HOL CURSO: TECNOLOGIA DE LOS POLIMEROS

DOCENTE: ING. OSWALDO FUENTES MACEDO

INTEGRANTES:

EDIE YUNGURI CCORI CODIGO :131718

GIAN SALAZAR HURTADO CODIGO :145077

ROYHER MEZA CONDORI CODIGO :141068

ALEJANDRO LEON AUCCAYLLE CODIGO :1552004

KEVIN JHONSON QUISPE HUAMAN CODIGO :145069

EL PAPEL

El papel es una hoja delgada hecha con fibras de celulosa, sobrepuestas y prensadas, que se usa

principalmente para escribir y como material de embalaje. Las fibras empleadas se obtienen directamente de

diversas especies de plantas.

Aunque el papel ahora puede ser sustituido para ciertos usos por materiales sintéticos, sigue conservando una

gran importancia en nuestra vida y en el entorno diario, haciéndolo un artículo personal y por ende

difícilmente sustituible.

La aparición y rápido auge de la informática y los nuevos sistemas de telecomunicación, permiten la

escritura, almacenamiento, procesamiento, transporte y lectura de textos con medios electrónicos más

ventajosos, relegando los soportes tradicionales, como el papel, a un segundo plano.

MATERIAS PRIMAS DE LA FABRICACIÓN DE PAPEL

Se elabora a partir de fibras de celulosa presentes en las plantas. Estas fibras pueden provenir de diferentes

vegetales: algodón, madera, paja de cereales, etc., pero actualmente la mayor parte de la producción mundial

del papel proviene de la madera.

La celulosa es un polisacárido estructural en las plantas ya que forma parte de los tejidos de sostén.

Composición de la madera

 La madera es una materia prima de origenvegetal.Está formada por fibras de celulosa, sustancia que

conforma el esqueleto de los vegetales, y lignina,que le proporciona rigidez y dureza

Haciendo un corte transversal en el tronco de un árbol distinguimos las siguientes partes:

CORTEZA. Capa más exterior. Protege a la planta de las agresiones externas.

CAMBIUM es una capa fina y transparente que sigue a la albura.Función la formación de la nueva madera

en el tronco del árbol.

ALBURA O ZANA BLANCA

.Es la madera joven menos dura y blalnquecina que rodea completamente al duramen.

DURAMEN O CORAZÓN. Es madera seca,dura,consistnte y de color más oscuro. es la paarte que

sostiene a la planta y la más apropiada para la obtención y uso de la madera.

MÉDULA. Zona central del tronco, poseee escasa resistencia.

PROPIEDADES FISICAS DE LA MADERA:

PESO ESPECIFICO APARENTE: Es la relación entre el peso de la madera y su volumen. En todos los

casos debe aclararse el contenido de humedad.

HUMEDAD: Se refiere al contenido de agua de la madera que se presenta bajo tres formas: Libre -

Imbibición - Constitución. El contenido de humedad influye sobre las propiedades físicas y mecánicas de la

madera.

CONTRACCION O HINCHAMIENTO: Se refiere al movimiento de la madera cuando reduce o aumenta

su tamaño, al disminuir o aumentar el contenido de humedad por debajo del punto de saturación de las fibras.

La variación del volumen por cada 1% de variación de la humedad se denomina "coeficiente de contracción"

constante que es característico en cada especie.

CONDUCTIBILIDAD TERMICA: Es el coeficiente de la cantidad de calor que fluye de un material

sometido a un gradiente de temperatura y se expresa en Kcal/m.h.°C.; o Vatios/m2°C. La conductibilidad

térmica de la madera es directamente proporcional al contenido de humedad y a la densidad. La cantidad de

calor conducida por la madera varía con la dirección de la fibra, el peso específico, la presencia de nudos y

rajaduras. La madera seca es un buen aislante termico.

ACUSTICIDAD: Esta propiedad está intimamente relacionada con la estructura fibrovascular de la madera,

su naturaleza elastoplástica y su densidad. La madera presenta buena capacidad para absorber sonidos.

PROPIEDADES MECANICAS DE LA MADERA

 La madera se comporta de manera diferente a otros materiales desde el punto de vista mecánico,

esencialmente debido a su anisotropía (variaciones de la resistencia mecanica).

 En la madera se pueden reconocer tres direcciones entre sí denominadas: longitudinal, tangencial y

radial. Pero en la práctica se consideran dos direcciones principales: la longitudinal o paralela al gran

o y la transversal o perpendicular al grano.

PROCESAMIENTO DE PULPA, PAPEL Y MADERA

Se puede dividir el procesamiento de la pulpa y el papel en dos etapas:

1. la producción de pulpa con una gran variedad de fibras provenientes de la madera u otras plantas, o,

en un volumen cada vez mayor, del papel reciclado; y,

2. fabricación de productos de papel. Se utilizan cantidades menores de fibras sintéticas para papeles

especiales.

La producción de papel puede realizarse conjuntamente con la producción de pulpa (fábricas de papel

integradas), o separadamente, en cuyo caso, se compra la pulpa de las fábricas respectivas del país, o se la

importa. En los países industrializados, la capacidad de las fabricas de pulpa rara vez es menor de 500

toneladas de pulpa por día. En los países en desarrollo, pueden ser de 50 toneladas por día o mes.
Los procesos de producción de pulpa son mecánicas, termomecánicas y químico-termo-mecánicas, o

químicas, utilizando el proceso sulfito, kraft o kraft/sulfito. El Proceso Kraft es el dominante debido a su

versatilidad y flexibilidad. Algunas de las plantas más antiguas emplean el proceso sulfito, que predominó

hasta 1935, porque en ese tiempo se consideraba que la pulpa de sulfito era más barata y más fácil de

producir que la de kraft.

En una fábrica de papel integrada, la lechada de pulpa se transporta por tubería directamente a las máquinas

de papel. Las fábricas no integradas utilizan pulpa seca, mayormente. Se mezcla la pulpa seca con agua antes

de introducirla a la fábrica de papel.

La madera es la materia prima fundamental para la producción de pulpa, pero se emplean, además, fibras

vegetales como: paja, bagazo, rafia brava, papiro, sisal, lino, yute, etc. El papel de desecho es una materia

prima cada vez más importante, especialmente para la producción de papel periódico y ciertos papel de seda,

papel de cartas, revistas y cartón. El único tratamiento químico que se requiere, es la eliminación de la tinta,

porque la mayoría del papel reciclado se reduce a pulpa mecánicamente.

Las fábricas de pulpa, a menudo, se instalan cerca de su fuente de materia prima, a saber, los bosques. Es

importante manejar el bosque adecuadamente para asegurar que se tenga un suministro uniforme y sostenido

de madera, y, también, porque la explotación de la madera es una de las operaciones más difíciles y

peligrosas de la industria de papel

OBTENCIÓN DE PULPA DE PAPEL

Para la obtención del papel, es necesaria la obtención de la suspensión de fibras celulósicas con unas

características determinadas en cuanto a tamaño de fibras, distribución de tamaños, composición,

flexibilidad, resistencia,... Para obtener estas características, se aplicará sobre las materias primas diferentes

procedimientos encaminados a obtener una pulpa de características adecuadas, tratando siempre de obtener

el mayor rendimiento posible, es decir, cantidad de pulpa obtenida por tonelada de madera empleada y

cantidad de reactivos empleados para obtener una tonelada de pulpa. Existen muchos procedimientos, los

cuales se han ido desarrollando y mejorando a lo largo del tiempo, los cuales presentan ventajas e

inconvenientes que han de ser evaluados conforme al tipo de producto final que se desea obtener, teniendo en

cuenta parámetros tales como resistencia mecánica del papel a la rotura, al rasgado, al rozamiento, al
plegado, rugosidad, blancura, deteriorabilidad, etc. Además de costo unitario del proceso, impacto

medioambiental de la producción, tipo de materia prima disponible, etc.

Ya que la materia prima más utilizada en la fabricación del papel son las pulpas de madera virgen, se

describirá el proceso de fabricación de pulpa a partir de fibras vegetales madereras.

ACONDICIONAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

Cualquiera que sea el método utilizado en el procesamiento de la madera para obtener la pulpa, ésta necesita

unas operaciones previas que tienen como fin que en el proceso de deslignificación (separación de la fibras

celulósicas) no se introduzcan impurezas que puedan perjudicar el proceso. Éste es un tratamiento estándar

para todo tipo de maderas, aunque dependiendo del tipo específico empleado, cada uno de los tratamientos

será más o menos crítico.

LAVADO DE LA MADERA
Este tratamiento se realiza mediante aspersión de agua a presión para tratar de retirar cualquier partícula

adherida a la madera, de forma natural o durante el transporte, para evitar impurezas en la línea de proceso.

DESCORTEZADO
La importancia de esta operación radica en que la cantidad de corteza que debe utilizarse tiene que ser

mínima, ya que produce un efecto debilitador indeseable en la pasta de papel. Durante este proceso se pierde

una mínima fracción de madera, pero esto es admisible en aras de la superior calidad de la pulpa obtenida.

Una vez acondicionada la madera, se introduce en la unidad correspondiente para separar las fibras que

constituyen el esqueleto de la madera.

Existen tres grandes grupos de procesado de la madera para la separación de las fibras y la lignina, que se

clasifican en función de la naturaleza de la separación; estos son:

PROCESOS MECÁNICOS
 La única acción separadora es la aplicación de fuerzas mecánicas de compresión y cizalladura para conseguir

la separación de las fibras.

PROCESOS SEMIQUÍMICOS
Se utiliza una combinación de tratamientos mecánicos con la adición de ciertos reactivos químicos que

aceleran y optimizan la separación.

PROCESOS QUÍMICOS
Están basados en tratamientos puramente químicos, adicionando a la madera reactivos químicos que

producen por sí solos la separación de la lignina de la celulosa. Normalmente son llevados a cabo a alta

temperatura y presión.

PASTA MECANICA Y QUIMICA

PASTA MECANICA PASTA QUÍMICA

Producto Final: Producto Final:

Tendencia a amarillear Papeles más blancos y de menor volumen

Elevado volumen específico Papel que no se amarillea muy rápido al paso del

Alta opacidad tiempo.

Baja Resistencia Papeles con gramaje inferior

Buenas cualidades ópticas y de impresión

Producción

Producción: La pasta química se produce disolviendo

Trituración de madera contra una piedra o entre químicamente la lignina dispuesta entre las fibras

placas metálicas de la madera, con lo cual se separan éstas sin

La acción de las máquinas rompe estas fibras de dañarse de forma sustancial.

celulosa, por lo que la pasta resultante es más débil El procedimiento implica la cocción de las astillas y

que la separada químicamente. La lignina que une la los reactivos en un digestor. Esto se cuece a

celulosa a la hemicelulosa no se disuelve, temperatura y presión elevadas y se obtiene una

simplemente se ablanda, permitiendo que las fibras pasta con bajo contenido de lignina, por lo cual se

se asienten fuera de la estructura de la madera. repite este proceso hasta la eliminación, sale a la

zona de blanqueado en donde después de continuos

Rendimiento: baños con Oxígeno (O2), ozono (O3) y peróxido de

El rendimiento (proporción de la madera inicial en hidrógeno (H2O2) la pasta queda de color blanco

la pasta) suele ser superior al 90-98 %.

Rendimiento:

Proceso: El rendimiento suele ser en promedio del 40 al 55%

Desfribrador de muela de piedra: Presión de los

troncos contra la piedra con baños de agua Proceso:

Desestructuración de la madera individualizando las Proceso Kraft

fibras y dispersándolas en agua (Pasteado) Fase 1: Preparación de la Madera.

Tratamiento mecánico para flexibilizar las fibras Fase 2: Cocción.

(Refino) Fase 3: Blanqueo

Recolocación de las fibras sobre un plano, retirando Fase 4: Secado y Embalado.

el agua de dispersión (Formación de la hoja) Fase 5: Recuperación y Energía.

Prensado y secado de la hoja para establecimiento de Fase 6: Tratamiento de Efluentes.

enlaces y consolidar la nueva disposición. Fase 7: Control de Emisiones aéreas y de olor.

Fase 8: Disposición de Residuos Sólidos.

Características

Se utilizan 3500 Kw/T

Se conserva el color de la madera

No se puede blanquear
La blancura no es estable con el tiempo

Aplicaciones

Papel periódico

Papel para revista sin estucar

Cartón

Papel Tissue

PAST

A QUÍMICA KRAFT
PASTA MECÁNICA
Es el método más antiguo. Los troncos descortezados se presionan contra una muela giratoria, que separa

las fibras, se le añade agua debido a la alta fricción; luego la pasta atraviesa una criba permitiendo el paso

de las fibras y depurando todo material extraño, como arena o polvo.

Fase 1: Preparación de la Madera.

La madera llega a la Planta generalmente en la forma de troncos denominados rollizos. Los rollizos son

cargados en los descortezadores, que son tambores rotatorios grandes que giran a una velocidad de 6 a 10

revoluciones por minuto. Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las cuales son

clasificación por tamaño; Los chips de tamaño normal continúan a la fase siguiente, los de gran tamaño

son devueltos para ser astillados nuevamente y los finos son quemados.

Fase 2: Cocción.
Las astillas son conducidas hacia la tolva de astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para

eliminar el aire. Inicialmente las astillas pasan por un tanque a alta presión donde son impregnadas con

licor blanco.

En el digestor las astillas son cocidas junto con el Licor Blanco, a alta temperatura y presión. El Licor

Blanco es una mezcla de Na2S y NaOH. Cuya función eliminar la lignina y liberar las fibras de celulosa.

El rango de temperatura de cocción varía entre 130º C y 170° C.

A medida que las astillas avanzan en el digestor estas se transforman en pasta de celulosa. Al final de la

cocción, además de la pasta de celulosa, se genera un residuo Licor Negro, que está compuesto por el

Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera.

Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a un lavado a altas temperaturas,

donde se elimina el Licor Negro; Luego la pasta pasa por un estanque de soplado para reducir la presión;

este se realiza para bajar la temperatura al rango 75-80° C.

La pasta de celulosa es lavada y clasificada a través de varios filtros. Los nudos de la madera y los

pedazos que no pasan por los filtros son enviados de vuelta al digestor. La pasta filtrada y lavada por
segunda vez constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin blanquear; aunque todavía tiene

un contenido importante de lignina.

FABRICACION DE PAPEL

En esencia, en el proceso tradicional para la fabricación de papel se prepara una suspensión de fibras en

agua y se escurre en un tamiz, de manera que se produce una capa de fibras entrelazadas aleatoriamente.

Acto seguido, se elimina el agua de esta capa mediante presión y secado. Antiguamente esas fibras se

extraían de trapos o prendas viejas de algodón o de lino, o de la planta del cáñamo. La primera máquina

que sustituye el proceso de producción manual se construyó en 1798 y luego fue mejorada en 1803 con el

nombre de máquina de Fourdrinier

Posteriormente, la mayor parte del papel se ha fabricado con pulpa de madera, debido a su menor coste.

No obstante, las fibras textiles se seguirán empleando hasta hoy en día para la fabricación de papeles de

alta calidad.

FABRICACIÓN DEL PAPEL (SIGLOS XX Y XXI)

Pulpa de trapos: Se crea a partir de fibras de algodón, lino o cáñamo. Fue la principal forma de hacer

papel hasta mediados del siglo XIX.

Pulpa mecánica de madera: Comienza su producción a mediados del siglo XIX, y se compone de pulpa

elaborada a partir de fibras de madera.

Pasta morena: Se obtiene simplemente desfibrando la madera después de haberla lavado y hervido

Pasta de paja: se obtiene de cereales y de arroz. Posee un color amarillento y se emplea para la

elaboración de papeles de carnicería y para el interior del cartón ondulado.

Pasta de recortes: El recorte de papel se mezcla con las pastas para abaratar los costos.

OBTENCIÓN DEL PAPEL

OBTENCIÓN DE MADERA:

Corte de los árboles y eliminación de todas las ramas, dejando solamente el tronco principal. Hay dos

tipos:
Las maderas (resinosas menos largas, resistentes, para papeles de bajo gramaje, estabilidad dimensional y

opacidad – y frondosas)

Sintéticas (mucha resistencia).

DESCORTEZAR:

Eliminación de las cortezas de los árboles. Esto equivale a quitarles toda la capa exterior para dejar

únicamente la madera del tronco.

MOLIDO DE CORTEZA – OBTENCIÓN DE FIBRA:

Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más fácil de obtener el máximo de las fibras

vegetales en las posteriores reacciones químicas.

MEZCLA CON H2O – OBTENCIÓN DE PASTA:

Tratamiento a base de productos químicos formando una pasta. Esto se puede hacer de varias maneras y

utilizando diversos productos, pero uno de los más económicos es el agua, aunque también es común que

se use el sulfato de magnesio de sodio. La intención de estos productos es la de eliminar las fibras

indeseables de la madera, como es el caso de la lignina, dejando únicamente la celulosa que es la

principal responsable de la elaboración del papel.

BLANQUEO DE PASTA:

La pasta así formada pasa por diversos procesos adicionales como lavado, filtrado, secado y algunos otros

hasta llegar al proceso de blanqueo para obtener el tono deseado. Pretende eliminar la parte de la lignina

no eliminada en la cocción. Puede ser convencional, con dióxido de CI (reduce la contaminación), con

ozono (elimina), con enzimas o con peróxidos (e).

Inclusión de Cl y O3 y transporte a la caja de entrada: En caso de una pasta normal se ultiliza el púlper

(recipiente con hélice que agita las hojas individualizando las fibras) o despastilladores (dos discos con

púas). En este proceso también se bate la fibra para que coja agua y se frota para se que deshilache. El

refino final se mide a pie de máquina con un Schopper-riegler en una escala hasta 100. Si la pulpa viene

de fibra secundaria existen varias técnicas de destintado: lavado (la más antigua, con detergentes),

flotación (el más usado con espuma), con enzimas o combinando lavado y flotación
INTRODUCCIÓN EN MESA DE ENTRADA:

Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el papel se irá formando

poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que es recogida para aprovechar su contenido

de celulosa en otras etapas de recuperación, lo que ayudará a la elaboración de más papel.

ALISADO DEL PAPEL PRENSADO:

El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además del pueden imprimir

algunas marcas,dependiendo del fabricante. Después, el papel se prensa entre dos rodillos recubiertos de

fieltro para extraer aún más agua y posteriormente pasa por otra serie de rodillos que se encargan de darle

la textura adecuada.

SECADO:

Previo al secado, hay diferentes mecanismos: rodillos desgotadores (soportan la tela y ayudan a eliminar

el agua), foils (la tela se desliza sobre ellos), cajas aspirantes progresivas, cilindro aspirante y rodillo

mataespumas. Inmediatamente después, viene el prensado para la consolidación de la hoja mediante

prensa aspirante, ranurada u offset.

Tras ello está la sequería, donde unos rodillos calientes se encargan de realizar una última etapa de secado

con dos partes, después de la prensa y después del tratamiento superficial de máquina, aplicando calor al

papel mediante cilindros

TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE:

Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan un acabado final, además de proporcionarle el

brillo de acuerdo al tipo de papel. Normalmente se realiza un estucado previo a su paso por la

CALANDRA. Puede tratarse de:

Size press (entre saquería y sequería, se coloca una capa de ligan mediante dos prensas mejorando la

imprimibilidad y la estabilidad dimensional)

GATE ROLL (verión mejorada de lo anterior que se suele emplear para estucar en máquina)
BILL BLADE (empleado para estucar en máquina, aplica por una cara con cuchilla y por la otra con

rodillo).

Tras esto se alisa mediantes rodillos metálicos superpuestos que regulan el espesor sin dar brillo y se pasa

al pope, enrolladora que lo envía a la zona de acabados (papel no estucado o estucado en máquina) o a la

estucadora.

*ACABADOS (paso no obligatorio)*

Destaca el estucado que ennoblece el acabado y mejora la imprimibilidad. Se basa en la aplicación de una

salsa de estuco compuesta de pigmentos, gigantes y aditivos.

BOBINADO Y CORTADO DEL PAPEL

EMPAQUETADO
TRANSPORTE

MÁQUINA DE FOURDRINIER

Extremo MOJADO: La pulpa usualmente es traída directamente aquí después de un proceso de

refinación. La pulpa se mueve por la cinta transportadora hacia una puerta llamada “the slice” que es

usada para determinar el ancho y el grosor (calibre) del papel con ayuda de una serie de tubos y rolls.

Sección de prensado: Quita la mayoría del agua vía un sistema de cilindros formados por rodillos que

presionan cara a cara por medio fieltros.

Este es el método más eficiente de secar la hoja pues solamente se requiere un proceso mecánico.

Los fieltros fueron hechos históricamente hechos de algodón. Sin embargo, hoy son sintéticos casi al

100%. Se componen de poliester que maximizada la absorción de agua.

Sección de secado: Cuando la pulpa entra a la sección de secado, todavía tiene un contenido de 65%.

Dicha sección lo reduce hasta un 5%. Los agentes de apresto adicionales se agregan al papel para alterar

sus características, y estas pueden incluir, resinas, pegamento, o almidón.

Sección del calender: El “calendar” consiste en un número de rodillos, donde calor y presión son

aplicados al papel. Los calenders son usados para hacer la superficie del papel mas suave y brillante. Esto

también da al papel una uniformidad en su grosor.

Después de esto, la malla tiene un contenido de humedad del 6% aproximadamente (dependiendo del

acabado).

TIPOS DE PAPELES

Además de la celulosa -la fibra procedente de la madera con la que se fabrica el papel- básicamente hay

cuatro grandes grupos de productos papeleros:

PAPELES GRÁFICOS (papel prensa para periódicos, papeles para la edición de libros, folios, sobres,

carpetas, cuadernos.

PAPELES PARA ENVASES Y EMBALAJES (para cajas de cartón ondulado, cajas de cartón estucado,

bolsas, sacos.

PAPELES HIGIÉNICOS Y SANITARIOS (papel higiénico, toallitas, pañuelos, papel de cocina,

servilletas

PAPELES ESPECIALES (papeles de seguridad, papel filtro, papel decorativo, papel autoadhesivo, papel

metalizado…)

En este artículo nos vamos a centrar en los papeles gráficos de impresión y escritura comenzando por

diferenciar entre el papel Offset y papel Estucado, dos de los más utilizado

EL PAPEL ESTUCADO se puede clasificar en varias categorías en función del grado de estucado que

tenga: ligero, medio o altamente estucado. Goza de mayor uniformidad superficial, además la retención

en la superficie de la tinta resulta más rápida y homogénea. Se trata de un papel de mayor calidad y suele

destinarse a la impresión de folletos, libros de arte o técnicos, memorias y revistas.

EL PAPEL NO ESTUCADO, U OFFSET, se utiliza en mayor medida para papelería y para la

impresión de libros.

Aunque estos son lo más comunes existen otros tipos de papel que te conviene conocer como:

PAPEL PARA FOTOGRAFÍA: Se trata de un papel sensible que se usa para reproducir imágenes

fotográficas. Existe gran variedad de papeles fotográficos; pero en la mayor parte de ellos la capa sensible

está formada por una suspensión de partículas de halogenuros de plata en gelatina. El papel debe ser
inerte químicamente y estar exento de toda substancia extraña de cualquier clase para evitar la formación

de manchas en la fotografía.

PAPEL RECICLADO A diferencia del papel ecológico, el reciclado es aquel que se obtiene a partir de la

recuperación total o parcial de rezagos de papel. Cabe destacar que los papeles reciclados deben indicar el

porcentaje de papel recuperado que han usado para su elaboración. Hoy se considera universalmente al

papel reciclado al que tiene no menos de 50% de pasta recuperada.