“Desarrollo del sistema de calidad en la

industria de bebidas: Modelo Jumex.”

1. Presentación de la compañía.

FAMILIA JUMEX
Desde 1961
Vicente López Resines.
(1901-1990)
Eugenio López Rodea.
(28- Junio-1934)

, es una compañía 100% Mexicana, con 55 años de experiencia y liderazgo en el mercado

de jugos y néctares, incluyendo una amplia variedad de presentaciones con envases de diferentes
materiales y tamaños, en un esfuerzo para ofrecer a cada uno de nuestros consumidores la alternativa
de su preferencia.

2
1. Presentación de la compañía.
Historia de Jumex.
Año Evento

1961 Se inician operaciones como FRUGOSA

1976 Planta Botemex inicia fabricación de lata de acero.

BOTEMEX

1979 Planta Jugomex inicia operaciones en Tulpetlac, Estado de

Mexico.
1992 Inicia operaciones el Centro Maestro de Distribución junto con C.M.D.

una red de centros de distribución a los largo del país.

2000 Planta Juguera inicia operaciones como la primer planta

automatizada del grupo.

2000 Planta Mexicali inicia operaciones para surtir el norte del país y el
sur de USA.
2001 Planta Chihuahua inicia operaciones con procesamiento de fruta.
2009 Planta El Salvador inicia operaciones como la primer planta fuera
del país.

3
1. Presentación de la compañía.

Puerto Rico Jamaica

Haití El
Salvador
Estados Unidos

San Kitts Australia

Belice
Panamá

Japón República
Dominicana

Nicaragua
Togo

Lituania Chile

Aruba Bahamas
18%
Ghana Surinam
45%
Curazao
Saint
Marteen
Costa Rica
China Guatemala
Honduras 37%

JUMEX
Jumex es el líder en el
mercado nacional de jugos y DEL VALLE (The Cocacola Company)

néctares. OTROS
4
2. Política y Objetivos.
Posicionarnos como una compañía de calidad a nivel global, considerados como la mejor
opción como maquilador y líderes en el Mercado de Jugos, néctares y bebidas en el país.

Consolidarnos como una compañía de excelencia a nivel global a traves de la integración y

estandarización de sistemas de Calidad y sistemas de gestión de manufactura, creando valor
para nuestroa accionistas a traves de la eficiencia en costos y confiablidad para nuestros
consumidores.

•SISTEMA PRERREQUISITOS
•BPM´s
•Plan de Seguridad Alimentaria
•Suministro de Bienes y servicios
•Defensa del Alimento

SQF
•Educación y Entrenamiento
•HACCP
•NIVEL 2
•Control de riesgos de inocuidad PCC
•NIVEL 3
•Identificación y Control de Defectos
de Calidad PCQ
•El operador verifica PCQ
•Aplicación de Sistema de 10 pasos
•Identificación y Control de Defectos
de Calidad

TPM •Puntos Q
•Actividades en los estándares de MA
•Verificación de Puntos Q
•Actividades en estándares de MP
•Control de Puntos Q 5
3. Desarrollo de la calidad.

• Sistemas integrales.
Mejora continua >2000 • Enfoque al cliente.

1970- • Enfoque en prevención.

Aseguramiento
2000 • Sistemas de calidad

Control 1950- • Deming.

• Conforme a
estadístico 1970 especificaciones.

• Inspección del producto

Inspección <1945 final.

6
3. Desarrollo de la calidad (alimentos).
Ambos
sistemas
Por un lado
tienen como
se manejan
base el ciclo
los sistemas
Por otro lado de Deming.
de inocuidad.
se manejan
los sistemas
de calidad.

¿Qué• Corregir
falla y • Objetivos y
entonces?
estandarizar metas
Inicia en los Es la base de
60 y es todos los Act Plan
obligatorio sistemas de
por FDA. Sistema
calidad para
estándar de
alimentos.
la NASA. Check Do
• Evaluar y • Implementar.
validar.
7
3. Desarrollo de la calidad (alimentos).

¿Por qué el sistema HACCP está expuesto a

fallar?
HACCP Según Keener hay dos razones principales por
las que fallan los planes:
Que los niveles gerenciales se desentiendan del
sistema, y un inadecuado entrenamiento de los
equipos encargados del desarrollo,
implementación y mantenimiento del plan de
seguridad alimentaria.
Newsletter Food Safety Connect December 2000 /
January 2001.

BPM Buenas SOP-SSOP

Prácticas de Programas de
Manufactura. Prerrequisitos.

Los sistemas que toman como base el

ciclo de mejora de 4 pasos ya no son
suficientes. 8
3. Desarrollo de la calidad (alimentos).

Ciclo de mejora
Loop infinito de
continua de
mejora continua.
Deming.
5. Documentar
condiciones
1. Comprender
contribuyentes
la situación
actual 2. Restaurar a la
condición ideal

Ciclo de
mantenimiento Ciclo de mejora 4. Eliminar
7. Monitoreo Se causas
eliminó el
y control problema
SI NO

6. Prevenir la 3. Análisis
recurrencia avanzado de
causas

HACCP. Mejora continua.

9
3. Desarrollo de la calidad (alimentos).
Surgen iniciativas
para estandarizar los
sistemas a nivel
global.
Toman como
base sistemas de
mejora continua.

10
3. Desarrollo de la calidad (alimentos).
• Los prerrequisitos HACCP son
los siguientes:
• Las buenas prácticas de
manufactura
• Programa maestro de limpieza
• Control de químicos
• Control de alérgenos
• Control de plagas
• Trazabilidad y retiro de producto siguientes:
del mercado
• Quejas de clientes
Los sistemas evolucionan y
consideran toda la cadena de
suministros.
¿Y como mejora
continua qué
sigue?
• Los prerrequisitos SQF son los
• Practicas del Personal
• Practicas del Personal de Proceso
• Capacitación del Personal
• Calibración del Equipo
• Mantenimiento de Equipos
• Limpieza y Sanitización
• Control de Agua
• Control de Contaminantes Físicos
• Selección y Aprobación de
Proveedores
• Transporte y Entrega
• Manejo y Eliminación de Desechos
• Mantenimiento de edificios.
11
3. Desarrollo de la calidad (alimentos).
Predicción Prof. A. Ichikawa, “Los 10 Pasos de
Prevención
de
de defectos
defectos Mantenimiento de la Calidad“ , (PM
•SISTEMA PRERREQUISITOS Progress)
•BPM´s
•Plan de Seguridad Alimentaria
•Suministro de Bienes y servicios • Fase 1 Reducir los defectos
•Defensa del Alimento de calidad en todos los
productos en general
SQF •Educación y Entrenamiento
•HACCP (Pasos 1 a 4) (Matriz
•NIVEL 2 QA)
•Control de riesgos de inocuidad
PCC • Fase 2 Eliminar defecto por
Integración de

•NIVEL 3 cada fenómeno de

sistemas.

•Identificación y Control de defecto individual

Defectos de Calidad PCQ (pasos 5 a 6) (Análisis
•El operador verifica PCQ 5M)
•Aplicación de Sistema de 10 pasos • Fase 3 Definir las condiciones
•Identificación y Control de
Defectos de Calidad
de Calidad (Paso 7)
•Puntos Q
(Condiciones 5M)
TPM •Actividades en los estándares de • Fase 4 Controlar las
MA condiciones de Calidad
•Verificación de Puntos Q (Paso 8 a 10) (Matriz
•Actividades en estándares de MP QM)
•Control de Puntos Q 12
 3. Desarrollo de la calidad (alimentos).

Los operadores son quienes hacen la calidad,

ellos son quienes deben controlarla. Los 10 Pasos
1. Análisis del estado actual

Los Siete Principios de HACCP Los 7 Pasos del Ciclo Infinito

1. Identificar la situación 2. Investigar los procesos donde se
1.Identificar y evaluar los peligros y
presente. generan los defectos
riesgos.
2. Restaurar a condiciones 3. Investigación y análisis de las
2.Identificar los Puntos Críticos de Control
condiciones de las 5Ms

Mejora de la calidad

Mejora de la Calidad
originales
Mejora de la calidad

3. Análisis de Causa para los 4. Estudiar y Restaurar las

3.Establecer los límites críticos
defectos crónicos anomalías
5. Analizar e identificar las
4.Establecer los procedimientos de 4. Eliminar la Causa raíz de los
condiciones de calidad que no estén
Monitoreo defectos crónicos
claras
5.Establecer las Acciones Correctivas para 5. Establecer las condicionespara
6. Mejorar los defectos de las
Corregir las Desviaciones lograr Cero defectos de calidad
condiciones de las 5M
7. Establecer las condiciones de las
6.Establecer los Procedimientos para la 6. Prevenir la recurrencia
5Ms
Verificación del Sistema HACCP
Mntto.

Mtto.

7.Establecer Procedimientos para Informar 7. Monitoreo y control

8. . Mejora de los métodos de
y Documentar el desempeño del sistema inspección

Mtto.
HACCP 9. Establecimiento de los valores
estándar de inspección
Los operadores tienen control sobre las 10. Revisar los estándares
etapas del proceso donde se puede perder la
calidad. 13
3. Desarrollo de la calidad (alimentos).

SOP
Capacitación SSOP

BPM MBC

Inocuidad MBT

Validación
Punto Verificación
Q

Enfoque en cero defectos.

14
Preguntas.