INTRODUCCION

Se denomina cementación o carburización al tratamiento termoquímico de

difusión que tiene por objeto aumentar el contenido de carbono en la capa
superficial de una pieza. La mayoría de los componentes de máquinas, equipos,
motores, herramientas, vehículos, estructuras, etc. que están bajo cargas
estáticas, cargas de impacto, y que presentan contacto deslizante o rodante,
utilizan como material constituyente el acero. Para que un componente a base de
acero dure más tiempo y sea confiable, es decir que soporte el desgaste, la fatiga,
la corrosión y los impactos, se necesita que tenga una superficie dura que le
imparta resistencia y un núcleo tenaz que le permita soportar impactos.
El endurecimiento de superficies es por tanto vital para la industria automotriz,
mecánica, química, etc. Para poder obtener una superficie dura y mantener un
núcleo tenaz se tienen varios procedimientos entre los cuales se encuentran el
temple superficial, los depósitos de metales duros, y los procesos de difusión de
elementos tales como carbono, nitrógeno, cromo y boro. La industria en general y
entre otras la industria nacional usa el método de difusión de elementos y los
procesos más importantes son la carburización o difusión de carbono, nitruración o
difusión de nitrógeno y en algunos casos la carbunitruración y la nitrocarburizacion
que es la combinación de los dos procesos.
La carburización es un proceso de difusión de carbono que se da a causa de la
diferencia de concentración entre la atmósfera y el metal cuando este último se
expone a alta temperatura a una atmósfera que proporciona carbono. Los
fenómenos de transporte de masa involucrados han sido estudiados y se han
simulado, sin embargo, aún hay muchas interrogantes y espacios en blanco en
especial al intentar conocer los mecanismos por los cuales una sustancia orgánica
luego de descomponerse genera especies portadoras o donantes de carbono a la
superficie metálica. Por tales motivos gran parte del conocimiento y del control de
este tratamiento térmico se hace a través de la experiencia individual de cada
empresa que en muchos casos no cuenta con un fundamento científico, limitando
así la posibilidad de tener un control total del proceso.
OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL:

En materiales blandos por incorporación de carbono en la superficie a altas

temperatura y luego templadas obtener superficies muy duras resistentes al
desgaste y a la penetración con un núcleo central muy tenaz.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Conocer de que depende la cantidad de carbono adsorbido por las piezas.

 Analizar como queda constituida una pieza después cementada en cuanto
a templabilidad.
 Cementación con mezcla Carón compuesta por 60% de carbón vegetal y
40% de carbono de bario.
 Conocer los principales inconvenientes de la cementación solida.

PRACTICA EXPERIMENTAL

1.) Cortar 2 probetas de acero AISI 1020 de ½ “o 20 mm de longitud.

2.) Tomar durezas en la parte lateral (3).
3.) Utilizar una caja metálica, colocar la mezcla Carón compuesta por trozos de
carbón vegetal de 3-6 mm de diámetro en porcentaje de 60% y 40% de
carbonato de bario. Dentro de esta colocar las probetas, dejando un espacio
entre la tapa de la caja y el lecho de la mezcla para que quede aire y pueda
reaccionar el C con O2 del aire.
Nota: si no consigue suficiente carbonato de bario, utilizar una mezcla compuesta
por 10-15% de carbonato cálcico, 20% coque Max y el resto carbón vegetal. Sellar
las cajas.
4.) Colocar la caja metálica dentro de un horno o mufla, calentar hasta la
temperatura de cementación, mantener 6n horas y enfriar rápidamente en
agua.
5.) Hacer un corte transversal en 1 probeta y tomar 3 durezas superficial e
internamente.
6.) Hacer macro ataque a la pieza cortada y observar la capa cementada.
RESULTADOS

 DUREZAS ANTES Y DESPUES DEL TRATAMIENTO TERMICO

DUREZA NORMAL (RB) DUREZA DESPUES DEL TT

MUESTRAS RB BRINELL VICKERS RB BRINELL VICKERS
PERIFERIA 1 111 362 382 116 475 513
CENTRO 110 353 372 118 487 528
PERIFERIA 2 112 381 402 115 432 458
PROMEDIO 111 362 382 117 475 513

 Micrografías de la probeta antes de realizar el cementado:

Micrografía Nombre y aumento

Foto N°1: Acero 1020 antes del

cementado. Foto tomada a 500X.

Foto N°2: Acero 1020 antes del

cementado. Foto tomada a 250X.

 Podemos observar el contenido de ferrita exagerado, con respecto a la

perlita que se encuentra en la microestructura de forma laminar.
Esta estructura es propia de los aceros de bajo carbono.
 Micrografías de la probeta después del cementado:

Micrografía Nombre y aumento

Foto N°4: acero 1020 después de la

cementación. Aumento: 500X

Foto N°5: acero 1020 después de la

cementación. Aumento: 400X

Foto N°6: acero 1020 después de la

cementación. Aumento: 200X
  En las micrografías se observan los límites de las tres zonas importantes en
el reconocimiento de los aceros cementados: la zona periférica, la zona de
transición y la zona de acero natural.
 En la micrografía, en la zona cementada se puede ver un contenido de
carburos, los cuales le dan la dureza superficial al acero. En la zona de
transición, se observa la mezcla entre carburos y elementos naturales de la
probeta de acero. Y, finalmente, se ve en la zona del corazón o núcleo, un
contenido de ferrita, rodeada de una matriz de perlita, lo cual forma el
elemento natural de la probeta de acero. Esto da a la probeta una gran
tenacidad.

 MACROATAQUE

En la anterior imagen se puede observar el macroataque que esta formado por

dos partes la primera es el núcleo que se observa de color negro obscuro, y la
segunda parte que esta formada por una capa de color gris claro, que se observa
delgada y no muy bien definida por culpa de ataque a la probeta.
El macro ataque no se obtuvo los resultados deseados, pero se alcanza a notar la
capa y el núcleo del tratamiento térmico.
PREGUNTAS:

1.) Elaborar el informe requerido y mostrar el maco ataque.

2.) Explique las etapas de proceso de cementación.

Respuesta: La cementación comprende de tres etapas. En la primera etapa las

piezas son expuestas a una atmosfera que contiene Carbono o Carbono y
Nitrógeno a una temperatura de entre 850 y 1050 °C. en la segunda etapa se
puede producir inmediatamente el temple (Cementación) a partir de esa
temperatura, o bien después de un enfriamiento intermedio y un recalentamiento a
una temperatura de cementación especifica del material. La tercera etapa, el
revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir la
sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

3.) ¿Cuáles son los principales inconvenientes de la cementación solida?

Respuesta: Los principales inconvenientes de los cementantes solidos son:

 La gran duración de la operación, generalmente demasiado larga, ya que es
necesario calcular hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de
cementación.
 El elevado consumo de combustible, necesario para calentar el cementante y
las cajas.
 El elevado coste de preparación y colocación de las piezas en las cajas.
 La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y , por tanto, la
imposibilidad de emplear dispositivos automáticos para el temple al trabajar
con grandes series.
 La irregularidad de temperaturas en el interior de las grandes cajas de
cementación.

4.) Explique el endurecimiento superficial con baños de sales fundidas.

Respuesta:
Cementación en baños de sales:

Para pequeños espesores este procedimiento es mucho más rápido que la

cementación con materias solidas, y es también mas sencillo. Las sales tienen
la desventaja de ser muy venenosas, y aunque los humos que desprenden no
lo son, causan molestias e irritan las vías respiratorias.
La cementación con sales tiene la ventaja de que las instalaciones son sencillas
y baratas. El precio de un horno de sales suele ser menor que el de cualquier
otro tipo de horno.
En este proceso la gran dureza superficial que adquiere el acero es debida
solo a la acción del carbono. El porcentaje de influencia del nitrógeno es tan
pequeño que puede despreciarse.
 Se utilizan generalmente baños de sales a base de cloruro sódico, con
porcentajes variables de cloruro y carbonato sódico a los que se añade uno o
más cloruros o fluoruros de bario, potasio, calcio o estroncio que actúan como
agentes catalíticos aumentando notablemente la penetración de carbono, y con
ello la profundidad de la capa dura que puede variar desde
0,2 a 3 mm.

 Con sales con 17 a 23% de cianuro a temperatura variable de entre 850 a

900°, se consiguen capas de espesor desde 0,2 a 1,5 mm.
 Con sales con 7,5 a 12% de cianuro a temperaturas de 875 a 950°, se
consiguen sales de espesores variables entre 1 a 3 mm.

Para llevar a cabo un buen proceso de cementación hay que tener en cuenta:

 Que el contenido de cianuro sea el suficiente para generar el carbono activo.

 Que no haya un gran aumento de carbonato sódico.
 Que no haya una gran cantidad de cianato sódico y,
 Que la temperatura de cementación sea la correcta.

5.) Explique que es proceso de nitruración.

Respuesta:

El proceso de nitruración es parecido a la cementación pero difiere en que el

material se calienta a los 510°C y se mantiene así en contacto de gas amoníaco.
De esta manera los nitruros del amoníaco ayudan a endurecer el material.
También existe la modalidad líquida en la cual, el material es sumergido en un
baño de sales de cianuro a la misma temperatura del nitruración normal.
Nitruración gaseosa: Proceso desarrollado intensamente en los últimos años, tanto
técnicamente como en la calidad de las instalaciones. Confiere a los materiales un
excelente “coeficiente de rozamiento” gracias a la capa dura aportada (desde 0.25
a 0.5 mm)
Aplicaciones:

 Aceros que vayan a sufrir mucho roce y necesitan una excelente resistencia al
desgaste.
 Matrices de extrusión de aluminio.
 Moldes, correderas, postizos, etc. que vayan a trabajar en inyección de
plástico.
 En definitiva cualquier pieza que necesite resistencia al desgaste.

Ventajas:

 Dada la baja temperatura a la que se realiza este tratamiento se producen

deformaciones inapreciables.
 Se consiguen altas durezas, pudiendo alcanzar los 1100 HV dependiendo del
material utilizado.
 Se puede realizar un endurecimiento parcial de la zona que desee.
 El acabado después de tratamiento es excelente ya que se realiza en
atmósfera con vacío previo.

6.) Indique el diagrama Hierro – Nitrógeno.

Respuesta:
 a. La fase α: Es la ferrita nitrogenada con una red cubica centrada en el
cuerpo y con periodos, según el contenido de nitrógeno, de
0,28664…0,2877 µm. la solubilidad del nitrógeno en el hierro α a la
temperatura eutectoide no supera el 0.10%, decendiendo a la temperatura
ambiente hasta el 0,004%. La sulubilidad de la fase α en nitrógeno es baja
a temperatura a nitruración y prácticamente nula a temperatura ambiente.

b. La fase ϒ: Es la austenita nitrogenada, tiene la red cubica centrada en las

caras(a= 0,3613 para 1.45% de N y a = 0,3648 para el 2,79 % de N), la
subilidad máxima del nitrógeno en la fase ϒ es de 2,8 % a 560 °C de fase ϒ
sufre descomposición eutectoide ϒ→α + ϒ’.

En condiciones de un fuerte subenfriamiento la fase experimental la

transformación martensita formando la fase α’ (martensita nitrogenada) con
una red tetragonal centrada en el cuerpo; durante el calentamiento
(revenido) la martensita nitrogenada (fase α’) se descompone formando
primeramente la fase α’’ (Fe6N2) al aumentar la temperatura de revenido, la
fase ϒ’:α→α’+α’’→α+ϒ’.

c. La fase ϒ’: Es la solución solida a base de nitruro de Fe 4N con la red

cubica centrada en las caras (α = 0,3791 … 0,3801 nm) con una zona
estrecha de homogeneidad de un 5,3 . . . 5,75% de N (Según otros datos,
un 5,77 . . . 5,88 % de N), la fase ϒ’ es estable solo hasta 680°C a una
temperatura mas altas se forma la fase ϵ. Su dureza 4 a 5 veces mas alta
que la hierro puro (HV = 800).

d. La fase ϵ: Es la solución solida intersticial, la base de nitruro Fe2N y Fe 3N

(4,55. . . 11,0 % de N) de red cristalina es hexagonal (α = 0,2702 . . . 0,2764
nm, C = 0,433 . . . 0,441 nm, dependiendo del contenido de nitrogeno). A
650°C y con una concentración de nitrógeno de 4,5% la fase ϵ sufre la
descomposición eutectoide en las fases ϒ y ϒ’.

7.) Explique el proceso endurecimiento por llama.

Respuesta:
Endurecimiento por llama o inducción: Es generalmente empleado para
producir una dura capa superficial sobre la fundición. La llama o un serpentín
especialmente formado es pasado por la superficie de la fundición en una tasa que
hace subir la temperatura de la superficie a 850-950 `C a una profundidad cercana
a 2-4 mm. La llama o fuente de inducción es seguida por un apagado con agua,
produciendo una capa martensítica con una dureza de 600-700 Hv. El desarrollo
de la máxima dureza depende del contenido de carbono de la matriz, la cual se
transforma a austenita una vez calentado y a martensita durante el apagado. El
tiempo conferido normalmente no permite una adecuada solución del carbono en
las estructuras inicialmente ferríticas de la matriz: por lo tanto es importante usar
grados de hierro completamente perlíticos para el endurecido por llama o
inducción.
El endurecimiento por llama e inducción se usa para endurecer componentes que
requieren una gran resistencia al desgaste, tales como balancines, levas,
laminadores y engranajes, y puede reducir la cantidad de desgaste por 5-6 veces.

8.) Explique los cambios de volumen y deformaciones de los aceros en los

tratamientos térmicos.

Respuesta:
Cambios de volumen por dilatación o contracción térmica: al calentarse un
acero el material se dilata, aumentando progresivamente el volumen de las piezas
a medida que se eleva la temperatura.
Los coeficientes de dilatación térmica de la mayoría de los aceros ordinarios, son
aproximadamente del mismo orden que el del acero extradulce, que es de 14 X
10– 6 entre 20 ° y 700°.
Asi, por ejemplo, el coeficiente de dilatación de una cero ordinario de 0,15% de C,
en el intervalo 0° - 200°, es de 12.3 X 10-6; de 0° a 400° es de 13.5 X 10-6 de 0° a
600° es de 14,2 X 10-6 .

Cambios de volumen debidos a la modificación de los constituyentes:

cuando un acero al carbono atraviesa en el calentamiento, hacia los 730° - 738°, la
zona critica, se contrae, y luego, cuando en el enfriamiento lento vuelve a
atravesarla otra vez hacia los 710° - 680°, se dilata.
Estas variaciones de volumen son siempre inversas a las que experimenta el
material por las leyes normales de la dilatación térmica. Es decir, cuando en el
calentamiento, el calentamiento, el acero al carbono aumenta de volumen por
efecto de las leyes de la dilatación, al llegar a la zona crítica se contrae de 0,05 a
0,09%, aproximadamente, y en cambio, en el enfriamiento al atravesar la zona
critica, se dilata de 0,01 a 0,08%, aproximadamente. Estos cambios de volumen
ocurren al atravesar las zonas críticas, son debidos a los cambios de estructura,
es decir, a la transformación de perlita en austenita, en el calentamiento, y de
austenita en perlita en el enfriamiento. Cuando el enfriamiento es lento, estos
cambios ocurren a alta temperatura (720-660 grados), y no son muy peligrosos
porque las modificaciones de medida no son muy importantes y además el acero
caliente es plástico y admite bien ciertas deformaciones.

9.) Cuando se presenta descarburación superficial en los aceros, como influyen

las atmosferas en los hornos sobre los aceros.

Respuesta: La atmosfera en los hornos influye sobre los aceros de acuerdo a los
diversos gases que allí existen, entre ellos el CO, CO2, H2O, CH4 y H2. Al igual que
el equilibrio de cada uno de estos estos gases dentro del horno teniendo en
cuenta la temperatura.
CONCLUSIONES:

 En este laboratorio se observo que las durezas antes del tratamiento son bajas
que después de la cementación.
 Se observo que la capa cementada fue delgada, esto se observo gracias al
macro ataqué.
 El macro ataqué se realizo con 20 ml de HCL, y 20 ml de Agua durante 30
minutos pero se concluyo que casi no se obtuvo los mejores resultados el
macro ataqué.
 Se analizo y concluyo que la cementación aumenta la dureza de material
haciendo evidente lo explicado en clase.
 Se realizo el laboratorio con varios problemas uno de ellos el reactivo de
ataque y la mezcla de la cementación.
 Se comprobó lo visto en clase en el laboratorio.
BIBLIOGRAFIA:

 APRAIZ BERREIRO, José. Tratamientos térmicos de los aceros. Patronato de

publicaciones de la escuela técnica superior de ingenieros industriales.
Editorial Dossat, S.A. Octava edición. Madrid. España. 1984.

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http://www.google.com.co/TAMANO_DE_GRANO.pdf

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 CONVERSION DE DUREZAS. [En línea]: Disponible en la web:

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 CORDOVA VALENCIA, Sheila. Nitruración gaseosa en los aceros SAE 4340,

SAE 4140, SAE 0-1, SAE 1045. Trabajo de Grado para optar al titulo
profesional en Ingeniero Metalúrgica. Perú: Universidad Nacional Mayor de
San Marcos. Facultad de geología, minas, metalurgia y ciencias geográficas.
2003. 70 p.

 Laboratorio y teoría Tratamientos térmicos. Ingeniero Ernesto Camargo.