CONTIENE

MUNICIPALIDAD DE PROVIDENCIA
COORPORACION DE DESARROLLO SOCIAL

REPOSICION CESFAM ALESSANDRI

PROYECTO DE PAVIMENTACION INTERIOR

Especificaciones Técnicas

Fecha: 22.01.2020
Revisión: Para Licitación
 I N D I C E

A. GENERALIDADES....................................................................................................3
B. PLANOS.....................................................................................................................3
C. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA.................................................................3

ESPECIFICACIONES TECNICAS..........................................................................................4

17 TRABAJOS DE DEMOLICIÓN O EXTRACCIÓN................................................4

17.01 PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE................................................................4
17.02 ASPECTOS GENERALES.......................................................................................4
17.03 REPLANTEO GEOMÉTRICO.................................................................................5
17.04 IDENTIFICACIÓN DE SUELOS EN SUBRASANTE..........................................5
17.05 EXCAVACIÓN EN CORTE......................................................................................5
17.06 RELLENOS................................................................................................................6
17.07 PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE EN SUELO NATURAL.......................6
17.08 BASES GRANULARES PARA PAVIMENTOS DE HORMIGÓN......................7
17.09 PAVIMENTOS DE HORMIGÓN (HF-5.0 MPa)................................................11
17.10 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS............................................................................20
17.11 HORMIGONES........................................................................................................25
17.12 SOLERAS.................................................................................................................40

2
1 GENERALIDADES

Las presentes Especificaciones Técnicas se refieren a las obras involucradas en la

pavimentación interior
del proyecto denominado “Cesfam Alessandri”, a ubicarse en calle José Manuel
Infante N°1485, en la comuna de Providencia, región Metropolitana.

Todas las obras a que se hace referencia en estas especificaciones se deberán

ejecutar en conformidad con las disposiciones contenidas en la memoria del
proyecto adjunto y según los planos de proyecto correspondiente.

Las obras de pavimentación a ejecutar se refieren a:

 Ejecución de movimientos de tierra.

 Colocación de bases granulares.
 Construcción de carpetas de rodado.

2 PLANOS

Debe considerarse la última versión vigente de los planos de proyecto, en caso

de discrepancia entre versiones debe consultarse al proyectista por la versión
válida.

Nota: Por su carácter de especificaciones técnicas generales, sólo deberá

considerarse aquellas partidas que se indiquen en el itemizado adjunto entre
los antecedentes de este proyecto.

3 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA

A continuación se indican algunas obligaciones generales que el contratista

deberá tener presente para la ejecución de las obras:

Deberá someter a la aprobación de Serviu, previo al inicio de las obras, la

ubicación y características de su instalación de faenas, presentando esquemas
descriptivos para tales efectos.

La instalación de faenas deberá cumplir con las condicionantes de calidad que

exija Serviu.

No se podrá cortar ningún árbol que no sea expresamente autorizado por la

Serviu. Sólo aquellos ubicados en el interior de las calzadas pavimentadas
deberán ser extraídos, siendo esta faena íntegramente de cargo del
contratista.

El presente proyecto no incluye un ítem por concepto de roce y despeje de las

fajas de las respectivas calles involucradas, estimándose que de requerirse,
ello en cualquier caso constituye un mínimo, razón por el cual el Contratista
deberá incorporarlo en el precio del ítem Excavación de Corte si así lo
considera necesario.

El contratista está impedido de ejecutar cualquier movimiento de tierras ajeno

a lo consultado por el proyecto o efectuar acopios de material en lugares que
no sean expresamente autorizados por la Serviu.

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Los costos de todos los ensayos de laboratorio que se requieran para el
adecuado control de la ejecución de las obras serán de cargo del contratista.

En relación con los métodos constructivos, cabe señalar que éstos son de
absoluta responsabilidad del Contratista.

La secuencia constructiva de las obras de pavimentación en relación con las

otras obras involucradas en la urbanización deberá ser definida por el
Contratista, el cual en todo caso deberá respetar la siguiente restricción:

 Previo a la instalación de los materiales de subbase y base de un tramo

cualquiera, el Contratista deberá ejecutar todas las pasadas, de agua
potable, etc. involucrado en ese tramo, de tal modo de evitar la
contaminación de dichos materiales.

ESPECIFICACIONES TECNICAS

4 TRABAJOS DE DEMOLICIÓN O EXTRACCIÓN

Para el presente proyecto se contempla la demolición de veredas de hormigón

y Soleras existentes, cuya ubicación y alcances se encuentran en planos del
proyecto.

El contratista deberá considerar, previo a la realización de estas labores, la

protección de las estructuras aledañas al proyecto de pavimentación, tales
como obras de arte, subrasante, bases, pavimentos, cañerías, cámaras, entre
otros, para evitar así faenas posteriores de reposición, reconstrucción y/o
recompactación, según sea el caso.

El contratista deberá considerar además la extracción y transporte a botadero

autorizado de los escombros generados por las labores de demolición y /o
extracción.

Será de entera responsabilidad del contratista gestionar y/o realizar las

demoliciones y/o traslados antes indicados. El contratista además deberá
gestionar oportunamente con la empresa de servicios correspondiente (aguas,
electricidad, municipalidad, etc.) las respectivas autorizaciones para realizar
dichas demoliciones y/o traslados.

4.1 PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE

La subrasante es la superficie sobre la cual se apoya la estructura de un

pavimento, la que normalmente se conforma con los suelos naturales
disponibles en el lugar de emplazamiento del proyecto. Sin embargo, en
ocasiones puede ser necesario el reemplazo, mejoramiento o estabilización
(escarpe) del suelo natural para optimizar sus propiedades y capacidad de
soporte, de manera que quede en condiciones de recibir una subbase y/o base
y la carpeta de pavimento flexible o rígido.

Para su preparación es necesario ejecutar labores de movimiento de tierra para

preparar el terreno, definir los límites del proyecto, nivelar zonas por donde se
construirán los pavimentos y compactar el terreno, de manera de dejar una
plataforma que sea adecuada para la circulación de los vehículos y equipos
involucrados en el proyecto de pavimentación.

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En esta sección, se describen las faenas de movimiento de tierra necesarias
para preparar la subrasante y su eventual mejoramiento, de ser requerido.

4.2 ASPECTOS GENERALES

Las cotas del proyecto, rasante y subrasante de las obras de pavimentación,

establecen la necesidad de modificar el perfil natural del suelo, siendo
necesario en algunos casos rebajar dichas cotas, y en otros casos elevarlas.

En el primer caso, corresponde ejecutar un trabajo de “Corte o Excavación” y

en el segundo, un trabajo de “Relleno”. En ambos casos se deberá efectuar
movimientos de tierra, operación mediante la cual el material del lugar es
excavado o rellenado para luego nivelarlo y proporcionar las cotas a la
subrasante del pavimento.

El proyectista, basado en los estudios de mecánica de suelos, debe indicar la

presencia de rocas y la naturaleza de estas (dureza) cuando se emplacen en
zonas de corte o excavación, así como su cubicación aproximada, debiendo
considerar de manera especial la forma de extracción a ser utilizada, más aún
si la zona de intervención ya está poblada.

En el caso de utilizar métodos de excavación invasivos, como detonaciones y

equipos pesados, que producen altas vibraciones, se debe contar con los
permisos necesarios para ejecutar las labores de manera segura. En estos
casos es importante informar adecuadamente a la comunidad de la realización
de dichas faenas, horarios, plazos, impactos, etc.

El material proveniente de las excavaciones debe ser retirado, siendo su lugar

de destino un sector de la obra, cuando este sea aceptado como material de
relleno o estabilizador, o bien un botadero debidamente autorizado, cuando se
rechace para dichos fines.

4.3 REPLANTEO GEOMÉTRICO

Cuando se trate de un proyecto nuevo, previo al replanteo geométrico, se

procede a la limpieza, roce y despeje del terreno entre líneas de edificación,
para luego realizar las operaciones de movimiento de tierra respectivas.

Cuando se trate de una zona ya urbanizada, se procede a hacer el inventario

de lo existente en dicha zona y posteriormente se replantea la solución
geométrica del proyecto en planta, definiendo ejes y vértices en terreno, así
como en las líneas de soleras.

Independiente del tipo de proyecto a ejecutar, para efectos de replanteo

geométrico se podrá contar con la georreferenciación emitida por la unidad
técnica correspondiente, debiendo definir en terreno la ubicación de un par de
puntos adicionales para actualizar la red geodésica.

4.4 IDENTIFICACIÓN DE SUELOS EN SUBRASANTE

Los suelos caracterizados en el estudio de mecánica de suelos, mediante

clasificación AASHTO o Clasificación Unificada que sean utilizados en el
proyecto de pavimentación, deben ser identificados por el proyectista en el
emplazamiento del proyecto.

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Esta información deberá ser conocida por el contratista, por medio de la
mecánica de suelo, calicatas/estratigrafías y/o deflectometria, las que deben
ser claramente referenciadas a la ubicación del proyecto, de manera que el
contratista pueda ir verificando en terreno los suelos que se le irán
presentando en base a esta información.

Cualquier disconformidad entre la información del proyecto y los suelos

existentes que puedan aparecer en terreno, podrá ser resuelta por el
proyectista o por el Serviu, previa presentación de soluciones a la Fiscalización,
quien evaluará el tipo de mejora a fin de definir si los suelos existentes no
afectan la calidad de soporte del proyecto, o deben ser reemplazados,
mejorados o estabilizados.

4.5 EXCAVACIÓN EN CORTE

En aquellos sectores en los cuales el nivel de la subrasante se encuentre bajo

la cota actual de terreno, se deberá excavar (o detonar de existir roca, en caso
que no exista otro método para conseguir la excavación y en tanto se cumpla
con la reglamentación correspondiente, como el D.S. 77/82 del Ministerio de
Defensa Nacional) el material necesario para dar espacio al perfil tipo
correspondiente. En suelos finos se procurará evitar el corte por debajo de la
cota proyectada, a fin de evitar rellenos con compactación deficiente.

En caso de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, este

debe extraerse hasta la profundidad especificada en el estudio de mecánica de
suelos, reponiéndolo con el material especificado en esta especificación y
compactándolo a una densidad no inferior al 95% de la densidad máxima
compactada seca (D.M.C.S.) del ensayo Proctor Modificado (NCh 1534/2), o al
80% de la densidad relativa (NCh 1726), según corresponda.

Por material inadecuado ha de entenderse: rellenos no controlados, suelos

naturales con una Relación de Soporte de California (CBR), según NCh 1852,
inferior al CBR de la subrasante especificado en el proyecto, materiales con
porcentajes de arcilla perjudiciales para el comportamiento de la estructura
-según su potencial de hinchamiento-, suelos con materia orgánica, entre otros.

Cuando la mecánica de suelos arroje CBR de subrasante inferior al de diseño,

será el proyectista quien evaluará, en cada caso, la mejor solución en costo,
rendimiento y facilidades constructivas en función del clima, tiempo de
ejecución y mejor estándar de funcionamiento. Esto es fundamental para no
paralizar la obra por indefiniciones que se pueden prever en la etapa de
estudio.

4.6 RELLENOS

La ejecución de rellenos se debe realizar con material proveniente de la

excavación o empréstito, que cumpla con las exigencias especificadas para el
suelo de subrasante. El CBR mínimo exigible del material es el CBR de diseño
de la subrasante.

El material de relleno no puede contener materias orgánicas, ni escombros. El

material de relleno es aceptable si su CBR es mayor o igual que el considerado
el diseño del proyecto.

El espesor de las capas del material de relleno, dependerá del tipo de suelo y
del equipo de compactación a utilizar. Se recomienda usar como espesor

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máximo de la capa compactada: 0,15 m para suelos finos (arcillalimo); 0,20 m
para finos con granulares y 0,30 m para suelos granulares.

Se podrá aumentar el espesor de la capa a compactar, siempre y cuando se

dispongan de maquinarias o equipos con tecnología suficiente que aseguren el
cumplimiento de los parámetros de compactación. Para lo anterior se deberá
presentar la debida justificación técnica de cumplimiento antes de su uso,
señalando la potencia del equipo a emplear y demostrar que su utilización no
causa daños a las instalaciones de servicios existentes y/o las instalaciones
vecinas, lo que se debe verificar en terreno por los profesionales responsables,
una vez en operación. Se debe asegurar que la densidad máxima de
compactación se cumple en todo el espesor de la capa y no solo en la parte
superior de esta.

En la formación de las diferentes capas de rellenos se pueden aceptar bolones

de tamaño máximo igual a un medio (½) del espesor compactado de la capa y
en una proporción tal que quede uniformemente distribuida, sin formar nidos ni
zonas inestables. Las capas de rellenos se compactan al 95% de la D.M.C.S. del
Proctor Modificado (NCh 1534/2) o al 80% de la densidad relativa, (NCh 1726),
según corresponda.

4.7 PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE EN SUELO NATURAL

Una vez alcanzado el nivel de subrasante se procederá a la preparación de

esta. Para tal efecto, el suelo se escarificará 0,20 m, aplicando agua en forma
uniforme y controlada en todo el ancho y longitud de la zona a trabajar (el
equipo de riego tiene un corte de riego controlado y absoluto. Cualquier equipo
que no cumpla esta condición se retira de la obra) y se compacta a objeto de
proporcionar una superficie de apoyo homogénea, con la excepción de suelos
finos del tipo CH y MH, en que se cuida de no alterar la estructura original del
suelo.

La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual al 95%

de la D.M.C.S. del Proctor Modificado, (NCh 1534/2), o al 80% de la densidad
relativa, (NCh 1726), según corresponda.

El contratista deberá solicitar la recepción de esta partida a la fiscalización

técnica de la obra antes de proceder a la colocación de la capa estructural
siguiente. Para este efecto, se deberán presentar los resultados de ensayos de
laboratorio realizados a la subrasante. Dicho laboratorio deberá contar con
inscripción vigente en registros del Minvu.

La subrasante terminada deberá cumplir, además de la compactación

especificada, con las cotas, pendientes y dimensiones establecidas en el
proyecto.

En caso de detectar napas naturales, estas se tratarán y se guiará su

escurrimiento fuera de la plataforma, con una solución visada por la
Fiscalización. Así también, si hay otra fuente de agua o inundación, se
proveerán medios de canalización que aseguren su evacuación de la
plataforma.

4.8 BASES GRANULARES PARA PAVIMENTOS DE HORMIGÓN

Su ejecución se ajusta a lo establecido en los apartados siguientes:

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4.8.1 MATERIALES

El material a utilizar estará constituido por un suelo del tipo grava arenosa,
homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, de materiales
vegetales o de cualquier otro material perjudicial.

Se prefiere para los pavimentos de hormigón, bases más flexibles que permitan
acomodar deformaciones de las losas de hormigón (alabeo), lo cual da mayor
apoyo y estabilidad, mejorando la serviciabilidad y la vida útil.

Los parámetros que deberán cumplir las bases para pavimentos de hormigón
serán los siguientes:

4.8.2 GRANULOMETRÍA

La granulometría de las bases para pavimentos de hormigón, estará

comprendida dentro una de las bandas granulométricas de la Tabla 3.3
propuesta por indicaciones de MC - V8 8.102.1.

TABLA 3.3
BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA BASE GRANULAR PARA PAVIMENTOS DE
HORMIGÓN

El constructor indicará la curva característica de los materiales que serán

utilizados para la base granular del proyecto, la que deberá ser verificada y
aprobada por la fiscalización. La uniformidad se controlará en obra, en función
de esta banda de trabajo preestablecida, la cual no se podrá cambiar, a menos
que se justifique y demuestre las ventajas de una modificación, la que deberá
ser verificada y aprobada por la fiscalización.

El material de la base granular para el pavimento de hormigón, podrá tener

como máximo las variaciones que se indican a continuación:

 +/- 10% para tamices sobre 5 mm.

 +/- 4% para tamices inferiores a 5 mm.

Se deberá cumplir adicionalmente que:

• La fracción que pasa por el tamiz 0,08 mm (ASTM Nº 200) no sea mayor a
los 2/3 de la fracción del árido grueso que pasa por el tamiz de 0,5 mm
(ASTM N°40).

• La fracción que pasa el tamiz de 5 mm (ASTM Nº 4) esté constituida por

arenas naturales o trituradas.

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En caso de utilizar pavimentos con juntas espaciadas a menor distancia que las
convencionales se deben tener las siguientes consideraciones:

La base estará limitada hasta un máximo de 10% de finos (material bajo la

malla ASTM N° 200) y en caso de pavimentos de un tráfico mayor a 3.000.000
de Ejes Equivalentes, el porcentaje de fino quedará restringido a un máximo de
un 8%.

4.8.3 REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS ÁRIDOS

4.8.3.1LÍMITES DE ATTERBERG

Se recomienda que la fracción del material que pasa la malla Nº 40, tenga un
límite líquido inferior a 25% y un índice de plasticidad inferior a 6 ó No
Plástico (NP), según NCh 1517/1 y NCh 1517/2.

4.8.3.2RESISTENCIA AL DESGASTE

El árido grueso debe tener un desgaste inferior a un 50%, de acuerdo al Ensayo

de Desgaste, según NCh 1369.

4.8.3.3RELACIÓN DE SOPORTE CALIFORNIA, BASE CON CBR = 60%

El CBR, definido según NCh 1852, se mide a 0.2” de penetración, en muestra

de suelo granular saturada y previamente compactada a una densidad mayor o
igual al 95% de la D.M.C.S., obtenida en el ensayo Proctor Modificado, según
NCh 1534/2 o al 80% de la densidad relativa (NCh 1726), según corresponda.
En caso de utilizar pavimentos con juntas espaciadas a menor distancia que las
convencionales, se deben tener las siguientes consideraciones:

• En sectores donde las precipitaciones sean mayores a 800 mm al año y vías

cuyo tránsito sea mayor a 25.000.000 EE en la vida de diseño, se deberá
utilizar base granular con CBR = 80%:

• Para vías cuyo tránsito sea mayor a 3.000.000 de EE en la vida de diseño, y

presencia de suelos finos, (CBR <10% en la subrasante) se debe colocar
una lámina geotextil bajo la base granular de apoyo, con la finalidad de
evitar la contaminación de esta con los finos provenientes de la subrasante.

El geotextil debe tener las siguientes propiedades mínimas:

 Resistencia a la tracción = 480 N (medido según norma ASTM D4632)

 Resistencia al punzonamiento = 290 N (medido según norma ASTM
D4833)
 Abertura Aparente de Poros = 0,16 mm (medido según norma ASTM D4751)
 Resistencia al Reventado = 950 KPa (medido según norma ASTM D3786)

No se colocará ningún material impermeable entre la base y las losas de

hormigón. La base no se mojará antes de colocar el hormigón, a menos que el
riego sea para disminuir la temperatura de esta en verano.

4.8.4 COMPACTACIÓN

4.8.4.1DENSIDAD

La base granular para pavimentos de hormigón, se compactará hasta obtener

una densidad no inferior al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor

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Modificado, según NCh 1534/2, o al 80% de la densidad relativa según NCh
1726, según sea el caso.

4.8.4.2TOLERANCIA DE ESPESOR Y TERMINACIÓN SUPERFICIAL

Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de –8 mm. En puntos

aislados, se aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.

4.8.4.3CONTROLES

En las bases granulares para pavimentos de hormigón, se controlarán los

siguientes parámetros:

4.8.4.4CONFECCIÓN Y COLOCACIÓN

La fiscalización o profesional responsable del Serviu verificará que:

• La preparación de los materiales de la base granular debe ser ejecutada en

plantas procesadoras, fijas o móviles, que aseguren la obtención de un
material que cumpla con los requisitos establecidos.

• El material se acopie en canchas habilitadas especialmente para este

efecto, de manera que no se produzca contaminación ni segregación de las
bases preparadas.

• El material se transporte y deposite sobre la plataforma de la vía, formando

pilas que den un volumen adecuado antes de su nivelación. Los materiales
apilados se nivelarán por medios mecánicos hasta obtener la
homogeneidad y humedad necesarias, tras lo cual se extienden
uniformemente.

• El material de base, se extienda sobre la plataforma de la vía, mediante

equipos distribuidores autopropulsados, que mantengan su graduación y
homogeneidad, quedando listo para ser compactado sin necesidad de
mayor manipulación, y en una cantidad suficiente para obtener el espesor,
ancho y bombeo especificados.

• La base se construya por capas de espesor compactado no superior a 0,30

m ni inferior a 0,15 m.

Espesores superiores a 0,30 m, se extienden y compactan en capas. El

material que se extiende es de una granulometría uniforme, por lo que no
presenta bolsones o nidos de materiales finos o gruesos.

• La tolerancia de espesor y terminación superficial sean aceptables.

• Una vez terminada la compactación y perfiladura de la base, ajustada a los

perfiles longitudinales y transversales del Proyecto, se presente una
superficie de aspecto uniforme y sin variaciones, salvo las tolerancias
aceptadas, según:

 Tolerancia de terminación máxima de - 8 mm.

 En puntos aislados, se acepta hasta un 5% menos del espesor de diseño.

• La base deberá estar húmeda, pero sin pozas de agua ni saturada al

momento de recibir el hormigón de la capa de rodado.

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4.8.4.5 COMPACTACIÓN

Se verificará la compactación de la base granular, según las siguientes

indicaciones:

4.8.4.6DENSIDAD

En la capa de base del pavimento de hormigón, se efectuará un ensayo de

densidad in-situ, según NCh 1516, cada 350 m2 como máximo, o como
alternativa cada 50 ml de calle o pasaje.

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono

de arena. En el caso de emplear densímetro nuclear o densímetro no nuclear,
para validar sus resultados, estos deberán ser previamente contrastados con el
procedimiento del cono de arena. Dicha contrastación deberá ser realizada por
un laboratorio oficial inscrito en los registros del Minvu.

4.8.4.7UNIFORMIDAD DE COMPACTACIÓN

En caso que la fiscalización considere que la uniformidad de la compactación

de la capa de base para el pavimento de hormigón es poco homogénea, se
solicitará al autocontrol del constructor, un control de uniformidad de la
compactación, mediante un laboratorio con inscripción vigente en los registros
del Minvu. Para este efecto, se generará una cuadrícula uniforme de puntos de
control, con un mínimo de 50 puntos por cuadra (cuadra de aproximadamente
110 m longitud), cuidando que alguno de los puntos se encuentre
aproximadamente a 50 cm de un punto de control de densidad, que cumpla
con el estándar de compactación especificado.

En todas aquellas zonas en que se registre un valor de compactación inferior al

de referencia, se volverán a ejecutar localmente los trabajos de compactación
hasta lograr los valores especificados.
Se deberá controlar el cumplimiento de la compactación final obtenida una vez
finalizados estos procedimientos.

4.8.4.8MATERIAL

Se deberán realizar ensayos adicionales a los indicados cada vez que cambie la
procedencia de los áridos, de manera de asegurar constantemente la
verificación de los parámetros de calidad de los materiales que están siendo
utilizados.

4.8.4.9GRANULOMETRÍA

Se realiza un ensayo (MC - V8 8.102.1) por obra, si el material a colocar

proviene de una planta de áridos fija, o uno por cada planta de procedencia.
Además se verifican las condiciones de filtrado.

4.8.4.10 RELACIÓN DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)

Se realiza un ensayo (NCh 1852) por obra, si el material a colocar proviene de

una planta de áridos fija, o uno por cada planta de procedencia.

4.8.4.11 LÍMITES DE ATTERBERG

Se realiza un ensayo (NCh 1517/1 y NCh 1517/2) por obra, si el material

proviene de una planta de áridos fija, o uno por cada planta de procedencia.

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4.8.4.12 RESISTENCIA AL DESGASTE

Se realiza un ensayo por obra, si el material a colocar proviene de una planta

de áridos fija, o uno por cada planta de procedencia (NCh 1369).

4.8.4.13 CALIDAD

Las acciones de control de calidad son realizadas por un laboratorio con

inscripción vigente en los registros del Minvu, el cual deberá informar
oportunamente cualquier variación o situación anómala que se produzca en los
resultados.

4.9 PAVIMENTOS DE HORMIGÓN (HF-5.0 MPa)

4.9.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCES

Esta Sección se refiere a la construcción de pavimentos de hormigón de

cemento hidráulico, sobre una superficie previamente preparada, de acuerdo
con los alineamientos, cotas, perfiles y espesores del Proyecto. Donde lo
indiquen los documentos del Proyecto.

4.9.2 MATERIALES

Los materiales que se usen en la preparación del hormigón y en la construcción

de los pavimentos, deberán cumplir con los requisitos de las normas que
apliquen a cada material y, de ser el caso, de las Especificaciones Técnicas
Generales del proyecto. Para asegurar la calidad de los materiales se utilizan
las normas, especificaciones técnicas o recomendaciones de construcción
provistas por el proyecto o proveedor, en las versiones más actualizadas que
se indican a continuación:

4.9.2.1Cemento

El cemento hidráulico deberá cumplir con lo dispuesto en NCh 148 y ser de

grado alta resistencia. El abastecimiento será estudiado de manera de no
producir paralizaciones de faenas por falta de cemento. El cemento deberá
cumplir además, con lo estipulado en el punto Nº 7.2, Cementos, de NCh 170, y
los requisitos de rotulación de la reglamentación vigente (véase Decreto Nº248
de 2014, del Ministerio de Economía, Fomento y Turismo, y sus modificaciones
posteriores).

4.9.2.2Áridos

Según NCh163 - Áridos para Morteros y Hormigones - Requisitos Generales en

su versión vigente.

4.9.2.3Agua

Según NCh163 - Áridos para Morteros y Hormigones - Requisitos Generales en

su versión vigente.
Según NCh1498 - Hormigón - Agua de Amasado en su versión vigente.

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4.9.2.4Aditivos y Adiciones

Según NCh2182 - Hormigón y Mortero. Aditivos - Clasificación y Requisitos en

su versión vigente.
Según NCh170 – Hormigón – Requisitos Generales. En los puntos referentes a
aditivos y adiciones y su utilización en el hormigón en su versión vigente.

4.9.2.5Membrana de curado

Las membranas de curado deberán cumplir como referencia las disposiciones

de la norma ASTM C-309, AASHTO M-148, y/o su especificación técnica similar
MCV.8 sección 8.401.2.

4.9.2.6Material de sello de juntas

Los materiales de sello de juntas pueden ser a base de asfalto, poliuretanos,

materiales premoldeados, elastoméricos, u otros. Por no existir Norma Chilena
asociada para los sellos de juntas, se considerará como parámetros de
selección el tiempo de deterioro del material en servicio, la calidad de
adherencia con el hormigón y su preservación de la forma geométrica, con el
objetivo de garantizar la continuidad de la función sellante, según indicaciones
de aplicación y conservación del fabricante.

4.9.3 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

4.9.3.1Consideraciones generales

La dosificación de los componentes del hormigón para pavimentos, consiste en

determinar las cantidades necesarias de cemento, razón agua / cemento,
cantidad y proporción de áridos, tipos y dosis de aditivos y/o adiciones, que se
requieran para cumplir con las propiedades del hormigón, tales como la
docilidad del hormigón fresco, los valores de resistencias a las edades de
control, y otras propiedades que se necesite y que se señalen las
Especificaciones Técnicas del proyecto.

Se deberá considerar requisitos especiales que deba cumplir el hormigón,

adicionales a los indicados en esta Especificación, en el caso de requerirse
mayores exigencias de durabilidad, docilidad, resistencias u otros, según las
disposiciones de NCh170 en su versión vigente.

4.9.4 Especificaciones del Hormigón

4.9.4.1Resistencia a la compresión del hormigón

El hormigón requerido para la obra será especificado y controlado en base a los

siguientes parámetros de resistencia, considerando su cumplimiento a los 28
días desde su fabricación:

- Rmf: Valor de la Resistencia media a la flexotracción de diseño del proyecto

de pavimentación, y a partir del cual se debe calcular la resistencia
especificada del hormigón para la provisión en obra.

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- fc: Resistencia especificada a la compresión cilíndrica expresada a partir de
la resistencia media a la compresión cilíndrica.

El hormigón será controlado mediante ensayos de testigos del pavimento

ejecutado. Los valores deberán ser corregidos para corresponder al valor de
compresión cilíndrica en probetas de 30 cm de alto y esbeltez 2, de manera
que sean comparables con los requisitos especificados para el proyecto en
hormigón moldeado en fresco, considerando las indicaciones de las Normas
NCh 1171/01 y NCh1171/02.

Los requisitos mínimos que se deberán cumplir para la especificación del

hormigón de pavimentos, son los indicados en la Tabla siguiente:

TABLA Nº2: ESPECIFICACIONES

PARA HORMIGON DE PAVIMENTOS

(*) Los valores de fc han sido obtenidos desde los valores de fm presentados en
la Tabla anterior, considerando un coeficiente de variación del 10% y un factor t
de student de 0,842, que se usa para más de 30 resultados de ensayos
(NCh1998). Para otros valores de fm y/o cantidad de ensayos a evaluar utilice
la expresión fc = fm (1 - t * 0,1), donde t es el coeficiente de student.

(**) Para este tipo de vías se permitirá considerar una Resistencia Media a la
Flexotracción de Diseño menor a la indica en la tabla 4-1 pero en ningún caso
menor a 4,0 MPa (G25).

Los valores obtenidos para fc del hormigón especificado para el proyecto, serán
controlados según las indicaciones dadas en el punto 3.7 de las presentes
especificaciones (Control de Calidad del Hormigón).

4.9.4.2Tamaño máximo del árido

El valor del tamaño máximo del árido a utilizar en el hormigón del proyecto de
pavimentación, será el mayor posible que cumpla:

- Dn = 1/3 del espesor de la losa,

- Que la profundidad del corte sea mayor al tamaño máximo del árido.

14
4.9.4.3Docilidad del hormigón fresco

La docilidad del hormigón fresco, medida por el valor de asentamiento de cono

de Abrams realizado al hormigón en estado fresco, se establecerá sobre la base
de las necesidades de los equipos y maquinarias que se utilizarán en la
construcción del pavimento y que se asegure en su uso una buena calidad de
terminación. De ser requerido, se puede utilizar aditivos, tales como
fluidificantes, reductores de agua, incorporadores de aire, entre otros que
pudieran ser necesarios, para asegurar una buena colocación, compactación y
terminación superficial.

4.9.4.4FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

La fabricación del hormigón debe ser preferentemente realizada por proveedor

de hormigón premezclado con mezcladora industrializada, la que deberá
cumplir las disposiciones indicadas en el punto 4.4.1 del Código de Normas y
Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación del MINVU, versión 2016.
Se aceptará que el contratista realice su fabricación en instalaciones propias,
debiendo para ello contar con centrales hormigoneras cercanas a la obra que
tengan sistemas de pesaje de los materiales y que certifiquen su operación y
resultados, cumpliendo para ello las disposiciones indicadas en el punto 4.4.2
del Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación
del MINVU, versión 2016.

4.9.4.5TRANSPORTE DEL HORMIGÓN

El transporte del hormigón debe asegurar el cumplimiento de las propiedades

del hormigón fresco desde el sitio de preparación hasta el punto de colocación
en la obra.

El transporte de hormigón desde centrales hormigoneras está normado por lo

establecido en NCh1934 - Hormigón preparado en central hormigonera.

El transporte de hormigón desde plantas en sitio esta normado por lo

establecido en NCh170 - Hormigón – Requisitos Generales.

4.9.4.6PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

4.9.4.6.1 Preparación de la Base

La preparación de la base se efectúa según lo especificado en el punto 3 de la

presente Especificación.

La inspección técnica o profesional responsable deberá revisar la base y dar su

aprobación y recepción, previo al inicio de la faena de hormigonado.

Una vez que esté finalizada la base y lista para la recepción del hormigón, ésta
se deberá encontrar limpia y sin pozas de agua. La base no deberá encontrarse
seca, por lo que en este caso, se deberá realizar un riego uniforme con agua de
procedencia conocida previo a la colocación del hormigón.

15
La base deberá contar con una superficie homogénea y plana (sin segregación,
depresiones o lomos), sin presencia de desniveles, de manera de asegurar el
espesor mínimo del pavimento en cualquier punto de la obra. Se pueden usar
máquinas escarificadoras para mejorar la precisión de los niveles de la base.

La base estará preparada para la circulación de camiones de hormigón, u otros,

durante la construcción del pavimento.

No obstante lo anterior, se deberá verificar que la circulación de vehículos no

produzca deterioro a la base, lo cual deberá ser corregido cada vez que se
requiera, para que la base siempre cumpla las recomendaciones indicadas en
este punto.

4.9.4.6.2 Sistemas de construcción

Los equipos mecanizados y herramientas que se empleen en la construcción

del pavimento de hormigón deberán ser probados de manera de cumplir con
los requisitos de manejo, colocación, compactación y terminación de la
estructura total del pavimento.

Para las operaciones de vaciado, extensión, compactación y terminación del

hormigón en obra, pueden emplearse sistemas de moldes fijos o
pavimentadoras de molde deslizante.

Independiente del sistema que sea utilizado, este debe asegurar que cumple
con los anchos, espesores y pendientes (transversales y longitudinales)
indicadas en el Proyecto además de contar con un buen manejo del hormigón
en fresco, que no produce segregación, falta de compactación, nidos de piedra,
bajas densidades, entre otros.

4.9.4.6.3 Pavimentación con Equipo sobre Moldes Fijos.

a) Trabajos Previos:

El borde de las losas de hormigón queda restringido lateralmente por

soleras, por la pared lateral del pavimento existente o por moldes con el
espesor del pavimento, que están perfectamente nivelados y lisos para
evitar imperfecciones en la superficie del pavimento.

Los moldes que son utilizados pueden ser metálicos, de madera, una
combinación de ambos materiales u otros. En su instalación deberán quedar
adecuadamente fijados a la base del pavimento de manera de evitar su
movimiento durante la colocación del hormigón y deben ser capaces de no
deformarse por el peso de la cercha mecánica ni por la presión lateral del
hormigón. Longitudinalmente los moldes son rectos, sin curvaturas,
deflexiones, abolladuras, ni otros defectos y pudiendo tener una sección
transversal trapezoidal o vertical, según lo defina el proyecto para la junta
longitudinal y el borde externo del pavimento, según corresponda.

Para curvas con radios menores de 30 m, pueden usarse moldes flexibles

horizontalmente o moldes curvos de radio adecuado.

16
 En el caso de los moldes metálicos se fabricarán con planchas de acero de
una sola pieza, con una altura igual al espesor de la losa. Según defina el
proyecto, para la sección en la junta longitudinal podrán ser rectos o contar
con una sección transversal para materializar una articulación con llave, de
manera que presente en su pared lateral una saliente de forma trapezoidal
a la mitad de la altura.

Se recomienda que el constructor mantenga en obra una cantidad de

moldes adecuada, de acuerdo al avance requerido de la faena. Al colocar
los moldes, se asegura su linealidad general, el perfecto afianzamiento
entre molde y base y entre cada molde y sus vecinos, así como la
estanqueidad y la limpieza de las mismas, después de cada uso.

Los moldes deben quedar perfectamente conectados entre sí, tanto en

altura como en eje longitudinal. No es necesario el apoyo de los moldes
sobre la base si el sistema de moldeo y afianzamiento no lo requiere, pero
en este caso se requiere dejar un espacio no mayor a 2 cm entre la parte
inferior del molde y la base.

Ya sea que los moldes queden en contacto o no con la base, el sistema de

moldes debe quedar firmemente sujeto en su posición mediante estacas o
apoyos tipo L que no permitan el movimiento por vibración de la cercha o
por el empuje del hormigón fresco. Se recomienda un mínimo de tres
sujeciones de apoyo por cada de 3 m de molde de acero y al menos cuatro
sujeciones por cada 3 m de molde de madera.

La colocación de moldes y el sistema de terminación deben asegurar el

cumplimiento de niveles, cotas, pendientes, espesores y rugosidad
superficial de recepción, según corresponda a la realidad del proyecto,
según los requisitos que se han especificado para el pavimento.

Se podrá utilizar sistemas de corrección de nivel de la superficie en los

moldes, de manera de cumplir con el requerimiento especificado de
rugosidad para el proyecto, tales como tornillos para corregir alturas del
soporte de cercha, cepillado para moldes de madera, entre otras opciones
que podría sugerir el contratista, para cumplir este objetivo. Las cotas,
pendientes y alineaciones del moldaje se recibirán conforme por la
inspección técnica o profesional responsable, inmediatamente antes de
hormigonar.

Se acepta como tolerancia hasta ± 2 mm con respecto a las cotas

establecidas en el Proyecto.

b) Colocación del hormigón:

El hormigón se coloca directamente sobre la base y se distribuye

uniformemente a lo ancho de la faja por pavimentar y en el sentido de
avance de la pavimentación, mediante sistemas que no produzcan
segregación del hormigón.

La distribución manual se realiza con palas de punta cuadrada o

esparcidores para evitar la segregación del hormigón.

17
 Para la nivelación del hormigón, se utiliza una cercha vibradora que se
desplaza apoyada sobre los moldes u otro sistema que se apoye en
maestras o guías de hormigón fresco ubicada entre moldajes y previamente
preparadas para nivelar y compactar. En ambos casos el espesor de la losa
corresponde a la distancia entre el plano generado por los moldajes y la
base.

Cuando se pavimente una faja adyacente de una etapa de hormigonado

previo, y un costado de la cercha se apoye directamente sobre el hormigón
endurecido, la superficie de apoyo debe estar limpia en toda su extensión,
eliminando de ella trozos de hormigón adherido a la superficie y otros
residuos de materiales, de manera de asegurar la correcta nivelación de
este lado del pavimento. Podría ser necesario raspar o escobillar la
superficie endurecida en el ancho requerido de apoyo de la cercha para
evitar estas imperfecciones.

Se considerará las condiciones atmosféricas del lugar de colocación para

resguardar la protección del hormigón en etapas tempranas de
endurecimiento. En condiciones extremas (tiempo frío, tiempo caluroso,
viento excesivo o humedad relativa baja) se utilizan sistemas de protección
especiales tales como túneles o carpas para mantener protegido el
hormigón, así como también se toman en cuenta las recomendaciones
establecidas en la NCh170 y en el apartado 4.6.7 del Código de Normas y
Especificaciones Técnicas del MINVU, versión 2016.

Los moldes deben permanecer en su lugar al menos una noche después de

colocado el hormigón, y serán retirados cuando el proceso de desmolde no
dañe el borde del pavimento al retirar el moldaje.

c) Compactación del hormigón

El hormigón se compactará debidamente a todo lo ancho del pavimento

mediante vibradores de superficie, vibradores de inmersión o por otros
procedimientos que produzcan resultados equivalentes sin provocar
segregación y cuidando que se obtenga una compactación homogénea de
la mezcla. Los métodos de compactación del hormigón que resulten con
deficiencias, tales como segregación o formación de nidos de piedra, son
descontinuados y corregidos por el constructor.

Cuando se compacte con cercha vibradora, se exigirá además el uso de

vibradores de inmersión en los bordes y al costado de los moldes del
pavimento.

Se recomienda que los vibradores tengan una frecuencia de vibración igual

o mayor que 3.500 vibraciones por minuto y sobre 5.000 vibraciones por
minuto si son de inmersión. El radio de acción de los vibradores de
inmersión debe ser superior a 0,30 m. y en su utilización se debe considerar
este parámetro para establecer el patrón de vibrado, que deberá realizar el
operador, para que actúe en todo el volumen de hormigón colocado de
manera correcta, con los equipos que serán utilizados.

Es aconsejable que los vibradores de inmersión no entren en contacto con

los moldes ni se usen para esparcir la masa de hormigón depositado frente
al equipo.

El mortero sobrante en la superficie debe ser removido mediante un sistema

enrasador (reglas) apoyado sobre el moldaje y no es reutilizado.

18
4.9.4.6.4 Pavimentación con Equipo sobre Moldes Deslizantes

Se aceptará la utilización de pavimentación con moldes deslizantes en los

casos en que el lugar permita acomodar las configuraciones y restricciones
inherentes a éste sistema.

La pavimentación con moldes deslizantes, corresponde a un proceso continuo

de colocación, moldeo, consolidación y terminación de la superficie de una
masa de hormigón en estado plástico, por medio del desplazamiento de un
equipo autopropulsado.

El principio de operación de los equipos pavimentadores con moldes

deslizantes, es el de extrusión, es decir, dar forma al material forzándolo a
pasar a través de un molde.

4.9.4.6.5 Trabajos previos

a) Subrasante y base estabilizada

Se requiere una estructura del suelo para la subrasante y base, acorde a lo

indicado en la presente especificación, y que sea capaz de soportar el peso
del sistema de pavimentación sin deformarse.

Se considera la construcción de la base con sobreancho para apoyar el

sistema de propulsión de la pavimentadora.

b) Suministro de hormigón

Se recomienda contar con una capacidad de abastecimiento acorde al

avance óptimo del equipo a ser usado, según las recomendaciones del
fabricante. Para la correcta ejecución de la terminación superficial del
pavimento se evitará la detención de la pavimentadora durante la faena de
colocación, de manera de evitar deformaciones sobre la superficie del
pavimento.

c) Pines de referencia

Es recomendable que se instalen pines de referencia en la posición que el

sistema de pavimentación requiera, siendo su función dar el nivel de
proyecto de la superficie del pavimento a ser construido y la posición de la
calzada. Los pines se fijan con nivel de precisión topográfica dejando estos
elementos totalmente normales al eje de la calzada y firmemente
afianzados a la base, de manera que no sean interferidos por el tensado del
cable guía.

Se recomienda que la distancia de separación entre estos elementos, no

exceda los 10 m en tramos rectos de la vía, ni 5 m en tramos de curvas con
radios inferiores a 500 m y curvas verticales con parámetros menores a
2.000 m.

Además es necesario identificar en un estacado paralelo a los pines, la

información de la rasante, como son la referencia topográfica y la distancia
de desplazamiento lateral de los pines (se ajusta según el equipo), de
manera que puedan ser verificados fácil y rápidamente en cualquier
instante durante la ejecución del proyecto.

d) Colocación de la Línea Guía

19
 La línea guía se instala sobre apoyos ajustados en los pines de referencia,
dando la altura requerida para asegurar el espesor del pavimento. Es
aconsejable que la línea guía se tense lo suficiente para evitar desviaciones
entre apoyos en más de 1 mm cada 10 m.

Terminado este proceso, y antes de iniciar los trabajos de colocación del

hormigón, la inspección técnica o profesional responsable realizará una
verificación visual exhaustiva para evitar diferencias con lo que se estipula
en el proyecto y posibles defectos accidentales que pudiesen haber ocurrido
por efectos de variación de temperaturas o simplemente falla humana.
Además, es importante considerar que la inspección visual se hace también
durante el proceso de hormigonado, ya que el factor temperatura puede
generar consecuencias no deseadas.

Se recomienda tener especial cuidado de no interferir la línea guía

apoyando herramientas o tránsito de personas u otros eventos durante la
ejecución de la pavimentación.

e) Preparación del equipo

Antes de iniciar la pavimentación, es recomendable verificar el correcto

funcionamiento de todos los equipos que componen el sistema
pavimentador, mediante la verificación de una lista de chequeo preparada
previamente con recomendaciones del fabricante. Se puede solicitar una
prueba del sistema en vacío para ajuste y comprobación de los equipos. Se
deberá verificar el correcto funcionamiento de a lo menos los siguientes
equipos, según corresponda:

- Colocadora – esparcidora.
- Pavimentadora y sus sistemas vibradores.
- Colocadora automática de membrana de curado.
- Sistema de colocación automático de barras.
- Sistema de sensores del equipo pavimentador.
- Sistema automático de alisado superficial del equipo.

4.9.4.6.6 Proceso de pavimentación con moldes deslizantes

El proceso de pavimentación se inicia con la entrega de hormigón en el frente

de ataque del equipo pavimentador, ya sea la extendedora o la pavimentadora
misma. Lo importante es ajustar el flujo de entrega con la velocidad de avance
del equipo, que permita obtener un pavimento con las condiciones deseadas.
En los primeros metros de ejecución de la faena diaria se verifica el espesor de
la calzada resultante y el correcto moldeo de la capa de hormigón formada, la
cual no puede deformarse en los bordes ni desmoronarse, quedando
perfectamente estructurada.

El proceso restante es fundamentalmente un control del proceso normal del

equipo, verificando la tensión de la guía, el funcionamiento correcto de los
vibradores, la terminación superficial, la perpendicularidad de los bordes
dejados atrás por los moldes, desmoronamientos, etc., haciendo los controles
de flujo y ajustes de velocidad del equipo respectivo.

4.9.4.6.7 Colocación de Armadura de Refuerzo

20
La colocación de armadura de refuerzo, puede hacerse en forma automática si
el sistema pavimentador lo permite durante la colocación del hormigón fresco,
o dejando el sistema de barras instalado previo a la colocación del hormigón,
de manera que quede embebido e inalterado posterior al paso de la
pavimentadora.

En el caso de instalación previa al hormigonado se cuenta con sistemas de

sujeción de las barras en su posición final, de manera que queden
perfectamente afianzadas a la base y no sean perturbadas por el movimiento
de colocación del hormigón ni de los vibradores. Para ello, se acepta el uso de
sistemas de canastillos u otros que fijen la posición de las barras. Se considera
en la instalación de las barras, el uso dado a éstas, por lo que se recomienda
que contenga sistemas especiales o recubrimientos, para asegurar el perfecto
desempeño de la barra en la junta.

Se acepta la utilización de un sistema de colocación automática de barras (o

insertadores automáticos, DBI) que posea el sistema pavimentador, el que va
colocando las barras a las distancias que fije el proyecto y en la posición
correcta, de manera que el corte de junta de contracción posterior coincida en
la ubicación exacta de éstas.
Se puede utilizar sistemas de localización que queden perdidos en la superficie
del hormigón, de manera de permitir una buena definición de la posición de las
barras para realizar el corte de juntas contracción y juntas longitudinales, de
ser el caso.

4.9.4.6.8 Término de Faena de Hormigonado

La culminación del trabajo de un día o la detención del proceso de avance de la

pavimentadora por un tiempo mayor al que permita el revibrado del hormigón
fresco, necesariamente implica la ejecución de una junta de construcción.
Estas juntas se deben ejecutar según las indicaciones entregadas en las
presentes especificaciones y planos de proyecto, y su ubicación se deberá
hacer coincidir con la posición de una junta de contracción. Para que la junta
quede en la posición correcta, se determina la cantidad de hormigón necesaria
a partir de los últimos camiones, mediante la estimación del material necesario
para cumplir con el hormigón que permita llegar hasta la posición de dicha
junta.

Para materializar esta junta se recomienda mantener el hormigonado

terminando más allá de la posición de la junta. Posteriormente se realiza el
corte en todo el espesor del pavimento y se retira el material sobrante.

4.9.4.6.9 Terminación y Textura de la superficie

Para las operaciones de vaciado, extensión, compactación y terminación del

hormigón en obra, pueden emplearse sistemas de moldes fijos o
pavimentadoras de molde deslizante. La terminación superficial del pavimento
debe ser realizada por medio de sistemas que aseguren la lisura superficial y
cumplan con los criterios de terminación especificados para el proyecto. La
operación de terminación puede ser automática, realizada por el sistema
pavimentador mismo, o manual con equipos y herramientas que sean aptas
para dejar la superficie lisa según las especificaciones de terminación.
Cualquiera sea el caso, se realiza un adecuado trabajo sobre la superficie para
eliminar imperfecciones y deformaciones y lograr la planeidad requerida por el
proyecto.

El contratista deberá contar con equipos que permitan lograr la lisura, en una
cantidad adecuada para realizar estas faenas a tiempo y contará con operarios
que estén capacitados en su uso.

21
 Dentro de las alternativas que existen para las labores de terminación de la
superficie y sin ser excluyentes, se nombras las siguientes:

- Bump-Cutter de magnesio, de largo no menor a 3 m para lograr planeidad.

- Platacho de magnesio, de largo no menor a 1,5 m para lograr lisura.

Para dar rugosidad a la superficie se emplean escobillones o arpilleras

húmedas, cuya dirección de avance es preferentemente a lo largo del
pavimento. Es recomendable que la rugosidad superficial sea visible a simple
vista y de por lo menos 1 mm de profundidad.

4.10 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS

En los pavimentos de hormigón se puede construir los siguientes tipos de

juntas: transversales, longitudinales y de construcción. Se procura que a ambos
lados de las juntas del pavimento se conserve la misma lisura de las demás
áreas de la calzada.

4.10.1 Juntas transversales de contracción

Las juntas transversales de contracción se construyen principalmente mediante

aserrado y sus especificaciones se presentan en este acápite.

Las juntas transversales de contracción se construyen a la distancia y dirección

que especifique el proyecto de diseño del pavimento, formando
preferentemente esquemas de corte cuadrados con las juntas longitudinales,
cuyas distancias pueden variar desde un espaciamiento igual a la mitad del
ancho de la calzada, o eventualmente una distancia menor.

Las juntas se forman mediante aserrado a una profundidad y espesor mínimo,

que dependerá del sistema de corte, en fresco o endurecido, seleccionado para
el proyecto, operación que el constructor ejecutará una vez que el hormigón
haya endurecido lo suficiente, de manera que no se marque su superficie por el
peso del equipo sobre el pavimento y que el proceso de corte no produzca la
desintegración de los bordes al paso de la sierra. Se deberá considerar que el
proceso de corte debe ser realizado siempre antes de que pueda ocurrir
agrietamiento de las losas.

Se recomienda que el corte se realice cada dos o tres losas o 12 m iniciales

para aliviar tensiones, y evitar un posible agrietamiento por retraso del corte, y
luego ejecutar los cortes intermedios. En general, cualquier proceso o
metodología de corte que se utilice debe siempre evitar agrietamiento del
hormigón del pavimento.

Los cortes se realizarán con equipo con sierra diamantada, realizándolos hasta
una profundidad de 1/4 del espesor de diseño del pavimento con una
profundidad no menor a 25 mm cuando se realice corte en fresco y de 1/3 del
espesor de diseño del pavimento cuando se utilice corte en hormigón

22
endurecido. En todo caso, se deberá cuidar que la profundidad del corte debe
ser mayor al tamaño máximo del árido, de manera de asegurar el corte
completo de algún árido que haya quedado en la junta, evitando que se
desgrane ese punto por movimiento de las losas que suelten dicho árido
produciendo un desprendimiento de material en la arista del corte.

Cuando se utilice sierra delgada de corte de un espesor no mayor a 2 mm, se

podrá dejar la junta sin sello posterior, considerando que el corte realizado ha
quedado con una buena calidad, que no presente defectos y su aspecto de
terminación sea aceptable. En caso contrario, la inspección técnica o
profesional responsable podrá indicar el sello posterior, para mejorar la
ejecución de esa junta.

Cuando el proyecto especifique el sello de las juntas, se deberá ejecutar sobre

el primer corte, realizado con anterioridad, una mayor abertura de la junta con
un sistema de sierra que forme una ranura de aproximadamente 8 mm de
ancho, con una profundidad no superior a 1/4 del espesor de la losa.

Se deberá eliminar toda suciedad al interior de la junta debiendo colocar el

cordón de respaldo del sello en su interior, luego se procederá a realizar el sello
con los materiales indicados en el punto 4.5.5 de las presentes
especificaciones, siguiendo las recomendaciones del fabricante para su uso.

Cuando el proyecto especifique barras de traspaso de carga en las juntas de

contracción, éstas deberán quedar colocadas de manera paralela al eje de la
vía, con una tolerancia de 50 mm respecto de su posición horizontal y 20 mm
respecto de la vertical, para evitar daños y agrietamiento por esfuerzos
mecánicos que se pudieran producir debido a trabazón del movimiento de las
losas por las barras.

4.10.2 Juntas transversales de construcción

Estas juntas se realizan en los términos de faena diaria o de etapa de

hormigonado, haciéndola coincidir con una junta transversal de contracción
especificada o aquella existente en pavimento contiguo ya construido, de ser el
caso.

Para materializar dicha junta, se puede:

i. Realizar la colocación del hormigón continuando más allá de donde se

realizará la junta de manera de evitar mala terminación, y luego cortar
en todo el espesor y eliminar el hormigón en exceso o,
ii. Colocar un molde de tope donde se realizará esta junta, para cortar
contra éste el hormigón o,
iii. Unir de tope el hormigón contra el pavimento existente, y materializar la
junta aserrada.

Cualquiera sea el caso, de las opciones indicadas en el párrafo anterior, estas

juntas estarán provistas de barras de transmisión de carga, de acero A44-28H,
lisas de 22 mm de diámetro, 46 cm de longitud, y espaciadas a 30 cm entre sí.

Las barras se insertan en el pavimento endurecido en una profundidad igual a

la mitad del largo especificado de la barra. Para ello se realiza una perforación

23
perfectamente perpendicular al borde del pavimento y en la mitad del espesor
de la losa. Las perforaciones para insertar las barras se materializan con una
broca de diámetro 2 mm superior al de la barra a ser usada. Se debe asegurar
la perpendicularidad entre la perforación y el borde del pavimento para evitar
fisuras por trabazón de las barras de acero al producirse el movimiento de las
losas en estas juntas. Se deberá ejecutar sobre esta junta un corte con sierra,
según el esquema de corte y sello usado en el resto del proyecto, siguiendo la
guía de las juntas de contracción, de manera de generar la separación del
material en su parte superior, que evite el agrietamiento posterior de manera
aleatoria en el hormigón.

4.10.3 Juntas longitudinales

Estas juntas dividen la calzada en dos o más fajas paralelas y la distancia

máxima recomendada entre ellas es de 4,0 m. Las juntas longitudinales deben
materializarse cuando se realiza la colocación del hormigón en dos calzadas
consecutivas, cuando la etapa del hormigonado es de más de 4 m de ancho, o
cuando el proyecto utiliza diseño de juntas longitudinales intermedias a
distancia menor que el ancho de la calzada.

En este último caso, se debe considerar la ejecución de cortes transversales

adicionales, para materializar esquemas de corte cuadrado, según lo indicado
acerca de Juntas Transversales de Contracción.

En el caso de que la junta se realice por tope de hormigonado entre calzadas

adyacentes, se colocan barras de amarre de acero estriado, mediante la
realización de una perforación perfectamente perpendicular en el borde de la
primera calzada de hormigonado en la que se introduce la barra y se adhiere
con epóxico.

Se acepta la utilización de un sistema de barras con coplas de empalme en la

zona de borde, que dejen la copla y barra embebidos en la etapa de
hormigonado inicial, de manera que se evite la realización de perforaciones
posteriores. En este último caso, se acopla posteriormente las barras del
pavimento contiguo, las que se encuentran limpias antes de la colocación del
hormigón y quedan embebidas en éste.

En el caso de que se construya de una vez ambas fajas de pavimento, se

provee un sistema que permita dejar colocadas las barras en la posición
correcta al momento del hormigonado y posteriormente la junta se materializa
mediante aserrado.

En el caso de materializar juntas longitudinales intermedias al ancho de la

calzada, se puede evitar la utilización de barras de amarre adicionales en estas
juntas, debido al efecto de confinamiento de los elementos adicionales de la
urbanización (soleras, aceras, entre otras) que evitan la separación de la
calzada.

En caso de no existir estos elementos de confinamiento, se pueden instalar 2

estacas de acero por losa, de 30 cm de largo y con un diámetro de 12 mm, las
que son enterradas en el borde exterior del pavimento en la base y tocando la
losa para afianzarla, de manera de evitar el desplazamiento de estas losas de
menores dimensiones.

24
4.10.4 Sellado de juntas

4.10.4.1 Preparación de la junta

Las juntas que han sido aserradas para recibir sellos, deben contar con una
cavidad de entre 8 y 12 mm de ancho, según el tipo de sellante y material de
respaldo a emplear. Previo al sellado, las juntas son limpiadas completamente
de todo material extraño, mediante aire a presión; y se encuentran secas al
momento de aplicar el sellante. Es importante materializar el sellado de las
juntas cuando éstas se encuentran limpias y que el sello quede debidamente
colocado, para evitar su deterioro y el del hormigón por introducción de
partículas duras durante su uso.

4.10.4.2 Sellado

Se coloca un cordón de respaldo de material compresible en el interior de la

cavidad, pudiendo ser de goma, algodón u otro equivalente, y de diámetro del
espesor de la abertura a ser sellada. Su función es la de limitar la profundidad
del sellante, ayudar a mantener una configuración adecuada al mismo, y evitar
la adherencia del sellante en la superficie inferior de la junta.

Para el sellado de las juntas se usa un material que puede ser a base de
asfalto, poliuretano, polisulfuro, epoxipolisulfuro o silicona. Los tipos de
aplicación de material sellante pueden ser los siguientes, que serán regidos por
la norma indicada:

- Aplicación en frio : según ASTM D1850

- Elastomérico aplicado en caliente : según ASTM D 1190
- Elástico aplicado en caliente : según ASTM D 3406
- Sellante aplicado en caliente : según ASTM D 3405

Las características que el material manifiesta, al ser sometido a ciclos

repetidos de elongación y contracción y de variaciones de temperatura son:

- Impermeabilidad al agua y a la infiltración de humedad.

- Adherencia con el hormigón.
- Elasticidad durable en el tiempo.
- No fluir de la junta.
- Resistencia a los agentes químicos y atmosféricos.
- Invariabilidad volumétrica, 100% de reactividad sin solventes y resistencia a
la acción de solventes aromáticos y alifáticos.
- Cumplir con la norma AASHTO M173–74 y ASTM 1851–74.
- Al aplicar el sellante, se tiene que considerar como mínimo la antigüedad de
la fabricación del material a ser usado y las condiciones ambientales al
momento de colocación.
- La aplicación del material de sello se realiza utilizando una pistola de
calafateo, siguiendo las recomendaciones del fabricante para la aplicación
eficiente y durable.

Se coloca la cantidad de sello necesaria para rellenar la junta hasta quedar 4

mm bajo la rasante del pavimento. Luego del sellado, los posibles derrames
sobre la superficie fuera de la junta se eliminan.

4.10.4.2.1 Esquinas agudas

Aquellas esquinas de losas que por efectos del corte vayan a resultar con
ángulos inferiores a 90 grados, serán reforzadas con dos barras de 12 mm de
diámetro dispuestas superiormente y repartidas trisectando el ángulo, según se
muestra en detalles del proyecto.

25
En todo caso, el ángulo agudo mínimo aceptable será de 60 grados, por lo tanto
deberá estudiarse previamente una adecuada disposición de juntas.

4.10.4.2.2 Curado del hormigón

El procedimiento de curado del hormigón se efectúa inmediatamente después

de la terminación de la superficie. El constructor mantendrá, durante todo el
período de curado, una constante observación del pavimento y se encontrará
atento para reparar cualquier área en que el sistema de curado haya sido
deteriorado.

4.10.4.2.3 Membranas de Curado

El compuesto de las membranas de curado debe cumplir con las normas ASTM
C 309-58 y AASHTO M148-62; y estar constituidos en base a resinas, contar
con una capacidad de reflejar más de un 60% de la luz solar, poseer alta
viscosidad y secarse en un tiempo máximo de 30 minutos.

Su aplicación debe poder ejecutarse aún en presencia de agua superficial, sin

que haya un desmedro de sus propiedades. Se sugiere utilizar una dosis
mínima de 0,2 l/m2 con una tolerancia del 5% u otra que indique las
recomendaciones técnicas del fabricante.

Se aconseja aplicar el compuesto mediante nebulizadores sobre la superficie

expuesta del pavimento (superficie de rodado y costados de borde) e
inmediatamente después de realizada la terminación rugosa.

Se deberá reponer la membrana de curado luego de la ejecución de los cortes

en la superficie del pavimento, de manera de proteger esa zona de un secado
rápido producido por el disco de corte. Es aconsejable humedecer la junta
antes de la aplicación de la membrana de curado, sobretodo en el caso de
corte endurecido, de manera de reponer el agua para hidratación del cemento
en esa zona.

En situaciones ambientales críticas, en zonas donde existan temperaturas

elevadas y altas tasas de evaporación, se recomienda el siguiente
procedimiento para el curado, el cual contempla dos etapas:

- Primera etapa, Colocar retardador de Evaporación (Alcohol Alifático): este

producto se debe colocar una vez realizada la terminación superficial del
concreto, con el hormigón fresco. Este producto evitara las primeras fisuras
por retracción plástica y disminuirá el alabeo de construcción por secado de
la superficie. Se puede omitir el uso de este producto, en caso de
pavimentar bajo temperaturas no superiores a 20°C y además sin presencia
de viento.

- Segunda etapa, colocar membrana de curado en base a resina: Una vez

terminada la exudación del hormigón, es decir una vez endurecido éste, se
aplicara la membrana de curado tradicional protegiendo el hormigón de la
evaporación.

4.10.4.2.4 Curado acelerado

26
Se acepta la utilización de métodos de aceleración de fraguado del cemento,
en el caso en que se requiera una rápida apertura al tráfico. Entre los métodos
existentes, destacan la utilización de láminas de polietileno con burbujas,
geotextiles o mantas de abrigo.

El sistema de curado acelerado se coloca tan pronto el hormigón no quede

marcado por el peso del material del método empleado. Es removido en las
zonas donde posteriormente se realicen cortes de junta de contracción y es
vuelto a reponer, una vez realizado el corte, por el máximo periodo que sea
posible mantenerlo.

La duración de la utilización del sistema de curado acelerado depende de la

resistencia que se requiera para la apertura rápida al tráfico y de la aptitud del
hormigón en el desarrollo de resistencia para lograrlo.

Se puede entregar al tráfico cuando el hormigón tenga por lo menos el 75% de

la resistencia a compresión especificada por el diseño, lo que podrá ser
verificado en terreno utilizando los métodos de madurez, con equipo en
terreno, o curvas de resistencia del hormigón efectuadas en laboratorio.

4.10.4.2.5 Colocación del hormigón en climas extremos

En climas fríos y calurosos, definidos según la norma NCh170, se toman

precauciones adicionales en la colocación del hormigón, de manera de
asegurar un adecuado desarrollo de resistencia independiente de las
condiciones ambientales existentes, y de considerar la protección del hormigón
para evitar choques térmicos que produzcan daño al pavimento.

En climas fríos se pueden considerar las siguientes acciones:

- Proteger térmicamente el hormigón con sistema que asegure al menos 5° C

- Calentamiento de los materiales
- Usar cemento de alta resistencia a temprana edad, para obtener un
endurecimiento rápido
- Usar aditivo acelerador de fraguado
- En climas calurosos se pueden considerar las siguientes acciones:
- Enfriar uno o más componentes antes de mezclarlos
- Controlar la tasa de evaporación según lo indicado por NCh170
- Enfriar los equipos de manejo y terminación del hormigón rociándolos
periódicamente con agua mediante nebulizadores
En el caso de utilizar techos móviles de protección, se verifica que no se
formen túneles que aumenten la velocidad del viento en su interior.

4.10.4.2.6 ENTREGA DEL PAVIMENTO AL TRÁNSITO

El pavimento puede abrirse al tránsito si se ha verificado el cumplimiento de

los siguientes requisitos:

- Espesores (según punto 4.7 de las presentes especificaciones).

- Resistencia: la resistencia del pavimento es igual o superior al 75% de la
resistencia a compresión especificada de diseño (según punto 4.2.2 y 4.7 de
las presentes especificaciones).
- Regularidad superficial (según punto 4.7 de las presentes especificaciones).

En todo caso, necesariamente el constructor solicitará a la inspección técnica o

profesional responsable su autorización para la entrega al tránsito.
Excepcionalmente puede autorizar por escrito también su apertura al tránsito,

27
 estando aún pendientes algunos de los controles o si hubiere rechazo de
algunos sectores de la obra.

Por otra parte, la entrega al tránsito se concede una vez que se haya
constatado que la superficie del pavimento esté perfectamente limpia y se
haya procedido al sellado de las juntas, de ser el caso, así como también de la
correcta terminación y limpieza de las obras anexas al pavimento.

4.10.4.2.7 CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN

El control de calidad del hormigón se realizará de acuerdo a lo exigido en el Art.

4.8 Control de Calidad del Hormigón del Código de Normas y Especificaciones
Técnicas del MINVU, versión 2016. Además deben encontrarse en coordinación
con el Plan de Aseguramiento de Calidad del Contratista.

4.11 HORMIGONES

4.11.1.1 Descripción y alcances

Esta Sección se refiere a la confección, transporte, colocación, curado y control

de los hormigones previstos en el Proyecto, sean estos simples o armados, con
excepción de los pavimentos de hormigón. Se incluye la construcción de
cámaras, sumideros, muros de boca, alas, emplantillados y otras obras de
hormigón incluidas en el Proyecto.

Esta Sección se refiere, además, a los elementos de hormigón prefabricados en

planta, armados o no, fabricados mediante procesos industrializados
certificados ISO CASCO 5.

En el caso de hormigones prefabricados en obra, su control y recepción

corresponderá a los establecidos para hormigón en sitio.

La norma ISO CASCO 5 se utilizará para certificar la calidad de los

prefabricados, tanto de los productos completos como de sus componentes, en
conformidad con lo establecido en las disposiciones específicas del Manual de
Carreteras y del Proyecto, en su versión vigente.

Las obras de hormigonado se regirán en lo pertinente por lo establecido en

NCh 170 en su versión vigente.

Las partidas de hormigones que se especifican en esta Sección comprende el

caso en que el moldaje es parte de la misma partida de hormigón.

4.11.2 MATERIALES

4.11.2.1 Hormigón

4.11.2.1.1 Cemento Hidráulico

El cemento hidráulico deberá cumplir con lo establecido en NCh 148, en cuanto

a clases, grados, propiedades químicas, físicas y mecánicas. El abastecimiento
será estudiado de manera de no producir paralizaciones de faenas por falta de
cemento. El cemento deberá cumplir, además, con lo estipulado en el punto
6.2, Cementos, de NCh 170, y los requisitos de rotulación de la reglamentación
vigente (véase Decreto Nº248 de 2014, del Ministerio de Economía, Fomento y
Turismo, y sus modificaciones posteriores).

28
El cemento se almacenará en bodegas construidas con un piso sobre envigado
de manera, de modo de permitir la circulación de aire, y muros que impidan el
paso de la humedad, aislando también adecuadamente el producto de los
cambios bruscos de temperatura. El apilamiento de los sacos de cemento,
cuando no se almacene a granel, tendrá una altura máxima de 10 sacos,
separados de las paredes por lo menos 15 cm, con facilidades de accesos para
inspección y consumo ordenado del stock, de acuerdo con la llegada de los
sacos, debiendo seguir un orden de uso (se utiliza primero lo que primero se
almacenó), evitando mantener los sacos apilados en bodega por más de tres
meses.

4.11.2.1.2 Áridos

Los áridos deben estar constituidos por partículas duras, de forma y tamaño
estables, y deben estar limpios y libres de terrones, partículas blandas o
laminadas, arcillas, impurezas orgánicas, sales y otras sustancias que por su
naturaleza o cantidad afecten la resistencia o durabilidad del hormigón, y
deberán cumplir con el Método señalado en la Especificación 8.201.1 del MC-
V8. El Índice de Trituración Total deberá cumplir con el Método descrito en
8.202.8 del mencionado Volumen, será de 5% máximo para las arenas y 30%
máximo para los áridos gruesos. El Contratista deberá asegurar la calidad y
homogeneidad de los áridos en su fuente de producción. Especial atención se
debe dar al contenido de sales en los áridos.

Los hormigones de elementos prefabricados podrán contener adiciones de tipo

mineral, que mejoren las características de la mezcla.

Antes de comenzar las faenas de confección del hormigón, el Contratista

tendrá acopiada una cantidad suficiente de material que permita efectuar los
trabajos sin interrupciones.

Dichos acopios estarán separados en a lo menos dos fracciones, una para los
áridos gruesos (gravas y gravilla), y otra para los finos (arenas). Todos los
materiales serán homogéneos en sus características. Se analizará la calidad de
los acopios a través de los ensayes correspondientes y se tomarán las
muestras respectivas para efectuar las dosificaciones. Los acopios de áridos se
harán sobre canchas especialmente preparadas para evitar contaminación de
los materiales.

Será obligación del Contratista el lavado de todos los áridos, el cual, se

ejecutará por medios mecánicos con equipos especialmente diseñados para
este objeto.

Los materiales provenientes de los acopios de cada una de las fracciones de

áridos, serán pesados en la planta dosificadora.

Por lo menos dos semanas antes de empezar cualquier trabajo de hormigón, el

Contratista, por escrito, someterá a la aprobación de la Inspección Técnica de
Obra, la granulometría que propone emplear. Si la arena se compone de dos
fracciones, (una gruesa y una fina, por ejemplo) se indicará la granulometría de
cada una de las fracciones, las proporciones en que se combinarán y la
granulometría combinada resultante que se propone, la que deberá cumplir
con los requisitos indicados.

Durante el avance de la obra, el Contratista podrá solicitar a la Inspección

cambiar la granulometría aprobada, basándose en los resultados de los
ensayes de la arena que se está empleando.

29
Si el Contratista cambiara su fuente de abastecimiento, con la debida
anticipación someterá a aprobación de la Inspección Técnica de Obra la nueva
granulometría.
No se permitirá ningún cambio sin la autorización de la Inspección Técnica de
Obra.

La arena utilizada en la fabricación del hormigón será de una uniformidad tal,

que no se deberá desviar de la granulometría aprobada.

Si la arena es separada en dos fracciones, almacenadas en acopios distintos,

en la malla que define la separación no quedará retenido más de un 10% de la
fracción fina ni pasará más de un 10% de la fracción gruesa. Todo esto siempre
que la granulometría de la combinación de las dos fracciones cumpla con lo
señalado en los Numerales precedentes.

4.11.2.1.3 Tamaño Máximo del Árido:

El tamaño máximo nominal del árido para hormigón armado, pretensado o

postensado, será igual o inferior a: 1/5 de la menor distancia entre las paredes
del moldaje; 3/4 de la abertura libre mínima entre las armaduras, estribos,
cables de pretensado o vainas para postensado; y 1/4 del espesor de las losas
en estructuras laminares.

Los áridos cumplirán además con los siguientes requisitos:

4.11.2.1.4 Áridos Gruesos:

Los áridos deben estar constituidos por partículas duras, de forma y tamaño
estables y deben estar limpias y libres de terrones, partículas blandas o
laminadas, arcillas, impurezas orgánicas, sales y otras sustancias que por su
naturaleza o cantidad afecten la resistencia o durabilidad de los hormigones,
de acuerdo con los valores límite que se especifican en la Tabla 6 Requisitos
Generales.

Tabla Nº6: Requisitos Generales

30
En el caso de los hormigones de elementos prefabricados, las granulometrías y
el contenido de finos de los áridos deberán ser estudiados por el fabricante, de
manera que el producto terminado cumpla con las especificaciones exigidas a
cada elemento, y podrán contener adiciones de tipo mineral, que mejoren las
características de la mezcla.

- Granulometría, según Tabla Nº7 Granulometría del Árido Grueso.

Tabla Nº7 Granulometría del Árido Grueso

31
- Desgaste (Los Angeles), máximo 40% según Método 8.202.11 del MC-V8, y
Porcentaje que pasa por tamiz 0,08 mm (ASTM Nº 200), máximo 1,0% en
peso, según Método 8.202.4 del MC-V8.
- El árido grueso será separado en los grados granulométricos definidos por
sus tamaños límites, señalados en la Tabla anterior. La mayor fracción que
se use, estará determinada por el tamaño máximo (D máx.) nominal que
tolere la estructura de hormigón conforme a lo recién indicado (ver Tamaño
Máximo de Árido).

4.11.2.1.5 Áridos Finos:

Las arenas deben estar constituidas por partículas duras, de forma y tamaño
estables y deben estar limpias y libres de terrones, partículas blandas o
laminadas, arcillas, impurezas orgánicas, sales y otras sustancias que por su
naturaleza o cantidad afecten la resistencia o durabilidad de los hormigones.
La composición granulométrica de los áridos finos cumplirá con la Tabla 8
Granulometría de los Áridos Finos. El porcentaje que pasa por el tamiz 0,08 mm
(ASTM Nº 200) será máximo 5% en peso, según lo establecido en Método
8.202.4 del MC-V8. En general las arenas deberán cumplir con los requisitos
indicados en la Tabla 6 de la presente Especificación. Los hormigones de
elementos prefabricados podrán contener adiciones de tipo mineral, que
mejoren las características de la mezcla; las granulometrías y el contenido de
finos de los áridos deberán ser estudiados por el fabricante, de manera que el
producto terminado cumpla con las especificaciones exigidas a cada elemento.

32
 Tabla Nº8: Granulometría de los Áridos Finos

Será obligación del Contratista el lavado de todos los áridos, el cual, se

ejecutará por medios mecánicos con equipos especialmente diseñados para
este objeto.

Los materiales provenientes de los acopios de cada una de las fracciones de

áridos, serán pesados en la planta dosificadora.

4.11.2.1.6 Agua

El agua que se utilice en la confección de hormigones será limpia, exenta de

sustancias perjudiciales, y deberá satisfacer los requisitos de la NCh 1498 of.
82. Ello será certificado antes de su uso, si la Inspección Técnica de Obra lo
solicita. Se deberá poner especial cuidado en el contenido máximo de sales en
el agua de amasado para hormigones con armaduras.

4.11.2.1.7 Aditivos

Los aditivos deberán cumplir con los requisitos establecidos en NCh 2182 y
controlados según NCh 2281. Aún cuando la Inspección Técnica de Obra
apruebe el uso de un determinado aditivo para ser incorporado al hormigón, la
responsabilidad de su empleo será siempre del Contratista.

Los aditivos y adiciones deberán estar libres de sustancias que, por su

naturaleza o cantidad, afecten la resistencia o la durabilidad del hormigón,
armaduras, aceros de alta resistencia u otros elementos insertos.

4.11.3 Procedimiento de trabajo

4.11.3.1 Equipos

El Contratista dispondrá de los equipos y demás elementos necesarios para la

obtención de los áridos como asimismo para la confección, colocación y
terminación del hormigón. Dichos equipos, incluso los de transporte, estarán en
buenas condiciones de funcionamiento y tendrán una capacidad adecuada
para llevar a cabo las obras sin interrupciones.

Antes de iniciar la fabricación del hormigón, la planta hormigonera será

sometida a la prueba de uniformidad según NCh 1789 en su versión vigente.

33
4.11.4 Dosificación

4.11.4.1 Objetivo

La dosificación de hormigones es determinar las proporciones en que deben

combinarse los diferentes materiales componentes como son: áridos, cemento,
agua y eventualmente, aditivos, de modo de obtener un hormigón que cumpla
con la resistencia, docilidad, durabilidad y restantes exigencias requeridas.

El Contratista deberá presentar directamente a la Inspección Técnica de Obral

la dosificación del hormigón a lo menos 45 días antes de comenzar las faenas
de hormigonado y siempre que tenga producidos como mínimo el 20% de los
agregados pétreos.

El Contratista sólo podrá comenzar las faenas de hormigonado cuando haya

recibido el visado del Laboratorio de Autocontrol determinado por la Inspección
Técnica de Obra.

El estudio deberá incluir una verificación del cumplimiento de las exigencias de

los áridos. Quedan excluidos de esta exigencia de visado los hormigones H-5 y
H-10.

En el caso de elementos de hormigón prefabricados, los procesos de

dosificación y producción del hormigón deberán estar absolutamente
controlados; sin embargo, no serán visados. Las dosificaciones deberán ser
realizadas en peso y mantener un sistema de registro de humedades de áridos
y pesos, tal que permita realizar una completa trazabilidad de los productos y
asegurar homogeneidad y cumplimiento de los requisitos exigidos.

4.11.4.2 Ensayes Previos

En dicha dosificación se establecerá la banda de trabajo de acuerdo a las

tolerancias señaladas en la siguiente tabla:

Tabla Nº9: Tolerancias en la Banda de Trabajo

Mientras no se cambie la dosificación, la banda de trabajo establecida se

cumplirá íntegramente.

La dosificación del hormigón tiene por objetivo establecer las proporciones de

los componentes cumpliendo las siguientes condiciones:
Conformidad con los requisitos de resistencia a la compresión y durabilidad.

Trabajabilidad adecuada para que el hormigón pueda ser mezclado,

transportado, colocado y compactado con facilidad, llenando completamente
los moldajes y cubriendo las armaduras, en las condiciones reales de obra y
con el mínimo de segregación.

4.11.4.3 Resistencia de Dosificación

34
Se distinguirán los siguientes grados de hormigón estructural de acuerdo a lo
definido en NCh 170 y cuyo uso sea necesario en el Proyecto:

Tabla Nº10 Clasificación de los Hormigones por Resistencia a

Compresión

Salvo que el Proyecto especifique otra fracción defectuosa, se entenderá que

estas resistencias especificadas consideran una equivalente al 10%.
La forma de ejecutar la dosificación de los hormigones se regirá por lo
estipulado en NCh 170, Capítulo 5, Dosificación.

El hormigonado sólo se podrá iniciar una vez que se haya aprobado la

dosificación propuesta. La dosificación aprobada no podrá ser modificada. Sin
embargo, el Contratista podrá presentar otra dosificación, la cual deberá ser
revisada en los mismos términos que la anterior.

4.11.4.4 Fluidez

La fluidez del hormigón, medida a través de su consistencia por asentamiento

con el cono de Abrams, tendrá valores en los rangos que se indican en la Tabla
11 los que tienen carácter de recomendación, pudiendo ser modificados a
proposición del Contratista, debidamente aprobados por la Inspección Técnica
de Obra.

TablaNº11: Tipo de Compactación

35
4.11.4.5 Relación Agua/Cemento (en peso)

La cantidad de agua que entra en esta relación, es el agua colocada en la

hormigonera menos el agua absorbida por los áridos, para llegar a la condición
de saturados con superficie seca (ver anexo C de NCh 163). La masa de
cemento es igual a la que se coloca en la hormigonera.

Se elegirá para la dosificación, la relación agua/cemento según las condiciones

siguientes:

- Si el hormigón estuviera expuesto a ciclos hielo – deshielo, elegir una razón

agua/cemento no mayor que 0,53 en peso, y agregar aditivo incorporador
de aire de acuerdo a los valores indicados en la Tabla 12 siguiente.

Tabla Nº12: Contenido de Aire

- Hormigón impermeable expuesto a agua dulce tendrá una relación

agua/cemento máxima de 0,48 y expuesto al agua de mar tendrá una
relación agua/cemento máxima de 0,44.

4.11.4.6 Contenidos Mínimos de Cemento

Los contenidos mínimos de cemento serán los que se indican a continuación,

en forma general:

a) hormigón armado protegido de la intemperie: 240 kg/m 3

b) hormigón armado expuesto a la intemperie: 270 kg/m 3
c) hormigón simple: 170 kg/m3

Las proporciones de la dosificación, junto con las consideraciones para cumplir

las especificaciones, serán sometidas a la aprobación de la Inspección Técnica
de Obra.

4.11.4.7 Equipos

Los equipos de dosificación deberán contar con elementos para el control en

peso de los materiales. Eventualmente, se podrá dosificar controlando el
cemento en base a sacos enteros y los áridos con romanas externas de 500
kilogramos calibradas periódicamente, operación que debe ser realizada por un
organismo oficialmente autorizado por lo menos una vez al año.

En dicho caso, se deberá contar a lo menos, con una romana para pesar los
áridos gruesos sobre carretilla y otra para el peso de la arena.

Todos los dispositivos para pesar los materiales, ya sean internos a las plantas
dosificadoras o de las romanas externas, deberán tener una precisión de ±
0,5% de su capacidad total.

36
La verificación de los elementos para pesar, será realizada por el Inspector
Fiscal, para lo cual el Contratista deberá disponer de todos los recursos
necesarios para realizar una buena calibración.

4.11.4.8 Fabricación

4.11.4.8.1 Medición de los Materiales

La medición del cemento se deberá hacer pesando el material, aceptando una

tolerancia de ±1% si es a granel, o empleando sacos completos si es envasado.
No obstante, en hormigones de grado igual o inferior a H-10, se podrá emplear
la cantidad equivalente a medio saco.

La medición de los áridos se deberá hacer pesando el material, aceptando una

tolerancia de ±3% cuando se pese separadamente cada fracción y de 2%
cuando los áridos se pesen en forma acumulada, y corregida según la
humedad presente en el material. Todo exceso o defecto de humedad se
deberá restar o sumar, respectivamente, al agua calculada para el amasado.

No obstante lo anterior, cuando el hormigón sea de grado igual o inferior a H-

20, se podrán medir los áridos en volumen controlado, siempre que:
a) Se disponga de equipos regulables que midan con una tolerancia de ±
5% el volumen equivalente a la masa especificada en la dosificación; y,
b) Se haya determinado la equivalencia con la dosificación en masa, y se
hagan las correcciones por humedad, esponjamiento, docilidad y rendimiento
por cubicación de amasado.

El agua de amasado se deberá medir con una tolerancia de ± 1%, corregida

según la condición de humedad de los áridos y la cantidad de aditivo líquido, si
se usa.

Los aditivos se incorporarán al hormigón de acuerdo con las recomendaciones

y tolerancias establecidas por el fabricante. Los aditivos solubles se medirán en
volumen de solución diluida y se colocarán en la hormigonera junto con el agua
de amasado, considerando la solución como parte del agua de amasado. Los
aditivos insolubles se medirán en peso.

Las adiciones se deberán medir en peso con una tolerancia de ± 3%.

4.11.4.8.2 Mezclado del Hormigón

Todo el hormigón será mezclado en hormigonera. Sin embargo, la Inspección

Técnica de Obra podrá autorizar, para pequeñas partes de la estructura y sólo
para hormigones H-5, la revoltura manual en amasadas de 1/4 de m3 o menos,
con una sobre dosis de cemento de 20%. La maquinaria de mezclado deberá
asegurar que todo el hormigón sea de calidad uniforme, homogéneo y exento
de aglomeraciones de material o de señales de mala distribución del cemento.

El orden de carguío en la mezcladora de los materiales componentes del

hormigón, deberá establecerse de acuerdo con los equipos disponibles. En todo
caso, parte del agua de amasado se deberá cargar en primer lugar. Los aditivos
se incorporarán de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

La revoltura se hará a la velocidad recomendada por el fabricante de la

máquina y el tiempo de mezclado deberá ser superior a 1 1/2 minutos,
contados a partir del momento en que todos los materiales están dentro del
tambor revolvedor y hasta el instante en que se inicie la descarga. Se podrá
reducir este tiempo, solamente si se demuestra que la revoltura es
satisfactoria por el método y criterio especificado por ASTM C-94 "Specification

37
for Ready Concrete". En todo caso, el tiempo de amasado no deberá exceder
de 5 minutos.

Siempre debe realizarse la prueba de la uniformidad, según la NCh 1789,

previo a comenzar las faenas de hormigonado.

4.11.4.8.3 Transporte

El hormigón será transportado desde la hormigonera hasta el lugar de

colocación final, en un mínimo de tiempo y con medios de transporte que
garanticen durante el trayecto, la uniformidad que se obtuvo en el mezclado,
no aceptándose ningún tipo de segregación, pérdida de lechada, evaporación
de agua, etc.

El transporte del hormigón se deberá efectuar en el tiempo y con los equipos y

procedimientos adecuados para mantener las características y homogeneidad
que se obtuvo en el proceso de mezclado.

El hormigón podrá ser transportado en camiones agitadores o del tipo tolva. La

tolva deberá ser metálica, lisa, estanca y no absorbente. En el caso de equipos
de mezclado y transporte, se regirá por lo establecido en NCh 1934. El
hormigón transportado deberá protegerse adecuadamente de la influencia del
clima, en especial de la lluvia y el viento, y heladas en tiempo frío, y, además,
cuando la temperatura ambiental supere los 30°C.

En caso de usarse camiones tolvas, el hormigón deberá ser transportado desde

la planta mezcladora a su lugar de colocación definitivo, en un plazo menor
que 30 minutos. Sin embargo, el Inspector Fiscal podrá aceptar un plazo mayor,
siempre que el hormigón mantenga la docilidad especificada sin agregar más
agua, ya sea mediante empleo de aditivos u otros métodos existentes
previamente comprobados, y que las condiciones ambientales sean favorables.
En el transporte a distancias largas, el equipo cumplirá las condiciones
siguientes:

- No habrá filtraciones de lechada u otro material y las tolvas se limpiarán en

la descarga.

- Las tolvas con la parte superior abierta serán protegidas de la lluvia, viento
y de la exposición al sol por más de 20 minutos, cuando la temperatura
ambiente sea superior a 25°C.

- Si el transporte es en tolva sin agitador, la descarga deberá hacerse antes

de 30 minutos después que se hayan mezclado los materiales. Para el caso
de los hormigones transportados con agitación posterior, el tiempo límite
será de 45 minutos.

El transporte del hormigón a través de ductos abiertos inclinados (canoas,

canaletas) o ductos cerrados (tuberías), se regirá por lo establecido en NCh
170, Capítulo 9.3, Equipos de Transporte.

Los equipos inclinados (canoas, canaletas) deben tener una longitud máxima
de 7 m, manteniendo un flujo continuo a una velocidad uniforme del hormigón

38
con pendientes, según el asentamiento de cono, no sobrepasando los
siguientes valores:

Tabla Nº13 Pendientes Máximas de

Equipos según Cono

Se pueden adoptar pendientes y longitudes mayores sólo si se colocan

accesorios (tolvas, compuertas), en la ubicación necesaria para asegurar un
flujo continuo y de velocidad uniforme.

4.11.4.8.4 Preparación del Sitio de Colocación

Antes de colocar el hormigón se deberá:

a) Verificar que todo el equipo para dosificar, mezclar, transportar y colocar el

hormigón, sea el adecuado tanto en cantidad como en calidad, a fin de
garantizar una calidad uniforme del hormigón;

b) Limpiar y mojar cuidadosamente el sitio de colocación, eliminando los

elementos sueltos, los restos de lechada de cemento y otros;

c) Verificar la impermeabilidad de dicho sitio para evitar pérdidas por

absorción;

d) Aplicar desmoldante, cuando sea necesario, que recubra uniformemente y

sin exceso toda la superficie del moldaje, evitando contaminar las
armaduras, los elementos embebidos y el hormigón ya colocado;

e) Preparar las juntas de hormigonado de acuerdo a lo establecido en el

Numeral 5.501.311, Juntas de Hormigonado;

f) Controlar que las armaduras y los elementos empotrados e insertos estén

en la cantidad, tipo y ubicación indicados en los planos del Proyecto, y con
las armaduras, espaciadores y separadores necesarios para mantener su
estabilidad;

g) Verificar los moldajes para que cumplan con las condiciones geométricas de
los elementos estructurales indicados en los planos del Proyecto, sean
estancos, estables, resistentes, tengan los accesos para asegurar un fácil
vaciado y un completo llenado, y,

h) Revisar que las excavaciones tengan la sección especificada en el Proyecto

y estén libres de materiales sueltos o extraños y con las aislaciones que se
indiquen en los planos del Proyecto.

4.11.4.8.5 Moldajes

Los moldajes necesarios para dar forma a las obras de hormigón se consideran
incluidos en las partidas de esta Sección.

Los moldajes podrán ser de madera, acero u otro material (o una combinación
de ellos), que garanticen un comportamiento resistente y terminación
adecuada de las superficies. Está permitido forrar moldes de madera o metal

39
con madera terciada, no permitiéndose forrar moldes de madera con planchas
metálicas.

Cuando se especifique para el hormigón un nivel de terminación especial, el

moldaje se fabricará con madera cepillada, terciado o planchas metálicas. Sólo
en caso de terminación corriente podrá ser de material resistente cualquiera,
garantizando que no se producirán fugas del mortero durante el vibrado.

En general los moldajes deberán ser resistentes, estables y rígidos, y

garantizar la estanqueidad de las junturas entre sus elementos.

Las carreras y andamios tendrán que cumplir con condiciones mínimas de

seguridad, empleándose para su construcción madera, perfiles metálicos u
otros materiales, en calidad y cantidad de acuerdo con las necesidades,
aprobados previamente por la Inspección Técnica de Obra.

Los separadores para materializar el recubrimiento de las armaduras deberán

ser de plástico, mortero de cemento o similar.

La madera usada deberá ser de geometría y calidad adecuadas, sin presentar

agujeros producidos por nudos sueltos, fisuras, hendiduras, torceduras u otros
defectos que puedan afectar el buen servicio del moldaje. El tratamiento
previo de la madera o su recubrimiento no debe producir efectos químicos en
la superficie del hormigón o cambio en sus colores de terminación.

Los moldajes metálicos, en particular las planchas que queden en contacto con
el hormigón, deberán tener superficies perfectamente lisas, libres de
abolladuras, dobladuras u otras imperfecciones que produzcan irregularidades
superficiales que superen las tolerancias especificadas, además deberán tener
un espesor acorde con la necesaria indeformabilidad del molde.

Todos los pernos serán de cabeza perdida. Las grapas, pasadores y otros
dispositivos de conexión deberán estar diseñados para mantener los moldes
rígidamente juntos y para permitir su retiro sin producir daños en el concreto.
Los moldes metálicos deberán mantenerse libres de óxido, grasa u otras
materias extrañas que puedan afectar el hormigón.

A todos los moldajes se les deberá aplicar un compuesto que impida la

adherencia entre ellos y la cara en contacto con el hormigón. El desmoldante a
utilizar consistirá en aceite mineral u otro compuesto aprobado por la
Inspección Técnica de Obra, que no manche la superficie y cuyo efecto no
impida la adherencia futura del hormigón con revoques u otros hormigones.

4.11.4.8.6 Colocación y Compactación

4.11.4.8.6.1 Colocación

La colocación del hormigón se deberá efectuar con los equipos adecuados y

mediante los procedimientos necesarios para mantener la homogeneidad del
hormigón y asegurar la continuidad o monolitismo de los elementos
estructurales. Asimismo, se deberán mantener las dimensiones y la forma

40
geométrica de los elementos a hormigonar, evitando desplazamientos o
deformaciones de las armaduras u otros elementos embebidos. El vaciado
debe ser continuo y uniforme. Se deberá depositar tan cerca como sea posible
de su posición final, evitando un manipuleo excesivo. El hormigonado se
realizará a una velocidad tal, que garantice que el material se encuentre
siempre plástico, que fluya fácilmente en los espacios, y no produzca presiones
mayores de 0,05 MPa sobre el moldaje, a menos que se justifique con un
cálculo especial.

En casos corrientes de hormigonado, la altura a que deberá llegar el hormigón

en su colocación, estará limitada por la resistencia del moldaje a la presión que
sobre él ejerce.

El hormigón se deberá colocar en capas horizontales de un espesor no mayor

que 50 cm, de manera de que cada capa pueda ser compactada en toda su
altura con el equipo en uso, cuidando que:

- Al colocar una capa, el hormigón subyacente o contiguo esté aún fresco;

- Durante el vaciado se eviten segregaciones por escurrimiento; y,
- Cada capa pueda ser compactada en toda su altura con el equipo en uso.

Cuando se usen vibradores de inmersión, la capa deberá tener una altura

inferior a la longitud de la botella.

La altura de caída libre del hormigón, medido desde el punto de vaciado hasta
el lugar de depósito definitivo, deberá ser la menor posible. En el caso de
estructuras verticales (muros, pilares, etc.), esta altura no deberá sobrepasar
los valores indicados en la Tabla 14, según el asentamiento de cono.

Tabla Nº14: Altura de Caída Libre del Hormigón

No obstante lo anterior, se podrá aceptar una mayor altura de caída siempre

que se mezcle manualmente el hormigón, si se trata de estructuras abiertas y
cuando se empleen tuberías introducidas hasta el fondo de la estructura a
hormigonar, las que deberán tener un diámetro mayor que cuatro veces el
tamaño máximo nominal del árido y no menor que 15 cm, o bien, se abran
ventanas o troneras a diversas alturas del moldaje para dar accesos
intermedios y verificar el correcto llenado del molde.

En el caso de elementos estructurales con fondos inclinados, el llenado se

deberá iniciar desde el punto más bajo formando capas horizontales.

El vaciado de carretillas, volquetes u otros equipos similares de transporte, se

deberá efectuar en el sentido contrario al avance del hormigonado.

Si fuera necesario ayudar al paso del hormigón a través de las armaduras, se

deberá usar solamente una barra de acero terminada en arco o en espátula,
evitando golpear los áridos gruesos y/o desplazar las armaduras.

En el momento de la colocación, se deberán cumplir las siguientes condiciones

de temperatura:

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- La temperatura del hormigón deberá ser menor que 35°C según NCh 170
en elementos corrientes y menor que 16°C en elementos cuya menor
dimensión exceda de 0,80 m; y,
- La temperatura ambiente deberá ser mayor que 5°C.

4.11.4.8.6.2 Compactación

La compactación se deberá efectuar con los equipos adecuados (ya sean

vibradores de inmersión, de superficie u otros), y mediante los procedimientos
necesarios para que, manteniendo la homogeneidad del hormigón, se pueda:

- Obtener la máxima compacidad del hormigón por eliminación de las

burbujas de aire arrastradas;
- Rellenar completamente el moldaje sin deformarlo excesivamente y sin
producir nidos de piedras;
- Rodear en forma continua las armaduras; y,
- Obtener la textura superficial especificada.

El equipo deberá elegirse según la Tabla 15, de acuerdo al asentamiento de

cono del hormigón y a las condiciones particulares de la obra.

Tabla Nº15 Elección del Equipo de Compactación

Las dimensiones de las agujas de los vibradores de inmersión y, en general, los

tiempos de vibrado deberán ser cuidadosamente controlados, de manera de
obtener las densidades máximas sin sobrevibrar.

Antes de iniciar la faena de hormigonado, el Contratista deberá asegurarse de

tener en adecuado estado de funcionamiento los vibradores necesarios y sus
reemplazos para el caso de fallas.

La Inspección Técnica de Obra podrá exigir el reemplazo del equipo de

vibración defectuoso, o bien determinar la suspensión de las faenas de
hormigonado, si dichos elementos no son considerados satisfactorios.

4.11.4.8.6.3 Terminaciones

Las superficies de hormigón deberán terminarse ajustándose a uno de los dos

tipos de terminación que se indican más adelante, o lo que estipule el Proyecto.

Las cavidades dejadas en el hormigón durante el proceso de construcción

(fijación de andamios, moldaje, pasarelas provisorias y otros) deberán ser
restauradas según las técnicas corrientes: escariado de superficies, limpieza,
puente de adherencia y llenado con mortero u hormigón de gravilla. La mezcla
de relleno deberá tener una resistencia igual o superior a la del elemento y una
retracción hidráulica mínima.

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Toda discontinuidad de la masa del hormigón, como nidos de piedra, fisuras y,
especialmente, juntas de hormigonado mal tratadas que pudieran afectar la
duración y funcionamiento de la estructura, deberán ser restauradas,
reforzadas o repuestas por cuenta y cargo del Contratista y a plena satisfacción
de la Inspección Técnica de Obra.

En caso que los daños no puedan ser reparados y, a juicio de la Inspección

Técnica de Obra, comprometan la estabilidad y duración de la obra, la
estructura deberá ser demolida y repuesta por cuenta y cargo del Contratista.

Los elementos prefabricados no deberán presentar nidos de piedra ni sectores

con hormigón segregado; tampoco deberán presentar fisuras.

4.11.4.8.6.4 Terminación Corriente

En este tipo de terminación, se aceptarán protuberancias o depresiones

superficiales de hasta 15 mm, respecto de la superficie proyectada.

Salvo indicación contraria en el Proyecto, se aceptará terminación corriente en

todas las superficies que quedarán enterradas o tapadas con rellenos o
terraplenes y la parte de la cara superior de las alcantarillas que no sean
visibles desde el camino.

4.11.4.8.6.5 Terminación Especial

En este tipo de terminación no se aceptarán protuberancias o depresiones

superficiales mayores que 5 mm, respecto de la superficie proyectada.

Si los requisitos estipulados no se logran totalmente con el moldaje usado en la

obra, las superficies en falta deberán ser tratadas mediante arenado a presión
u otros procedimientos de abrasión que permitan cumplir las exigencias de
suavidad, lisura, textura y color. El desbaste deberá respetar los espesores
mínimos de recubrimiento de hormigón sobre las armaduras establecidas en el
Proyecto.

Salvo indicación contraria en el Proyecto, se deberá dar terminación especial a

todas las superficies sobre el nivel del terreno y hasta 0,30 m bajo él; tales
como: las superficies de pasos subterráneos para peatones, salvo donde
queden recubiertos con rellenos; la cara superior de las alcantarillas en la parte
visible desde el camino; las superficies de los muros de boca de obras de
drenaje, excepto las partes que quedarán enterradas o cubiertas con rellenos o
terraplenes y todas las superficies interiores de alcantarillas, cámaras,
sumideros y demás obras de drenaje.

4.11.4.8.6.6 Protección y Curado del Hormigón

La protección y curado del hormigón deberá efectuarse durante el período

inicial de endurecimiento con los procedimientos y materiales adecuados para:

- Mantener el hormigón en un ambiente saturado, evitando la pérdida del

agua del hormigón;
- Evitar cambios bruscos de la temperatura del hormigón; y,

43
- Preservar el hormigón de acciones externas como viento, lluvia, nieve,
cargas y otros.

En casos corrientes de hormigonado, la protección y curado deberá iniciarse

inmediatamente después de efectuada la operación de terminación de las
superficies expuestas. Los materiales para iniciar la protección y curado se
podrán elegir entre otros, los siguientes:

- Compuestos formadores de membranas de curado, que cumplan con lo

establecido en la Especificación 8.401.2 del M.-V8;
- Neblina de vapor;
- Lloviznas tenues de agua;

- Telas o tejidos absorbentes que se mantienen continuamente húmedos; y,

- Cualquier material que retenga la humedad sin dañar la superficie del
hormigón, como pueden ser láminas plásticas opacas, arena u otro
recubrimiento similar.

A las 24 horas de aplicación de algunos de los materiales señalados, se deberá

continuar la protección y curado del hormigón parcialmente endurecido,
prosiguiendo con el material inicial o bien reemplazándolo por alguno de los
procedimientos siguientes:

- Riegos permanentes;
- Diques con agua;
- Estanques y piscinas;
- Cámaras de vapor; y,
- Arena u otros recubrimientos similares que se mantienen continuamente
húmedos.

El período de protección y curado será como mínimo de siete días para

hormigón con cemento de grado corriente y de cuatro días, con cemento de
grado alta resistencia.

En ningún caso durante el período de curado, el hormigón deberá sufrir cargas,

impactos, vibraciones, tránsito de personas y equipos, materiales y otros, que
puedan dañar el hormigón o el material de curado. En la eventualidad de que
se produzca un sismo durante el proceso de curado, el Contratista deberá tener
especial cuidado en efectuar una revisión detallada del hormigón colocado y de
la estructura luego del sismo, informando a la Inspección Técnica de Obra sobre
cualquier daño motivado por el fenómeno. Sin perjuicio de ello, si así lo
estimase la Inspección Técnica de Obra, se realizarán ensayes que considere
pertinentes para verificar la calidad del hormigón, pudiendo ordenar el retiro de
éste, si a su juicio los ensayes realizados revelaran alteraciones al hormigón
colocado.

Para verificar que los procedimientos de curado sean satisfactorios, se podrá

requerir el ensaye de muestras especiales.

4.11.4.8.6.7 Desmolde y Descimbre

4.11.4.8.6.7.1 Generalidades

El retiro de los moldajes deberá realizarse sin producir sacudidas, choques ni

destrucción de aristas, en las esquinas o la superficie del hormigón.

Cuando el retiro de los moldajes se realice durante el período de curado, las

superficies de hormigón que queden expuestas, deberán someterse a las
condiciones de curado que corresponda.

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 En general, el descimbre depende de la resistencia que tenga el hormigón y de
las características de los elementos estructurales.

4.11.4.8.6.7.2 Plazos de Desmolde y Descimbre

En casos corrientes de hormigonado, los plazos de desmolde y descimbre

deben ser mayores o iguales que los indicados en la Tabla 16.

Tabla Nº16: Plazos de Retiro de Moldaje

En casos especiales de hormigonado, cuando la temperatura ambiente sea

menor que 5°C, los plazos mínimos indicados en la Tabla 16, se deberán
empezar a contar una vez finalizados los plazos de protección, señalados en el
Numeral 9.2.2.11.1, para protección y curado en tiempo frío. No obstante, los
plazos de descimbre se podrán disminuir cuando:

- La resistencia de probetas especiales curadas en las condiciones de la obra,

haya alcanzado la resistencia especificada fc, cuando la estructura deba
soportar cargas de inmediato, o se tenga un porcentaje de 75% de fc,
cuando sólo sea para efectuar operaciones que no produzcan cargas;
- Se disponga de un reapuntalado planificado, en tal forma que no existan
áreas críticas sin un soporte adecuado;
- El desmolde se haga sin producir deterioros en el hormigón; y,
- Lo autorice el Inspector Fiscal, previa presentación del Contratista, de un
estudio que avale el menor plazo.

4.12 SOLERAS

4.12.1 Generalidades

Esta especificación se refiere a las soleras prefabricadas de hormigón,

utilizadas como límites de restricción en pavimentos en vías de circulación de
cualquier tipo.

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4.12.2 COLOCACIÓN DE SOLERAS PREFABRICADAS DE
HORMIGÓN

4.12.2.1 Preparación del Terreno

Las soleras se colocarán sobre un terreno apto, debidamente preparado para

su apoyo. Normalmente son colocadas sobre la base o subbase granular que
servirá también de apoyo para la estructura del pavimento.

Para la preparación del terreno se deberá verificar que el sustrato de apoyo

haya sido preparado según las especificaciones técnicas del proyecto. En caso
de ser necesario, se ajustará el nivel de las soleras mediante excavación del
terreno.

En este caso, se sugiere que la excavación tenga un ancho mínimo de 35 cm

para las soleras tipo A y de 30 cm para las de tipo B y C. Se requiere que la
profundidad sea la necesaria para que la cara superior de las soleras quede al
nivel especificado en los planos.

El fondo de la excavación requiere presentar una superficie compactada, pareja

y limpia de materiales sueltos, basuras, escombros, materia orgánica o restos
vegetales.

4.12.2.2 Colocación de Soleras

Es recomendable que se humedezca ligeramente la excavación y colocar sobre

ella una capa de hormigón de 170 Kg de cemento por m 3 con 10cm de espesor
mínimo.

La solera se debe colocar sobre la capa de hormigón fresco, alineándola según

la dirección del eje de la calzada, o la que se indique en los planos.

Se debe verificar los niveles y pendientes, tomando en consideración que la

arista formada por la interacción de la cara inclinada y la cara vertical
coincidan con el borde superior de la calzada.

Las soleras se deben colocar lo más ajustadas posibles entre sí, con una
separación máxima de 5mm.

En las intersecciones se utilizará soleras curvas, quedando prohibido quebrar

soleras para generar los radios requeridos.

Las juntas se rellenan con un mortero de cemento y arena fina en proporción

1:4 en peso.

Se recomienda rellenar el respaldo de las soleras con el mismo hormigón

establecido para la base, hasta una altura mínima de 15cm, medida desde de
la base de la solera.

El hormigón y el mortero de junta requieren mantenerse húmedos durante 5

días como mínimo, cubriéndolos con algún material que mantenga la humedad
o mediante riego frecuente.

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Una vez que el hormigón de base y de respaldo, así como el mortero de juntas,
haya endurecido lo suficiente, se procede a completar el relleno posterior de la
solera hasta el borde superior de esta, de acuerdo al perfil transversal indicado
en el proyecto. Para este efecto, salvo que se establezcan otras condiciones, se
puede utilizar el mismo material obtenido de las excavaciones, siempre que
esté libre de materia orgánica, basuras o bolones.

4.12.2.3 Alineamiento, Pendientes y Tolerancias de Colocación

La línea de soleras debe seguir la misma alineación y pendiente del eje de la

calzada, o la que se señale en el proyecto.
Se debe verificar el alineamiento y nivelación de las soleras mediante una
regla de longitud aproximadamente igual al doble del largo de los elementos
utilizados.

La separación máxima aceptable entre las soleras y la regla, ya sea en la cara

superior o en la cara inclinada, debe ser de 4mm.

4.12.3 REQUISITOS DE LAS SOLERAS

4.12.3.1 Requisitos Geométricos y Dimensionales

Las soleras se clasifican según sus dimensiones, en los tipos A, B y C, las

cuales se indican en la Tabla 6.10 y en la Figura 6.3.

TABLA 6.10
DIMENSIONES DE LAS SOLERAS (mm)

La carga de rotura a la flexión se debe determinar mediante el ensayo indicado

en la NCh 3208.

4.12.3.2 Criterios de Aceptación

Se recomienda, considerando lotes de 2.000 unidades o fracción inferior y

muestras compuestas por 3 solerillas para requisitos dimensionales y 3 soleras
para el ensayo de flexión.

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Especificaciones Técnicas referidas al CÓDIGO DE NORMAS Y
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE OBRAS DE PAVIMENTACIÓN VERSIÓN
OFICIAL MINISTERIO DE VIVIENDA Y URBANISMO 2018

Serie 3: Estándares Técnicos de Construcción

ISBN: 978-956-9432-76-7
Título: Vol. 1 Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras
de Pavimentación
ISBN: 978-956-9432-77-4
Autor: Ministerio de Vivienda y Urbanismo - Minvu
Editor: División Técnica de Estudio y Fomento Habitacional – Ditec,
Minvu
CDU: 625.85 (083)

Santiago, enero de 2020.

Patricia Vukasovic Mac Lean

Ingeniero Civil

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