Análisis de elementos finitos y modelado de estructuras con juntas

atornilladas.

Jeong Kim a, *, Joo-Cheol Yoon b, Beom-Soo Kang

Departamento de Ingeniería Aeroespacial, Universidad Nacional de Pusan, ERC / NSDM, San 30,
Jangjeon-Dong,

División de Investigación y Desarrollo, Hyundai Motor Company, Hwaseong 445-706, República de

Corea c ERC / NSDM, Universidad Nacional de Pusan, Busan 609-735, República de Corea

Recibido el 1 de octubre de 2003; recibido en forma revisada el 1 de noviembre de 2005; aceptado el

30 de marzo de 2006

Disponible en línea el 25 de julio de 2006

Resumen

En este trabajo, para investigar un modelado técnico de la estructura con uniones atornilladas, se
introducen cuatro tipos de modelos de elementos finitos; un modelo de perno sólido, un modelo de
perno acoplado, un modelo de perno de araña y un modelo sin perno. Todos los modelos propuestos
tienen en cuenta el efecto de pretensión y el comportamiento de contacto entre las bridas a unir. Entre
estos modelos, el modelo de perno sólido, que se modela utilizando elementos sólidos 3D y elementos
de contacto de superficie a superficie entre la cabeza / tuerca y las interfaces de brida, proporciona las
mejores respuestas precisas en comparación con los resultados experimentales. Además, el modelo
de perno acoplado, que combina el grado de libertad entre la cabeza / tuerca y la brida, muestra la
mejor efectividad y utilidad en vista del tiempo de cálculo y el uso de la memoria. Finalmente, el modelo
de perno propuesto en este estudio se adopta para un análisis estructural para un gran motor diésel
marino que consta de varias partes que están conectadas por pernos de larga duración.

Palabras llave: FEM; Pretensión; Junta atornillada; Elemento de contacto; Análisis estructural; Motor
diesel marino

1. Introducción

Una junta atornillada se emplea para mantener dos o más partes juntas para formar un conjunto en una
estructura mecánica. Dos características principales en la unión atornillada son una pretensión y un
contacto de la pieza de acoplamiento. Los estudios previos sobre la estructura con una junta atornillada
se dedican principalmente a la extracción de rigidez para la región de la junta y a la estimación de la
tensión de contacto a través de un modelo detallado para una junta atornillada utilizando el FEM [1–5].
Yorgun y col. [6] investigó el comportamiento de una conexión de viga a columna de doble canal
sometida al momento de flexión y corte en el plano en base a pruebas y software de elementos finitos
ANSYS. Maggi y col. [7] también demostró usando el mismo software cómo las variaciones de las
características geométricas en la placa final atornillada podrían cambiar la conexión comportamiento.
Zhang y Poirier [8] desarrollaron un nuevo modelo analítico de juntas atornilladas y tomaron en
consideración la reducción de la rigidez asociada con la fuerza residual en el conjunto, la deformación
por compresión causada por la fuerza externa y el cambio de dimensiones debido a la rotación del
miembro. Sin embargo, debido a su limitación, el modelo analítico no es aplicable a los conjuntos
atornillados cuando los miembros son de geometría diferente o cuando las fuerzas externas no son
simétricas con respecto a la interfaz de los miembros.

Como consecuencia de los trabajos anteriores, se observó que para predecir con precisión los
comportamientos físicos de la estructura con una junta atornillada, es deseable un modelo
tridimensional detallado de pernos, que incluya completamente la fricción debida al contacto en las
piezas de acoplamiento y la pretensión afectan el amarre. Sin embargo, para una estructura compleja
grande como un motor diésel marino, el modelado detallado de la junta atornillada es difícil debido a la
restricción del tamaño del problema y el costo computacional para analizar toda la estructura. Por lo
tanto, en este documento, para investigar una técnica de modelado de elementos finitos de la estructura
con juntas atornilladas, se introducen cuatro tipos de modelos de elementos finitos; un modelo de perno
sólido, un modelo de perno acoplado, un modelo de perno de araña y un modelo sin perno. Todos los
modelos propuestos tienen en cuenta el efecto de pretensión y el comportamiento de contacto entre
las bridas a unir. Mediante una comparación con un experimento estático y una prueba modal, se
confirma la validación de los modelos de pernos propuestos en este trabajo. Entre estos modelos, un
modelo de perno sólido, que se modela utilizando elementos de ladrillo tridimensionales y elementos
de contacto de superficie a superficie entre las interfaces de cabeza / tuerca y brida, proporciona las
mejores respuestas precisas en comparación con los resultados experimentales. Además, el modelo
de perno acoplado, que combina el grado de libertad entre la cabeza / tuerca y la brida, muestra la
mejor efectividad y utilidad en vista del tiempo de cálculo y el uso de la memoria. Finalmente, el modelo
de perno propuesto en este documento se adopta para un análisis estructural de un gran motor diésel
marino que consta de varias partes que están conectadas por pernos de larga duración. Todas las
simulaciones numéricas se llevan a cabo utilizando el paquete de software FEM implícito ANSYS.

2. Procedimiento matemático

La estructura con uniones atornilladas a analizar se discretiza con una serie de elementos y luego se
ensambla en los nodos. Los elementos de diferente tipo y forma con cargas complejas y condiciones
de contorno pueden usarse simultáneamente usando FEM. Considere un elemento de volumen V
delimitado por una superficie S con el vector de tracción t prescrito en una parte de la superficie S. La
formulación de elementos finitos debe comenzar con un principio variacional relacionado con la
energía potencial total de la siguiente manera:

donde r, e y u son vectores de tensión, deformación y desplazamiento, respectivamente. La variación

de primer orden de la ecuación funcional. (1) se puede escribir como

Usando la ecuación constitutiva y la relación deformación-desplazamiento la ecuación.

(2) se deriva como

Donde N es matriz de funciones de forma. E. (3) es la ecuación básica para la discretización de

elementos finitos y se puede convertir en ecuaciones algebraicas de la siguiente manera:

Donde K es la matriz de resistencia del elemento, f es el vector de las cargas superficiales. Este sistema
de ecuaciones puede resolverse para un vector de desplazamiento desconocido utilizando el software
comercial FEM. ANSYS utilizado como código FEM incluye un complemento completo de elementos
no lineales y lineales, leyes de materiales que van desde el metal hasta el caucho y el conjunto más
completo de solucionadores disponibles. Puede manejar incluso los ensambles más complejos,
especialmente aquellos que involucran contacto no lineal y es la opción ideal para determinar tensiones,
temperaturas, desplazamientos y distribuciones de presión de contacto en todos los diseños de
componentes y ensambles. Para problemas de contacto, ANSYS puede modelar condición de tacto
con elemento de contacto y de multiplicador de Lagrange, función de penalización y enfoque de
restricción directa. Al mallar un modelo, los nodos en las superficies de contacto potenciales
comprenden la capa de elementos de contacto cuyos cuatro puntos integrales de Gauss se utilizan
como puntos de control de contacto. ANSYS proporciona varios tipos de elementos para incluir el
contacto de superficie a superficie y el deslizamiento por fricción. Uno de estos elementos es el
elemento de contacto de superficie a superficie 3D de 8 nodos CONTAC174. Los elementos de contacto
de superficie a superficie de ANSYS utilizan los puntos de integración de Gauss de forma
predeterminada, lo que generalmente proporciona resultados más precisos que el esquema de
integración nodal Newton-Cotes / Lobatto, que utiliza los propios nodos como puntos de integración [9].
Los algoritmos de detección nodal también requieren el alisado de la superficie de contacto o el alisado
de la superficie objetivo, pero esto consume bastante tiempo.

3. Modelos de elementos finitos para una junta atornillada

En vista de un análisis de elementos finitos, dos características principales de una junta atornillada son
una pretensión y un contacto de la pieza de unión [10]. La pretensión generalmente se puede modelar
con una deformación térmica, una ecuación de restricción o una tensión inicial. Para un método de
deformación térmica, la pretensión se genera asignando temperaturas virtuales diferentes y
coeficientes de expansión térmica al perno y la brida. En el caso del método de ecuación de restricción,
la pretensión es una forma especial de acoplamiento, con la cual se pueden aplicar ecuaciones para
gobernar el comportamiento de los nodos asociados. El método de deformación inicial es un enfoque
más directo, en el cual el desplazamiento inicial se considera como una porción de la pretensión en la
estructura con una junta atornillada. Un modelado de contacto puede abordarse utilizando elementos
punto a punto, punto a superficie o superficie a superficie [11,12].

En este trabajo, para generar un modelo de elementos finitos para la estructura con una junta
atornillada, se introducen cuatro tipos de modelos de pernos. Todos los modelos propuestos tienen en
cuenta las características primarias anteriores, como un efecto de pretensión y un comportamiento de
contacto entre bridas.

Fig. 1. Modelos de elementos finitos para la estructura con una junta atornillada. (a) Modelo de perno
sólido, (b) modelo de perno acoplado, (c) modelo de perno de araña y (d) modelo sin perno.

3.1. Modelo de perno sólido

El modelo de perno sólido como se muestra en la Fig. 1 (a) es el modelo de elementos finitos más
realista entre ellos, que se modela utilizando elementos de ladrillo tridimensionales, como se llama
SOLID45 en ANSYS. El elemento está definido por ocho nodos y cada uno tiene tres grados de libertad.
Además, se utilizan elementos de contacto de superficie a superficie, que consisten en elementos de
contacto (CONTAC174) y elementos de segmento objetivo (TARGE170), en las interfaces entre la
cabeza del perno y la brida superior, la tuerca y la brida inferior, y entre las bridas superior e inferior.
En este modelo de perno, para aplicar la fuerza de sujeción sobre el perno, se emplea el método de
deformación térmica virtual. En el método, se supone que el coeficiente de expansión térmica es la
unidad y la diferencia de temperatura DT se considera como la siguiente relación:

Donde E es el módulo elástico del material, (D) un diámetro efectivo del perno y (Po) la fuerza de
sujeción P0.

3.2. Modelo de Perno acoplado

En el modelo de perno acoplado como se muestra en la Fig. 1 (b), es mucho más simple que el modelo
de perno sólido. El perno de un perno está modelado aproximadamente por un elemento de viga, y los
nodos correspondientes a la cabeza y la tuerca se conectan al perno mediante el acoplamiento DOF.
El elemento de viga, como es llamado BEAM4 en ANSYS, es un elemento uniaxial con capacidades
de tensión, compresión, torsión y flexión. Como resultado del acoplamiento con-d
Por lo tanto, sus nodos asociados se ven obligados a tomar el mismo desplazamiento en la dirección
de coordenadas nodal especificada para que la estructura con juntas atornilladas pueda verse
influenciada por el efecto de pretensión. En este enfoque, dado que solo se usa el elemento de viga
para representar la unión atornillada, el número de elementos finitos se reduce significativamente en
comparación con el modelo de perno sólido. El efecto de pretensión se puede considerar aplicando
directamente una tensión inicial e0 al espárrago de la siguiente manera:

Sin embargo, no hay elementos de contacto entre el perno y las bridas en este modelo de perno.

3.3. Modelo de perno araña

El modelo de perno de araña se compone de elementos de viga tridimensionales para todos los
componentes, es decir, un perno, una cabeza y una tuerca como se muestra en la figura 1 (c). Por lo
tanto, en este modelo de perno, el perno está representado por elementos de viga del mismo modo
que el modelo de perno acoplado, y tanto la cabeza como la tuerca también se modelan con una serie
de elementos de viga en forma de red. Dado que la cabeza (o tuerca) y la brida están conectadas entre
sí por elementos de viga, se pueden transferir varias cargas y también se puede considerar la rigidez
de la cabeza (o tuerca). Pero en el modelo de perno de araña, las propiedades físicas de un elemento
de viga como el área de la sección transversal, el momento de inercia del área, la altura, etc., deben
establecerse para evaluar exactamente la rigidez de la cabeza y la tuerca. Para hacer esto, se supone
que el volumen total de elementos de viga para la cabeza (o tuerca) es igual al de la cabeza real (o
tuerca) en este estudio.

3.4. Modelo sin perno

En este modelo sin perno, no existe un modelo de elementos finitos para describir directamente los
componentes del perno como se muestra en la Fig. 1 (d). La presión correspondiente a la fuerza de
sujeción se impone sobre la superficie de la lavadora para adoptar el efecto de pretensión. Por lo tanto,
la simulación sin tornillos es la forma más fácil entre los modelos de tornillos propuestos en este estudio.
Sin embargo, el modelo sin perno no puede considerar la influencia de la rigidez del perno en la
simulación, y tampoco puede tener en cuenta el cambio de la carga del perno debido a la aplicación de
una fuerza de sujeción constante. Se observa que este modelo sin perno se debe usar en caso de que
no sea necesario considerar la rigidez del perno y no se produzca una separación entre las partes.

Excepto el modelo de perno sólido, otras tres técnicas de modelado requieren un procedimiento de
simplificación para crear un modelo de elementos finitos a partir de una junta atornillada real. Por lo
tanto, se recomienda que primero se determine qué característica del perno debe considerarse en
función de una comprensión precisa del comportamiento de la junta atornillada.

3.5. Densidad de malla

Con el fin de confirmar la densidad de malla utilizada en los modelos de elementos finitos anteriores,
se llevaron a cabo estudios de caso con diferentes tamaños de malla en los modelos de pernos sólidos
entre cuatro tipos de modelos de pernos. La conexión de la unión atornillada utilizada en los estudios
de caso se compone de dos placas, que tienen un ancho de 40 mm, un grosor de 10 mm y una longitud
de 60 mm individualmente y unidas con un perno M10. La figura 2 muestra la comparación de modelos
FE creados con diferentes tamaños de malla. Se supone que el material del perno y la placa es un
comportamiento elástico lineal durante la sujeción. Las propiedades mecánicas de entrada del material
utilizado en el análisis lineal de FE elástica para la conexión de la unión atornillada son el módulo de
Young de 200 GPa y la relación de Poisson de 0.3. La fuerza de sujeción P0 es 1500 N. La Tabla 1
enumera el número total de nodos, elementos y sus tiempos de CPU computacionales
correspondientes, ejecutados con cada modelo de perno utilizando una máquina Alpha-433. Como se
enumera en la tabla, la malla más fina requiere más tiempo de CPU para todos modelos de pernos. Sin
embargo, incluso con una malla más fina, casi no hay variación de los desplazamientos entre el Caso
C y D como se muestra en la Fig. 3. Aquí, los desplazamientos en el extremo derecho de la placa
superior en las direcciones x y z se obtienen del FE Resultados de la simulación. A partir de los estudios
de caso, se concluye que la densidad de malla del Caso C es adecuada desde el punto de vista de la
eficiencia y la precisión.
Fig. 2. Comparación de los modelos FE utilizando diferentes tamaños de malla. (a) Caso A, (b) caso
B, (c) caso C y (d) caso D.

4. Verificación de los modelos de elementos finitos para una junta atornillada

4.1. Experimento estático

Para verificar los cuatro tipos de modelos de tornillos propuestos en el capítulo anterior, comparación
entre el experimento y se realizan resultados de simulación en los modelos de pernos. El espécimen
utilizado en el experimento está compuesto por dos placas largas, que tienen un ancho de 31,6 mm,
un grosor de 8,46 mm y una longitud de 320 mm individualmente y unidas con un perno M10 [13]. La
figura 4 muestra una vista esquemática de la configuración experimental y las posiciones de los
extensómetros. El experimento se ejecuta simplemente por la desviación debido a la carga estática de
10 N aplicada en el extremo libre de una tira. La Tabla 2 enumera los componentes de deformación de
dirección x medidos y los pronosticados obtenidos de análisis de elementos finitos con tres modelos de
pernos diferentes. Como se enumera en la tabla, en las posiciones de B y C los resultados de la
simulación concuerdan con el experimento. Sin embargo, en la posición A, que es la distancia más
cercana a la unión atornillada, el modelo de perno sólido muestra el resultado más preciso entre ellos.
La figura 5 representa la distribución de la tensión equivalente de la muestra de prueba a lo largo de la
dirección a través de medidores de tensión. Como se muestra en la figura, aunque las distribuciones
generales de la tensión son similares entre sí, se observan grandes discrepancias en la región cercana
a la unión atornillada. Por lo tanto, se espera que el modelo de perno sólido pueda predecir exactamente
la distribución de la tensión debido a la consideración del efecto de pretensión y el tratamiento de
contacto, sin embargo, para evaluar la distribución de la tensión en esa región, se requiere una
comparación de la tensión real medida.

A través de la comparación del experimento estático, se confirma algo la precisión de los modelos de
pernos propuestos en este trabajo. Sin embargo, dado que el experimento se refiere a un caso muy
simple en la estructura con juntas atornilladas, es difícil verificar la utilidad de los modelos de pernos
en la estructura bajo diversas condiciones de carga. Por lo tanto, en la siguiente sección, se realiza una
evaluación adicional utilizando condiciones de carga más generales.

4.2. Evaluación adicional usando condiciones generales de carga

Para evaluar la confiabilidad de los modelos de pernos en condiciones generales de carga, se llevan a
cabo análisis de elementos finitos con tres casos de carga diferentes. La estructura empernada utilizada
en la simulación es la misma que la empleada en la Sección 3.5, de modo que la porción ocupada por
el perno se eleva para representar bien el efecto de un perno. La figura 6 muestra tres tipos de
condiciones de carga, es decir, dos tipos de flexión y una fuerza de corte. La figura 7 muestra la tensión
equivalente a lo largo de la dirección longitudinal de la placa desde el centro del perno con respecto a
las diferentes condiciones de carga. Como se mencionó anteriormente, los resultados de la simulación
lejos del centro del perno muestran poca diferencia. Por otro lado, la figura 8 traza la distribución de
tensiones a lo largo de la dirección de la circunferencia a una distancia de un radio del tornillo desde
el centro del tornillo en la superficie de la interfaz entre dos placas.
Fig. 3. Comparación de los desplazamientos obtenidos de la simulación FE utilizando diferentes
tamaños de malla. (a) Desplazamientos en la dirección xy (b) desplazamientos en la dirección z.

Fig. 4. Posiciones de galgas extensométricas para experimento estático.

Como se muestra en la figura, los resultados de la simulación cerca de la junta atornillada son diferentes
entre sí debido a la simplificación de la cabeza del perno y la tuerca. En el caso de flexión, debido a la
deformación de la cabeza del perno y la tuerca, se esperan valores de tensión localmente diferentes
como se muestra en la Fig. 8 (a) y (b)

Fig. 5. Variación de la tensión equivalente para cada modelo de perno.

Además, en el caso de corte cargando, la distinción es notable como se representa en la figura 8 (c).
Es porque la fuerza de fricción principalmente mantiene estructura en esa ocasión, por lo tanto, el
resultado del análisis depende en gran medida de cuánto se pueda considerar con precisión la fricción.
La figura 9 muestra las configuraciones de deformación para cada modelo bajo la flexión como se
muestra en
Fig. 6 (a). A partir de los resultados, se observa que los modos de deformación general son casi iguales
entre sí.
El tamaño de memoria requerido y el tiempo de cálculo usando una máquina Alpha-433 para cada
modelo se enumeran en la Tabla 3. Como se enumera en la tabla, el modelo de perno acoplado necesita
el mínimo uso de memoria y costo de cálculo, mientras que el modelo de perno sólido requiere memoria
y tiempo de cálculo relativamente grandes. El modelo de perno sólido entre los modelos de elementos
finitos discutidos aquí se recomienda predecir los comportamientos físicos de la estructura con una
junta atornillada con precisión. Sin embargo, en vista de la efectividad y la utilidad, el modelo de perno
acoplado también podría ser recomendado.

4.3. Prueba modal

Para confirmar la utilización de los modelos de pernos propuestos en este estudio para un análisis
dinámico, se llevan a cabo una serie de análisis modales utilizando el FEM y la comparación de los
resultados de la prueba modal en la Ref. [13] está hecho. La muestra utilizada en la prueba modal está
hecha de dos placas unidas con un perno M10, cuyo tamaño es de 31,6 mm de ancho, 8,46 mm de
espesor y 320 mm de ancho. La figura 10 muestra la configuración experimental para la prueba modal.
En contraste con un análisis estático, dado que las características no lineales como la no linealidad del
material, la no linealidad geométrica, los elementos de contacto, etc., no se pueden contar en un análisis
modal, es necesario modificar los modelos de pernos utilizados previamente en el análisis estático.

Fig. 6. Condiciones de carga. (a) Curvado tipo I, (b) plegado tipo II y (c) cizallamiento.

Por lo tanto, los elementos de contacto creados entre dos placas se eliminan y luego la región, donde
las tensiones debidas a la fuerza de sujeción son predominantes, se pega entre sí. Esa región parece
una forma cónica y cubre un rango entre 25° y 33° sugerido por Osgood [14], como se muestra en la
Fig. 11. También se supone que la cabeza del perno y la tuerca se adhieren a las placas
respectivamente debido a la fuerza de sujeción. Por lo tanto, en el caso del modelo de perno sólido, los
elementos de contacto utilizados en una superficie de interfaz se eliminan, y la cabeza del perno y la
tuerca se convierten en un cuerpo unido junto con las placas.

La Tabla 4 enumera las frecuencias naturales obtenidas de la prueba modal y el análisis modal
utilizando el FEM.
Fig. 7. Variación de la tensión equivalente con diferentes condiciones de carga. (a) Bajo flexión tipo I,
(b) bajo flexión tipo II y (c)
Como se enumera en la tabla, los resultados del experimento y la simulación son similares entre sí. La
figura 12 muestra varios modos naturales obtenidos del análisis modal. Mediante una comparación de
las solicitudes naturales obtenidas del análisis modal y la prueba, se concluye que los modelos de
pernos propuestos en este estudio pueden emplearse en un análisis dinámico y en un análisis estático.
Fig. 8. Variación de la tensión equivalente cerca de la cabeza del perno. (a) Bajo flexión tipo I, (b) bajo
flexión tipo II y (c) bajo cizallamiento.

5. Aplicación a un gran motor diésel marino

Los motores diésel de baja velocidad se utilizan para la propulsión de grandes buques, como un buque
portacontenedores, un buque a granel, así como transportadores de petróleo, transportadores de
petróleo crudo muy grandes (VLCC) y transportadores de petróleo crudo ultra grandes (ULCC) debido
a su relativamente alto eficiencia, concentración de potencia y fiabilidad [15]. En general, un gran motor
diésel marino se compone de una placa de cama, un marco de cilindro, una caja de marco y
componentes de culata, que se unen entre sí con pernos de larga duración y se convierten en una gran
estructura vertical como un solo cuerpo.
Fig. 9. Formas de deformación para cada modelo de perno bajo flexión. (a) Usando el modelo de
perno sólido, (b) usando el modelo de perno acoplado y (c) usando
modelo de perno de araña.
Fig. 10. Configuración experimental para prueba modal (unidad: mm).

Fig. 11. Modelo modificado de elementos finitos para análisis modal.

Fig. 12. Formas de modo de la muestra utilizando un modelo de perno sólido. (a) Primer modo a
119,4 Hz, (b) 2do modo a 334,0 Hz, (c) 3er modo a 426,5 Hz y (d) 4to modo a 634,9 Hz.

Fig. 13. Modelo de elementos finitos de una sección intermedia entre los cilindros 3–4.
 Fig. 14. Distribución de tensiones equivalentes para el gran motor diésel marino.

Fig. 15. Variación de las tensiones principales cerca de la junta atornillada durante un ciclo.
 Fig. 16. Posiciones de los datos de medición.

Dado que la estructura del motor empleada en este estudio tiene 12 cilindros de 2 tiempos con una
potencia total de más de 50 000 kW de potencia, se considera una duodécima estructura de modelo
simétrico. Con el fin de predecir la distribución de tensiones para el motor diésel, se adopta un modelo
tridimensional de elementos finitos como se muestra en la Fig. 13. Como se mencionó anteriormente,
la estructura del motor utilizada en la simulación se ensambla mediante pernos de larga duración que
combinan y aprietan cada parte previniendo la separación. Además, dado que las fuerzas de sujeción
de los pernos de suspensión son notablemente grandes en comparación con otras cargas, esas fuerzas
afectan ampliamente la distribución de la tensión y la deformación de la estructura general del motor.
Por lo tanto, con el fin de estimar con mayor precisión el efecto de los pernos de suspensión, se
introduce el modelo de perno sólido entre los cuatro tipos de modelos de perno en esta aplicación. En
el modelo de perno sólido, el perno de suspensión se modela mediante un elemento de ladrillo de 8
nodos, y se agregan elementos de contacto en las interfaces entre una cabeza y una tuerca del perno.

(a) En la posición de medida A

 (b) En la posición de medida B
La figura 14 muestra la distribución de la tensión equivalente para el gran motor diésel marino simulado.
A partir de los resultados, se encuentra que la tensión máxima se produce en la región sujeta con
pernos de sujeción, como la parte inferior de la placa de la cama. La figura 15 ilustra la variación de las
tensiones principales en la vecindad de la junta atornillada durante un ciclo del motor para cada modelo
de perno. Como se puede ver en la figura, no hay grandes diferencias según cada modelo de perno.
La Fig. 17 compara las tensiones principales obtenidas de los análisis de elementos finitos utilizando
un modelo de perno sólido y experimentos. Los datos experimentales provienen del límite superior e
inferior de los esfuerzos principales medidos en las posiciones A y B en la Fig. 16 durante un ciclo del
motor. A partir de la comparación entre el resultado de la simulación y el medido, está bien demostrado
que el modelo numérico puede predecir la distribución del estrés dentro de los límites. En consecuencia,
la técnica de modelado que utiliza los modelos de pernos propuestos en este documento puede dar
resultados razonables para predecir el comportamiento estructural de una estructura con uniones
atornilladas, como un gran motor diésel marino.

6. Conclusiones

En este documento, se sugirieron cuatro tipos de modelos de pernos como una técnica de modelado
de elementos finitos para la estructura con una junta atornillada. Además, a través de una comparación
con un experimento estático simple y resultados de pruebas modales, se confirmó la efectividad y la
utilidad de los modelos de pernos. Las conclusiones se resumen como
los siguientes.

(1) Para generar un modelo de elementos finitos para la estructura con una junta atornillada, se sugirió
un modelo de perno sólido, un modelo de perno acoplado, un modelo de perno de araña y un modelo
sin perno. Entre ellos, el modelo de perno sólido podría predecir con mayor precisión el comportamiento
físico de la estructura.

(2) En el caso de la carga de corte, dado que la característica de contacto entre las interfaces es
predominante, se espera una distinción con una diferencia en la distribución de tensiones,
especialmente cerca de la unión atornillada, según los modelos de perno.

(3) A partir del resultado del análisis estático, el modelo de perno acoplado y el modelo de perno de
araña pueden ahorrar 62% y 49% del tiempo de cálculo, y 21% y 19% del uso de memoria en
comparación con el modelo perno sólido. Por lo tanto, en vista de la efectividad y la utilidad, también
se recomienda el modelo de perno acoplado.