UNIDAD 1, 2 Y 3 TAREA FINAL

PRESENTADO POR
CLAUDIA HERRERA AGAMEZ CÓDIGO 32786171
ISMAEL SIMANCA MONSALVE CÓDIGO 1047339913
ALVARO DE JESUS ROSALES CÓDIGO
JUAN PABLO JIMENEZ CÓDIGO 1073242979
LUZ RAMIREZ CÓDIGO 52777408

Tutor:
Ing. Alberto Mario Pernett

PROCESOS INDUSTRIALES
GRUPO 212021_22

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
Barranquilla, 12 de diciembre de 2019
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS................................................................................................................................................ 5
Desarrollo de la actividad ...................................................................................................................... 6
¿Cómo se pueden automatizar los procesos de fabricación que lleva a cabo la empresa
metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO, usando el concepto de celda de
manufactura? ............................................................................................................................................ 6
1. Cuadro comparativo de la situación actual y la propuesta .......................................................... 8
2. Especificar qué tipo de maquinaria, equipos (hardware), dispositivos de control (PLC y
sensores), sistemas automáticos de transporte y software son necesarios para cada estación
de trabajo propuesta en cada celda de manufactura planteada en la nueva propuesta. ............. 10
TIPO DE MAQUINARIA ..................................................................................................................... 11
SOFTWARE PAS4000 ....................................................................................................................... 18
Software de automatización sofisticado. Ventajas: .................................................................. 18
Ingeniería eficiente para todas las funciones de control. ....................................................... 19
Capacitación y/o contratación ........................................................................................................ 22
Entrenamiento para el área de maquinado de piezas .............................................................. 24
Entrenamiento para el área de mantenimiento .......................................................................... 24
Entrenamiento para el área de soldadura ................................................................................... 25
Entrenamiento para el área de acabado de piezas ................................................................... 25
Modelo propuesto de capacitación:.............................................................................................. 26
CONCLUSIONES .................................................................................................................................... 27
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................... 28
 INTRODUCCIÓN

La celda de manufactura flexible permite realizar la cadena de estaciones de

manera conjunta con órdenes independientes, facilitando el tiempo de servicio y el

rendimiento. Es un sistema de componentes electromecánicos con un fin de acuerdo a

la programación en serie que se le ejecute. Cuando nos referimos a la llamada flexible

justamente hace referencia a la capacidad de adaptarse a varios tipos de procesos lo

que permite acomodarse de acuerdo a los requerimientos que se soliciten. Dentro de

esta celda de manufactura, las máquinas son uno de los ejes importantes y por lo

general se ubican de manera circular y en ocasiones el robot va en la mitad

dependiendo del objeto que se va a trabajar.

Las configuraciones generalmente conocidas en un sistema de manufactura flexible

son Layout de tipo en línea, Layout de lazo, Layout de escalera, Layout de campo

abierto y Celda centrada en un robot. Para el manejo de grandes procesos

generalmente se emplea Layout d Procesos donde las maquinas se organizan de

acuerdo a sus funciones, a su similitud es decir por departamentos como fresado,

torneado entre otros, permite manejo de lotes de productos especializados y diseñados

especialmente por cliente, cuenta con una completa administración. Para su ejecución

debe contar con personal especializado que pueda manejar todo el sistema si bien es

cierto que optimiza tiempo y costos también requiere de conocimiento para su

ejecución y programación de los modelos de sistemas.

En el presente trabajo se puede observar las diferentes formas de

direccionamiento de un proyecto de automatización en uno de los procesos,

destacándose en algunas pautas como el mejoramiento de estándares de calidad, la

reducción de pérdidas en producción, reprocesos y la estabilidad de los procesos de

manufactura, la reducción del trabajo físico y repetitivo, obtención de mayor continuidad

de la producción y mejoramiento de la relación costo – beneficio, para así como futuros

ingenieros industriales poder tener el predominio de visión abierta para dimensionar la

necesidad, y selección de la oferta técnica y económica más viable.

 OBJETIVOS

Objetivo general.

Comprende y aplica los fundamentos de las operaciones de conformado de

materiales, a partir del conocimiento de sus clasificaciones, definiciones,

características, usos y relaciones e innova productos y procesos generales, aplicables

en el campo industrial y de consumo, aplicando conceptos de automatización con las

tecnologías disponibles.

Objetivos específicos.

 Analizar y profundizar en una de las áreas de procesos de manufactura.

 Reconocer y aplicar los conocimientos adquiridos en las operaciones realizar

para la correcta puesta de trabajo en el proceso.

 Desarrollar una propuesta de mejora de producción en la empresa metalúrgica

con el fin de implementar un sistema de automatización.

 Identificar los procesos en una empresa que pueden ser automatizados

aplicando los principios de la celda de manufactura flexible

 Investigar sobre los componentes de la celda de manufactura

 Conocer sus ventajas y desventajas en la implementación de un sistema de

manufactura flexible
 Desarrollo de la actividad

La empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO tiene como objeto

social la fundición de diversos tipos de metales, la fabricación y mecanizado de

enormes piezas de hierro y la tornería de las mismas, en gigantes e inmensos tornos.

La compañía ha recibido una inyección de capital y planea destinarla a automatizar los

procesos de fabricación que lleva a cabo. Para tal fin ha pedido la asesoría de expertos

para que la asesoren en este proyecto. Para tal fin cuenta con talleres de fundición con

altos hornos y máquinas herramientas de tipo convencional para llevar a cabo las

operaciones de manufactura que ofrece en el mercado local.

La compañía busca internacionalizar sus operaciones y para este propósito quiere

automatizar sus procesos de fabricación, bajo el principio de celda de manufactura

flexible, en aras de estar a tono con los estándares internacionales.

Teniendo en cuenta la situación planteada con anterioridad el equipo debe dar

respuesta a la siguiente pregunta:

¿Cómo se pueden automatizar los procesos de fabricación que lleva a cabo la

empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO, usando el concepto de

celda de manufactura?

A pesar de los grandes avances que Wilko muestra en su crecimiento como empresa,

los procesos que realiza pueden ser susceptibles de mejorar incorporando

herramientas mecanizadas, como los robots específicamente diseñados para

determinadas labores, como la fundición, moldeo, limpieza, entre otros, que permiten

mejorar la precisión en las preparaciones, el uso de menos material humano y

desgaste en acabados y en la apertura de los huecos que se hacen para que la pieza
respire, en el uso de torre grúas al trasladar las piezas que hacen pesos en el moldeo

final cuando se encaja las dos caras, una de las ideas propuestas por nosotros

En WILKO se podría automatizar implementando el sistema de manufactura flexible,

que es de acuerdo a su mercado de productos, le permite trabajar variedad de piezas

gracias a su flexibilidad de ejecución. Sus componentes son las máquinas CNC, un

sistema de manejo de materiales, un área de almacenamiento y equipos de inspección.

Las operaciones principales que se tendrían en cuenta sería la fabricación de moldes,

la fundición, vaciado de colada, limpieza de la pieza, mecanizado y entrega al cliente

cambiando en alguno de ellos herramientas manuales por robots que puedan realizar

los trabajos de más riesgo en la manipulación manual y que son de difícil manejo para

que se optimicen el rendimiento en la producción y se reduzca el riesgo de un

accidente.

Estos cambios a su vez conllevan a generar un alto nivel de conocimiento para los

operarios del sistema, es decir que debe capacitar al personal en el manejo teniendo

en cuenta su operatividad y sistema de seguridad en cada proceso implementado.

Los equipos periféricos son diversos, desde dispositivos para cargar y descargar las

piezas mecanizadas como brazos que ya vienen integrados a la máquina CNC,

conveyors que mueven la pieza entre células y almacenes, y robots articulados, los

gantry robots, o los alimentadores de barra, los vehículos guiados automáticamente

(AGV), estaciones de lavado, almacenamiento, desbardado, la medición por

coordenadas, por mencionar algunos. El enfoque fundamental está en el cambio de

herramienta y la pieza de trabajo.

 La automatización, por tanto, implica una coherencia en los procesos de trabajo, el

establecimiento de operaciones sistemáticas para el flujo de materiales, la selección de

herramientas, tipo de mordaza, detalles de agarre, y muchos otros parámetros que

eliminen las variaciones.

La clave está la interface que permita mantener el control del proceso.

Para mayor información sobre los procesos que lleva a cabo la empresa se debe

mirar el video titulado “¿Qué y cómo se hace? - Cómo se hace la fundición de metales

y su posterior mecanizado”, cuyo enlace de acceso se publica en el foro colaborativo

de esta actividad.

1. Cuadro comparativo de la situación actual y la propuesta

 Empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO
ACTIVIDADES SITUACIÓN ACTUAL
Aprovechamiento de Los espacios en la planta no se
espacio en la planta encontraban separados, las
máquinas y los diferentes procesos
generaban demoras al cruzarse
una con otra.
Tiene altura suficiente que le
permite el manejo de puentes de
torre grúas para el traslado de las
piezas de mayor peso.
Reducción de tiempos Al tener mucho trabajo manual los
en los procesos tiempos dependen de la agilidad
del trabajador, de igual manera
debido a la mala distribución de la
planta los tiempos eran exagerados
entre cada proceso
Reducción de costos Los costos actuales se
de operación encontraban muy elevados, esto
debido a la cantidad de horas
extras que se deben asumir por la
cantidad de trabajos manuales.
Calidad del producto El control de calidad de era el
mejora, los criterios eran subjetivos
y generaban errores
Cumplimiento de Debido a su falta de equipos se
requerimientos del limitaba para ampliar su portafolio y
mercado ganar nuevos clientes.
Flexibilidad de la Al no poseer una celda de
planta para cambios manufactura los procesos era
rutinarios y manuales, difícil para
realizar cambios a los
requerimientos.
Estación 1
Fundición del metal
Transporte de colada
fundida a los moldes.
PROPUESTA
En la restructuración de la planta en el
área física se debe verificar cada
proceso y agrupar las áreas
dependiendo de la función que
realizan y de los tiempos y espacio
que necesita de tal manera que en los
desplazamientos no afecta el
desarrollo del otro proceso y tampoco
sea un riesgo para el trabajador. Todo
debe quedar delimitado y optimizado
cada espacio
Al migrar muchos de los procesos a
ser automatizados los tiempos han
mejorado notablemente, de igual
manera con la nueva distribución de
las áreas en los diferentes procesos y
la ubicación de los equipos
debidamente ubicados, los tiempos
perdidos desaparecieron.
Evidentemente al automatizar varios
procesos los costos operacionales se
optimizaron, con base a la disminución
de los horas de trabajo y mano de
obra
Con la adquisición de nuevas
tecnologías, el control de calidad de la
empresa se ha vuelto su fuerte al ser
muy estricto con el producto a entregar
al cliente
Al inyectar capital y con la adquisición
de nuevas tecnologías, ampliación de
la planta y equipos de mayor
capacidad, la empresa se ha vuelto
competitiva en el mercado nacional,
inclusive está en capacidad de ofrecer
a mercados internacionales
Con la adquisición de nuevas
tecnologías y el diseño de celdas de
manufactura, los proceso son
optimizados y más eficiente y al
poseer las nuevas tecnologías facilita
realizar modificaciones sin necesidad
de invertir mucho tiempo o dinero
Sistema con más capacidad para
cargas de metal a fundir, y con
sistema de auto alimentación de estos
insumos y minerales que se depositen
a través de una banda que alimento el
horno de fundición que sea controlada
de forma remota.
 Sistema robótico operado a remoto,
que sostenga el crisol en donde se
funde
Vaciar la colada en la Estación 2 Brazo que mueva el recipiente con la
boca del molde. colada de metal fundido y realice la
Extracción de las Manual. descarga de este en la boca del
piezas. molde.
Limpieza de la pieza Trasporte por banda hasta el área de
fundida. limpieza(selección y limpieza manual)
Realizar mecanizado Estación 3 Trasporte por banda hasta llegar a la
de la pieza. fresadora para mecanizar la pieza.
Entrega al cliente Se puede optar como una forma de
entrega a domicilio a nivel local
teniendo el trasporte vehicular
adecuado para las piezas que se
elaboran en la empresa.

2. Especificar qué tipo de maquinaria, equipos (hardware), dispositivos de control (PLC

y sensores), sistemas automáticos de transporte y software son necesarios para cada

estación de trabajo propuesta en cada celda de manufactura planteada en la nueva

propuesta.

Como la propuesta se basa en manufactura flexible, esta permite la conexión de dos

o tres estaciones de trabajo, aunque también se recomienda un sistema combinado,

estación de carga y descarga de materiales en la cual por medio del Sistema de

automatización se genera una estabilidad, las estaciones de maquinado usan control

numérico, la inspección y control de calidad de las piezas.

Este tipo de sistema cuenta con un control computarizado que es la encargada de

relacionar las fases de trabajo, manejo de materiales y otros componentes. Esto es

una computadora central que controla actividades individuales.

 1Imagen de Sistema

Estación de control, y distribución de las instrucciones de las estaciones de

trabajo, control de producción, control de tráfico, Shuttle control, monitoreo de piezas,

control de herramientas, y monitoreo de diseño

TIPO DE MAQUINARIA

La automatización del procedimiento de colada con ayuda de robots tiene como

consecuencia no sólo un aumento de productividad con igual calidad y menos

desechos; también ha permitido a la industria conseguir grandes avances en el

procedimiento de colada. Los talleres de fundición construidos durante los

últimos años, especialmente las fundiciones de aluminio, han obligado al sector

de la fundición a ver las cosas de una nueva manera.

1
https://www.monografias.com/trabajos101/sistemas-manufactura-relacionados-ingenieria-
industrial/image008.jpg
 Con los robots industriales se puede conseguir una gran flexibilidad, también en las

fundiciones, con tiempos de preparación cortos para el cambio de tipo de producto.

Robots para manejo y montaje en el taller de fundición. La cantidad de piezas

coladas en moldes de arena representa un porcentaje creciente de la producción actual

total de fundición. Los moldes de arena son de un solo uso, ya que se precisa un

molde para cada nueva pieza.

Generalmente, los moldes de arena están formados por distintas piezas, a veces

muy pesadas, lo cual hace difícil su manejo. Además, se tiende a colar piezas cada vez

más grandes, de modo que los moldes tienen una masa cada vez mayor y son más

complejos. Hasta ahora, raras veces se utilizaban robots para fabricar moldes de

arena.

El desarrollo de las aplicaciones de robots para la fabricación racional de moldes de

arena está evolucionando actualmente con gran rapidez, ya que el procedimiento de

moldeo en arena incluye numerosas tareas de montaje y operaciones de elevación y

colocación de moldes, que se prestan muy bien a la automatización por medio de una

combinación de robots de brazos articulados y de robots con pórticos.

La versatilidad de los robots se aprovecha al máximo instalando celdas múltiples de

producción para varias operaciones, lo que al mismo tiempo incrementa la rentabilidad

de las instalaciones
 Arti
cula
ción
de
muñ
eca
esp
ecial
para
robo
ts destinados al trabajo de fundición. La articulación soporta la arena de moldeo, el polvo, los
líquidos pulverizados y las altas temperaturas.

Las celdas de producción están equipadas con un total de 90 robots IRB 6000. Cada

máquina de fabricación de moldes de arena está servida por dos robots de brazos

articulados que funcionan individualmente o de dos en dos. El robot extrae el

componente de molde de la máquina y lo deposita en el almacenamiento intermedio, o

lo monta directamente en el lugar previsto en la paleta para aplicarle a continuación el

adhesivo. El personal únicamente tiene que vigilar las celdas y controlar las piezas ya

terminadas. Un operador se ocupa de dos celdas de fabricación.

Tratamiento posterior con la ayuda de robots de pórtico El molde de arena completo

es transportado con un monorraíl hasta la fundición. Está formada por dos unidades,

una para el bloque de cilindros, la otra para la culata.

Se dispone de nueve robots de pórtico para manejar los moldes de arena durante la

colada. Un robot IRB 8700L eleva los moldes de arena desde la paleta y los transporta
hacia el puesto de colada. Con el monorraíl se transporta la paleta vacía de vuelta

hasta el área de fabricación de moldes.

Dos robots de pórtico, con unidades dobles de elevación, asumen el manejo de los

moldes de bloques de cilindros, mientras que un robot, también de pórtico, pero con un

solo elevador, se encarga de los moldes de las culatas.

Una vez hecha la colada, un robot de pórtico IRB 8700A deposita los moldes con

las piezas coladas sobre paletas con espacio suficiente para seis unidades. Este robot

dispone de tres elevadores, cada uno con una capacidad portante de 700 kg.

Las paletas se transportan hasta la instalación de limpieza de piezas coladas. Allí, otro

robot de pórtico toma los moldes y los deposita sobre una cinta de transporte que

conduce al sistema que deshace los moldes de arena. A continuación se tratan

térmicamente las piezas coladas y se reutiliza la arena del molde.

Un robot de pórtico IRB 8510A transporta las piezas coladas, ya limpias de arena,

hacia el tratamiento posterior. Tres robots de pórtico IRB 8510L, lineales, sirven para el

transporte entre las máquinas de tratamiento y el almacenamiento intermedio.

El molde se construye paso a paso sobre una paleta que se desplaza sobre un monorraíl desde una celda de
producción a la siguiente.

Los equipos y herramientas no son lo suficientemente óptimos para mejorar los

procesos en la compañía.

Al invertir en el diseño y adquisición de nuevos equipos y tecnologías se puede

implementar una celda de manufactura moderna las cuales pueden interactuar entre

todas las etapas:

1. Fabricación de los moldes y matrices

2. Moldeo en tierra

3. Fundición

4. Extracción y limpieza

5. Mecanizado

6. Entrega del cliente

Maquinas mezcladoras de gran capacidad, Robot encargado para la distribución del

material, bandas trasportadoras para alimentar las máquinas y transporte del producto.

Robot encargado para inyectar el metal en los moldes con gran precisión.

Tornos automáticos a gran escala, enlazados con software y programados fácilmente

desde una computadora.

APLICACIONES DE SOLDADURA

Son las aplicaciones más extendidas y conocidas, más ensayadas y con mayor oferta

en el mercado. Existen empresas que sólo se dedican a la implantación de este tipo de

aplicaciones, incluso en forma de celdas compactas, en las que el robot y el equipo de

soldadura se distribuyen en un cerramiento de dimensiones o modelo casi fijo que se

instala de forma rápida en las industrias.

Las aplicaciones no son generalmente complejas, precisando una integración de

sensores pequeña y una programación de trayectorias relativamente sencilla. Las

aplicaciones más extendidas son la soldadura por puntos, sobre todo en el sector

automóvil, y la soldadura por arco. Existen soluciones robotizadas para prácticamente

cualquier modalidad de soldadura, incluida la soldadura por láser (existen soluciones

en este caso en las que el haz láser se transmite por el interior del brazo robótico), y

tanto para materiales metálicos como no metálicos. La configuración de robot típica en

estas aplicaciones es el robot antropomórfico, dado que la herramienta puede requerir

atacar la pieza con una orientación impredecible a priori.

Descripción del sistema implantado:

Robot de 6 ejes, con armario de control de 7, versión suspendida sobre columna

rotatoria de giro en dos posiciones 0-180º.

La columna soporte del robot se monta sobre un camino de rodadura sevocontrolado,

de 11 metros de longitud útil, al objeto de poder posicionar el robot en los puntos de

unión de los perfiles que componen la estructura del bastidor.

Las piezas son posicionadas en un útil de soldadura de apertura y cierre mediante

actuadores neumáticos.

Resultados de la implantación:

Los principales resultados obtenidos con la instalación robotizada, han sido:

• Reducción del 35% del tiempo de ciclo de soldadura.

• Estandarización del diseño de los remolques.

• Mejora de la calidad y aspecto de soldadura.

PLC para una empresa de Forja y Fundición

Para establecer la automatización en la industria que presenta el caso de estudio

deberá completar con la industria 4.0 la empresa Kuka ofrece una amplia variedad de

maquinaria especializada y un PLC a la medida de las necesidades de la organización

para fomentar la mejora de los tiempos en cada uno de los tiempos establecidos y el

manejo la herramienta de software que presenta es el:

El KR QUANTEC

Gracias a los Motion Modes se presentan para facilitar el manejo del hardware y el
software, dependiendo de la fase de producción el robot puede pasar de un motion
mode a otro para facilitar la producción:

Performance Mode: Tareas de manipulación puntos mecanizado y descarga.

Path Mode: Desplazamiento y trayectoria tanto bajas como altas

Dynamic Mode: reduce los tiempos de ciclo hasta un 10%

Cadena de automatización KUKA.SystemSoftware KUKA AG

Bandas Trasportadoras:
Las bandas trasportadoras que se debe emplear en este tipo de procesos deben ser

resistentes al calor, dentro ellas podemos mencionar tres tipos de bandas que fueron

diseñadas según las características del entorno y de las materias primas que se

utilicen, estas dependen directamente de la temperatura que se tenga en el ambiente,

el tamaño del grano y la duración del contacto.

• tipo T1 - *temperatura del material hasta 125°C

• tipo T2 - *temperatura del material hasta 150°C
• tipo T3 - *temperatura del material hasta 210°C
Este tipo de bandas son las más accionadas para procesos de fundición y procesos de

metales.

SOFTWARE PAS4000

La plataforma de software PAS4000 del sistema de automatización PSS 4000 es la

herramienta adecuada para programar y configurar los controles PSSuniversal PLC y

PSSuniversal multi. Las herramientas PSSu constituyen una asistencia de

configuración para los sistemas de E/S descentralizados PSSuniversal.

La herramienta de sistema PSS WIN-PRO facilita la programación y configuración de

los sistemas de control PSS 3000 con una extensa selección de bloques de función de

software.

Software de automatización sofisticado. Ventajas:

Programación y configuración sencillas de las funciones de automatización.

 Panel de control funcional para un manejo intuitivo.

Administración de proyectos organizada con grado de "usability" óptimo.

Software flexible y de alto rendimiento para una programación eficiente.

Desarrollo continuo para disponer siempre de las versiones más actuales.

Programación independiente del hardware.

Vista general perfecta de las funciones de control de la máquina y la instalación.

Disponible en varios idiomas.

Software de automatización sofisticado

Ingeniería eficiente para todas las funciones de control.

El software de ingeniería PAS4000 permite programar y configurar los controles

PSSuniversal PLC y PSSuniversal multi. Las herramientas PSSu Tools sirven para

configurar los sistemas E/S descentralizados PSSuniversal. PSS WIN-PRO ayuda a

diseñar y programar los sistemas de control PSS 3000 que, por otra parte, estamos

retirando de nuestra gama de productos. PSS WIN-PRO y los bloques de función PSS

3000 están disponibles como software para los clientes que sigan utilizando los

sistemas de control PSS 3000.

Unidad de control principal

La unidad de control propuesta, para el control del sistema de corte longitudinal, es un

PLC Siemens S7 300; con la capacidad de gestionar la cantidad de señales de

instrumentación, sean actuadores o sensores, análogos y digitales, que se detallan en

el anexo B. Se encuentra ubicada en el panel principal NB4 y se comunica con las

otras estaciones ubicadas en los pupitres de operación, mediante el protocolo Profibus.

En la tabla que se muestra a continuación se detalla la configuración del controlador.

Para más detalles de la programación de PLC Siemens.

MODULO NB4
CODIGO DEL FABRICANTE DESCRIPCION TECNICA Cantidad Unidad

6EP1333-3BA00 FUENTE SITOP 24 VDC/5AMP 1 UN

6ES7390-1AF30-0AA0 PERFIL SOPORTE 480MM SIMATIC 1 UN
6ES7392-1AM00-0AA0 CONECTOR FRONTAL 40 POLOS SIEMENS 1 UN
6ES7313-6CF03-0AB0 CPU 313 2DP SIEMENS 1 UN
6ES7953-8LF20-0AA0 MICRO MEMORY CARD 64KB 1 UN
6ES7392-1AJ00-0AA0 CONECTOR FRONTAL 20 POLOS SIEMENS 6 UN
6ES7321-1BH02-0AA0 MODULO DIGITAL 16DI 24VDC SIEMENS 3 UN
6ES7322-1BH01-0AA0 MODULO DIGITAL 16DO 24VDC SIEMENS 2 UN
MODULO ANALOGICO 2 AI 4-20 mA
6ES7331-7KB02-0AB0 1 UN
SIEMENS
CONECTOR PROFIBUS SIN CONEXIÓN A PG
6ES7972-0BA52-0XA0 2 UN
6XV1830-0EH10 CABLE DE COMUNICACIÓN PROFIBUS 300 m

Configuración del PLC principal

El controlador programable Siemens, dispone de tres unidades ET 200, tal como se

muestra en el diagrama de la topología de red del anexo E. La configuración de cada

una de las terminales de recolección de señales análogas y digitales del campo se

detalla a continuación

PUPITRE SLITTER
CODIGO DEL FABRICANTE DESCRIPCION TECNICA Cantidad Unidad
 COMFORT PANEL TP 1200 DE 12" SIEMENS
6AV2124-0MC01-0AX0 1 UN

6AV2124-6MJ00-0AX0 CUBIERTA DE PROTECCION PARA TP-1200 1 UN

6AV2181-8XP00-0AX0 MICRO MEMORY CARD 2 GB 1 UN
6ES7153-1AA03-0XB0 IM 153-1 CON INTERFAZ PROFIBUS 1 UN
6ES7392-1AJ00-0AA0 CONECTOR FRONTAL DE 20 POLOS 4 UN
6ES7321-1BH02-0AA0 MODULO DIGITAL 16 DI 24 VDC 2 UN
6ES7322-1BH01-0AA0 MODULO DIGITAL 16 DO24 VDC 1 UN
6ES7331-7KF02-0AB0 MODULO ANALOGO DE 8 AI 4-20 mA 1 UN
6ES7390-1AF30-0AA0 PERFIL SOPORTE 480MM SIMATIC 1 UN
CONECTOR PROFIBUS SIN CONEXIÓN A PG
6ES7972-0BA52-0XA0 2 UN
6XV1830-0EH10 CABLE DE COMUNICACIÓN PROFIBUS 500 m

Para la programación de la unidad de control, es necesario el software propietario y

licenciado de Siemens SIMATIC S7 5.5. El conjunto de instrucciones fue realizado en

bloque de funciones combinado con lenguaje de contactos.

De igual forma la programación de la interface gráfica COMFORT PANEL TP 1200 DE

12" SIEMENS ubicada en el pupitre de control del cabezal de corte, requiere del

software Siemens TIA Portal V13 SP1.

Actuadores y Captadores

La instrumentación de campo lo constituye cada uno de los diferentes sensores,

actuadores del sistema, los mismos que se detallan en el Anexo B. El 80 % del total de

señales son digitales, sean estas de entrada, provenientes de interruptores de posición,

presostatos, botoneras, etc. y señales de salida hacia válvulas hidráulicas que a su vez

controlan, los diferentes motores hidráulicos. El voltaje de control es de 24 Vdc, debido

a que todas las válvulas hidráulicas del equipo tienen este nivel de voltaje. Cada uno de

los motores eléctrico en corriente continúa y alterna, junto con sus acometidas al

proceso. El grupo de actuadores tiene dos importantes motores de corriente continua,

el del cabezal de corte y el del bobinador, los cuales disponen de variadores Sinamics
DCM Siemens y Encoders Siemens, para el control de su velocidad y retroalimentación

respectivamente, los mismos que fueron programados con SCOUT 4.4 de Siemens.

3. Se deben considerar aspectos como la necesidad de capacitación del personal

actual y/o la contratación de expertos y asesores para la fase de instalación e

implementación de la propuesta.

WILKO TORNERÍA Y CROMADO es una empresa dinámica y moderna, consciente en

todo momento de jugar un papel relevante en el seno de la comunidad de la industria

metalmecánica.

Capacitación y/o contratación

Teniendo en cuenta la modernización en infraestructura, maquinaria y equipos, se

hace indispensable iniciar un proceso de caracterización, identificación del personal

para operar los nuevos equipos o contratar nuevo personal de acuerdo a las nuevas

necesidades de la organización.

Por lo tanto, se puede consultar con los proveedores de esos nuevos y modernos

equipos, una inducción para el personal que estará a cargo de estos.

El área de Talento Humano con el jefe del área o supervisor, deben estar

encargados de seleccionar de acuerdo el perfil, experiencia y habilidades el personal

para operar estos nuevos equipos, ellos serán evaluados para identificar en qué nivel

se encuentran y a qué nivel deben llevarlo.

Se debe diseñar un plan de capacitación (Evaluable) para los empleados que

operaran los nuevos equipos. Posteriormente si la compañía no posee personal

idóneo para operar estos equipos, deberá realizar una convocatoria externa de acuerdo

al perfil del cargo.

Se describe el puesto que ocuparan:

Título del puesto

Departamento al que pertenece

Fecha de elaboración

Descripción general del trabajo que realizará el ocupante del puesto.

Descripción específica detallando punto por punto cada una de las actividades que

realizará el ocupante del puesto de manera muy clara y definida.

Si la persona va a tener funciones de Jefatura, enuncie los puestos que va a tener a

su cargo.

Describa la relación directa e indirecta con otras posiciones similares o superiores

dentro de la compañía.

Con capacitación se logra:

a. Preparar personal para la ejecución inmediata de las diversas tareas de la

organización.
b. Proporcionar al personal oportunidades para el continuo desarrollo en sus cargos
actuales, como en otras funciones para las cuales la persona puede ser
considerada.
c. Cambiar la actitud de las personas, para crear un clima más satisfactorio entre
empleados, aumentar la motivación y hacerlos más receptivos a las técnicas de
supervisión y gerencia

El entrenamiento asegura la ejecución satisfactoria del trabajo, e igualmente constituye

una herramienta para los cambios originados por nuevas tecnologías, también permite
al personal de la empresa desempeñar sus actividades con el nivel de eficiencia

requerido por sus puestos de trabajo.

Las áreas donde más entrenamiento o capacitación se implantan son:

Maquinado

Mantenimiento a moldes de inyección de plástico

Soldadura

Acabado de piezas

Entrenamiento para el área de maquinado de piezas

El entrenamiento que se propone para el área de maquinados es que los

trabajadores que soliciten un puesto para esta área si ya cuentan con algún

conocimiento sobre las maquinas con las que cuenta la empresa, reforzárselos o hacer

que conozcan bien el funcionamiento de estas o con la que trabajaran en específico, es

decir, si trabajaran en los tornos que se les capacite en ellos, al igual en las fresadoras

y rectificadoras o maquinas CNC.

Esto fue para los nuevos trabajadores, pero para los empleados antiguos se

capacitaran que ellos aprendan a trabajar en las otras máquinas, y de esta forma

puedan rotar en cada máquina, para que así su conocimiento no sea solo de una

maquina sino que de todas con las que cuenta WILKO, de esta forma todos los

trabajadores estarán capacitados previendo así imprevistos que se puedan presentar

como incapacidades, demanda alta de trabajo a entregar, entre otros.

Entrenamiento para el área de mantenimiento

Este entrenamiento se podría decir que sería más especial que el de maquinado, ya

que el tipo de mantenimiento que WILKO ofreces debe ser de lo mejor

 Así que es para WILKO muy importante que los trabajadores destinados a esta área

sean altamente capacitados por los demás integrantes de nuestro equipo de trabajo,

para que sepan cómo se trabaja con las máquinas que quedan a su cargo.

De igual manera los trabajadores antiguos serán enviados constantemente a cursos

para que aprendan a trabajar con máquinas más nuevas o de otros tipos, así estarán

en constante aprendizaje y los conocimientos de ellos pasan a los nuevos integrantes.

Entrenamiento para el área de soldadura

En esta área es necesario que los trabajadores nuevos deben tener un buen

conocimiento y deben de saber aplicar bien el tipo de soldadura en que dicen estar

especializados, pero al igual que en el mantenimiento el entrenamiento es impartido por

los demás trabajadores con más experiencia, para que se especialicen en los tipos de

soldadura que WILKO, de esta forma los trabajadores podrán ayudarse mutuamente

trabajando en equipo cuando se presenten trabajos de gran demanda o cuando algún

trabajador falte.

Entrenamiento para el área de acabado de piezas

Para esta área el entrenamiento no solo será en las maquinas, sino que se

adiestrará a los nuevos trabajadores para que puedan hacer diseños en computadoras,

dibujos, etc.

Ya que de esta manera ellos podrán diseñar las piezas, mandarlas a maquinar o a

trabajar, y darles ellos mismos el acabado deseado.

 El entrenamiento será dado por los trabajadores de las áreas de maquinado para

que les enseñen a dar los acabados finales, además de que serán enviados a

capacitación para el uso de software en los que puedan hacer el diseño de piezas.

Los resultados de capacitación son:

Mejorar los sistemas y métodos de trabajo

a. Mejorar el proceso de comunicación en la empresa

b. Reducir los rechazos y desperdicios en la producción y/o servicios

c. Disminuir ausencias y rotación de personal

d. Reducir costos por mantenimiento de las maquinarias, equipos, etc.

e. Reducir el tiempo de aprendizaje

f. Aminorar la carga de trabajo de los jefes

g. Reducir los costos para trabajos extraordinarios

h. Reducir los accidentes de trabajo.

Modelo propuesto de capacitación:

Necesidades de Programa de Ejecución de Evaluación de

entrenamiento entrenamiento entrenamiento entrenamiento
 CONCLUSIONES

Como futuros ingenieros industriales, debemos conocer el éxito de mejorar un

proceso, resulta de establecer una buena planeación desde su inicio, en coordinación

del plano taller, ya que esto determinaría el dibujo y las características de la pieza

necesarias para la fabricación de la misma, consecuentemente del tipo de materia

prima a utilizar, el tipo de procedimiento a seguir, la maquinaria a intervenir y las

características que debe contener para precisar la utilidad y comercialización del objeto.

La automatización ha llevado a que pueda cumplir con los objetivos de forma que se

ahorre tiempo y esfuerzo y logrando la competitividad en el mercado.

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