção de deformação específica
dinâmica em locais sujeitos a trincas de fadiga. Deve ser lembrado que os pontos onde
ocorrem as deformações críticas em uma estrutura em geral não são os pontos onde ocorrem
os maiores deslocamentos e acelerações. Assim, por exemplo em uma viga engastada, o local
ideal para colar o extensômetro seria junto ao engastamento enquanto o local para instalação
do acelerômetro seria na extremidade livre da viga.

Fontes de Vibração

O quadro da figura 3 aborda as causas básicas de vibrações em máquinas.

Causas Falhas de Projeto ex: ressonâncias

acelerações excessivas em mecanismos

Falhas de Fabricação ex: ajustes, folgas

imprecisão na geração de perfis de engrenagens

Falhas de Montagem ex: folga

frouxidão
Operação e Desgaste ex: erosão, corrosão, desgaste, fretagem, cavitação

Fig. 3- Causas básicas de vibrações em máquinas

Fontes freqüentes de vibrações em máquinas rotativas, classificadas segundo o mecanismo

físico causador do defeito, são apresentadas na figura 4.

Mecanismo Físico Dinâmica das Estruturas Ressonâncias

Vibrações auto-excitadas
Vibrações paramétricas
Vibrações não-lineares

Dinâmica dos Fluidos Cavitação

Combustão
Turbulência
Pulsação de fluxo
Partículas soldas no fluxo
Comutação de fluxo
Descolamento de vórtices
Interação fluido-estrutura

Defeitos Elétricos Desbalanceamento magnético

Curto-circuitos

Fig. 4- Mecanismo físico de fontes freqüentes de vibrações em máquinas

A figura 5 relaciona alguns defeitos em máquinas rotativas que podem ser identificados pela
análise das vibrações. As vibrações devidas a esses defeitos possuem característcas específicas
que podem ser detectadas pelo tratamento adequado do sinal da vibração monitorada.

Defeitos Caracterizáveis Rotores e Eixos Empenamento

por Análise de Vibrações Desalinhamento
Excentricidade
Desbalanceamento
Aquecimento Diferencial
Roçamento
Amortecimento Histerético

Mancais Desgaste- Mancais Rolamento

Instabilidade- Mancais Hidrodinâmicos

Acionamentos Correias e Correntes

Engrenagens
Mecanismos

Fig. 5- Alguns defeitos caracterisáveis por análise de vibrações.

Análise e Apresentação do Sinal

Alterações nas cracteristicas da vibração da máquina monitorada permitem em primeira
instância alertar para o surgimento de mudanças no comportamento mecânico desta, que
podem ser resultado de defeitos ou falhas. Uma vez alertado para a existência da anomalia,
resta ao engenheiro identificar o defeito ou o fenômeno fisico que está causando a vibração.
Para este trabalho de investigação existe uma gama de tecnicas de análise e apresentação do
sinal da vibração. A figura 6 apresenta uma visão geral das técnicas usuais de tratamento de
sinal usadas em monitoração de máquinas objetivando manutenção preditiva e diagnóstico.
Algumas dessas técnicas são de uso corrente e outras têm sido pouco usadas, ou usadas em
problemas específicos de diagnóstico e têm potencial de aplicação. A necessidade de
tratamento do sinal da vibração medida é devida ao fato que, de um modo geral a vibração
medida em máquinas raramente é uma simples senóide, a não ser no caso de grave
ressonância. Além disso, em geral o sinal vem poluido de riudo. Ruido esse oriundo do
próprio processo de medição, interferência eletromagnética e vibraçào de fundo oriunda de
fontes adjacentes na própria máquina ou em máquinas ou equipamentos vizinhos. Acresce a
esse ruido as distorções devidas à propagação da vibração pela estrutura da máquina, da fonte
até o ponto de medição. Um outro universo de investigação consiste na abordagem do
problema de propagação do sinal com reverberação e dispersão. O quadro não contempla
técnicas atuais de tratamento cuja aplicação a monitiração de máquinas esteja em fase de
pesquisa, tais como “wavelets” ou análise no dominio tempo-freqüencia.
O fácil acesso a computadores para tratamento digital dos dados, principalmente o algoritmo
FFT tornou viável a utilização corrente dessas técnicas em sistemas de monitoração e
diagnóstico.

Nivel de Vibração Nivel Global

Combinação de Niveis Globais
Nivel Filtrado em Banda Larga
Nivel Filtrado em Banda Estreita
Potência Harmônica
Distorção Harmônica Global

Análise no Tempo Forma de Onda Analógica

Série Temporal
Auto-Correlação
Correlação Cruzada
Órbita

Análise de Ordem 1x, 2x, 3x rpm... Amplitude Estacionária

(máquinas rotativas) Transitória

Fase Estacionária
Transitória

Gráfico de Bode (r.p.m.)

Gráfico de Cascata r.p.m.

tempo

Diagrama de Campbell (r.p.m. x Hz)

Análise na Freqüência Espectro Linear

Espectro de Potência
Média Espectral
Média Espectral Síncrona
 Função de Transferência
Coerência
Potência Coerente
Potência não-Coerente
Espectro Cruzado de Potência

Análise de Ressonância Diagrama de Nyquist

Análise de Picos Fator de Crista

Picos de Alta Freqüência
Cepstrum

Análise Estatística Densidade de Probabilidade

Curtose

Fig. 6- Técnicas usuais de tratamento de sinais empregadas em monitoração de máquinas.

O grau de detalhe da análise do sinal vai depender do valor intrínseco da máquina ou de sua
importância no processo produtivo da planta. Quando o objetivo é o monitoramento
automático da condição da máquina é conveniente usar uma técnica de processamento que
forneça uma “figura de mérito” em termos de um número único. É importante que este
número seja sensível ao aparecimento dos primeiros sintomas do defeito que se deseja
monitorar. Caso contrário o aparecimento do defeito passará desapercebido ao sistrema de
monitoração. Excetuando o caso de ocorrência de fortes ressonâncias, vibrações de máquinas
em geral são de naturesa aleatória. O valor da amplitude caracteriza bem sinais senoidais,
observados na prática somente em condições severas de ressonância. Entretanto sinais obtidos
usualmente em monitoração de vibrações de máquinas são de natureza aleatória e portanto
melhor caracterizados por seu nível r.m.s.. Em particular, o valor medio quadrático do sinal de
velocidade está associado à energia vibratória e algumas normas internacionais adotam o nivel
r.m.s.de velocidade para caracterizar severidade de vibração. Em manutenção preditiva é
prática usual a análise de tendência pela comparação periódica do nível de vibração. Um
cuidado a ser tomado na comparação de níveis r.m.s. é que estes tenham sido avaliados em
uma mesma faixa de freqüência. Para esclarecer este fato, consideremos x(t) o sinal temporal
de uma vibração medida, podendo x(t) estar relacionado a deslocamento, velocidade ou
aceleração, conforme a grandeza física medida. A transformda complexa de Fourier do sinal
temporal é dada por
!
X ( f ) = ∫−∞ x( t ) e − ift dt .
∞

O valor médio quadrático do sinal x 2 é a área sob a curva da densidade espectral de potência.
Na prática, analisadores de freqüência fornecem a densidade espectral de potência
experimental definida apenas para freqüências positivas Gx ( f ) , obtida a partir da
transformada de Fourier do sinal pela relação
Gx ( f ) = 2 X ( f )2 .
Assim,

∫
∞
x2 = 0
Gx ( f ) df .
Considerando que as medições experimentais são realizadas em faixas limitadas de
freqüência, dois valores r.m.s. serão comparáveis somente se forem medidos dentro de uma
mesma faixa de freqüência.
A seguir faremos alguns comentários a repeito das várias tecnicas de apresentação do sina l
abordadas na figura 6.
Nivel grobal r.m.s. de vibração tem a vantagem de ser caracterizado por um número único,
sendo portanto conveniente para acompanhamento de tendência. Entretanto nível global não
fornece informação suficiente para diagnóstico do defeito correspondente. Alem disso, o nível
global é insensível a sinais temporais com picos espaçados e de curta duração que ocorrem,
por exemplo, na deterioração incipiente de mancais de rolamentos. Tais picos são importantes
para a detecção do defeito mas não têm energia suficiente para alterar o valor do níver global
do sinal.
A comparação dos valores dos níveis dos sinais de deslocamento, velocidade e aceleração de
uma mesma vibração nos fornece alguma informação adicional a respeito do conteúdo em
freqüência do sinal. Uma vez que o nível global de deslocamento enfatiza o conteudo em
baixa freqüência e o nível global de aceleração enfatiza o conteudo de alta freqüência da
vibração, a comparação dos níveis de deslocamento, velocidade e aceleração fornece uma
unformação adicional embora grosseira da distribuição em freqüência da vibração que pode
ser util para diagnóstico.
O primeiro passo para annálise detalhada do sinal, visando diagnóstico, é a obseravação do
sinal temporal na tela de um osciloscópio. Dessa observação pode-se identificar ressonâncias,
defeitos de origem elétrica e outros. Além da visualisação do sinal temporal na tela de um
osciloscópio, a técnica de análise do sinal de aplicação mais difundida em monitoração de
máquinas é a visualisação do movimento orbital da árvore de máquinas rotativas dentro de
mancais de deslisamento. Para isso, a trajetória radial da árvore em relação ao mancal é
monitorada por pares de sensores de deslocamento sem contato fixados na parte não rotativa
dos mancais e dispostos a 90°. A observação das órbitas permite detectar a folga entre árvore
e mancal durante a operação da máquina rotativa assim como a ocorrência de roçamento no
mancal. Turbogeradores de grande porte e recentemente algus hidrogeradores são fornecidos
pelo fabricante com estes sensores de deslocamento relativo instalados nos mancais
principais. A investigação do comportamento dinâmico da máquina rotativa envolve em geral
a observação do movimento orbital e a análise freqüêncial do sinal dos sensores se
deslocamento junto com a modelagem dinâmica do rotor. A comparação dos resultados das
medições experimentais com aqueles da modelagem nem sempre é trivial. O problema está no
fato de o modelo ser referido a um referencial inercial, ou absoluto, enquanto as medições
experimentais são feitas com sensores de deslocamento relativo à parte não rotativa dos
mancais. A comparação direta dos resultados do modelo e das medições pressupõe que não
ocorre movimento ou vibração da estrutura suporte dos mancais, o que freqüentemente não é
o caso. A modelagem de rotores apresenta dificuldades adicionais em relação à modelagem de
estruturas não girantes. Uma delas é a inclusão do efeito giroscópico, importante na dinâmica
de rotores e inexistente em estruturas não rotativas. Mancais de deslizamento apresentam
características não lineares que devem ser incluidas no modelo quando for necessario explicar
alguns comportamentos peculiares de rotores suportados nestes mancais. A figura 7 apresenta
um sistema de coordenadas comumente usado na caracterização da posição de um elemento
de árvore girante. Da figura vê-se que quatro coordenadas são necessárias a essa
caracterização: as componentes u ,w do vetor deslocamento transversal do eixo da árvore e as
rotações θ , ψ do eixo de simetria do elemento de árvore em relação à posição de repouso. A
órbita da árvore é a evolução no tempo do vetor BS da figura 9 cujas componentes u ,w são
fornecidas pelos sensores de proximidade. As coordendas θ e ψ entretanto são dificeis de
serem medidas, o que dificulta a comparação de experimento e modelo, embora as
coordenadas de rotação do eixo da árvore sejam importantes na consideração dos efeitos
giroscópicos. Alguns destes problemas são objeto de pesquisa em curso do grupo de acústica e
vibrações do PEM da COPPE, em colaboração com o CEPEL-Centro de Pesquisas de Energia
Elétrica. Recente tese de doutorado no PEM da COPPE aborda esse assunto de modelagem do
conjunto rotor e estrutura não-girante suporte dos mancais, lançando mão de tecnicas recentes
de subestruturação.
Os referenciais e coodernadas necessárias para caracterizar o movimento orbital de um
elemento de árvore, usados na figura 7, são esclarecidos abaixo.
X Y Z : eixos do elemento em repouso
X Y Z : sistema paralelo a X Y Z com origem no centro de massa do elemento deslocado
deste (u,0,w).
y 1 : eixo de simetria do elemento
Ω : “rotação da árvore” - velocidade angular em torrno do eixo de simetria
x 1 , z 1 : plano diametral do elemento
ψ : deslocamento angular em torno de Z
θ : deslocamento angular em torrno de x 1
x 1 , y 1 , z 1 : referencial de Euler
x, y, z! : referencial ligado ao elemento de árvore
! !
ω1 = θ" + ϕ!" : velocidade angular do referencial de Euler
! !
ω = ω1 + Ω : velocidade angular do elemento de árvore
{u, w,θ , ϕ }T : vetor posição do elemento de árvore
{u , w}T : vetor deslocamento orbital medido usualmente
Fig. 7 - Referenciais e coordenadas do elemento de árvore rotativa.

A técnica de análise do sinal mais difundida na monitoração de máquinas visando diagnóstico

é a análise no domínio da freqüência. A análise de ordem, uma classe de tratamento de sinal
empregado na monitoração de máquinas rotativas, que consta do quadro da figura 6 é uma
forma de apresentação do sinal no domínio da freqüência na qual a escala de abcissa tem
como base de medida a freqüência de rotação Ω da máquina enquanto a análise convencional
no domínio da freqüência a escala da abcissa é a freqüência da vibração transversal da árvore
ω, conforme definido na legenda da figura 7. A aplicação da análise de ordem está na
monitoração de máquinas rotativas em velocidade variavel. `
O grafico de Bode é um dos mais usados na alálise de máquinas rotativas. Êle consiste de um
gráfico de amplitude de vibração síncrona com a rotação e de um gráfico do ângulo de fase
da vibração em relação a um referencial ligado à árvore, ambos plotados vs rotação da árvore
Ω (rpm). Para isso há necessidade de um sensor que forneça um sinal a cada passagem de um
ponto de referência no rotor. Este sensor é denominado usualmente “fasor”. A observação em
um mesmo gráfico da variação da amplitode e fase da vibração com a rotação é importante na
análise de ressonâncias e velocidades críticas de máquinas rotativas.

Fig. 8 - Grafico de Bode

O diagrama de Campbell é outra forma de apresentação gráfica útil na monitoração de
máquinas rotativas. Trata-se de um gráfico XY no qual são plotadas no eixo Y as freqüências
naturais de vibração de um sistema rotativo ω j em função da rotação Ω do rotor no eixo X. A
modelagem dinâmica de um sistema rotativo permite determinar as freqüências naturais de
oscilações transversais da árvore ω j e os modos naturais correspondentes. Devido ao efeito
giroscópico, a rotação Ω influencia o comportamento dinâmico do sistema quando comparado
a sitemas não-rotativos. O diagrama de Campbell apresentado na figura 9 ilustra tal
comportamento para um sistema rotativo que apresenta na faixa de freqüência de interesse
duas freqüências naturais de oscilação flexional da árvore ω1 e ω2 da uma máquina rotativa
em condição estacionária (Ω = 0). Quando a árvore é posta a girar, devido ao efeito
giroscópico, para uma dada rotaçào Ω, estão associadas não apenas duas, mas quatro
freqüências naturais. Assim, para uma rotação Ω, uma vertical no gráfico da figura 9
intercepta as curvas R1 , D1 , R2 e D2 resultando respectivamente freqüências naturais ωR1 ,
ωD1 , ωR 2 e ωD 2 correspondentes respectivamente aos primeiros modos de bamboleio
retrógrado R1 e direto D1 e aos segundos modos de bamboleio retrógrado R2 e direto D2 .
Entende-se por bamboleio retrógrado um movimento orbital da árvore tal que a rotação do
vetor BS da figura 7 tenha sentido oposto ao sentido da rotação da árvore Ω, enquanto no
bamboleio direto o sentido da rotação do vetor BS é o sentido de Ω. A intersecção da reta a
45° da figura 9 com as curvas R1 , D1 , R2 e D2 fornece as rotações críticas ou freqüências de
ressonância da árvore excitadas por desbalanceamento ou outra perturbação síncrona com a
rotação Ω. Excitação de desbalanceamento excitam apenas modos de bamboleio direto em
árvores com simetria axial montadas em mancais com com rigidezes transversais simétricas.
Entretanto, outras excitações, como por exemplo roçamentos, podem excitar modos
retrógrados. Em razão do efeito giroscópico, na figura 9, a abertura das curvas R j e D j em
relação à horizontal por ω j é tão mais pronunciada quanto mais intensos são os ângulos de
rotação transversal θ e ψ para o modo j correspondente.

Fig. 9 - Diagrama de Campbell

Fazendo mais uma vez referência ao quadro da figura 6, a análise no dominio da freqüência é
a ferramenta mais usada para diagnóstico de defeitos em máquinas. Este tipo de tratamento de
sinal é de especial utilidade na monitoração de vibrações em máquinas quando os espectros de
vibraçào são apresentados em cascata. Uma visão geral da evolução do comportamento
vibratório de uma máquina é fornecida pela justaposição de espectos de vibração medidos em
condições idênticas em tempos socessivos. A justaposição em cascata dos espectros de
vibração de uma máquina rotativa medidos em varias condições de rotação Ω da árvore
durante o processo de aceleração nos permite distinguir se ressonâncias que aparecem estão
associadas à parte rotativa ou à parte não rotativa da máquina. A figura 10 mostra um gráfico
em cascata de espectros de vibração de uma máquina rotativa em função da velocidade de
rotaçào Ω.
 amplitude de Ω (rpm)
vibração ↑ ↑

ω freqüência da vibração (cpm)

Fig. 10 - Espectros em cascata na rotação
Na figura 10, uma família de picos associada a uma ressonância da parte não-rotativa se
apresenta em uma vertical no gráfico em cascata enquanto uma ressonância na parte rotativa
se apresentam como uma família de picos dispostas em linha inclinada no gráfico.
O conhecimento das características dinâmicas da máquina é fundamental para uma análise
detalhada das vibrações medidas para efeito de diagnóstico. O conhecimento dessas
características é obtido de forma analítica-computacional atraves de modelagem. A
identificação de parâmetros estruturais através da análise modal permite um modelagem mais
fiel da máquina. Em análise modal, a análise do sinal da vibração no dominio da freqüência é
fundamental, assim como a análise de ressonâncias em funcões de transferência mediante
diagramas polares. A figura 11 é uma imagem tridimensional da função de transferência
proximo de uma ressonância, suas projeções ortognais são os gráficos usados normalmente
para análise de ressonâncias. A escolha do tipo de tratamento do sinal da vibração vai
depender das características do sinal associado a cada defeito.

Fig. 11 - Análise de ressonância, função de transferência

Diagnóstico

Uma vez captado o sinal da vibração resta a operação de diagnóstico. Fazendo referência ao
quadro da figura 1, a operação de diagnóstico pode ter como objetivo identificar a fonte da
vibração ou identificar o caminho. Um exemplo típico de identificção do caminho consiste em
operar uma unidade hidrugeradora faixa de instabilidade hidráulica. Nestas condições a
unidade fica sujeita a uma excitação de espectro amplo permitindo identificar no espectro da
vibração resultante ressonâncias e parâmetros estruturais que não seriam excitados na
operação normal. O outro problema de identificação da fonte quando o sensor de vibração não
pode ser localizado suficientemente próximo da fonte e o sinal é recebido distorcido devido a
reverberação e dispersão ao propagar pela estrutura da máquina. A figura 12 apresenta uma
visão geral do problema de propagação do sinal pela estrutura.

Propagção pela Estrutura

reverberação
dispersão

Identificção Identificação
da Fonte do Caminho

Baixa Densidade Modal Alta Densidade Modal

Análise Modal Modelagem SEA Análise Estatística

estimativa de estimativa de de Energia
parâmetros parâmetros do
modais modelo

Aproximações Aproximações Diagnóstico Diagnóstico

1 grau liberd. varios graus lib. usando usando
energia sinal fase sinal

Amplitude Algoritmos Algoritmos

resposta dominio dominio
frequência tempo

Resposta Min. quadr Exponencial Filtro inverso Filtro inverso

quadratura p/residuos complexa cepstrum cepstrum
p/todos par. real complexo

Ajuste
crculo
 Fig. 12 - Propagação pela estrutura

A ajustagem do modelo aos dados experimentais é um problema de identificaçào que

presupõe linearidade e invariância no tempo. A figura 13 apresenta uma visão do problema de
identificação.

Dados da Forma de Onda Dados de Decaimento Livre

xp ( t ) xc ( t )

F{x} Ibrahim
time domain

FRF H(ω)
função resposta F −1 { X }
em freqüência

Ajuste Função resposta

impulsiva h (t)

Identif. model
modal dom.
freqüência Polireference

Identif. model
modal dominio
tempo
Identificação Direta
parâmetros modelo
dominio freqüência
Identificação Direta parâmetros modelo
dominio tempo

DOMINIO FREQÜÊNCIA DOMINIO TEMPO

MODELO MODAL
MODELO FISICO
 Fig. - 13 Identificação e ajustagem do modelo

Politica e Estrategia
A politica a ser adotada em manutenção preditiva por monitoração de vibraçòes depende do
parque de máquinas da planta. A dificuldade reside sempre em estabelecer valores admissiveis
de vibraçào para cada tipo de máquina. Valores de normas são aplicaveis a máquinas comuns.
Valores para máquinas produzidas em pequenas séries ou individualmente, se não forem
fornecidos pelo fabricante devem ser estabelecidos a partir da experiencia adquirida na
operaçào destas ou por análise de tendência da vibração medida ao longo do tempo. Em se
tratando de equipamento de grande porte ou de características não convencionais, a
modelagem dinâmica pode se tornar indispensável para a interpretação dos sinais da vibração
medida. Assim, existem duas filosofias básicas para o desenvolvimento de sitemas
especialistas em manutenção preditiva: I- sistemas por analise de tendência e comparação com
valores admissiveis, cujo esquema é mostrado na figura 14; II- sistemas baseados em
modelagem, cujo esquema é mostrado nas figuras 15 e16.

Máq. “bom estado” Máq. em operação Valores Admissíveis

-norma
-fabricante
-operação
Medições de Medições periódicas
vibrações: de vibrações:
valores “padrão” valores medidos

Comp. Comp.
Relativa Absoluta
Tendência

Sist. Especialista Banco de

Conhecimento

Diagnóstico
provável

Especialista
 Diagnóstico

Decisão Planejamento de Manutenção

Fig. 14 - Diagnostico por análise de vibrações

Máq. “Bom Estado”: Modelo Matemático

- oscilações árvore -oscilações árvore
-oscilações estator -oscilações estator
-pulsações pressão hidráulica Variáveis:
Resultados: -condições de contorno
-valores característicos -forças de excitaçào
-identif. parâmetros -parâmetros físicos
-identif. excitações -linearidade

↓ ↓

Resultados Resultados
Medições Teóricos
→ ←
↓
≤ε >ε
Comparação

↓ ↓
Modifica-se
Variaveis do
Modelo
Modelo
Matemático
Aferido

Fig. 15- Diagnostico associado à modelagem. 1 a Etapa: Aferição do Modelo.

 Medições na Modelo
Máquina: Matemático
Estado “?” Aferido

Comparações periodicas
entre medições:
Análise de Tendências
↑

↓ ↓
N
OK ← Variação
Detectada
≥η
Nova
S Medição

↓ → ↑
→ N ≤ε
Análise de Sinais: é Conclusivo Comparação OK
Dominio tempo
Dominio freqüência S

↓ ↓

Modif. Modelo

Ativa Manut. :
Diagnostico
↓

Decisão :
Observa / Para

↓
F
Fig. 16 - Diagnostico associado à modelagem. 2 a Etapa: Análise / Diagnostico.