Estudo de Layout

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
ESTUDO DE LAYOUT E TEMPOS E

METÓDOS NO PROCESSO DE
PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE
FABRICAÇÃO DE CARROCERIAS
Alan de Matos Venancio (UFC)
alanmatos.v@gmail.com
Heraclito Lopes Jaguaribe Pontes (UFC)
hjaguaribe@ufc.br
Rodrigo Anjos Cordeiro (UFC)
rodrigoanjoscordeiro@live.com
Rebeca Farias Carneiro (UFC)
rebecafariasc@gmail.com
Pedro Davi Matos Ribeiro (UFC)
pedrinnd@gmail.com
Este trabalho apresenta uma aplicação do estudo de tempos e métodos

e a análise de layout no setor de produção de carrocerias com o intuito
de aumentar sua capacidade produtiva. É uma pesquisa classificada
como de caráter aplicado, quantitativo, descritivo e usando os
procedimentos técnicos da pesquisa bibliográfica e do estudo de caso.
O desenvolvimento do trabalho foi dividido em cinco etapas. A
primeira etapa consistiu na identificação das atividades e os tempos
respectivos que cada uma gasta no processo de fabricação de
carrocerias. Na segunda etapa foi realizada uma análise das
atividades do processo de fabricação das portas que é atividade que
demanda maior tempo do sistema. A terceira etapa foi o levantamento
do método atual, identificando as etapas que o constituem e seus
respectivos tempos, além de possíveis soluções para o melhoramento
do método. A quarta etapa foi realizar um estudo de tempos do novo
método para obter o novo tempo padrão e comparar com o tempo
padrão antigo. A quinta etapa consistiu em determinar um melhor
layout da mão de obra e das atividades buscando diminuir os
deslocamentos internos. O resultado final foi o aumento da capacidade
fabricação de carrocerias a partir da redução de 4,87% no tempo total
de fabricação, com um baixo investimento.
Palavras-chave: Estudo de Tempos e Métodos, Análise de Layout,

Melhoria de Processo.
1. Introdução
A empresa em estudo tem como atividade principal a produção carrocerias de madeira,

alumínio e aço, como também a prestação de serviços de reformas e ajustes para carrocerias
da em geral. Essas diversidades de serviços fazem com que a empresa tem um grande
destaque no mercado regional, sendo considerada uma das líderes de vendas. A planta
industrial da empresa localiza-se na região metropolitana de Fortaleza no estado do Ceará.
A empresa tem como produto principal as caçambas de madeira que representa 50% das
vendas totais dos seus produtos. Entretanto, encontra algumas dificuldades na produção desse
tipo de carroceria, como o elevado custo da matéria prima, altos gastos com logística, a
existência de leis que restringem o uso de certos tipos de madeira, e a dificuldade de encontrar
fornecedores que ofereçam confiabilidade na entrega. Por ter sido identificada uma
possibilidade de maior participação no mercado de carrocerias de furgões, a empresa passa
por um período de mudanças, e deseja aumentar sua parcela de participação nesse mercado.
Com isso, surgiu a necessidade de melhoria de tempos e métodos na operação limitante
sistema produtivo e um melhor aproveitamento da mão de obra e do layout.
Com este contexto, o trabalho em estudo tem como objetivo a aplicação da análise de layout e
o estudo de tempos e métodos para obter melhoria da capacidade produtiva da fabricação de
carrocerias. Para isso, focou-se em reduzir desperdícios oriundos de movimentos e tempos,
com a proposta de um método mais eficiente e; aumentar a capacidade produtiva com a
redução de movimentação interna, utilizando uma análise do layout.
A metodologia do trabalho foi baseada nos conceitos de Gil (1999) e de Silva e Menezes
(2005), classificando esta pesquisa como de caráter aplicado, quantitativo, descritivo e usando
os procedimentos técnicos da pesquisa bibliográfica e do estudo de caso. O trabalho foi
dividido em quatro partes: introdução, revisão da literatura, estudo de caso, conclusão. Após a
quarta parte encontram-se as referências.
2. Revisão da Literatura
2.1 Definições e etapas de estudo de tempos e métodos
Segundo Barnes (1977), tempos e métodos é o estudo sistemático dos sistemas de trabalho
com o objetivo de desenvolver o sistema e o método preferido, padronizar esse sistema e
2
método, determinar o tempo gasto para uma pessoa qualificada executar essa tarefa e orientar
o treinamento do trabalhador no método preferido.
Maynard (1970) sugere que organizações interessadas em reduzir custos através de melhores
métodos, têm encontrado algumas aplicações importantes para padrões de tempos. Essas
aplicações são o desenvolvimento de métodos eficientes antes de iniciar a produção, a
melhoria de métodos existentes, o estabelecimento dos tempos padrões e o desenvolvimento
dos dados padrões e formulas de tempos. Toledo Júnior (2004) diz que ao iniciar o estudo de
tempos, aceita-se automaticamente o método atual como o método-padrão.
2.2 Fluxograma
Slack et al. (2009) afirmam que o principal propósito do fluxograma é que ele destaca áreas
problemas onde não existe nenhum procedimento para lidar com um conjunto particular de
circunstâncias.
Um fluxograma esboça o fluxo de informações, clientes, equipamentos ou materiais através

das diversas etapas de um processo (KRAJEWSKI e LEE, 2010).
Figura 1 - Elementos do diagrama do fluxo de processo
Fonte: Barnes (1977)
2.3 Estudo de tempos
Segundo Barnes (1977), o estudo de tempos é usado na determinação do tempo necessário

para um indivíduo treinado e qualificado, trabalhando num ritmo normal, executar uma tarefa
específica. Esse tempo é denominado tempo-padrão da operação. O equipamento necessário à
3
execução de um estudo de tempos consiste de um aparelho medidor e de equipamentos

auxiliares.
O estabelecimento correto de tempos padrões para operações industriais é muito importante,

para as várias fases necessárias a uma manufatura bem sucedida. Assim, quando considerar
todos os fins para os quais esses padrões podem ser aplicados, pode-se ver que o tempo
normal é essencial para a operação dia a dia de um empreendimento bem sucedido
(MAYNARD, 1970).
Davis et al. (2001) propõem que o estudo de tempos seja conduzido por meio de
cronometragens no local de trabalho ou observando vídeos das tarefas executadas. Com o uso
de um procedimento, o trabalho ou a tarefa específica são separadas em partes ou elementos
mensuráveis, e cada elemento é cronometrado separadamente.
Machline et al. (1990) diz que é necessário utilizar técnicas como a filmagem, por exemplo,
para o estudo de tempos e o uso de cronometro decimal, exceto para determinar elementos de
duração inferior a 0,02 minutos, quando será preciso recorrer a instrumentos mais elaborados.
2.3.1 Determinação do tempo padrão
Segundo Slack et al. (2009), o tempo-padrão para um trabalho qualquer vem do conceito de
tempo básico. O tempo básico está relacionado com a medição do trabalho sob ampla gama
de condições. Já o tempo-padrão refere-se ao tempo permitido para a realização do trabalho
sob circunstâncias específicas.
De acordo com Barnes (1977), o cálculo do tempo-padrão de uma etapa que se aplica
unicamente a essa operação; portanto deve-se registrar na folha de observações, uma
descrição completa e detalhada do método.
2.3.2 Cálculo para determinar número de ciclos cronometrados
Segundo Moreira (1993) é fácil perceber que o número de medidas dependerá de três fatores:
a variabilidade dos tempos, a precisão desejada e o nível de confiança sobre a medida de
tomada de tempo. Barnes (1977) complementa dizendo que quanto maior o número de ciclos
cronometrados tanto mais representativos serão os resultados obtidos para a tarefa em estudo.
4
Segundo Martins e Laugeni (2005), o número de cronometragem ou ciclos n a serem

cronometrados é deduzido pela equação 1.
(1)
Onde: N = número de ciclos a serem cronometrados; z = coeficiente da distribuição normal

padrão para uma probabilidade determinada; R = amplitude da amostra; Er = erro absoluto
desejado; d2 = coeficiente em função do número de cronometragem realizada
preliminarmente; x = média da amostra.
2.3.3 Cálculo do tempo padrão
Segundo Barnes (1977), o tempo padrão deve conter a duração de todos os elementos da
operação, alem disso, incluir as tolerâncias necessárias. Para Martins e Laugeni (2005) o
tempo padrão para cada elemento consiste em duas partes, o tempo básico ou normal e as
tolerâncias. Peinado e Graeml (2007) complementam dizendo que a segunda parte é o cálculo
do tempo padrão, onde se multiplica o tempo normal, pelo tempo fator de tolerância. Uma vez
obtidas as “n” cronometragens válidas, com fator de ritmo (V) e as tolerâncias (FT) deve-se:
a) Calcular a média das “n” cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado:

O tempo médio (Tm)
b) Calcular o tempo normal (Tn):
(2)
c) Calcular o tempo padrão (Tp):
(3)
2.4 Estudo de Layout
2.4.1 Arranjo físico funcional
Correa (1996) afirma que no arranjo físico funcional, os fluxos de materiais são variáveis e os
roteiros de produção são diversos, correspondendo aos diferentes produtos produzidos.
5
Segundo Slack et al. (2009), a abordagem geral de determinar a localização de centros de

trabalho em arranjo físico funcional é primeiramente coletar as informações sobre os centros
de trabalho e os fluxos entre eles e a segunda é desenhar um arranjo físico esquemático.
O terceiro passo, de acordo com Slack et al. (2009), é ajustar o arranjo físico de forma a levar
em conta as restrições da área dentro da qual o arranjo físico deve caber e desenhar o arranjo
físico mostrando as áreas reais dos centros de trabalho e as distâncias que os materiais e as
pessoas devem percorrer. Concluindo, deve-se checar se a troca da localização de quaisquer
dos centros faz reduzir a distância total percorrida ou o custo total de movimentação.
2.6.5 Sistema produtivo sob encomenda e o balanceamento de linha
O sistema produtivo sob encomenda tem como finalidade a montagem de um sistema

produtivo voltado para o atendimento de necessidades específicas dos clientes, com demandas
baixas, tendendo para a unidade. O produto tem uma data específica negociada com o cliente
para ser fabricado e, uma vez concluído (TUBINO, 2009).
Krajewski e Lee (2010) propõem que o balanceamento de linha é a atribuição de trabalho a

estações em uma linha de modo a alcançar a taxa de produção desejada com o menor número
de estações de trabalho. Os gerentes também devem considerar quatro outras opções: (1)
ritmo; (2) fatores comportamentais; (3) numero de modelos fabricados; e (4) tempos de ciclo.
3. Estudo de Caso
3.1 Caracterizações da empresa em estudo
A empresa em estudo atua no mercado de Carrocerias há 40 anos, com uma significativa

variedade de produtos, como por exemplo, graneleiras, caçambas e carrocerias de furgões. Foi
realizado um estudo de tempos e métodos no processo de fabricação de carrocerias para
furgões juntamente com uma análise de layout, reduzindo os custos e movimentação dentro
do processo produtivo aumentando, assim, a eficiência do processo. O principal da empresa
produto é a carroceria, escolhida para o estudo, pois gera maior lucro para a empresa.
3.2 Desenvolvimento do estudo de caso
6
O estudo de caso foi realizado em cinco etapas, sendo a primeira, a etapa de identificação das
atividades e os tempos respectivos que cada uma gasta no processo de fabricação. O processo
de fabricação começa no corte de chapas e perfis e as outras atividades acontecem
paralelamente, excetuando-se a pintura que acontece apenas depois da fabricação da base,
pois a apenas a base é pintada, e a furacão e rebite que acontece depois da fabricação dos
painéis, devido a apenas os painéis produzidos na fabricação precisarem de um maior número
de furacão e rebites.
Os tempos de produção de uma carroceria são apresentados na tabela 1 divididos por

setor/atividade. Identificou-se que o processo de fabricação de portas, composto por um kit
com duas portas laterais e duas traseiras, é o processo que gasta mais tempo, em torno de 32%
(ver figura 2) do tempo total do processo de fabricação, tornando-se o foco deste trabalho.
Tabela 1 - Tempo de produção para fabricação de carrocerias

Setor Tempo de produção Unidade
Corte de chapas 600 segundos
Montagem de painéis 2.245 segundos
Fabricação de portas 16.890 segundos
Furação e rebite 11.400 segundos
Fabricação de quadros 1.680 segundos
Fabricação de base 9.180 segundos
Pintura 10.800 segundos
Fonte: Elaborado pelo autor
Figura 2 - Percentual de tempo de produção para fabricação de carrocerias
7
Na segunda etapa foi realizada uma análise das atividades do processo de fabricação
das portas traseiras. A figura 3 mostra a ordem lógica das atividades de fabricação das portas.
Para a realização da análise, será tomado o processo passando por todas as atividades,
incluindo a atividade “colocar varão”, que é realizada para a fabricação de portas laterais, para
o cálculo do tempo de fabricação apenas das portas traseiras é necessário retirar o tempo da
atividade “colocar varão” de 550 segundos.
Figura 3 – Fluxo de processo de fabricação por porta
A atividade 7 “fazer rebite nas laterais das portas” tem um grande tempo padrão e, por isso,
essa atividade será denominada de “gargalo” de fabricação das portas, iniciando-se a melhoria
de método para reduzir o tempo de processamento da fabricação de portas.
8
Com o gargalo identificado, a terceira etapa foi o levantamento do método de rebitar para o
processo de fabricação de portas, identificando as etapas que constituem o método e seus
respectivos tempos. O método é dividido nas seguintes atividades:
 Atividade 1: o tempo da atividade de posicionar a porta na mesa de trabalho

igual a 30 segundos;
 Atividade 2: o tempo de fazer 120 rebites em 8 segundos cada no tempo total

de 960 segundos. Além disso, devido a um problema de pressão no equipamento é
necessário se fazer, rotineiramente, um ajuste com tempo total de 690 segundos.
Com os tempos identificados, foi realizada a análise financeira de possíveis soluções de curto
e médio prazo. As principais soluções encontradas foram: fazer um gabarito fixo para
substituir o suporte de ferro; colocar mais dois operadores no processo; comprar uma
rebitadeira; rebitar apenas metade dos parafusos.
Dentre as soluções levantadas, a disponibilização de uma rebitadeira para o processo se

mostrou bastante interessante, pois a empresa já tinha uma rebitadeira em manutenção e os
operadores já sabiam utilizar a ferramenta de maneira adequada.
Com a rebitadeira, a tendência é o aumento da eficiência da atividade de rebitar (atividade 2),

que passa a ser mais automatizado e ainda elimina a atividade de ajuste ao final do processo.
O novo método proposto consiste em posicionar a porta na mesa de fabricação para rebite e
fazer rebitagem semiautomática na porta. Na figura 4, pode-se ver como era o processo de
rebitar antes e depois da melhoria proposta.
Figura 4 – Método antes da melhoria x Método depois da melhoria
No método antigo, o operador posiciona uma base de aço na parte inferior do parafuso e, com
uma ferramenta, faz o rebite no parafuso, pressionando a cabeça do parafuso. No novo
9
método o operador usa uma ferramenta que, por pressão, realiza o rebite pressionando a parte
de cima e a parte de baixo do parafuso simultaneamente, por intermédio de uma garra
acoplada na ferramenta.
A quarta etapa foi realizar um estudo de tempos com o novo método para que se tenha o novo
tempo padrão. Para o cálculo do número de amostras necessárias para o estudo, será utilizado
um número inicial de coleta de tempo por rebite de acordo com a tabela 2.
Tabela 2 – Tempos das amostras iniciais para um rebite
Amostras Tempos (segundos)

1 4.28
2 3.95
3 3.6
4 3.55
5 4.35
Com as amostras da tabela 2, utiliza-se a equação 1 da revisão da literatura para encontrar o
número total de amostras para o cálculo do tempo padrão. Com um intervalo de confiança de
95% e um erro relativo de 5% têm-se os seguintes resultados que compuseram o cálculo do
número de amostra, na tabela 3.
Tabela 3 - Cálculo do número de cronometragens inicial
N° Amostras N 5
1 4.28 784,059
2 3.95 3,892,729
( )²
3 3.6 19,73
4 3.55 1.66
-( )²
5 4.35 N' 11,33
Visto que N’ > N, foi necessário realizar outra coleta de dados, para confiabilidade do cálculo
do tempo padrão. Portanto, foram coletadas 12 amostras, pois sendo o N’ igual a 11,33,
arredondou-se para 12. A tabela 4 mostra as novas amostras e o novo cálculo do N´.
Tabela 4 – Cálculo do número de cronometragens final
N° Amostras N 12
1 4.28 188.279
2 3.95 2,244
( )²
3 3.60 47.37
10
4 3.55 -( )² 3.927
5 4.35 N' 11
6 4.55
7 3.52
8 3.82
9 3.65
10 4.08
11 4.10
12 3.97
Analisando os dados da tabela 4, observa-se que o N’< N, logo se pode seguir em frente com
os cálculos que levaram ao novo tempo padrão. Para o tempo base selecionado será usado a
média das amostras do novo N´ que é 3.9475 segundos.
Para a normalização do tempo será usado a adição de fatores de ritmo que foram tirados da
tabela Westing (0,05 ao todo) para encontrar-se o tempo normal utiliza-se a equação 2 da
revisão da literatura, multiplicando-se o tempo normal por 1,05 e, em seguida, baseando-se
numa tabela de tolerâncias estipuladas pela empresa encontrou-se o fator de tolerância
relacionado a fabricação das portas (1,13), assim utilizando a equação 3 multiplicou-se o
tempo normal pelo fator de tolerância encontrou-se o tempo padrão de 4.6837 segundos.
Comparado ao tempo padrão obtido anteriormente, 8 segundos, tem-se uma redução de 3,32
segundos no tempo padrão do processo. Vale ressaltar que o tempo de ajuste de 690 segundos
também foi eliminado devido a substituição do equipamento manual por semi-automático.
O novo método terá um tempo total de 592 segundos, que consistirá da atividade 1 (30
segundos do posicionamento da porta na mesa de fabricação para rebite), mais a atividade 2
(562 segundos da rebitagem semi-automática na porta).
Após a proposta de melhoria, foi constatada outra possível mudança a ser feita na fabricação
de portas a fim de torná-lo mais eficiente. A quinta etapa consistiu em determinar um melhor
layout da mão de obra e das atividades buscando diminuir os deslocamentos.
A figura 5 detalha o layout anterior à proposta de melhoria. A movimentação no setor segue a

seguinte ordem: 1 - com 3,3 m percorridos duas vezes, ida e volta; 2 - Com 9,42 m
percorridos uma vez, ida; 3 - Com 3,36 m percorridos duas vezes, ida e volta; 4 - Com 9,28 m
percorridos duas vezes, ida e volta; 5 - Com 8 m percorridos uma vez, ida; 6 - Com 3,3 m
percorridos uma vez, ida; 7 - Com 3,3 m percorridos duas vezes, ida e volta e; 8 - Com 3,3 m
percorridos uma vez, ida.
11
A movimentação do setor é sempre em relação ao trajeto do produto semi-acabado,

analisando a movimentação que o funcionário faz para pegar o produto na área de estoque
anterior e, em seguida, deixar na próxima área de estoque posterior. A distância percorrida na
movimentação do setor era de 62,5 metros por porta.
Figura 5 – Layout antes da melhoria na célula de fabricação de portas
Foram efetuadas mudanças no posicionamento das mesas para fabricação, como o objetivo de
reduzir o deslocamento e balancear as etapas do processo produtivo, como mostra figura 6.
12
Com a melhoria foram reduzidos de oito para seis movimentações internas no processo. A
movimentação no setor segue a seguinte ordem: 1- com 2 m percorridos duas vezes, ida e
volta; 2 - com 2,3 m percorridos uma vez, ida; 3 - com 2,3 m percorridos uma vez, ida; 4 -
com 2,3 m percorridos uma vez, ida; 5 - com 2,3 m percorridos uma vez, ida; 6 - com 3 m
percorridos uma vez, ida.
A nova distância total percorrida na movimentação do setor foi 16,2 m. Com a mudança
proposta ter-se-á redução Coma mudança proposta ter-se-á redução de 46,3 metros de
distância percorrida e de 295 segundos no tempo de movimentação interna no setor por porta.
Figura 6 – Layout depois da melhoria na célula de fabricação de portas
13
3.3 Considerações finais sobre o estudo de caso
O tempo da atividade “fazer rebite nas laterais das portas” passou de 1.680 segundos antes da
melhoria para 592 segundos após a melhoria, resultando numa redução 64,76% no seu tempo.
Com isso, o tempo de fabricação das portas passou de 16.890 segundos tempo anterior a
melhoria para 14.904 segundos após a melhoria, ou seja, uma redução de 11,75%.
Com a nova proposta de layout e o balanceamento dos processos o tempo total de

movimentação interna do setor de fabricação de portas teve uma redução de 3,95%.
Assim, com a melhoria no método “fazer rebite nas laterais das portas”, da nova proposta de
layout e do balanceamento dos processos feitos na célula de fabricação de portas foi gerado
um tempo final de 14.314 segundos, ou seja, uma redução de 15,25%. Com isso, o “processo
de fabricação de carrocerias” teve uma redução de tempo de 52.795 segundos para 50.219
segundos, ou seja, uma melhoria de 4,87%.
4. Conclusão
Foi demonstrado ao longo do trabalho que a aplicação do estudo de tempos e métodos e a

análise de layout são importantes para resolução de problemas no setor de produção de uma
empresa.
Com estudo de métodos e tempos pode-se ter um maior conhecimento acerca da real
capacidade produtiva de um processo, além da gama de possibilidades de melhorias que o
estudo gera. Através da análise de layout, pode-se ter um maior conhecimento da maneira de
se projetar um layout, fato de grande relevância para a melhoria no sequência das atividades.
O objetivo proposto foi alcançado com o aumento da capacidade fabricação de carrocerias a

partir da redução de 4,87% no tempo total de fabricação, com um baixo investimento.
REFERÊNCIAS
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6ª ed. São Paulo:
Blücher, 1977.
CORRÊA, L. H.; GIANESI, I. G. N. Just in Time, MRPII e OPT: um enfoque estratégico. 2ª ed., São Paulo:
Atlas, 1996.
DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J.; CHASE, R. B. Fundamentos da Administração da Produção. 3ª ed.

Porto Alegre: Bookman, 2001.
KRAJEWSKI, L. J. Administração de produção e operações. 8 ª Ed. São Paulo: Person, 2010.
14
MACHLINE, C.et al. Manual de administração da produção. 9 ed. Rio de Janeiro:Editora da Fundação
Getúlio Vargas, 1990. 1 vol.
MAYNARD, B. H. Manual de engenharia de produção. São Paulo: Blücher, 1970.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005. 54
MOREIRA, D. A. Administração de produção e operações. São Paulo: Pioneira, 1993.
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba:

Unicenp, 2007.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3ª ed. São Paulo: Atlas, 2009.
TOLEDO JÚNIOR, I. F. B. de. Cronoanálise – Base da racionalização da produtividade da redução de

custos. 15ª Edição. O & M, 2004.
TUBINO, D. F. Planejamento e controle da produção. São Paulo: Atlas, 2009.
15

Estudo de Layout

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ESTUDO DE LAYOUT E TEMPOS E

Este trabalho apresenta uma aplicação do estudo de tempos e métodos

Palavras-chave: Estudo de Tempos e Métodos, Análise de Layout,

A empresa em estudo tem como atividade principal a produção carrocerias de madeira,

2.1 Definições e etapas de estudo de tempos e métodos

Um fluxograma esboça o fluxo de informações, clientes, equipamentos ou materiais através

Figura 1 - Elementos do diagrama do fluxo de processo

Fonte: Barnes (1977)

2.3 Estudo de tempos

Segundo Barnes (1977), o estudo de tempos é usado na determinação do tempo necessário

execução de um estudo de tempos consiste de um aparelho medidor e de equipamentos

O estabelecimento correto de tempos padrões para operações industriais é muito importante,

2.3.1 Determinação do tempo padrão

2.3.2 Cálculo para determinar número de ciclos cronometrados

Segundo Martins e Laugeni (2005), o número de cronometragem ou ciclos n a serem

Onde: N = número de ciclos a serem cronometrados; z = coeficiente da distribuição normal

2.3.3 Cálculo do tempo padrão

a) Calcular a média das “n” cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado:

2.4 Estudo de Layout

2.4.1 Arranjo físico funcional

Segundo Slack et al. (2009), a abordagem geral de determinar a localização de centros de

2.6.5 Sistema produtivo sob encomenda e o balanceamento de linha

O sistema produtivo sob encomenda tem como finalidade a montagem de um sistema

Krajewski e Lee (2010) propõem que o balanceamento de linha é a atribuição de trabalho a

3.1 Caracterizações da empresa em estudo

A empresa em estudo atua no mercado de Carrocerias há 40 anos, com uma significativa

3.2 Desenvolvimento do estudo de caso

Os tempos de produção de uma carroceria são apresentados na tabela 1 divididos por

Tabela 1 - Tempo de produção para fabricação de carrocerias

Corte de chapas 600 segundos

Montagem de painéis 2.245 segundos

Fabricação de portas 16.890 segundos

Furação e rebite 11.400 segundos

Fabricação de quadros 1.680 segundos

Fabricação de base 9.180 segundos

Pintura 10.800 segundos

Fonte: Elaborado pelo autor

Figura 2 - Percentual de tempo de produção para fabricação de carrocerias

Fonte: Elaborado pelo autor

Fonte: Elaborado pelo autor

 Atividade 1: o tempo da atividade de posicionar a porta na mesa de trabalho

 Atividade 2: o tempo de fazer 120 rebites em 8 segundos cada no tempo total

Dentre as soluções levantadas, a disponibilização de uma rebitadeira para o processo se

Com a rebitadeira, a tendência é o aumento da eficiência da atividade de rebitar (atividade 2),

Figura 4 – Método antes da melhoria x Método depois da melhoria

Fonte: Elaborado pelo autor

Tabela 2 – Tempos das amostras iniciais para um rebite

Amostras Tempos (segundos)

Tabela 3 - Cálculo do número de cronometragens inicial

Tabela 4 – Cálculo do número de cronometragens final

A figura 5 detalha o layout anterior à proposta de melhoria. A movimentação no setor segue a

A movimentação do setor é sempre em relação ao trajeto do produto semi-acabado,

Figura 5 – Layout antes da melhoria na célula de fabricação de portas

Fonte: Elaborado pelo autor

Figura 6 – Layout depois da melhoria na célula de fabricação de portas

Fonte: Elaborado pelo autor

3.3 Considerações finais sobre o estudo de caso

Com a nova proposta de layout e o balanceamento dos processos o tempo total de

Foi demonstrado ao longo do trabalho que a aplicação do estudo de tempos e métodos e a

O objetivo proposto foi alcançado com o aumento da capacidade fabricação de carrocerias a

DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J.; CHASE, R. B. Fundamentos da Administração da Produção. 3ª ed.