METROLOGIA Y

NORMALIZACIÓN.
TEMA1:
Adrián Esparza Márquez
18540430

Jesús Adrián Nevárez Aguayo CONCEPTOS BASICOS DE

18540192
MEDICIÓN
Juan Octavio López
Maldonado 18540234

LARA GARCÍA SALVADOR.

28 de Enero de 2019
 Metrología Dimensional
La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas propiedades
que se determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia,
posición, diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las
siete magnitudes base del Sistema Internacional de Unidades (SI).
Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general pero
especialmente en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los
componentes de un producto son características esenciales del mismo, ya que,
entre otras razones, la producción de los diversos componentes debe ser
dimensionalmente homogénea, de tal manera que estos sean intercambiables aun
cuando sean fabricados en distintas máquinas, en distintas plantas, en distintas
empresas o, incluso, en distintos países.
La dirección de Metrología Dimensional tiene la tarea y la función de:

 Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de longitud y ángulo.

 Ofrecer servicios de calibración para patrones e instrumentos de longitud y
ángulo.
 Asesorar a la industria en la solución de problemas específicos de
mediciones y calibraciones dimensionales.
 Realizar comparaciones con laboratorios homólogos extranjeros con
objeto de mejorar la trazabilidad metrológica.
 Apoyar al Sistema Nacional de Calibración (SNC) en actividades de
evaluación técnica de laboratorios.
 Elaborar publicaciones científicas y de divulgación en el área de medición
de longitud.
 Organizar e impartir cursos de metrología dimensional a la industria.

Para el cumplimiento de estas tareas se dispone de laboratorios que ofrecen una

gama de servicios regulares, así como algunos servicios especiales bajo demanda
del cliente, empleando instrumentos y equipos de alta tecnología, así como de
personal altamente capacitado.
 Su clasificación es la siguiente:

Metrología Científica: Es el conjunto de acciones que persiguen el desarrollo de patrones

primarios de medición para las unidades base y derivadas del Sistema Internacional de
Unidades.

Metrología Industrial: La función de la metrología industrial reside en la calibración,

control y mantenimiento adecuados de todos los equipos de medición empleados en
producción en producción, inspección y pruebas. Esto con la finalidad de que pueda
garantizarse que los productos están en conformidad con las normas.

Metrología Legal: Es la totalidad de los procedimientos legislativos, administrativos y

técnicos establecidos por referencia a autoridades públicas y puestas en vigor por su cuenta
con la finalidad de especificar y asegurar, de forma regulatoria contractual, la calidad y
credibilidad apropiadas de las mediciones relacionadas con los controles oficiales, el
comercio, la salud, la seguridad y el ambiente.

Tipos de mediciones
Algunos de los tipos de mediciones que pueden llevarse a cabo son las siguientes:

 Medición de planos
 Medición de longitudes
 Medición de ángulos
 Medición de roscas
 Medición de pasos
 Medición de perfiles macrogeométricos
 Medición de perfiles microgeométricos
 Medición de saltos

Requisitos
Los requisitos de fabricación para la medición van, desde la verificación de la presencia, a
la comprobación dimensional de alta precisión y las tolerancias geométricas. La atención
prestada al entorno de inspección y a la calidad de la imagen es tan importante como los
propios algoritmos de visión. Las herramientas de medición de subpíxeles, combinadas con
la óptica adecuada y una iluminación constante estable, ofrecen la precisión y la
repetibilidad adecuadas para garantizar la exactitud de la fabricación.
 Aplicaciones
 Presencia/ausencia
 Precisión dimensional y tolerancias geométricas
 Grosor y uniformidad de las piezas

Ventajas
Utilizando las soluciones de medición, se puede controlar la calidad de producción en
todas las fases del taller. Los resultados se pueden enviar a la fábrica y documentar para el
control de calidad en cada uno de los pasos. Para las necesidades generales de fabricación,
la medición de visión artificial proporciona un método rápido, sumamente preciso y
rentable, que garantiza la calidad del producto y la satisfacción del cliente.

Mediciones directas: La medida de la cota se obtiene en una única medición y con un

instrumento de lectura directa.

Mediciones indirectas: El valor de la magnitud que se desea medir se obtiene a partir de los
valores de otras magnitudes, relacionados entre sí mediante una cierta función matemática.
Los errores experimentales normalmente se agrupan en dos grandes conjuntos: sistemáticos
y aleatorios.

Los sistemáticos: son debidos a causas identificables y pueden ser eliminados en principio,
por ejemplo cuando la lectura de un instrumento no puede colocarse inicialmente en cero
sino que está desplazada una cierta cantidad, el efecto puede eliminarse restando esa
cantidad inicial a todas las medidas que se tomen, asumiendo que el instrumento no ha sido
alterado adicionalmente en su funcionamiento.

Los errores aleatorios: se deben a variables no controladas o difíciles de controlar en un

experimento.

Errores sistemáticos.

Normalmente se clasifican en cuatro clases:

Instrumentales. Debido a equipos descalibrados, como en el ejemplo del párrafo anterior.

Observacionales. Como errores de paralaje, es decir cuando la lectura del instrumento

depende de la posición que adopte el observador.

Ambientales. Influencia de la temperatura, la presión, y otros factores, de una manera

regular sobre las medidas.

Teórica. Ocurre cuando el modelo empleado en el análisis contiene excesivas

simplificaciones, o condiciones ideales que experimentalmente no pueden plasmarse.
 Errores Aleatorios.

Los errores aleatorios son mediciones que fluctúan alrededor de cierto valor medio, o valor
más probable. A pesar de que son producidos por variables no controladas en el
experimento, puede cuantificarse su influencia por procedimientos estadísticos. Las causas
más probables son :

Observacionales. Errores en el juicio, o en la reacción del observador.

Ambientales. Cambios impredecibles en la temperatura del ambiente, ruido en equipos

electrónicos, cambios de presión, etc.
Debidos al operador
Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operario que realiza la medición, estos
podrían clasificarse desde dos puntos de vista: los debidos al comportamiento del operario
( alteraciones emocionales, agudeza visual, cansancio, etc. ) y los debidos al procedimiento
de medición que sigue. Así deberán de tenerse en cuenta y controlar los que a continuación
se citan:

· Error por el uso de instrumentos no calibrados: No debieran de utilizarse instrumentos

de fecha de calibración vencida o sospechosos que presenten anormalidades de
funcionamiento hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso.
· Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones: La fuerza ejercida al efectuar
mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o ambos,
por lo tanto es un factor importante que debe considerarse para elegir adecuadamente el
instrumento de medición para cualquier aplicación particular.
· Error por instrumento inadecuado: Antes de realizar cualquier medición es necesario
determinar cuál es el instrumento o equipo de medición más adecuado para la aplicación de
que se trate en función de:
- Cantidad de piezas a medir.
- Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad. etc.)
- Tamaño de la pieza y exactitud deseada.
- Etc..
· Error por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud, la
manera como se apoya el instrumento provoca errores de lectura.
· Errores por el método de sujeción del instrumento: El método de sujeción del
instrumento puede causar errores tales como la deflexión del soporte del instrumento etc.
que redundan en la medida realizada.
· Error por distorsión: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un
instrumento puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la máxima exactitud de
medición es obtenida si el eje de medición es el mismo del eje del instrumento.
· Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con
respecto a la escala graduada del instrumento de medición.

· Error de posición: Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de medición
de los instrumentos, con respecto de las piezas a medir

· Error por desgaste: Los instrumentos de medición como cualquier otro objeto, son
susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso. En el caso concreto de los
instrumentos de medición, el desgaste puede provocar una serie de errores durante su
utilización, por ejemplo: deformándose de sus partes, juego entre sus ensambles, falta de
paralelismo o planitud entre las caras de medición, etc.. Estos errores pueden originar, a su
vez decisiones equivocadas por tanto, es necesario someter a cualquier instrumento de
medición a una inspección de sus características.

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la
medición, destacándose la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o
interferencias (ruido) electromagnéticas.

· Humedad: Debido al óxido que se pueden formar por humedad excesiva en las caras de
medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por absorción de humedad
en algunos materiales, etc. se establece como norma una humedad relativa de 55% +/- l0%.
· Polvo: Los errores debidos a polvo se observan con mayor frecuencia de lo esperado,
algunas veces alcanzan el orden de 3 micras. Para obtener medidas exactas se recomienda
usar filtros para el aire que limiten la cantidad y el tamaño de las partículas de polvo
ambiental.
· Temperatura: En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las
piezas por medir como los instrumentos de medición están sujetos a variaciones
longitudinales debido a cambios de temperatura. En algunos casos ocurren errores
significativos por ejemplo, en un experimento se sostuvo con las manos, a una temperatura
de 31ºC, una barra patrón de 200 mm durante 10 segundos y esta se expandió 1µm.
En fabricación mecánica se emplean los tres tipos de tolerancias que a continuación se
citan:

· Tolerancias dimensionales: Tolerancias que acotan las dimensiones en la fabricación de

la pieza.
· Tolerancias superficiales: Tolerancias que acotan el grado de acabado superficial en la
fabricación de la pieza.
· Tolerancias geométricas: Tolerancias que acotan la forma de las superficies y la posición
relativa entre ellas durante la fabricación de la pieza, o montaje de varias.

De forma general podemos decir que el uso de tolerancias aporta una serie de ventajas que
resumidas podrían quedar como sigue:

- Independencia de la fabricación de la pieza, que garantiza la intercambiabilidad de las

piezas, aún en lugares y fechas de fabricación totalmente diferentes.
- El buen funcionamiento del órgano mecánico está asegurado por que el funcionamiento
del ensamblaje está determinado por el que dispone de los elementos necesarios y cuando
estos falten, está en condiciones de efectuar pruebas y valorar los resultados de las mismas.
- La mecanización se simplifica e incluso se puede automatizar en algunos casos
eliminándose muchos ajustes manuales y en consecuencia se disminuye el coste de
fabricación.
- Tareas realizadas por maestros ajustadores pueden ser reemplazadas por personal de
categoría más modesta.
Muchas veces se piensa que un Certificado de Calibración es simplemente un papelito que
nos pide el auditor el día de la auditoría (que por cierto nos acordamos de ellos una semana
antes de la misma), grave error. Un Certificado de Calibración es una VERIFICACIÓN
DEL ERROR DE MEDIDA de cualquier instrumento de control.

LABORATORIOS
Los laboratorios tienen que establecerse en un lugar geográfico adecuado en donde las
condiciones naturales lo permitan (clima, terreno etc.).

Los laboratorios primarios y secundarios tienen como función principal la calibración de

las herramientas de medición, la diferencia de los mismos es la exactitud de margen de
error que pueden presentar. Los laboratorios se rigen de acuerdo a la Oficina Internacional
de Pesas y Medidas, ubicada en Francia.
 ORGANISMO DE CERTIFICACIÓN
 Asociación Nacional de Normalización y Certificación en el Sector Eléctrico
(ANCE)
 Normalización y Certificación Electrónica (NYCE)
 Instituto Mexicano de Normalización y Certificación (IMNC)
 Sociedad Mexicana de Normalización y Certificación (NORMEX)
 Centro de Normalización y Certificación de Productos, A.C. (CNCP)

Las actividades de evaluación de la conformidad las llevan a cabo, Además de las

Dependencias competentes, las personas acreditadas y Aprobadas para ello. Estas
actividades, comprenden, entre otros, Procedimientos de muestreo, prueba, calibración,
certificación y verificación. Las personas acreditadas y en su caso aprobadas, se agrupan
en:

1. Organismos de Certificación. Los organismos de certificación, son personas

morales que tienen por objeto realizar tareas de certificación, estos es, evaluar que
un producto, proceso, sistema o servicio se ajusta a las normas, lineamientos o
reconocimientos de organismos dedicados a la normalización nacional o
internacional. Son instituciones de tercera parte en cuya estructura técnica funcional
participan los sectores: productor, distribuidor, comercializador, prestador de
servicios, consumidor, colegios de profesionales, instituciones de educación
superior y científicas.

2. Unidades de Verificación. Las unidades de verificación, son personas físicas o

morales, que realizan actos de verificación, esto es, llevan a cabo actividades de
evaluación de la conformidad a través de la constatación ocular o comprobación,
mediante muestreo, medición, pruebas de laboratorio o examen de documentos en
un momento o tiempo determinado, con la confianza de que los servicios que presta
son conducidos con competencia técnica, imparcialidad y confidencialidad.

3. Laboratorios de Prueba. Los laboratorios de pruebas (ensayos), son aquellas

instalaciones fijas o móviles que cuentan con la capacidad técnica, material y
humana para efectuar las mediciones, análisis o determinar las características de
materiales, productos o equipos de acuerdo a especificaciones establecidas. Pueden
ser instituciones de primera, segunda y tercera parte, y pertenecer a los sectores:
 productor, distribuidor, comercializador, prestador de servicios, consumidor,
instituciones educativas o científicas. Los laboratorios de prueba (ensayos)
coadyuvan en la evaluación de la conformidad a través del desarrollo de métodos de
prueba (ensayos).

4. Laboratorios de Calibración. Los laboratorios de calibración proporcionan servicios

técnicos de medición y calibración por actividad específica con trazabilidad a los patrones
nacionales autorizados por la Secretaría de Economía o en su caso a patrones extranjeros o
internacionales confiables a juicio de esta. Los laboratorios de calibración acreditados y
aprobados realizan la evaluación de la conformidad de normas oficiales mexicanas
competencia de esta Secretaría, en las magnitudes que se indican a continuación, quienes gr
imparcialidad, confidencialidad y competencia técnica, material.
Normalmente la información en un certificados de calibración se estructura en tres partes
(en algunos casos 3 hojas) principales. La primera (portada) dónde aparece información
relativa a la identificación del instrumento y a la del peticionario. También aparecen las
fechas de calibración y de emisión del certificado y la persona firmante del documento.

Una segunda parte donde debe aparecer, al menos, información para el aseguramiento de la
trazabilidad metrológica y de la reproducibilidad de los resultados, tal como el método
empleado en la calibración, los patrones empleados, las condiciones ambientales y el
método empleado para el cálculo de la incertidumbre. En una tercera parte del certificado
de calibración debe aparecer todo lo referente a los resultados de las mediciones
experimentales efectuadas. La forma de cómo expresar los resultados es variable pero,
salvo casos justificados, siempre se deben incluir los resultados relativos a las desviaciones
respecto al patrón y las incertidumbres asociadas respetando las Unidades del SI y los
redondeos.

PATRON
Un patrón puede ser un instrumento de medida, una medida materializada, un material de
referencia o un sistema de medida destinado a definir, realizar o reproducir una unidad o
varios valores de magnitud para que sirvan de referencia

El Patrón Primario

Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las más altas
cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la misma
magnitud.

Patrón Nacional

Reconocido por la legislación nacional para servir de base, en un país, en la asignación de

valores a otros patrones de la magnitud afectada.

Patrón Internacional

El Patrón Internacional, es el acuerdo internacional para servir de base en la asignación de

valores a otros patrones de la magnitud afectada. La custodia del patrón internacional
corresponde a la Oficina Internacional de Pesos y Medidas (BIPM) en Sévres, cerca de
París. El patrón más antiguo en uso es el prototipo del Kilogramo.

Patrón Secundario
Es el Patrón cuyo valor se asigna por la comparación con un patrón primario de la misma
magnitud, normalmente los patrones primarios son utilizados para calibrar patrones
secundario

Patrón de Trabajo

Se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas materializadas, instrumentos de

medición o materiales de referencia.

Patrón de referencia

El Patrón en general, de la más alta calidad metrológica disponible en un lugar dado o en

una organización determinada, de la cual se derivan las mediciones efectuadas en dicho
lugar. Los laboratorios de calibración mantienen los patrones de referencia para calibrar sus
patrones de trabajo.

Patrón de transferencia

Patrón utilizado como intermediario para comparar patrones. Las resistencias se utilizan
como patrones de transferencia para comparar patrones de voltaje. Las pesas se utilizan
para comparar balanzas.

Patrón viajero

Patrón, algunas veces de construcción especial, diseñada para el transporte entre distintos
emplazamientos utilizado para la interoperación de patrones. Un patrón de frecuencia de
cesio accionado por acumulador portátil puede utilizarse como patrón de fuerza viajero.