Minera tech minerals

Resumen

El desarrollo actual y prospectivo de la industria en una economía abierta y

globalizada, requiere de acciones encaminadas a reducir costos y aumentar la

competitividad. En la actualidad, la empresa Tex Minerals. ha visto cómo los

costos energéticos han pasado de ser un factor marginal en su estructura de

costos a constituir un componente importante en los mismos. Por ello surgió la

necesidad de evaluar la eficiencia energética en la industria minera, localizada

en el norte de Chile. Para dicho propósito se estableció como objetivo caracterizar

el estado de eficiencia energética de la minera, e identificar los factores que

influyen en la eficiencia energética de tal forma alcanzar el óptimo rendimiento

del sistema eléctrico en función de sus operaciones. El análisis se basó en

estudios disponibles sobre eficiencia energética, y utilizando herramientas de

gestión para el análisis estadístico de los datos. Como resultados se entregaron

indicadores que relacionan el consumo de energía con los volúmenes de

producción. Además de la implementación de índices de consumo energético que

sean capaces de normalizar la reducción dentro de rangos establecidos, se

recomienda establecer buenas prácticas de eficiencia energética que abarquen

todas aquellas acciones que permiten a la empresa hacer un buen uso de los

equipos, condiciones de proceso aptos para la correcta operación de maquinarias

y no generar esfuerzos que redundan en un excesivo uso de la energía. Para

terminar, se concluye que para el éxito de un programa de ahorro de energía

resulta imprescindible el compromiso de la alta dirección de la empresa para

lograr los objetivos establecidos y poder generar ahorros tanto en el corto como

en largo plazo.
 Índice

Introducción ............................................................................................................................... 5

Objetivo General........................................................................................................................ 6

Objetivos específicos. ............................................................................................................. 6

Capítulo I. Antecedentes del proyecto. ............................................................................... 7

1.1 Consumos eléctricos .................................................................................................... 8

1.2 Sistema eléctrico ............................................................................................................ 9

Capitulo II. Estudio del grupo electrógeno. ..................................................................... 11

2.1 Análisis del proceso termodinámico del funcionamiento del generador

Ciclo Diesel: El ciclo ideal para las maquinas de encendido por compresión. . 11

2.2 Solución Numérica....................................................................................................... 14

2.3 Análisis de la eficiencia del equipo en base a la cantidad de combustible

utilizado: ................................................................................................................................ 16
Introducción

En el presente informe, se dará a conocer los antecedentes actuales entregados

por la minera Tex Minerals desde su consumo energético hasta el proceso

mensual de la actividad, se requiere un análisis a fondo de estos, para buscar

alternativas para mejorar la eficiencia energética de los procesos.

Este estudio tiene como objetivo, dar a conocer los antecedentes previamente

entregados para lograr un análisis a fondo de la actividad, para realizar un plan

de mejora con respecto a la eficiencia de este, de este modo, lograr auto

sustentar en parte para mejorar la calidad del proceso y mejorar el consumo

energético, además se hará un estudio de eficiencia con respecto al ciclo

termodinámico del generador eléctrico, para lograr una mayor eficiencia.

Para cumplir con los objetivos requeridos, se va a realizar un estudio a fondo del

sector para tener mayor calidad de datos, al ser una minera, se optará por la

instalación de paneles fotovoltaicos, además, de aero generadores para obtener

energía eléctrica durante día a través de los paneles solares y el aero generador,

pero este a su vez, estará en completo funcionamiento durante la noche que por

su contraparte los paneles solares no estarían cumpliendo su función.

Finalmente se realizará un análisis de cosos del proyecto y una pequeña mejora

de este.
Objetivo General

Nuestro objetivo es disminuir los costos energéticos de la empresa y evitar el

impacto ambiental.

Objetivos específicos.

Mejorar la eficiencia energética de la minera

Implementar sistemas de energías renovables

Reducir los costos de la empresa

Reducir el impacto medio ambiental de esta.

Llevar un control de consumo energético para lograr optimizar la minera

Capítulo I. Antecedentes del proyecto.

La planta se encuentra abastecida por minerales que son ingresados mediante

camiones de capacidad de 30m3.

De acuerdo con informes entregados por “Tex Minerals” se estima un promedio

de 60 camionadas y un máximo de 120 respecto a la producción proyectada

diaria.

Una vez que el material es depositado se conduce mediante cargador frontal y

camión hasta las tolvas de alimentación que poseen una capacidad de 30 a 300

TON.

Luego que el mineral es reducido en su granulometría es dirigido mediante

vibratorios a la correa de alimentación de chancado primario, esta correa se

encuentra provista de un electroimán y un detector de metales que busca evitar

daños en el chancador.

El mineral transportado por la correa de alimentación al chancador primario se

alimenta a través de un alimentador primario a la boca del chancador.

El mineral procesado abandona esta etapa mediante correa de producto

primario el harnero vibratorio en esta parte del proceso realiza un trabajo de

suma importancia ya que divide el material en dos muestras de tamaño que son

conducidas a reproceso o avanzan por medio de la correa de producto en

donde el material es rociado con ácido.

Finalmente, el material al llegar a la torre de muestreo es clasificado por un

muestreador primerio que separa el material que iría directo a óxidos o que
debe pasar por un proceso más. En caso de requerirlo el proceso comienza con

un chancador de mandíbulas.

Cabe recalcar que los equipos están constantemente operando independiente

de que si existe o no material en proceso.

1.1 Consumos eléctricos

Régimen de Tipo de
Ubicación del Motor Potencia
alimentación accionamiento
Alimentador Vibratorio
3,5 HP 380 VAC Partida Directa
Inicio
Correa de alimentación
30 HP 380 VAC Delta - Estrella
CT-100

Correa de alimentación 25 HP 380 VAC Delta – Estrella

Alimentador Vibratorio 3,5 HP 380VAC Partida Directa

Correa producto
20 HP 380 VAC Delta - Estrella
primario
Chancador Primario 300 HP 380 VAC Partidor Suave
Chancador Secundario 500 HP 380 VAC Partidor Suave

Alimentador Vibratorio 3,5 HP 380 VAC Partida Directa

Harnero Vibratorio 30 HP 380 VAC Partida Directa
Correa Harnero
10 HP 380 VAC Delta - Estrella
Primario
Correa Retorno
15 HP 380 VAC Partida Directa
Primario
Correa de Producto 15 HP 380 VAC Partida Directa
Muestreador Primario 3 HP 380 VAC Partida Directa
Chancador de
200 HP 380 VAC Partida Directa
Mandíbulas
Alimentador Vibratorio
3,5 HP 380 VAC Partida Directa
x2
Chancador de Cono x
5,5 HP 380 VAC Partida Directa
2
Muestreador x 2 1.5 HP 380 VAC Partida Directa
Motor Elevador de
10 HP 380 VAC Partida Directa
Capacho
Correa de óxidos y
10 HP 380 VAC Partida Directa
sulfuros
Tabla 1 Consumos eléctricos de la minera.
1.2 Sistema eléctrico

El sistema eléctrico consta de una alimentación desde la red en la cual la minera

actúa como cliente libre. Los consumos eléctricos de la planta se detallan en la

siguiente tabla.

2013 Dato 2014 Dato

Fecha KWh TMS Fecha KWh TMS
Enero 131503 23517,7 Enero 125673 22530,2
Febrero 112464 21325,5 Febrero 116580 21425,6
Marzo 132377 24488 Marzo 133400 22360,5
Agencia de compra

Abril 132927 23026,4 Abril 142350 21650,2

Mayo 138234 17552,3 Mayo 132670 18640,2
Junio 131373 20956,3 Junio 131360 23560,3
Julio 134534 22539,4 Julio 134565 21560,6
Agosto 142276 23438,8 Agosto 132654 19685,3
Septiembre 129349 19803,1 Septiembre 122984 19456,7
Octubre 140325 26867,2 Octubre 136230 20653,5
Noviembre 124508 22622,1 Noviembre 134502 19452,5
Diciembre 117680 21340,3 Diciembre 107450 22654,5
Tabla 1.1 Gastos de consumo eléctricos por año.

A lo anteriormente expuesto se agrega que la minera posee un sistema de

generación de 500 KVA conectado a la barra principal para casos de emergencia.

La siguiente tabla muestra los datos de la placa característica del generador.

Grupo Electrógeno ZC-360

KVA/KW Cos 0.86
Potencia Stand-By Potencia Prime
500/400 450/360
Consumo combustible 135 l/h
Motor KTA19-64 Diesel
Tabla 1.3 Grupo electrógeno proyectado.
El diagrama del proceso P-v con el que opera el equipo es el siguiente:

Imagen 1 Curva de temperatura del grupo electrógeno

El generador posee una relación de compresión de 18, en el proceso 1 la

temperatura es de 300K y la presión de 0,1MPa. La relación del ciclo de

combustión es 2.

Analizar la temperatura y presión al final de cada proceso del ciclo, obtener el

rendimiento térmico del sistema.

Además, analizar la eficiencia del equipo en base a la cantidad de combustible

utilizado.

El Plano eléctrico se encuentra dentro del adjunto. Es de vital importancia que

dentro de las medidas de eficiencia considere la inserción de un banco de

condensadores debido a que actualmente la planta está funcionando con un COS

0,8.
Capitulo II. Estudio del grupo electrógeno.

2.1 Análisis del proceso termodinámico del funcionamiento del

generador Ciclo Diesel: El ciclo ideal para las maquinas de
encendido por compresión.

En los motores ECOM (también conocidos como motores Diesel) el aire se

comprime hasta una temperatura que es superior a la temperatura de

autoencendido del combustible, y la combustión inicia al contacto, cuando el

combustible se inyecta dentro de este aire caliente. las relaciones de

compresión están limitadas por el comienzo del autoencendido o el golpeteo del

motor. En los motores Diesel, solamente el aire se comprime durante la carrera

de compresión, eliminando la posibilidad de autoencendido. Por lo tanto, los

motores Diesel pueden ser diseñados para operar a relaciones de compresión

generalmente entre 12 y 24. El proceso de inyección de combustible en los

motores Diesel empieza cuando el émbolo se aproxima al PMS (Punto Muerto

Superior) y continúa durante la primera parte de la carrera de potencia. Por lo

tanto, en estos motores el proceso de combustión sucede durante un periodo

más largo. Debido a esta mayor duración, el proceso de combustión en el ciclo

Diesel ideal se obtiene como un proceso de adición de calor a presión

constante.
 Imagen 2.1 Funcionamiento del pistón.

Imagen 2.2 Diagrama P-V para el ciclo Diesel

Imagen 2.3 Diagrama T-S

Si se observa que el ciclo Diesel se ejecuta en un dispositivo de émbolo y cilindro,

que forma un sistema cerrado, la cantidad de calor añadida al fluido de trabajo a

presión constante y rechazada por éste a volumen constante puede expresarse

como:

Entonces, la eficiencia térmica de un ciclo Diesel ideal bajo las suposiciones de

aire estándar frío se vuelve:

Ahora se define una nueva cantidad, la relación de corte de admisión rc,

como la relación de los volúmenes del cilindro antes y después del proceso de

combustión:

Al usar esta definición y las relaciones de gas ideal isentrópicas para los

procesos 1-2 y 3-4, la relación de la eficiencia térmica se reduce a:

2.2 Solución Numérica.

El aire contenido en el cilindro forma un sistema cerrado.

a) Los valores de la temperatura y la presión al final de cada proceso pueden

determinarse si se utilizan las relaciones isentrópicas de gas ideal para los

procesos 1-2 y 3-4. Pero primero determine los volúmenes al final de cada pro-

ceso a partir de las definiciones de la relación de compresión y de la relación de

corte de admisión:

𝒓 = 𝟏𝟖

𝒓𝒄 = 𝟐

𝒌 = 𝟏, 𝟒

𝑽𝟏 = 𝑽𝟏

𝑽𝟏 𝑽𝟏
𝑽𝟐 = =
𝒓 𝟏𝟖

𝑽𝟏 𝑽𝟏
𝑽𝟑 = 𝒓 𝒄 𝑽 𝟐 = 𝟐 × =
𝟏𝟖 𝟗

𝑽𝟒 = 𝑽𝟏
Proceso 1-2 (compresión isentrópica de un gas ideal, calores específicos

constantes):

1,4−1
𝑉1 𝑘−1 𝑉1
𝑇2 = 𝑇1 ( ) = (300 𝐾) × ( ) = (300 𝐾) × (18)1,4−1 = 953,3 𝐾
𝑉2 𝑉1
18

⇒ 𝑻𝟐 = 𝟗𝟓𝟑, 𝟑 𝑲

1,4
𝑉1 𝑘 𝑉1
𝑃2 = 𝑃1 ( ) = (0,1 𝑀𝑃𝑎) × ( ) = (0,1 𝑀𝑃𝑎) × (18)1,4 = 5,72 𝑀𝑃𝑎
𝑉2 𝑉1
18

⇒ 𝑷𝟐 = 𝟓, 𝟕𝟐 𝑴𝑷𝒂

Proceso 2-3 (adición de calor a un gas ideal a presión constante):

𝑷𝟑 = 𝑷𝟐 = 𝟓, 𝟕𝟐 𝑴𝑷𝒂

𝑃2 𝑉2 𝑃3 𝑉3 𝑉3
= ⇒ 𝑇3 = 𝑇2 ( ) = (953,3 𝐾) × (2) = 1906,6 𝐾
𝑇2 𝑇3 𝑉2

⇒ 𝑻𝟑 = 𝟏𝟗𝟎𝟔, 𝟔 𝑲

Proceso 3-4 (expansión isentrópica de un gas ideal, calores específicos

constantes):

𝑉1 1,4−1
𝑉3 𝑘−1
1 1,4−1
𝑇4 = 𝑇3 ( ) = (1906,6 𝐾) × ( 9 ) = (1906,6 𝐾) × ( ) = 791,7 𝐾
𝑉4 𝑉1 9

⇒ 𝑻𝟒 = 𝟕𝟗𝟏, 𝟕 𝑲

𝑉3 𝑘 1 1,4
𝑃4 = 𝑃3 ( ) = (5,72 𝑀𝑃𝑎) × ( ) = 0,26 𝑀𝑃𝑎
𝑉4 9
⇒ 𝑷𝟒 = 𝟎, 𝟐𝟔 𝑴𝑷𝒂

b) RENDIMIENTO TÉRMICO:

𝑇4 − 𝑇1 791,7 − 300
𝜂𝑡é𝑟,𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 1 − [ ]= 1−[ ] = 0,6316 = 63,16%
𝑘(𝑇3 − 𝑇2 ) 1,4(1906,6 − 953,3)

⇒ 𝜼𝒕é𝒓,𝑫𝒊𝒆𝒔𝒆𝒍 = 𝟎, 𝟔𝟑𝟏𝟔 = 𝟔𝟑, 𝟏𝟔%

1 𝑟𝑐𝑘 − 1 1 21,4 − 1
𝜂𝑡é𝑟,𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 1 − 𝑘−1
[ ] = 1 − 1,4−1 [ ] = 0,6316
𝑟 𝑘(𝑟𝑐 − 1) 18 (1,4) × (2 − 1)

= 63,16%

⇒ 𝜼𝒕é𝒓,𝑫𝒊𝒆𝒔𝒆𝒍 = 𝟎, 𝟔𝟑𝟏𝟔 = 𝟔𝟑, 𝟏𝟔%

2.3 Análisis de la eficiencia del equipo en base a la cantidad de

combustible utilizado:

Los motores Diesel operan con relaciones de compresión mucho más altas, por

lo que suelen ser más eficientes que los de encendido por chispa (gasolina).

Los motores Diesel también queman el combustible de manera más completa,

ya que usualmente operan a menores revoluciones por minuto y la relación de

 masa de aire y combustible es mucho mayor que en los motores de encendido

por chispa.

NUESTRO PLAN DE MEJORA

Como empresa tomamos la decisión de implementar de sistemas de energía eolica, todo tomando en

consideración la ubicación de la planta minera, ya que se encuentra en un lugar de chile el cual es conocido

por sus cielos despejados y sus fuertes vientos, para convertirla en un gran aliado para una mejora eolica

Como sabemos chile es una muy buena fuente de energías, de todo tipo eólicas y solares.

Energía eólica. Le energía eólica es un tipo de energía renovable cuya fuente es la fuerza del viento. La forma

típica de aprovechar esta energía es a través de la utilización de aerogeneradores o turbinas de viento. De

estos aerogeneradores se distinguen de dos tipos, eje horizontal y eje vertical, el que usaremos en este caso

será horizontal.

Para analizar la importancia que posee la energía eólica hay que tener en cuenta todos los eslabones de la

cadena que son necesarios para fabricar o para desmontar los aerogeneradores que forman un parque eólico.

La explotación de una turbina de 1 MW instalada en un parque eólico puede llegar a evitar 2000 toneladas de

dióxido de carbono (CO2), si la electricidad producida ha sido emitida por centrales termoeléctricas.

Al tener en cuenta todos los eslabones de la cadena, la energía y los materiales que son necesarios tanto para

la fabricación como para el desmantelamiento de las turbinas eólicas puede notarse que el balance de
energía consumida es interesante. Se estudia, además, el ciclo de vida de las turbinas eólicas. Un

aerogenerador de 2,5 MW, con una vida útil de unos 20 años en condiciones normales de explotación, puede

producir hasta 3.000 MW por año, que alcanza para el consumo de alrededor de 1.000 a 3.000 hogares

(según el consumo) por año. La vida útil de una turbina eólica se estima entre los 20 y los 25 años.

Partes de un generador eolico:

Las palas del rotor: capturan el viento y transmiten su potencia hacia el buje. Para hacernos una idea de las

dimensiones de una pala, actualmente rondan alrededor de los 30m.

Buje: es el elemento que realiza la unión de todas las palas del aerogenerador. Se monta sobre el eje de baja

velocidad, desde el que se transmite el par motriz a la transmisión de potencia del aerogenerador.

Equipo multiplicador de potencia: permite que el eje de alta velocidad, gire 50 veces más rápidamente que el

eje de baja velocidad.

Ejes de alta y baja velocidad: el eje de baja velocidad del aerogenerador conecta el buje del rotor al

multiplicador. El eje de alta velocidad esta equipado con un freno de disco mecánico de emergencia. Este

freno se utiliza en caso de fallo del freno aerodinámico, o durante el proceso de mantenimiento de la turbina.

Generador: también conocido como generador asíncrono o de inducción. Está formado por una máquina

encargada de transformar la energía mecánica de rotación en energía eléctrica. Se compone de un rotor, que

es la parte móvil y encargada de generar un campo magnético variable al girar las palas, y un estator que se

trata de la parte fija sobre la que se genera la corriente eléctrica inducida.

Controlador: el controlador electrónico tiene un ordenador que continuamente monitoriza las condiciones

del aerogenerador y que controla el mecanismo de orientación. En caso de cualquier anomalía,

automáticamente se para el aerogenerador y llama al ordenador del encargado (operario), de la turbina a

través de un enlace Ethernt o módem

En base a un estudio del terreno y clima, además de cálculos para obtener la cantidad de energía necesaria

para la optima operación de la minera. Las variables serán la velocidad y posición del viento, a partir de estos

valores se debe hacer un control el cual permita posicionar el aerogenerador y las palas que lo componen.

GENERACIÓN ELÉCTRICA EOLICA

Aquí nuestra empresa analizara la cantidad de turbinas eolicas necesarios para una generación de energía

determinada, para logar la cantidad de energía solicitada 6 aerogeneradores de 600W, podrán generar

anualmente 632.94 kW siendo un aporte considerable en cuanto al consumo actual de la planta.

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN

Ya se pudo apreciar que técnicamente si podemos implementar un sistema fotovoltaico para cubrir la mayor

parte del consumo energético, ahora analizaremos los costos de implementar un proyecto de esta

envergadura. Se puede apreciar a continuación el costo de implementación del sistema de energía renovable

no convencional. En estos precios no se considera mano de obra debido a que solo se hace un enfoque en los

ellos elementos que hacen posible la generación de energía fotovoltaica.

 GENERACIÓN ELÉCTRICA FOTOVOLTAICA

Aquí nuestra empresa analizara la cantidad de paneles solares necesarios para una generación de energía

determinada, esta simulación solo permite entregar 180 paneles solares, nosotros implementaremos 1960

paneles solares de los cuales podrán generar anualmente 632.94 kW siendo un aporte considerable en

cuanto al consumo actual de la planta.

GENERACIÓN MENSUAL DE LA IMPLEMENTACIÓN

 Podemos apreciar en esta grafica que la generación de energía se ve un tanto en disminución en los

meses de invierno, por lo general no es tan considerable esta baja. Se debe considerar que esta grafica nos

muestra una generación de 123.194 kWh de un promedio de 180 paneles, implementando los 1980 paneles

la generación total se contempla en un total de 1.355.134 kWh anual. Actualmente el consumo de energía de

la empresa alcanza un total de 1.560.685 kWh.

Para concluir podríamos decir que implementando energía solar fotovoltaica podríamos aportar con el 86,7%

del consumo energético anual de la .

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN

Ya se pudo apreciar que técnicamente si podemos implementar un sistema fotovoltaico para cubrir la mayor

parte del consumo energético, ahora analizaremos los costos de implementar un proyecto de esta
envergadura. Se puede apreciar a continuación el costo de implementación del sistema de energía renovable

no convencional. En estos precios no se considera mano de obra.