MANUAL DE INSTALACIÓN,

OPERACIÓN Y MANTENCIÓN

ESCURRIDOR VIBRANTE
EV-86
BOMBA 8/6 E-AH

HIDROCICLON SR075151

CLIENTE: UNION DE CONCRETERAS S.A.

O.T. 200820130 / 200820195

 ERAL-CHILE, S.A.
San Sebastián 2807 Of.712
Las Condes - Santiago
CHILE
Teléfono: 56-2-364 59 00
Fax: 56-2-364 59 01
e-mail:eralchile@eralgroup.com
www.eralgroup.com

Equipo: EQUIPOS PARA ESCURRIDO DE ARENAS

Modelo: EV-86 / SR075151 / BOMBA 8/6
Fecha de construcción: 08/2008
Nº O.T. Eral: 200820130
Nºs de Serie: 0245 - ESCURRIDOR EV-86
0246 - HIDROCICLON SR075151
0247 - GRUPO MOTOBOMBA 8/6

DESTINATARIO

Cliente: UNION DE CONCRETERAS S.A.

Carretera Panamericana Sur km 11.4
LIMA - PERU

Planta: PLANTA RECUPERACION DE FINOS

LIMA - PERU
OT: 200820130 1
ESCURRIDOR VIBRANTE EV-86
• Generalidades
• Instalación Mecánica
• Instalación Eléctrica
• Operación
• Mantenimiento
• Componentes
• Plano de Conjunto Nº EV-0086-20
• Plano de Manipulación Nº IZ-EV-86
• Motovibradores MVSI

2 BOMBA 8/6 E-AH

• Bomba 8/6 E-AH

• Motor ABB

3 HIDROCICLON SR075151
• Generalidades
• Operación
• Mantenimiento
• Componentes
• Plano de despiece Nº SR075151 IV

OT: 200820195 4 FRENO ELECTRONICO

• Freno Eléctrico Solbrake

 INSTRUCCIONES DE

SERVICIO Y MANTENIMIENTO

ESCURRIDOR VIBRANTE

EV-86
ESCURRIDOR VIBRANTE EV-86

1. GENERALIDADES

Los escurridores vibrantes son simplemente cribas vibrantes de alta frecuencia y baja
amplitud, instalados generalmente con inclinación ascendente (0/5º).

Por efecto de la vibración y del tamaño de abertura de la criba, las partículas sólidas son
clasificadas por tamaño, siendo el sólido grueso retenido y conducido según el diámetro
superior a la abertura de la criba retenidas, mientras que el agua se filtra a través del propio
material de alimentación y de la rejilla del fondo.

El material avanza lentamente, formando una capa y saliendo finalmente con una humedad
que oscila entre 8 y 25% según la naturaleza y granulometría del producto de alimentación.

La humedad final del producto es proporcional al tiempo de estancia en el escurridor, y

consiguientemente a la velocidad de avance, siendo esta última proporcional a la amplitud
de vibración.

2. INSTALACIÓN MECÁNICA

El escurridor debe instalarse sobre una superficie horizontal, tendiendo especial cuidado en
que los muelles apoyen correctamente sobre sus soportes.

Apretar fuertemente los tornillos de sujeción de los soportes de los muelles, una vez que está
definitivamente instalado el escurridor. Si estos soportes son instalados en terreno, deben
ser puestos de modo que el escurridor inicie su puesta en marcha en forma horizontal.

Verificar el apriete general de todos los tornillos del aparato prestando especial atención a
los que sujetan los electro-vibradores al cabezal del escurridor.

Verificar todo el sistema de sujeción a presión de las mallas, así como las cuñas que fijan las
protecciones laterales.

Para el apriete de los tornillos se recomienda seguir las siguientes indicaciones, referidas a
pares de apriete para tornillo M42:

M 42 ……… 2900 Nm
3. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Se recomienda el uso de cables tipo NSSH de 4 x 4 mm2, para las conexiones entre
vibradores y armario eléctrico de mando.

Debe dejarse un bucle de cable suficientemente amplio, vigilando que no pueda producirse
roce alguno.

La conexión eléctrica de los vibradores se debe realizar según el diagrama adjunto vigilando
que los dos vibradores giren en sentidos opuestos tal y como se indica en el diagrama.

Para chequear el giro correcto de los vibradores deberá desmontarse una cubierta de
protección de las excéntricas en cada vibrador. Apenas se verifique el correcto sentido de
giro, se deben detener el equipo y reinstalar las protecciones, cuidando la posición de los
sellos tipo O’ring y dando fuerte apriete a los pernos.

La parada de operación de los motovibradores se debe efectuar mediante la aplicación de

freno por inyección de corriente continua. La operación de frenado consiste en aplicar
corriente en contrario al sentido de giro normal de los motovibradores, manteniendo la
precaución de efectuar la entrada en operación del freno una vez interrumpido el suministro
de energía de operación. Además se debe disponer de un temporizador regulable, para
efectuar el ajuste de tiempo entre el suministro de energía y la entrada del freno electrónico
(inyección de corriente continua), considerando que el freno debe actuar una vez que las
masas de los motovibradores pierden parte de la inercia de giro, permitiendo así disminuir el
trabajo y consumo de corriente en el freno.

La necesidad de efectuar la detención de operación con freno, corresponde a que al cortar el

suministro de energía en los motovibradores, las masas interiores de contrapeso comienzan a
perder la inercia en forma independiente, perdiendo su sincronización de giro, que es lo que
permite la vibración regular del escurridor. Las masas girando en forma descortinada
generan irregulares y agresivos movimientos en el escurridor que pueden provocar daños en
sus amortiguadores, o eventualmente la caída del escurridor desde sus bases.

Se adjunta una conexión esquemática general, para considerar la conexión de los

motovibradores al suministro de energía y freno electrónico
4. OPERACIÓN

Conectar los electro-vibradores y una vez el escurridor esté vibrando, efectuar la aportación
de material.

4.1. Formación de la capa de material

El correcto funcionamiento del escurridor estará caracterizado por la formación de

una capa de material en el extremo de salida que deberá tener una altura entre 100 y
200 mm. El agua deberá aparecer en la superficie de la capa formada, solamente en
los 2/3 de la longitud del escurridor.

Si la capa formada tiene poca altura es señal de que la velocidad de avance es muy
elevada y entonces el efecto de desaguado no será óptimo.

Para disminuir la velocidad de avance, deberá primeramente aumentarse la

inclinación ascendente del escurridor, hasta el punto máximo si fuese necesario.

Normalmente el aparato se entrega de fábrica posicionado en horizontal. Para variar

la inclinación deben posicionarse los soportes de los muelles delanteros en los
diferentes taladros.

Si una vez situado el escurridor con la mayor inclinación posible la altura de la capa
todavía fuese reducida o bien el grado de desaguado no fuese suficiente hay que
proceder a reducir la fuerza centrífuga de los electro-vibradores.

4.2. Ajuste de los moto-vibradores

Los vibradores salen de fábrica con las masas excéntricas graduadas al 80 % de su

fuerza centrífuga. Para variar esta graduación, proceder como sigue :

1. Desmontar las dos cubiertas de protección de las excéntricas en los extremos

de cada vibrador (total de cuatro tapas).

2. Aflojar los tornillos que sujetan las masas excéntricas regulables.

Desplazarlas y girarlas un mismo ángulo con respecto a las masas excéntricas
fijas, cuidando que las nuevas posiciones sean simétricas.

3. Volver a fijar las masas con los tornillos correspondientes.

4. Colocar las cubiertas o tapas apretando bien los tornillos de fijación.

4.3. Las mallas de escurrido

Las mallas que equipan los escurridores tienen un diseño especial que evita la
obstrucción (efecto auto-limpiante).

La luz de la malla debe elegirse de acuerdo a la granulometría del producto y al

efecto de desaguado requerido.

Es claro que con luces de malla grandes es posible alcanzar un alto nivel de
desaguado, pero ello trae consigo la pérdida de un gran porcentaje de partículas finas
junto con el agua de filtrado.

Cuando los escurridores son instalados en conjunto con hidrociclones, este fenómeno
no tiene gran importancia pues estas partículas finas perdidas son recicladas y
recuperadas posteriormente por el hidrociclón.

En cualquier caso la elección de la luz de malla debe realizarse como un compromiso

entre el grado de escurrido y el porcentaje de partículas perdidas con el agua de
filtrado.

5. MANTENIMIENTO

5.1. Apriete de tornillos

Durante la primera puesta en marcha del escurridor, verificar el ajuste de los tornillos
de sujeción de vibradores al cabezal inmediatamente pasados 10 minutos de
funcionamiento.

Durante el primer día de funcionamiento, debe verificarse el apriete de estos tornillos

en intervalos de 1, 2 y 4 horas. Después de dos días de trabajo volver a verificar.

Una vez realizada la puesta en marcha deberá vigilarse el apriete de todos los
tornillos mensualmente, o cada 250 horas, poniendo especial atención a las
fijaciones entre vibrador – cabezal, y mallas – artesa.

5.2. Lubricación

Ver instrucciones Moto-vibradores.

5.3. Mallas

Vigilar periódicamente el estado de las mallas, procediendo a pedir un juego de

repuestos tan pronto como se observe un desgaste anormal.
5.4. Moto-vibradores

Para mantenimiento de los moto-vibradores referirse a las instrucciones del

fabricante que se adjuntan.

5.5. Repuestos

En el momento de solicitar repuestos, referirse a plano de conjunto del escurridor.

Para vibradores, referirse al plano de despiece del vibrador.

ATENCIÓN

1. Los vibradores deberán conectarse de manera que estos giren en sentido inverso
entre sí.

2. Comprobar el asiento y apriete de los tornillos de fijación de los vibradores antes de

la puesta en marcha. Verificar este punto nuevamente al cabo de las dos primeras
horas de servicio y después de la primera semana de operación.

3. En caso de variar la excentricidad de los contrapesos, estos deberán variarse en el

mismo sentido y por igual en ambos vibradores.

4. En caso de sustitución de algún vibrador, verificar nuevamente la excentricidad de

los contrapesos.

5. Para evitar puntos de desgaste por roce en la línea de alimentación eléctrica deberá
tenderse fijamente hasta la caja de conexiones (ver plano de instalación), la parte
restante de la línea deberá colgar libremente, con objeto de que no tenga lugar una
carga de tracción como consecuencia de la mayor amplitud de las oscilaciones en el
arranque y parada del escurridor.
6. COMPONENTES

• 01 Artesa Escurridor Vibrante

• 01 Faldón de Descarga goma natural 2350 x 530 mm.
• 01 Angulo fijación faldón.
• 12 Mallas WS 85 A 300x800x40, luz 0,5 x 12 mm.
• 36 Mallas WS 85 I 300x800x40, luz 0,5 x 12 mm.
• 08 Ventanas 295x160x23, luz 0,5 x 118 mm.
• 02 Motovibradores MVSI-10/22000 S 90, 19 kW 460V-60Hz,
Nº Serie: 0820035 / 0820036
• 12 Amortiguadores EVIDGOM código 42815
• 02 Soportes superiores delanteros
• 02 Soportes superiores traseros
• 02 Soportes inferiores delanteros
• 02 Soportes inferiores traseros
• 08 Placas de Polietileno 800x200x25mm.
• 02 Placas de Polietileno 850x200x25mm.
• 02 Placas de Polietileno 777x200x25mm.
• 24 Cuñas de Polietileno
• 24 Pletinas en acero inoxidable
• 42 Perfiles soporte laminados 80x40x5 L=790 mm.
• 30 Perfiles fijación WS 85 Nockin Leiste
• 168 Pernos cabeza hexagonal M-16x40 c/tuerca autoblocante 16 MH1
• 48 Pernos cabeza avellanada M-8x40 , c/tuerca zincado brillante grado 8.8
• 09 Pernos cabeza hexagonal M-12x30, c/tuerca zincado brillante grado 8.8
• 04 Pernos cabeza hexagonal M-42x90, zincado brillante grado 8.8
• 16 Pernos cabeza hexagonal M-42x170 c/2 tuercas y golilla plana, grado 8.8 zincado
brillante.
 MOTOVIBRADORES MVSI

VER INSTRUCCIONES EN ARCHIVO ANEXO

BOMBA 8/6 E-AH
1. GENERALIDADES

La Bomba centrífuga es de construcción partida en sus partes hidráulicas, rodete y forros

recambiables, los cuales pueden ser indistintamente de goma antiabrasiva, acero aleado al
cromo, u otros materiales. El cierre del eje estándar es centrífugo, mediante turbina
expulsora sin aporte de agua, simplificando notablemente el mantenimiento.

El Motor Eléctrico se apoya sobre la bomba en una bancada soporte.

2. COMPONENTES

• Bomba 8/6 E-AH A05/A05/CENT-M/A, con soporte motor CV y protector de

correas. Nº Serie 050

• Motor ABB EFF2, 460 V, 37 kW, 60 Hz, 1800 rpm, Nº Serie 12488301-1

• Transmisión:

1 polea motor 4 SPB Ø = 180 mm TL 3020/60

1 polea bomba 4 SPB Ø = 500 mm TL 3535/80
4 correas SPB, longitud = 2800 mm
BOMBA 8/6 E-AH/A05/A05/CENT-M/A

VER INSTRUCCIONES EN ARCHIVO ANEXO

 MOTOR ELÉCTRICO

ABB – 37 kW

VER INSTRUCCIONES EN ARCHIVO ANEXO

HIDROCICLÓN

SR075151 IV
HIDROCICLÓN SR075151 IV

1. GENERALIDADES

El óptimo funcionamiento de un hidrociclón dependerá básicamente de su correcta

instalación y una operación ceñida a los parámetros de diseño. En el proceso del cálculo y
definición geométrica de un hidrociclón se determinan una serie de variables que,
necesariamente, se deberán respetar a fin de conseguir un buen resultado operacional.

Una vez confirmados los buenos resultados operacionales en planta, la mantención de un

hidrociclón se limita a sostener en el tiempo las medidas originales del diseño.

2. OPERACIÓN

La puesta en marcha de un hidrociclón debe realizarse primero, si es posible, con agua

limpia, para verificar y eliminar fugas, asegurándose previamente que todos los ciclones
estén abiertos. Posteriormente, se dejará en operación el número de ciclones ya definidos y
se alimentará pulpa al sistema.

En la puesta en marcha del sistema observar lo siguiente:

Las fluctuaciones en el caudal y la concentración de sólidos originan más variaciones

en el funcionamiento del hidrociclón que en otros equipos. Una variación del caudal
altera la columna central de aire, desestabilizando el torbellino secundario. Esta
inestabilidad temporal reduce la eficiencia y el reparto de peso del hidrociclón, lo
que provoca pérdida de partículas gruesas por el flujo superior.

Cuando el caudal de alimentación es más o menos regular, cambios en la

concentración de sólidos provocan anomalías en la descarga (underflow), ya que el
volumen de sólidos evacuados por el flujo inferior (gruesos) es aproximadamente
proporcional al contenido de sólidos en la alimentación. Cuando el contenido de
sólidos aumenta demasiado, llega a ser imposible descargar todas las partículas
gruesas por la boquilla (ápex), por lo tanto estas partículas deben abandonar el
hidrociclón a través de la tobera de rebose (vortex), dando un flujo superior con alta
concentración y gruesa granulometría.
Medidas para eliminar las fluctuaciones:

1. Fluctuaciones de caudal:

a. La bomba de alimentación debe elegirse de acuerdo al máximo caudal estimado.

b. Un manómetro instalado justamente en el conducto de entrada al hidrociclón, o del

distribuidor si lo hubiera, es una buena medida de control. Si el manómetro tiene
oscilaciones rápidas, es una buena señal de que el caudal no es uniforme. Una causa
de este problema puede ser la sedimentación de sólidos en el depósito de aspiración,
o bien la entrada de aire al hidrociclón.

2. Variaciones del contenido de sólidos:

Como se indicó anteriormente, cambios en el contenido de sólidos en la alimentación causan

un excesivo o insuficiente espesado en el flujo inferior.

El control de los equipos anteriores al hidrociclón es sumamente importante para evitar estas
fluctuaciones.

Uso de la boquilla (ápex):

Una vez que el ciclón está en funcionamiento, se ajusta el diámetro de la boquilla hasta que
la descarga inferior alcance la concentración deseada, asegurándose que una boquilla
demasiado pequeña no perjudique la salida del rebose superior.

El grado de espesado en un hidrociclón depende del diámetro de la boquilla de descarga o

ápex y de la distancia de la corriente de flujo inferior respecto al flujo superior.

Un espesado insuficiente trae consigo descargas de partículas finas en el flujo inferior

(separación imprecisa), debido a que el líquido de transporte tiene la misma granulación que
el flujo superior (pérdida de flujo). Por otro lado, un grado de espesado demasiado elevado
provoca la descarga de partículas gruesas en el flujo superior, ya que el ciclón no puede
descargar completamente las partículas gruesas separadas.

Por ello, es esencial encontrar la más favorable combinación de flujos superior e inferior.
Esto depende del grado de espesado deseado y la distribución granulométrica de la
alimentación.

Si el ciclón descarga un producto grueso insuficientemente espesado, ajustando el diámetro

de la boquilla puede elevarse la concentración. Si los diámetros de la tobera de descarga y
la boquilla son idénticos, la trayectoria de la zona paralela causará un efecto de frenado y
estrangulación excesivo; se debe tratar de mantener una relación de diámetros, tobera de
descarga-boquilla, respectivamente mayor-menor, de modo que el ápex absorberá sobre sí el
mayor desgaste, siendo esta pieza de menor costo. De esta forma, la vida total del
hidrociclón puede elevarse notablemente.
3. MANTENIMIENTO

Para prolongar la vida útil de las piezas componentes de un ciclón será necesario realizar
revisiones periódicas, llevando un registro de medición de dichas piezas con el propósito de
tomar medidas oportunas. De esta forma se asegurará una máxima eficiencia de
clasificación y un mayor aprovechamiento de las piezas de desgaste.

PIEZA MEDIDAS
Tobera de rebose GB 5 B Ø 250 mm interior
Tobera de alimentación de
Entrada tangencial GB 1 B
sección 70 x 280 mm.
Cuerpo cilíndrico GB 2 Ø 734 mm interior

Boquilla (Ápex) GC 44 X-CN Ø 90 mm interior

El diámetro de los ápex se mide interiormente, en la mitad de la zona paralela. En general

estas mediciones deben realizarse con un compás de interiores.

Rotación de componentes:

Debido al desgaste que se produce, por efecto de la canalización de flujos en algunas piezas
tales como: toberas de rebose (vortex), cuerpos cilíndricos y boquillas (ápex), se recomienda
girar dichas piezas cada cierto período según la siguiente secuencia:

1) Giro a 180º
2) Giro a 90º
3) Giro a 180º

Revestimientos interiores recambiables:

Normalmente los cuerpos de Hidrociclones fabricados en acero son revestidos interiormente

con goma vulcanizada a la chapa. En este caso, el Hidrociclón SR075151 (diámetro 750
mm) cuenta con 4 cuerpos que disponen de revestimientos interiores recambiables, que
permiten un fácil manejo en la mantención del recubrimiento interior.

Los cuerpos disponibles con revestimientos intercambiables son los siguientes:

Entrada tangencial GB 1 B-I (Repuesto GB 1 B-PG)

Cuerpo cilíndrico GB 2-I (Repuesto GB 2-PG)
Cuerpo cónico primero GB 31-I (Repuesto GB 31-PG)
Cuerpo cónico segundo GB 32-I (Repuesto GB 32-PG)
Procedimiento de instalación revestimientos interiores intercambiables:

Los repuestos de revestimientos son suministrados sin perforación de fijación, frente a lo

cual se debe proceder a su instalación de acuerdo al siguiente procedimiento:

1. Retirar desde el hidrociclón el cuerpo a reparar.

2. Retirar desde la chapa metálica el revestimiento interior desgastado.

3. Realizar una limpieza interior, de manera de eliminar residuos de adhesivo y

polvo.

4. Aplicar una película de adhesivo en la chapa metálica antes de instalar el

recubrimiento de goma (adhesivo tipo Agorex 60 o similar).

5. Instalar el recubrimiento interior de goma en la chapa metálica, ajustando la

concentricidad del recubrimiento.

6. Una vez instalado el revestimiento en la chapa metálica, se deben realizar las

perforaciones de las bridas, de acuerdo al siguiente detalle:

a) Apoyar un martillo de peña en el eje de perforación (Fig. a)

b) Aplicar un leve golpe sobre el martillo de peña, con lo cual la chapa metálica
produce el corte en la goma recambiable (Fig. b)

fig. a

fig. b
4. COMPONENTES

• 01 Tubo de rebose superior GB-7, acero / goma vulcanizada

• 01 Tobera de rebose (vortex) GB 5 B, PU
• 01 Entrada tangencial GB 1 B-I, acero / goma recambiable
• 01 Cuerpo conexión GB 13, acero / goma vulcanizada
• 01 Cuerpo cilíndrico GB 2-I, acero / goma recambiable
• 02 Soportes GB-8, acero
• 01 Cuerpo cónico primero GB 31-I, acero / goma recambiable
• 01 Cuerpo cónico segundo GB 32 I, acero / goma recambiable
• 01 Cuerpo cónico final GB 33 PU/CN, poliuretano / carburo silicio
• 01 Portaboquilla GC 43 SC, acero
• 01 Boquilla (Ápex) GC 44 X-CN (∅ 90 mm), carburo silicio

Piezas de ajuste:

• 01 Boquilla (Ápex) GC 44 R-CN (∅ 80 mm), carburo silicio

FRENO ELÉCTRICO SOLBRAKE

VER INSTRUCCIONES EN ARCHIVO ANEXO