7-La Cocción PDF

Xavier Elias 1
7. LA COCCIÓN DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS.

Este capítulo ha sido corregido por: Santiago Bordas Alsina
Director Técnico de Sangrá SA
RESUMEN
La cocción es la etapa donde culmina el proceso cerámico, por tanto su estudio debe realizarse
tanto desde la óptica de los fenómenos que acontecen en el seno de la pasta cerámica como desde la
transmisión del calor.
Después de una breve introducción, la primera parte de este capítulo se destina al análisis de las
formas de transmisión del calor y como la calidad de ésta afecta a la calidad del cuerpo cerámico.
La segunda parte se dedica al estudio de dos propiedades desencadenantes de problemas: la
dilatación térmica y el binomio formación de vidrio y porosidad así como las propiedades que ello reporta.
La parte siguiente se destina al trazado de la curva de cocción teniendo en cuenta el régimen de
presiones internas que existen en los hornos.
La última parte es más descriptiva ya que se analizan los principales sistemas de cocción: los
continuos, los semicontinuos, los intermitentes y los sistemas modernos de cocción rápida.
ÍNDICE
1. GENERALIDADES SOBRE LA COCCIÓN ............................................................ 4

1.1 EL PROCESO DE DENSIFICACIÓN ............................................................... 4
1.1.1 Fenómenos físicos ..................................................................................... 4
1.1.2 Fenómenos químicos ................................................................................. 5
1.1.3 El curso de la densificación........................................................................ 6
1.1.4 La cinética del proceso cerámico ............................................................... 7
1.2 OBJETIVOS DE LA COCCIÓN ........................................................................ 7
1.2.1 Características del producto....................................................................... 7
1.2.2 La influencia del prensado ......................................................................... 8
1.2.3 Las consecuencias del fenómeno de la contracción .................................. 9
1.3 LA CURVA DE COCCIÓN .............................................................................. 10
1.3.1 Las curvas de temperatura ...................................................................... 12
1.4 LA CALIDAD DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR ..................................... 13
1.4.1 Tipo de quemadores y transferencia de calor .......................................... 13
1.4.2 La transferencia de calor.......................................................................... 15
1.4.2.1 La transferencia de calor por convección .......................................... 15
1.4.2.2 La transferencia de calor por radiación.............................................. 17
1.4.3 La calidad de la transferencia de calor..................................................... 18
1.4.4 Gradientes transversales ......................................................................... 19
1.4.5 Enhornamiento y transferencia de calor................................................... 20
1.4.6 Propagación del calor en medios densos................................................. 22
1.4.7 La transmisión del calor por el interior de la masa cerámica.................... 23
1.4.8 La radiación térmica de los gases............................................................ 25
2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES EN COCCIÓN...................................... 26
2.1 IMPORTANCIA DEL COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA ................ 26
2.1.1 La dilatación en las pastas cerámicas...................................................... 27
2.2 LA CURVA DE COCCIÓN .............................................................................. 29
2.2.1 Curva de cocción y horno......................................................................... 30
2.3 NOCIÓN DE CHOQUE TÉRMICO ................................................................. 31
2.3.1 Factores que influyen en el choque térmico............................................. 32
2.3.2 Cálculo del gradiente térmico................................................................... 33
2.4 LA POROSIDAD............................................................................................. 34
2.4.1 Importancia de la porosidad. Relación con la densidad ........................... 34
2.4.2 Distribución de la porosidad en los materiales cerámicos........................ 35
2.4.3 Evolución de la porosidad de una pasta en función de la temperatura .... 36
1
La cocción cerámica 2
2.4.4 Conductividad y porosidad ....................................................................... 37

2.4.5 Efecto del tamaño de poro sobre la transmisión de calor ........................ 38
3 LA INFLUENCIA DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS EN LA COCCIÓN...... 40
3.1 EL BINOMIO TIEMPO TEMPERATURA ........................................................ 40
3.1.1 Desgasificación de las pastas y diseño de la curva de cocción ............... 40
3.1.2 El binomio tiempo – temperatura en la cocción........................................ 41
3.2 LA PRESIÓN EN EL INTERIOR DEL HORNO............................................... 43
3.2.1 La curva de presiones en un horno.......................................................... 43
3.2.2 Flujo de gases por el interior del horno .................................................... 44
3.3 LA ATMÓSFERA EN EL INTERIOR DEL HORNO ........................................ 46
3.3.1 Atmósfera reductora................................................................................. 46
3.3.1.1 La coloración blanca.......................................................................... 48
3.3.1.2 El corazón negro ............................................................................... 49
3.3.1.3 Atmósfera reductora y temperatura de cocción ................................. 50
3.3.1.4. termodinámica del proceso............................................................... 50
4 COCCIÓN CONTINUA O INTERMITENTE .......................................................... 52
4.1 HORNO CONTINUO VS. HORNO INTERMITENTE...................................... 54
4.2 COCCIÓN INTERMITENTE ........................................................................... 55
4.2.1 Noción de acumulación de calor .............................................................. 55
4.2.2 Relación entre el consumo y el tiempo de cocción .................................. 57
4.2.3 Incidencia del revestimiento en el consumo............................................. 59
4.2.4 La acumulación de calor en los procesos semicontínuos ........................ 59
4.2.5 Estructura del balance térmico de un horno intermitente ......................... 61
4.2.6 Análisis de una cocción intermitente ........................................................ 62
4.3 HORNOS INTERMITENTES .......................................................................... 64
4.3.1 Horno intermitente de fibra....................................................................... 64
4.3.1.1 Disposición de los quemadores......................................................... 65
4.3.2 Otros hornos intermitentes ....................................................................... 66
4.4 CONCEPTO DE INERCIA TÉRMICA............................................................. 68
4.5 LA COCCIÓN EN PROCESO CONTINUO..................................................... 69
4.6 EL HORNO TÚNEL ........................................................................................ 70
4.6.1 Hornos a llama directa ............................................................................. 71
4.6.2 El horno túnel de impulsión continua.......................................................... 72
4.6.3 Horno túnel para cerámica estructural ..................................................... 74
4.7 BALANCE TÉRMICO DE UN HORNO CONTINUO ....................................... 75
4.8 EL HORNO HOFFMANN................................................................................ 76
4.9 CONCEPTOS DE REFRACTARIO Y AISLANTE........................................... 77
4.9.1 Pérdidas de calor a través de las paredes ............................................... 79
4.9.2 Aislamiento interno o externo................................................................... 80
5 LA COCCIÓN RÁPIDA.......................................................................................... 81
5.1 VELOCIDAD DE COCCIÓN ........................................................................... 81
5.2 HORNOS DE COCCIÓN RÁPIDA PARA LADRILLERIA ............................... 83
5.3 EL HORNO DE RODILLOS ............................................................................ 84
5.4 COCCIÓN DE PAVIMENTOS Y REVESTIMIENTOS EN LOS HORNOS DE
RODILLOS ........................................................................................................... 87
5.4.1 El consumo en los hornos de rodillos ....................................................... 88
5.4.2 Rodillos para hornos monostratos............................................................ 90
6 HORNOS DE SINTERIZACIÓN ............................................................................ 92
7 OPTIMIZACIÓN Y REGULACIÓN DE HORNOS.................................................. 93
7.1 APROVECHAMIENTO DE CALORES RESIDUALES.................................... 93
7.2 SISTEMAS DE REGULACIÓN AUTOMÁTICA............................................... 94
7.3 ENCAÑE AUTOMÁTICO. ROBOTS ............................................................... 94
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7.4 MANTENIMIENTO DE LAS VAGONETAS..................................................... 96

8 OTROS TIPOS DE HORNOS ............................................................................... 97
8.1 NUEVOS AVANCES ...................................................................................... 97
8.2 LA APLICACIÓN DE LAS MICROONDAS ..................................................... 98
8.3 OTROS HORNOS ........................................................................................ 100
8.3.1 Hornos de calentamiento eléctrico ......................................................... 100
8.3.2 Hornos de fritar ...................................................................................... 101
BIBILIOGRAFÍA ..................................................................................................... 103
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN.................................................................. 106
SOLUCIONES........................................................................................................ 110
3
1. GENERALIDADES SOBRE LA COCCIÓN
La cocción cerámica es la culminación de los diversos procesos que se han llevado

a cabo en la pasta cerámica. En la cocción se ponen de manifiesto las diversas
propiedades mecánicas, térmicas, de resistencia a las agresiones químicas, etc.,
que se pretende dotar a la pieza cerámica.
En la cocción la presencia de la fase vítrea, amorfa, juega un papel crucial y

diferencial con respecto a otros procesos de formación de cerámicas. Así las pastas
de óxidos y otras cerámicas avanzadas se obtienen por sinterización, es decir, sin
intervención de la fase vítrea.
El termino cocción se emplea en la industria cerámica como sinónimo de someter a

la pieza en crudo a una gradual elevación de la temperatura hasta que se
desencadenen en el interior de la masa cerámica las reacciones físico y químicas
propias de un elemento cerámico y, en primer lugar, la presencia mas o menos
intensa de la fase vítrea que da lugar a una serie de propiedades entre las que
destaca la resistencia mecánica.
1.1 EL PROCESO DE DENSIFICACIÓN
Al someter a cocción las materias primas cerámicas, éstas sufren unas

transformaciones físico/químicas que modifican las características y propiedades de
la pasta cerámica hasta transformarla en un producto, denominado cerámica. Los
factores fundamentales que intervienen en la cocción son la temperatura, el tiempo
y la atmósfera del horno.
De hecho el objetivo último del proceso cerámico es conseguir aumentar la densidad

de la pasta y conferirle una resistencia mecánica elevada. La elevación gradual de la
temperatura origina una serie de cambios en la morfología de la pasta cerámica.
Clasificando los fenómenos en físicos y químicos, los apartados posteriores los
describe por separado.
1.1.1 Fenómenos físicos
Dilatación térmica: aumento de volumen por la acción del calor;

transformación que generalmente es isotrópica. Este fenómeno se mantiene
mientras la temperatura va en aumento. Lo que sucede es que cuando la fase
vítrea es muy importante, la introducción de ésta en los intersticios, reduce la
porosidad y la suma algebraica dilatación/contracción es favorable a esta
última y, matemáticamente, la dilatación es negativa.
Transformaciones alotrópicas: como la que acontece con el cuarzo, la

cristobalita o la tridimita al pasar de las fases alfa(estables a baja
temperatura) a la beta (estables a mayor temperatura). Todas estas
transformaciones son reversibles, de ahí el nombre de alotrópicas y conllevan
un aumento de volumen y una reducción cuando la reacción se invierte.
Producción de microgrietas: a partir de un sinfín de mecanismos. Las

microgrietas son mas frecuentes cuando la cantidad de fase vítrea aumenta.
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Sobre todo en el enfriamiento cuando se produce la inversión alotrópica, un

cambio brusco de volumen en el seno de una matriz bastante uniforme,
puede dar lugar a una discontinuidad, o grieta.
Densificación: mediante el fenómeno físico de la difusión de los compuestos

puros, sufren un crecimiento de la estructura cristalina y desaparición
progresiva de los huecos. En la densificación también están presentes
fenómenos químicos, como la formación de fases vítreas, sinterización,
gresificación, etc.
1.1.2 Fenómenos químicos
Transformación de los silicatos: descomposición de los silicatos debido a la

eliminación de agua. En pura ortodoxia la masa cerámica debería entrar seca
en el horno pero, en la realidad nunca es así. La eliminación del agua de
humedad, no altera el curso de la cocción pero si puede afectar a la calidad
de la pieza puesto que la salida de agua en el horno se realiza a cierta
temperatura y es fácil que el agua hierva instantáneamente y ello provoque
grietas o microgrietas.
La salida de agua ligada por adsorción, de la zeolítica o coloidal (que se

evapora sobre los 175-200ºC) puede tener un efecto pernicioso, semejante al
agua de humedad (la diferencia estriba en que el agua de humedad se
puede, y debe eliminar siempre en el secadero, mientras que la zeolítica no
es posible, por el rango de temperaturas).
El agua la de constitución es la propia de los silicatos. Al llegar a cierta

temperatura, que varia en función del mineral de arcilla y del grado de
cristalinidad de la misma, se rompe el retículo cristalino y el agua se libera,
normalmente ello tiene lugar a partir de 500 ºC. Este proceso, a medio
camino entre un fenómeno físico y un proceso químico, suele incluirse en
entre estos últimos debido a que se trata de una descomposición que da
lugar a otros compuestos.
El resultado de este proceso es la creación de una fase desordenada, mas

reactiva, con un gran aumento de la porosidad
Transformación de las impurezas: Descomposición de los carbonatos (entre

800 y 900ºC), carbonatos ferrosos, los hidróxidos alumínicos hidratados
pasan a óxidos (alrededor de 300ºC), la materia orgánica se descompone
gradualmente en atmósfera oxidante (entre 300 y 900ºC), sulfatos de cal y
magnesio, etc.
Casi todas las arcillas grasas contienen algo de materia orgánica en forma de
pequeñas partículas de lignito. Con una elevación de la temperatura del
orden de los 25 ºC/h, la oxidación se completa antes de los 700ºC, si la
atmósfera del horno es oxidante.
Creación de porosidad: por desintegración o transformación de algún mineral

presente.
5
1.1.3 El curso de la densificación
El proceso de cocción se inicia con reacciones en estado sólido: rotura de enlaces

químicos, descomposición de minerales y formación de puentes de unión, donde el
calor juega un papel desencadenante de las transformaciones.
Más tarde se inicia la generación de líquido, ya que una parte de los componentes
funden. Esta fase líquida es muy reactiva y acelera las reacciones ya que, a medida
que aumenta la temperatura va disminuyendo la viscosidad y el líquido se va
introduciendo en los intersticios.
Todo ello conduce, como muestra la figura 7.1, a una densificación de la masa. A su
vez el cuerpo adquiere una rigidez que le confiere las propiedades cerámicas
características.
Figura 7.1. El proceso de densificación
Para una pasta de porcelana compuesta por un 25% de feldespato, 30% de cuarzo
y 45% de caolín, la tabla 7.1 muestra la evolución de las fases presentes en función
de la temperatura de ceramización. Como era de esperar en una pasta gresificable,
o con gran tendencia a la presencia de la fase vítrea, a medida que aumenta la
temperatura, también lo hace la fase amorfa.
Tabla7.1. Mineralogía de una porcelana en función de la temperatura.
Temperatura ºC % vidrio % Mullita % Cuarzo

1.200 56 19 25
1.300 62 22 16
1.400 68 22 10
De la tabla anterior se desprenden algunas reflexiones. La primera es que la

presencia de mullita es deseable (aumenta la resistencia mecánica). Como se
observa su cantidad se estabiliza y se genera gracias a la acción de la fase vítrea
que va disolviendo cuarzo y lo hace recristalizar en forma de mullita. Si se prosigue
en el aumento de la temperatura, la fase vítrea disuelve mas cuarzo pero no
produce mas mullita sino que el cuarzo se incorpora en la fase vítrea, con ello se
incrementa la fluencia de la pasta y el riesgo de deformación de las piezas. Por
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tanto, y a sola observación de la mencionada tabla, la temperatura de maduración

de esta porcelana se debería establecer alrededor de los 1.300 ºC.
1.1.4 La cinética del proceso cerámico
Las reacciones cerámicas son extremadamente lentas. Los silicatos son minerales
muy estables, no en vano son los minerales mas abundantes de la naturaleza, y
precisan de un fuerte precusor para iniciar las transformaciones. De ahí que las
reacciones cerámicas se realicen a alta temperatura.
El calor es la energía que precisan los átomos para vibrar hasta conseguir una
etapa inestable, cuando se pierde el agua de composición. Ahora el retículo
“pseudo” cristalino es mas reactivo.
La velocidad de una reacción química, de acuerdo con la ecuación de Arrhenius se

escribe como:
K2 1 1
log --- = A (--- - -----)
K1 T2 T1
Siendo:
- K1 = La velocidad de reacción a la temperatura T1
- K2 = La velocidad de reacción a la temperatura T2
- A una constante.
Diversos investigadores han estudiado el comportamiento de diversas pastas de

porcelana y ha llegado a la conclusión de que A siempre vale 10.000. Esto significa
que cada vez que se multiplica el tiempo por 10 se puede reducir la temperatura de
maduración en 23ºC.
En el caso de las pastas de porcelana, tiempos de cocción mas cortos producen un

vidrio más fluido, con lo que las propiedades físicas de la porcelana mejoran.
Además la cochura rápida sella mejor los poros.
Naturalmente para conseguir una cocción en ciclo rápido se han de dar una serie de
circunstancias que comienzan por la formulación y diseño de la pasta y la elección
del horno, que sea capaz de seguir la curva de cocción prevista.
1.2 OBJETIVOS DE LA COCCIÓN
El principal objetivo de la cocción cerámica es conferir a la pasta cerámica cruda

una serie de características que confieren a la pieza cerámica sus especiales
propiedades comenzando por la resistencia mecánica.
1.2.1 Características del producto
Con la cocción se deben conseguir tipos de productos prefijados con unas

características determinadas, como estabilidad dimensional, resistencia mecánica
7
aceptable, densidad aparente determinada o expansión por humedad dentro de

unos límites.
Estabilidad dimensional: para conseguir dicha característica, se parte de una

pasta de rango de cocción elevado, evitando así que pequeñas diferencias de
temperatura en la sección transversal del horno se traduzcan en importantes
variaciones en el orden dimensional del producto cocido. Esta característica
es de trascendental importancia en la fabricación de pavimentos y
revestimientos.
La arcilla caolinítica presenta una variación más gradual de la porosidad y de

la contracción lineal con el aumento de la temperatura hasta alcanzar una
contracción máxima que coincide con valores casi nulos de porosidad. Estas
características permanecerán prácticamente constantes en un intervalo de
temperaturas entre 1.170 y 1260ºC, lo que significa que pequeñas
variaciones en la temperatura no afectarán a las dimensiones ni a la calidad
del producto final. En cambio, la arcilla de estructura illítica (normalmente las
pastas rojas) presenta una caída de porosidad y de la contracción lineal más
brusca, quedando como consecuencia un intervalo de temperaturas más
estrecho para la estabilidad dimensional.
La resistencia mecánica: en el caso de pastas de monococción porosa, o

para fabricación de azulejos, se consigue con nuevas fases calcáreas
creadas a partir de los carbonatos cálcicos que reaccionan con los sílico-
aluminatos descompuestos, secuestrando todo resto de mineral de arcilla
deshidratado que facilitaría la contracción del material y, al mismo tiempo,
mantiene la porosidad.
Expansión por humedad: si ésta llega a ser incorrecta, provoca que con el
tiempo las piezas, al absorber agua, expansionen provocando el curvado y/o
cuarteado del esmalte. Para evitar esta problemática, el tamaño de poro debe
ser adecuado y no deben existir fases arcillosas hidratables.
Es obvio que para las pastas destinadas a la fabricación de ladrillos las

características buscadas son bien diferentes. Por ejemplo se prima la resistencia
mecánica en detrimento de la estabilidad dimensional. Si la pasta se diseña para la
fabricación de sanitarios, las propiedades reológicas adquieren un papel
preponderante, etc.
1.2.2 La influencia del prensado
Siguiendo el ejemplo anterior del análisis de las pastas para la fabricación de

pavimentos y revestimientos, en condiciones idénticas, un aumento de la presión de
prensado reduce notablemente la temperatura de gresificación, con el consiguiente
ahorro de energía y evitando riesgos de deformaciones piroplásticas si se fuera a
temperatura superiores. Al mismo tiempo, una presión menor da prorosidades en
crudo mayores, con el subsiguiente problema que, al aumentar las contracciones en
cocción, existe la posibilidad de inestabilidad dimensional.
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Xavier Elias 9
De aquí la importancia que tiene la regularidad de funcionamiento de una prensa a

lo largo de una producción, para que manteniendo unos mismos parámetros de
cocción, se obtengan productos con las mismas dimensiones y porosidad.
1.2.3 Las consecuencias del fenómeno de la contracción
La interpretación de la curva de dilatación en función de la temperatura ayuda a la

comprensión del fenómeno de la cocción cerámica.
Figura 7.2. Interpretación de la curva de dilatación
En las primeras etapas del calentamiento de la pasta cerámica, hasta valores

cercanos a los 500-600 ºC, las diversas partículas que integran la masa dilatan (1) y
(2). A mayor temperatura, la cual depende de la naturaleza de los minerales de
arcilla presentes (cristalinidad del mineral de arcilla, estado de subdivisión, etc.) se
rompe el retículo cristalino (3) y el resto del mineral de arcilla se torna muy reactivo.
Por encima los 750 ºC una parte de la fase amorfa menos viscosa comienza a
resbalar y a rellenar los espacios vacíos existentes entre partículas sólidas (4). En
esta fase se estabiliza la dilatación. Si bien el material sigue dilatando, la
introducción de la fase líquida en los intersticios, compensa la dilatación.
A más temperatura el líquido formado se vuelve más fluido y puede ir penetrando en

los diversos intersticios hasta llegar a eliminar parte de las fronteras entre granos
(5). A partir de este punto el efecto de retracción es mas importante que el de
dilatación y, el resultado real es que la contracción se torna muy intensa.
Al final de la cocción y durante el enfriamiento, la porosidad cerrada retenida en el

centro puede ser el origen de una grieta, o bien un poro abierto (aun que esté
ubicado en el interior de la masa cerámica).
La interrelación porosidad/fase vítrea consecuencia de la cocción es tan importante

que da lugar por sí misma a una clasificación de los materiales cerámicos como el
que se muestra en la tabla 7.2.
Tabla 7.2. Interrelación porosidad – fase vítrea
9
FASE VÍTREA
POROSIDAD Nula Débil Importante Muy Única

importante
Nula Alúmina Dieléctricos Vitrocerámicos Sílice fritada Vidrios
Óxidos de Berilio Aislantes de alta Corindones Vidrios opacos
Magnesia temperatura Esteatitas
Boruros Ferritas Porcelanas
Nitruros Gres
Débil <2% Refractarios de Refractarios clásicos Mayólicas
óxidos
Media <20% Refractarios de Refractarios - Ladrillos
óxidos Al2O3 para aislantes clásicos
catalilizadores
Grande Tubos y placas para Filtros para medios Materiales
>20% filtros para medios no corrosivos expandidos
corrosivos
1.3 LA CURVA DE COCCIÓN
La humedad residual de secado se evapora en un margen de temperaturas que va

desde la temperatura ambiente hasta los 100ºC. Esta humedad es la que ha podido
absorber también el material si ha estado almacenado y expuesto durante cierto
tiempo a la atmósfera ambiental de la propia planta y se denomina agua o humedad
higroscópica.
En teoría, la cocción no contempla la cantidad de agua que pueda contener la pasta.

El material debe entrar seco en el horno o con un tenor de humedad que no
provoque problemas. El factor determinante es la velocidad de cocción. Así en un
ciclo lento, de horas, es permisible la entrada de material con cantidades de agua
elevadas. A medida que el ciclo se acorta también debe hacerlo la humedad
residual. Ello es debido a que si la pieza soporta un calentamiento brusco la
evaporación de agua y la presión del vapor formado supera la resistencia mecánica
de la pieza y esta estalla.
El agua que aún queda en las partículas de arcilla, llamada coloidal o zeolítica, se
elimina entre los 100 y los 250ºC. El adjetivo de zeolita, proviene de una familia de
minerales de arcilla que contiene este tipo de agua en forma de agua de
constitución.
Casi todas las arcillas contienen materia orgánica que se oxidará en una zona
posterior que va desde los 350 a los 650ºC. Esto, efectivamente será así si las
condiciones de atmósfera reinante en el horno lo permiten (en la medida que la
arcilla contenga materia orgánica es indispensable asegurar un gran exceso de aire
para favorecer la oxidación). Sin embargo el factor que más determina el
comportamiento de la eliminación de los restos orgánicos es la distribución
granulométrica de la pasta. Si el tamaño de grano es fino, circunstancia muy
habitual en las barbotinas, es muy difícil la penetración del oxigeno y, o bien la
oxidación se prolonga mas allá de los 1.000ºC o bien queda resto de carbono (en
forma de coque) en la masa. En todos los diseños de curvas de cocción se procura
que exista una zona de estabilización de la temperatura, alrededor de los 700ºC,
para favorecer la oxidación.
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Xavier Elias 11
Paralelamente, entre los 400 y los 650ºC, hay una rotura de enlaces que se traduce
en liberación de vapor del agua de constitución. A partir de este momento el mineral
de arcilla se torna reactivo y se acelera la destrucción del retículo del mineral hasta
la segregación de los componentes elementales. En términos cerámicos esto
significa que se separan los óxidos, principalmente el SiO2 y el Al2O3. A diferencia
del caso anterior, de la eliminación de la materia orgánica, la curva de cocción no
debe ajustarse a este fenómeno.
La inmensa mayoría de arcillas de interés cerámico tienen cuarzo libre. A 573ºC hay
una brusca transformación del cuarzo α, fase estable a baja temperatura a cuarzo β,
o fase estable a mayor temperatura. Estas transformaciones no suponen ningún
problema en la etapa de precalentamiento, no así en la de enfriamiento sobre todo
cuando la pasta tiene una elevada cantidad de fase vítrea, como es el caso del gres
o la porcelana. En este caso ha de relentizarse la velocidad de enfriamiento para dar
tiempo a que la inversión alotrópica se realice de manera gradual y homogénea.
Posteriormente, entre 800 y 950ºC, se produce una descomposición de carbonatos,

si la arcilla los contiene, con liberación de anhídrido carbónico.
La cocción continúa a partir de los 850, o mayor temperatura en función de la

mineralogía presente, empezándose a formar la fase vítrea. Esta etapa es la
consolidación del material cerámico y la curva de cocción ha de amoldarse a la
generación de líquido. Este comienza siendo muy viscoso pero, a medida que
aumenta la temperatura, disminuye la viscosidad y se va introduciendo en la
porosidad produciendo la contracción.
1200
1000
800
600
400
200
0
Ti Tp Te Tc Tm Te
Ti: temperatura de entrada. Tc: Temperatura de calentamiento

Tp: Temperatura de precalentamiento Tm: Teemperatura de maduración
Te: Temperatura de estabilización Te: Temperatura de enfriamiento
Figura 7.3. Curva de temperatura
En función de la composición de la arcilla y de la curva de temperatura diseñada es

factible infundir al cuerpo cerámico una particular dureza, impermeabilidad,
11
absorción de agua y color. Por esto el trazado de la curva de temperatura cobra en

esta zona una particular importancia.
La figura 7.3 muestra, de una manera conceptual la correlación entre la elevación de

la temperatura y la aparición de los fenómenos expuestos.
Tal variedad de reacciones y etapas obliga a diferenciar zonas de cocción

perfectamente delimitadas en el horno con el objeto de regularlas correctamente.
1.3.1 Las curvas de temperatura
Todos los hornos disponen de termopares instalados en las paredes o bien en la

bóveda que indican la temperatura correspondiente en los puntos donde están
ubicados. La representación de dichas temperaturas se denomina curva estática de
temperatura. Estos valores son los que aparecen en los indicadores o registradores de
temperatura del panel de mandos.
Sin embargo la temperatura real a la que esta sometido el material no es la que indica
el termopar de la bóveda sino que corresponde a un valor sensiblemente inferior. Para
determinar esta temperatura se debe introducir un, o más, termopares en la propia
vagoneta (entre el propio material a cocer) e ir registrando las temperaturas. En los
hornos intermitentes o semicontinuos esto se lleva a cabo a base de introducir el
termopar a diversas profundidades y en diferentes tiempos. Esta gráfica se la
denomina curva dinámica de temperatura.
Rápidamente se aprecia que en determinadas zonas del horno, en particular en la

etapa de precalentamiento (ver en el dibujo de la figura 7.4, las grandes diferencias
entre los termopares 6 a 13), existe una diferencia notable de temperaturas entre la
parte alta de la vagoneta y la parte baja.
Estas diferencias de temperatura originan retrasos en la cocción y, si tan acusadas

son, o bien la pasta a cocer demuestra cierta sensibilidad a la diferencia de
temperatura, provoca roturas por choque térmico.
Por tanto uno de los primeros cometidos a los que se enfrenta el ceramista es intentar
modificar el perfil de las curvas de temperatura para minimizar el efecto nefasto de la
mala distribución de la temperatura.
En líneas generales este defecto se presenta de manera acusada en las primeras

etapas de calentamiento, zona de precalentamiento o sea allí donde predomina la
convección, y es tanto más importante cuanto más alta es la sección útil del horno.
12
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Figura 7.4. Curvas estática y dinámica de la temperatura
1.4 LA CALIDAD DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR
El trazado de la curva de temperatura es un proceso complicado y, a veces,

imposible. El ceramista sabe, o debe conocer la curva teórica de temperatura a la
que debe someterse su pasta. El problema estriba en colocar esta curva de
temperatura en el horno. Lo normal es que este problema sobrepase sus
conocimientos.
El trazado de la curva de temperaturas depende mas del fabricante del horno que
del ceramista, como seguidamente se comprenderá.
1.4.1 Tipo de quemadores y transferencia de calor
La figura 7.5 representa un horno túnel visto por la parte superior con los
correspondientes quemadores. Los que se aprecian a primera fila son los llamados
quemadores de gasificación, en realidad son quemadores que queman con gran
exceso de aire (El ventilador es de mayor tamaño que los siguientes), reducen la
temperatura y gracias a la gran masa de gases aumentan la velocidad y la tasa de
transferencia de calor por convección, con lo que se pretende disminuir las grandes
diferencias de temperatura existentes en esta zona de precalentamiento.
13
Figura 7.5. Horno túnel. Quemadores de precalentamiento y cocción
Los quemadores situados a continuación son los denominados quemadores de cocción

o, simplemente, de alta temperatura. Queman con un exceso de aire mucho mas
reducido.
La figura 7.6 muestra un esquema de un horno túnel, con los quemadores y la

correspondiente curva de temperatura dibujada en la parte inferior. En la zona de
precalentamiento, o de baja temperatura, es preciso mejorar la tasa de transferencia de
calor. Para ello es posible inyectar, por la parte superior del horno, aire a gran
velocidad y colocar quemadores de alta velocidad en la parte inferior del horno. Esto
puede hacerse de esta manera por cuanto en la primera zona del horno existe una
estratificación de temperaturas muy acusada en la parte alta. El chorro de aire rompe
esta distribución.
Figura 7.6. Horno túnel y curva de temperaturas.
El quemador de alta velocidad se caracteriza por inyectar un gran volumen de gases a

baja temperatura y a gran velocidad. De hecho una es consecuencia de la otra. Un
gran exceso de aire representa una masa de gases muy elevada, que al ser obligados
a pasar por una tobera de pequeño diámetro generan una gran velocidad. A la vez un
gran exceso de aire supone un descenso de la temperatura de los gases. La velocidad
14
Xavier Elias 15
puede ser del orden de 150 m/s. De este modo se potencia la transferencia de calor
por convección.
La figura 7.7 reproduce, de forma comparativa el comportamiento de un quemador de

alta velocidad, dibujo superior, del de uno de cocción. Los quemadores de alta
velocidad casi siempre se instalan en posición horizontal, mientras que los de cocción
pueden usarse en otras configuraciones o principio de funcionamiento.
Figura 7.7. Tipos de quemadores

En los hornos túneles de gran producción y notable altura la diferencia de temperaturas
es muy acusada y en la zona de precalentamiento deben usarse artilugios para reducir
la diferencia de temperaturas de la parte alta a la inferior. Un sistema muy efectivo es la
colocación de ventiladores que aspiran el aire de la parte baja del canal, aire frío, y lo
inyectan por la parte superior. La idea de principio se halla esquematizada en la figura
7.8.
Figura 7.8. Ventiladores de recirculación en el precalentamiento.
1.4.2 La transferencia de calor
Los hornos transmiten el calor desde las paredes y los gases de combustión hacia el
material a cocer. Este calor se transmite por convección y radiación. La calidad y
cantidad de calor transferido es esencial para el proceso. Para comprender bien el
proceso es preciso distinguir entre ambas formas de transmisión, si bien en la realidad
el calor se transmite simultáneamente por ambos sistemas.
1.4.2.1 La transferencia de calor por convección
15
A baja - media temperatura (En términos cerámicos ha de entenderse hasta unos

700ºC) el calor se transfiere, básicamente, por convección que es el sistema de
transmisión de calor por excelencia de los fluidos.
La expresión que rige la convección, aproximadamente lineal, es:

Qc = S · hc · (T1 – T2)
Donde S representa la superficie de intercambio, hc el coeficiente de intercambio de
calor por convección T1 la temperatura de los gases y T2 la temperatura de la pieza.
Para conseguir que el calor transferido sea máximo lo deben ser todos los factores. La
práctica es diferente. La superficie esta limitada por la propia geometría de la pieza y la
forma de encañe. La diferencia de temperaturas, si bien físicamente interesa que sea
alta, ceramicamente no conviene puesto que puede provocar choque térmico. Así pues
el único factor es el coeficiente de transferencia por convección hc.
La figura 7.9 reproduce la evaluación de este coeficiente en Kcal/m2·h·ºC, en función

de la velocidad de los gases, en m/s.
35
30
25
20
hc
15
10
5
0
0 2 8 13 21 30 41
m/s
Figura 7.9. Evolución del coeficiente de transmisión de calor por convección.
Así pues, de acuerdo con el gráfico de la figura 7.9 la tasa de transferencia de calor por
convección sólo puede incrementarse a base de aumentar la velocidad de derrame de
los gases. La velocidad de circulación de los gases en el interior de los hornos es
siempre inferior a los 5 m/s con lo que, de acuerdo con la gráfica expuesta el aumento
del coeficiente de transmisión por convección será mínimo.
Las consecuencias prácticas que se deben extraer de lo anterior son:
- La tasa de transferencia de calor no se puede aumentar (de manera sensible)

incrementando la velocidad de circulación de los gases.
- Para mejorar la igualdad de temperaturas de la parte alta a la baja deben instalarse
sistemas exteriores, como quemadores de alta velocidad o ventiladores
recirculadores.
- A diferencia de la radiación, que se transmite en línea recta, la convección se
adapta a cualquier geometría lo que, en el caso de un encañe muy complicado se
deberá potenciar la convección.
16
Xavier Elias 17
1.4.2.2 La transferencia de calor por radiación
A mayor temperatura el calor se transfiere, esencialmente, por radiación. Como

muestra la gráfica de la figura 7.10.
La expresión que rige la radiación, ya provenga de las llamas o las paredes, es:
Qr = S · hr · (Tf 4 – Tp 4)
Donde S representa la superficie de intercambio, hr el coeficiente de intercambio de
calor por radiación Tf la temperatura del foco emisor (paredes, gases) y Tp la
temperatura de la pieza. Para conseguir que la tasa de transferencia de calor por
radiación sea elevada, basta, generalmente, conque lo sea la temperatura del foco
emisor, puesto que el valor esta elevado a la cuarta potencia.
El coeficiente de transmisión por radiación depende, básicamente del factor de emisión

E, que en la mayoría de los hornos cerámicos oscila de 0,8 a 0,9. La figura 7.10
muestra la evolución de hr (en kcal/m2·h·ºC) en función de la temperatura de la pared
receptora (pieza cerámica), para E = 0,9 y una temperatura de emisión de 1.300ºC.
700
600
500
400
hr
300
200
100
0
700 800 900 1000 1100 1200
Tp
Figura 7.10. Evolución del coeficiente de transmisión de calor por radiación.
Como es fácil de observar la transferencia por radiación es muy superior a la de

convección (con frecuencia 100 veces superior). Por tanto, desde el punto de vista
práctico del ceramista:
- Se deberá prestar atención especial a la zona de precalentamiento, donde la

transmisión se lleva a cabo básicamente por convección. De ello se desprende que
esta zona del horno será la más conflictiva de la cocción.
- Debe potenciarse, en lo posible la transmisión de calor por radiación, ya que su
coeficiente de transmisión es muy superior.
- No debe olvidarse que la radiación térmica se transmite en línea recta y, una forma
de encañe muy complicada hace de pantalla a la radiación.
En cualquier caso esta es la forma en que el calor llega a la pieza pero, por el interior
de la misma, el calor se transmite por conducción.
17
1.4.3 La calidad de la transferencia de calor
Con la excepción de los hornos monostratos donde la radiación térmica puede

propagarse en línea recta, en los demás hornos es preciso llegar a un equilibrio entre la
radiación y la convección. O para ser más exactos, potenciar la convección y la
radiación de los gases calientes generados por los quemadores.
En los hornos convencionales es difícil conseguir que el calor llegue de forma

simultánea y homogénea a todas las partes de la carga. La figura 7.11 simboliza la
dificultad que presenta la correcta transferencia de calor a partir de la radiación de las
paredes cuando la carga a calentar es compacta.
Figura 7.11. Dificultad en la transmisión de calor
El ceramista sabe bien que el ciclo de calentamiento de un horno calentado

exclusivamente por radiación es muy dilatado en el tiempo. Si tan compacta es la
carga, en la primera etapa de calentamiento: el precalentamiento, sólo se calientan las
partes expuestas a la radiación mientras que las otras partes permanecen frías (o con
un gran decalaje de temperaturas). Ello puede provocar roturas. Para minimizar el
problema se ralentiza el precalentamiento, con lo que el ciclo de cocción se alarga.
La figura 7.12 muestra diversas posibilidades de mejorar la transferencia de calor por

medio del flujo de gases generados por quemadores de alta velocidad. Estos a baja
temperatura potencian la convección y, a mayor temperatura, los gases calientes
radian a través de la carga.
18
Xavier Elias 19
Figura 7.12. Recirculación para mejorar la transferencia de calor
1.4.4 Gradientes de temperaturas transversales
Actualmente, la cocción de baldosas cerámicas se desarrolla mediante monococción

y bicocción rápida, empleándose hornos monostratos de rodillos en ambos casos. El
aporte de calor que se realiza sobre las baldosas durante la cocción se manifiesta
en el incremento de su temperatura. Si el flujo de calor es uniforme, las
características estéticas y técnicas de las piezas finales también lo serán y su
calidad aumentará, por lo que es deseable que el aporte de calor a las baldosas (y
por tanto su temperatura) sean uniforme en cada sección transversal del horno.
En la figura 7.13 se han representado los valores de la temperatura registrada por

termopares de un horno monostrato situados en la parte inferior al plano de rodillos:
Thorno, la temperatura media de las piezas: Tpiezas.
1150
1100
1050
1000
950
900
850
800
18 23 28 32 35 37 40 42 44 46
Thorno Tpieza
Figura 7.13. Valores de temperatura a diferentes secciones de un horno
La tabla 7.3 muestra las diferencias entre ambas ΔT para las diversas zonas
transversales del horno.
Tabla 7.3. Diferencias de temperaturas en un horno de rodillos
19
Dis. m 18 23 28 32 35 37 40 42 44
Δ ºC -75 -50 -20 -5 0 1 2 25 30
En la figura se aprecia cómo, en la zona de precalentamiento, la temperatura media

de las piezas es menor que la temperatura ambiente (paredes y rodillos). Esta
diferencia va disminuyendo a medida que se avanza hacia la zona de cocción,
siendo prácticamente nula en la zona de máxima temperatura. Tras ésta zona, la
pieza se encuentra a una temperatura más alta que el ambiente, dado que la curva
programada de temperaturas desciende.
Las condiciones que ejercen mayor influencia en la distribución transversal de las

temperaturas son: el número de quemadores encendidos, la presión estática del aire
de combustión y la presión estática de los gases en el horno.
Como conclusiones, las diferencias de temperatura entre la pieza y el ambiente en

la zona de precalentamiento disminuyen al reducirse la velocidad de calentamiento y
aumentar la presión estática de los gases en el seno del horno. La temperatura de
las zonas del horno próximas a las paredes es, en la zona de precalentamiento,
mayor que en el centro debido a que la temperatura ambiente es mayor que la de la
pieza. La temperatura de las zonas del horno próximas a las paredes es, en la zona
de cocción, menor que en el centro debido al aumento de pérdidas por las paredes
ocasionadas por la elevada temperatura de los gases.
Al apagar algunos quemadores, aumenta el gradiente de temperaturas en el seno

de la cámara de cocción debido al incremento que se produce en la energía
calorífica generada por el resto de los quemadores para mantener la temperatura de
consigna.
La modificación de la presión del aire de combustión en los quemadores tiene gran

incidencia sobre la distribución transversal de temperaturas en el seno del horno; su
efecto está fuertemente influenciado por la posición relativa del quemador respecto
al termopar de control.
El aumento de la presión estática en el seno de la cámara de cocción hace disminuir

ligeramente las diferencias transversales de temperatura en la zona de cocción,
aumentando al mismo tiempo la temperatura media de las piezas. Esto es debido a
que esta maniobra, probablemente, produce el incremento de la transmisión de
calor por convección forzada.
1.4.5 Enhornamiento y transferencia de calor
La palabra mas usual para describir la forma de colocar las piezas a cocer es encañe,
si bien en según que literatura se usa la de enhornamiento. La distribución geométrica
de las piezas condiciona la circulación de gases por el interior del paquete y la
transmisión de la radiación.
La figura 7.14 representa la vista transversal de un paquete de una vagoneta de horno

túnel. La colocación lógica del ladrillo es aquella que ofrece la perforación en el mismo
sentido que la corriente de gases. Sin embargo esta regla no se sigue en muchas
20
Xavier Elias 21
ocasiones debido a los problemas de carga de la vagoneta y estabilidad que presentan

los paquetes.
Figura 7.14. Vista transversal de un paquete de una vagoneta en horno túnel
Hay que pensar que la estabilidad no responde a criterios solamente estáticos, sino
también a efectos dinámicos. Como sea que debido a la altura del paquete
(normalmente 1,9 m) el calentamiento del mismo no es regular, las partes superiores
se calientan antes, dilatan y tienden a ensancharse y desplazarse hacia el exterior. Es
frecuente ver vagonetas, a la salida del horno, con la carga desplazada en la parte
superior. A veces es la propia pared del horno la que contiene el paquete y ello se
puede comprobar cuando se inspecciona el interior del horno (las paredes laterales
están completamente rayadas en el sentido de avance de las vagonetas) en los
períodos de mantenimiento.
Esta es la primera causa de averías en los hornos. De repente el cilindro empujador de

las vagonetas no tiene fuerza para empujar el tren de vagonetas. La causa: uno o
varios paquetes se han caído en la zona de fuego y hacen las veces de cuña que
impide el avance. No hay mas remedio que parar el horno e ir sacando las vagonetas
por la zona de enfriamiento.
En cualquier caso debe confeccionarse un paquete que además de permitir una

ligazón segura asegure unos mínimos pasos de gases a través de las piezas. La figura
7.15 muestra los alzados frontal y laterales de una vagoneta encañada con bloques.
21
Figura 7.15. Alzado frontal y lateral de una vagoneta encañada con bloques
1.4.6 Propagación del calor en medios densos
Determinadas piezas, por problemas de estabilidad mecánica, deben encañarse en

forma de paquete compacto, como el ejemplo de las tejas de la figura 7.16. Esto
supone un freno total a la radiación térmica y, como consecuencia, una deficiencia en
la transferencia de calor. En este caso el calor se transmitirá por conducción hacia el
interior del paquete.
Figura 7.16. El encañe en paquete supone un freno total a la radiación térmica
La transmisión de calor a través de este tipo de paquete es compleja. La pieza mas

externa recibe el calor del exterior, el calor circula por el interior de la pasta hasta
calentar la pared opuesta. Ahora es ésta pared la que emite radiación hacia la pieza
contigua. A la vez, la pared calienta el gas presente entre ambas que, por convección
se va moviendo y reparte el calor. Sin embargo, habida cuenta que el aire es aislante la
rapidez de la transmisión dependerá de la radiación y, ésta solo se incrementará en la
medida de que la temperatura superficial de la pared de las piezas sean elevadas.
22
Xavier Elias 23
La gráfica de la figura 7.17 reproduce los resultados de diferencias de temperaturas

entre el foco emisor de calor (paredes y gases) y el foco receptor (superficie del
paquete) a partir de la ecuación de Fourier sobre la transmisión de calor en régimen
transitorio. Si bien los datos son teóricos se evidencia una importante desviación de
valores. Ello supone que la discrepancia real en cifras será mucho más acusada en el
centro del paquete y que deberá alargarse el ciclo para conseguir una cocción más
uniforme.
Figura 7.17. Resultados de diferencias de temperatura entre paredes y superficie del paquete
1.4.7 La transmisión del calor por el interior de la masa cerámica
Para el ceramista esta parte de la transmisión del calor tiene una importancia
fundamental puesto que es el calor en el interior de la pasta el que desencadenara las
reacciones cerámicas.
Si desde una óptica macro se considera la pasta, pieza seca a cocer, un cuerpo
continuo, desde la física de la transmisión del calor es una auténtica carrera de
“obstáculos”. Una micro visión de la pasta cerámica indica que ésta es un conjunto de
materiales de diferente naturaleza, por tanto con parámetros físicos como coeficiente
de conductividad térmica diferente y una gran cantidad de poros. Para complicar mas el
tema, de manera simultánea concurren dos fenómenos:
- A medida que la temperatura aumenta la mineralogía cambia y los parámetros

físicos también. Además la calidad y cantidad de poros se modifica.
- El aporte de calor desde el exterior no suele ser regular ni homogéneo en todas las
partes de la pieza, con lo que los diversos cambios físicos se suceden de manera
anisótropa.
Desde la periferia de la pieza el calor se transmite al interior por conducción, con una
efectividad que viene gobernada por la expresión:
λ
α = ----------
ρ·C
23
donde: α es la difusibilidad térmica, también llamada conductibilidad de la temperatura.

λ es el coeficiente de conductividad térmica.
ρ es la densidad.
C es el calor específico.
Para conseguir una buena difusibilidad interesa que λ sea elevada, mientras que los
parámetros del denominador deben ser reducidos. El problema de la cerámica es que
los tres valores son una función de la temperatura y ésta va variando a lo largo de la
cocción.
La figura 7.18 muestra la distribución de temperaturas en un ladrillo calentado por su

parte superior. Para cada tipo de material existirá una relación entre la velocidad de
calentamiento o enfriamiento v (ºC/h.), la longitud de la arista del cubo l (m) y la
difusibilidad térmica α (m2/h) que fija el máximo gradiente térmico admisible Δt para
evitar el choque térmico:
v · l2
Δt = 0,056 -----------
α
Figura 7.18. Distribución de temperaturas de un ladrillo calentado por la parte superior
La figura 7.19 corresponde a la diferencia de temperatura que se registra entre el

núcleo y la periferia para probetas confeccionadas con diferentes materias primas. En
la parte derecha de la citada figura se observa una sección de la probeta con un
termopar instalado en la periferia y otro en el núcleo. El ensayo corresponde a un
espesor de 1 cm.
A medida que aumenta la temperatura del horno, eje de abscisas de la gráfica, se va

registrando la diferencia de temperaturas (Δt) entre el núcleo y la periferia. Esta
diferencia da una idea de la facilidad de la transmisión del calor por el interior de la
masa. Así, como indica la figura la máxima desviación se observa para el caolín (70ºC)
sobre los 700 ºC.
24
Xavier Elias 25
De todo ello el ceramista ha de extraer unas consecuencias, entre las que debe
destacar el diseño de la pieza, en particular el espesor.
Figura 7.19. Diferencia de temperaturas entre núcleo y periferia
1.4.8 La radiación térmica de los gases
El objetivo de toda combustión es liberar el calor del combustible y transmitirlo hacia el

medio. Aparte de la radiación pura de la llama, el calor generado por el combustible
queda retenido en los gases producto de la combustión, que deben estar formados por
CO2 y H2O. Cuanto mayor sea la proporción de CO2, mayor será la temperatura del
gas y mayor su capacidad de radiación.
Los gases formados por moléculas simétricas no polares como el O2, N2, H2 y las
mezclas de éstos, incluyendo el aire seco, no absorben ni emiten energía térmica
dentro de los intervalos de temperatura en que se encuentran las aplicaciones de la
ingeniería energética. En cambio, los gases con moléculas asimétricas, tales como el
CO2, H2O, SO2 y muchos hidrocarburos presentan absorción y emisión dentro de
ciertos intervalos o bandas de longitudes de onda. La capacidad de emisión dependerá
de la naturaleza de la partícula, la longitud de onda y espesor de la capa de gas.
La gráfica de la figura 7.20 muestra los valores de radiación de una vena de gases
producto de la combustión en función de:
- Una diferencia de 200ºC entre la temperatura del gas radiante y la pared del
receptor.
- Un contenido medio del 5% en CO2.
La gráfica indica que el coeficiente de radiación aumenta con el espesor de la capa de

gas, la concentración de CO2 y, naturalmente, la temperatura.
25
Figura 7.20. Radiación de una vena de gases producto de la combustión
2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES EN COCCIÓN
Si hasta este punto se han analizado los parámetros exógenos, o sea aquellos que
afectan a la cocción del material desde el exterior, como es el caso de la transmisión
de calor, en el presente apartado se analizará la evolución de los parámetros físicos
que directamente dependen de la mineralogía que se halla en constante evolución
durante la cocción, o sea los factores endógenos.
2.1 IMPORTANCIA DEL COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA
La pasta cerámica se halla formada por un conjunto de minerales que cada uno tiene
un coeficiente de dilatación diferente y, para complicar mas el análisis, todos, o casi
todos, los minerales presentes sufren cambios durante la cocción lo que hace alterar la
dilatación de los minerales presentes.
El coeficiente de dilatación de una pasta es un factor determinante en el

comportamiento mecánico de la pasta durante la cocción. En principio, casi todas las
pastas contienen una cantidad notable de cuarzo, mineral poco reactivo (además su
granulometría es gruesa y ello lo hace más inerte). A temperaturas de trabajo inferiores
a 1.100ºC el cuarzo suele quedar inalterable y sufrirá unos cambios cristalográficos a
26
Xavier Elias 27
573ºC con el consiguiente aumento del coeficiente de dilatación (durante el

calentamiento) y disminución (durante el enfriamiento), tal como muestra el gráfico.
Por encima de estas temperaturas, parte del cuarzo se transforma en cristobalita, cuya
fase estable a alta temperatura (β) posee un coeficiente de dilatación mayor que el
cuarzo.
Obviamente, las arcillas tendrán un coeficiente de dilatación según su composición

mineralógica. Por lo general las arcillas rojas de interés cerámico tienen un α = 70×10 -7
(ºC-1) entre 20 y 300ºC que suele llegar hasta los 110×10 -7 entre 500 y 600ºC.
La figura 7.21 muestra las variaciones del coeficiente de dilatación de las diversas
variedades de la sílice con la temperatura. Es interesante observar que la menor de
todas ellas corresponde al vidrio de sílice. Por este motivo se utiliza para aplicaciones
en las deba soportar fuertes cambios térmicos.
Para conocer el coeficiente de dilatación y la variación del coeficiente de dilatación con

la temperatura se confecciona una probeta y se introduce en un dilatómetro que
proporciona curvas como la que reproduce la figura 7.21.
Figura 7.21. Dilatación de las variedades del SiO2 frente a la temperatura
2.1.1 La dilatación en las pastas cerámicas
En líneas generales los problemas derivados de los cambios dimensionales

procedentes de las variaciones bruscas del coeficiente de dilatación suelen tener
funestas consecuencias en la etapa de enfriamiento. Ello es debido a que durante esta
etapa el cuerpo cerámico tiene una importante matriz vítrea que cementa el conjunto y
soporta mal un cambio dimensional repentino en su interior. En los materiales
esmaltados el problema se acrecienta por el hecho adicional del posible acuerdo pasta
- esmalte.
27
La figura 7.22 reproduce la dilatación (en la etapa de enfriamiento) de una pasta de

porcelana semigresificada, que contiene una gran cantidad de cuarzo, en comparación
con una pasta gresificada con casi total ausencia de cuarzo libre.
Figura 7.22. Dilatación de una pasta de porcelana semigresificada
En la práctica, estos problemas se corrigen a base de alterar las cantidades de

desgrasantes para controlar la dilatación de las pastas. La figura 7.23 muestra el
comportamiento dilatométrico de diversas pastas con cantidades variables de cuarzo.
En general el problema sobreviene cuando el paso de una fase a otra, lo que supone
alteración del coeficiente de dilatación, no se lleva a cabo de forma uniforme en toda la
pieza.
Figura 7.23. Comportamiento dilatométrico de diversas pastas
28
Xavier Elias 29
Las pasta ricas en carbonatos, pese a tener una dilatación elevada son usadas en la
fabricación de azulejos o soportes que deban tener un contracción baja.
La aplicación más importante para el ceramista, al margen de prevenir la posible

rotura por choque térmico en la etapa de enfriamiento, es el ajuste de dilatación de
la pasta al esmalte o viceversa. El ejemplo más paradigmático es el cuarzo. En las
pastas proporciona un elevado coeficiente de dilatación, sin embargo en los
esmaltes el cuarzo funde (es sílice vítrea) y tiene un coeficiente de dilatación muy
bajo.
2.2 LA CURVA DE COCCIÓN
Una de las preguntas que se formula el ceramista es saber cual es la curva de cocción
que debe aplicar para la cocción de su pasta. Por experiencia sabe que la curva que
tiene su horno le produce alguna rotura o que tarda tantas horas de frío a frío. Sin
embargo la parte fundamental sigue sin respuesta: ¿Cuál es la forma de la curva
correcta? O ¿En qué tiempo puede cocerse la cerámica?.
Como se verá seguidamente, el análisis dilatométrico es básico para el diseño de la

curva de cocción.
La gráfica ABCD (con el dibujo en posición vertical) de la figura 7.24 corresponde a una
curva dilatométrica, es decir la dilatación que experimenta el material con la
temperatura. A medida que el material va calentándose, se dilata. A 573ºC, se produce
una brusca expansión debido a que el cuarzo, si lo hay, pasa de la fase cristalina α a la
β. Sobre los 700 ºC se inicia la formación de fase líquida y después de una
estabilización comienza la gran contracción que no se detiene hasta que se alcanza la
máxima temperatura.
Figura 7.24. Curva dilatométrica y de cocción.
Durante el enfriamiento, la contracción es más moderada y lineal (ahora la cerámica es

un cuerpo homogéneo con una gran cantidad de fase vítrea). Al sobrepasar los 573ºC,
se observa la inversión alotrópica del cuarzo, de fase β a α.
29
Si una vez establecida la curva dilatométrica se traza un eje de simetría por el punto de
máxima dilatación y se abate la primera parte de la curva, se obtiene (en posición
horizontal) la curva A'BCD temperatura/tiempo que permite saber en cuánto tiempo se
puede incrementar la temperatura. La conclusión es inmediata: durante las zonas de
mayor dilatación (o contracción) la velocidad de calentamiento (o enfriamiento) debe
ser menor.
De hecho, la curva teórica de cocción obtenida (A'BCD), que tiene las temperaturas en
el eje de ordenadas y la función tiempo (o longitud) en el eje de las abscisas, es, en
realidad, una pauta para ser introducida en el horno real teniendo en cuenta unos
condicionantes como:
- El horno debe de poseer los medios de control para poder seguir la curva de
cocción propuesta.
- Comprobar las reacciones inherentes al tipo de pasta y que no quedan

reflejadas en el análisis dilatométrico, como las que desprenden gases.
2.2.1 Curva de cocción y horno
Gracias al análisis dilatométrico descrito en el párrafo anterior el ceramista conoce,

desde la óptica de la pasta cerámica la curva que le conviene para la cocción de su
pasta. El siguiente paso consiste en aplicar esta curva al horno.
Esta es una etapa que no esta en la mano del técnico ceramista ya que depende del
fabricante del horno. La figura 7.25 muestra la curva estática de temperaturas de un
típico horno para la cocción de pavimento gresificado a1.250 ºC.
Figura 7.25. Curva de cocción y horno.
Los hornos túneles tienen una masa térmica muy importante y normalmente se
diseñan para que algo mas del 60% de horno se destine a las zonas de
precalentamiento y cocción. Así pues en esta zona la curva extraída de la
dilatométrica se puede ajustar, aunque groseramente, a la que es capaz de
proporcionar el horno, puesto que este suele disponer de una gran cantidad de
quemadores que permiten una cierta capacidad de maniobra.
30
Xavier Elias 31
Sin embargo la zona de enfriamiento es, en la práctica, imposible de ajustar ambas

curvas. En primer lugar el revestimiento interno de esta zona debe proyectarse de
forma que pueda resistir una carga térmica importante (cuando la vagoneta
abandona la zona de cocción tiene la máxima acumulación de calor) y cualquier
desajuste o fallo en la regulación se traduciría en un incremento importante de la
temperatura de las paredes o incluso su fusión. Así, el revestir las paredes con una
capa de refractario y aislante supone dotar a la pared de una masa térmica que
impide una modulación rápida de la temperatura local.
En resumen: La zona de precalentamiento se puede ajustar razonablemente la

curva de cocción a la que proporciona el dilatómetro. La zona de gran fuego, de
cocción, el ajuste es perfecto puesto que, en la práctica no debe haber
modulaciones de temperatura. Pero, en la zona de enfriamiento es imposible ajustar
ambas curvas. Este es el motivo por el cual el horno es mas largo de lo que, en
teoría debería ser.
2.3 NOCIÓN DE CHOQUE TÉRMICO
El ceramista esta acostumbrado a hablar de grietas de producidas en el secado, en el

precalentamiento o en la cocción. En terminología mas exacta se debería hablar de
defectos producidos por el choque térmico.
El choque térmico estudia los efectos mecánicos que puede producir un gradiente de
temperatura importante, o crítico, entre la superficie y el núcleo de una pieza.
En la etapa de calentamiento de la pieza, la periferia está más caliente que el interior,

así pues se engendra un gradiente de temperatura que provoca una deformación como
la indicada en la figura 7.26. Ello supone que las fibras exteriores tienen mayor
temperatura y dilatan más por lo que quedan sometidas a compresión esfuerzo
mecánico que suelen soportar bien las piezas cerámicas.
Figura 7.26. Gradientes térmicos: precalentamiento y enfriamiento
Durante el enfriamiento, el fenómeno es el contrario. Ahora la temperatura mayor se

halla en el núcleo y las fibras exteriores quedan sometidas a tracción, esfuerzo
31
mecánico que la cerámica resiste con mucha dificultad. De ahí el hecho de que sean
más frecuentes las roturas en el enfriamiento que durante el calentamiento.
Al margen de los efectos mecánicos generados por el aumento o disminución de

temperatura, hay que contemplar el fenómeno desde su vertiente cerámica. Durante el
precalentamiento, la masa cerámica, en continua transformación, es porosa y carente
de cohesión, por lo que podrá absorber con relativa facilidad los movimientos internos.
En cambio, durante el enfriamiento, la cerámica es una masa uniforme con una notable
cantidad de fase vítrea, al menos en los productos de cerámica estructural, y no tolera
bien los cambios dimensionales ya que ahora existe un conjunto de enlaces que ligan
la estructura de manera rígida. Si a ello se le añade el hecho de que la cerámica no
soporta bien los esfuerzos de tracción, se comprende que los materiales cerámicos
sean más propensos a la rotura en la etapa de enfriamiento.
2.3.1 Factores que influyen en el choque térmico
El ceramista sabe bien que una determinada pasta es muy proclive a sufrir choques
térmicos en cambio otras son muy resistentes. Con frecuencia es imposible modificar
las constantes de funcionamiento de un horno y es preciso cambiar la formulación de la
pasta puesto que, como se verá, los parámetros que rigen el choque térmico dependen
de la naturaleza de los componentes de la pasta.
El gradiente térmico máximo admisible (Δt), para que no se produzca rotura por choque
térmico, depende de una serie de factores entre los que cabe destacar:
FACTORES DIRECTOS: Los cuales cuanto mayores sean mayor Δt soportará:
σ: resistencia mecánica. La porosidad abierta siempre empeora el valor

de σ. En cambio la cerrada, hasta cierto punto, hace de freno a la
propagación de las grietas.
λ: coeficiente de conductividad térmica. En principio los materiales

con fases cristalinas importantes presentan elevados valores de λ.
FACTORES INDIRECTOS: Los más obvios son que el espesor rm sea muy
reducido, así como la tasa de transferencia de calor h (Kcal/m2hºC), el resto es:
E: módulo de elasticidad. En los materiales cerámicos, pequeñas

deformaciones producidas por la temperatura, originan grandes
esfuerzos. Luego cuanto mayor sea E más facilidad a rotura por choque
térmico.
α: coeficiente de dilatación. Normalmente, cuanto más cristalino es el

material, más sólidos son los enlaces atómicos y menor será α.
Hasta aquí el análisis teórico del cálculo del gradiente térmico admisible. Sin embargo,
la aproximación real suele ser muy complicada por el hecho de que la masa cerámica
es un cuerpo complejo en constante evolución durante todo el ciclo de cocción y es
necesario conocer todos los parámetros (σ, λ, E y α) a cualquier temperatura.
32
Xavier Elias 33
Figura 7.27. Factores que influyen en el choque térmico
2.3.2 Cálculo del gradiente térmico
Las roturas o grietas que con tanta frecuencia aparecen en los materiales cerámicos a
la salida del horno son expresiones de que el gradiente térmico al que han estado
sometidas fue mayor que el máximo que podían soportar, por ello se genera una
discontinuidad mecánica en la microestructura o, si tan importante es, puede llegar a
ser visible a simple vista.
En el cálculo teórico del gradiente térmico máximo admisible para evitar la rotura por
choque térmico, intervienen una serie de parámetros que en la práctica son difíciles de
conocer. Además, se da la circunstancia de que durante la cocción la mineralogía del
material va cambiando constantemente lo cual complica el cálculo de manera
extraordinaria.
La tabla 7.4 establece los gradientes máximos admisibles a partir de valores de σ, λ, E

y α estandarizados y constantes. La citada tabla se ha construido con el único ánimo
de llevar a cabo comparaciones entre diversos comportamientos de productos
cerámicos y uno metálico.
Tabla 7.4. Gradientes máximos admisibles
σ λ E α Δt
(Kg/cm2) (Kcal·m/m2hºC) (Kg/cm2) (ºCx10-6) (ºC)
Porcelana 920 2,5 10 6 107
Vidrio 700 3,0 16 0,2 492
33
Ladrillo 250 1,3 2 1 121

Alúmina 2000 20,0 4 8,5 882
Acero 3000 32,5 2,1 15 2321
La tabla pone bien de manifiesto que los materiales cerámicos, la porcelana o el ladrillo
común, son poco resistentes al choque térmico en comparación a cerámicas
avanzadas como la alúmina y, por supuesto, los metales.
Hay también que observar que un gradiente térmico entre la superficie y el interior de
107 ºC es, relativamente fácil de que se produzca. De ahí el interés en que la
aportación de calor a las piezas sea homogénea o, en otras palabras se debe potenciar
la tasa de transferencia térmica en los hornos.
En la práctica industrial, el único factor que se modifica es el espesor y/o la geometría

del producto, puesto que se supone que se debe seguir trabajando con el mismo tipo
de pasta y sus parámetros físicos (σ, λ, E y α ) no van a variar.
2.4 LA POROSIDAD
Todos los cuerpos son porosos. Incluso en aquellos en que, en teoría se supone
una porosidad nula existen discontinuidades en la estructura. En el caso de los
materiales cerámicos la presencia de la porosidad, en sus diferentes variedades es
importante y de ella dependen un sin fin de propiedades.
2.4.1 Importancia de la porosidad. Relación con la densidad
La distribución de la porosidad y textura superficial de los materiales cerámicos

encuentra cada día nuevas vías de aplicación para el desarrollo de nuevos materiales
cerámicos, al margen de las tradicionales. Así los materiales adsorbentes, los
materiales activos, los soportes para catalizadores, los filtros, etc. deben disponer de
una porosidad bien concreta. Es por ello que el estudio y evolución de la porosidad es
tan importante.
En toda cocción cerámica, por diversos motivos, se crea porosidad. A veces es la

finalidad perseguida, como es el caso de la fabricación de aislantes. Por el contrario, es
un problema no deseado para la fabricación de piezas de gres. (El ejemplo más
representativo de ello lo constituye la fabricación del gres porcelánico, donde la
porosidad abierta debe ser nula).
POROSIDAD ABIERTA: También se denomina porosidad aparente. Está

formada por aquellos poros que tienen comunicación con el exterior. Son los
responsables de los problemas de heladicidad y de las características de
aislamiento acústico. El tamaño del poro suele oscilar de 0 a 1 mm. Estos poros
proceden de:
- Formación original debido a la mala distribución granulométrica

empleada.
34
Xavier Elias 35
- Provocados por la salida de humedad o gases de combustión durante

la cocción.
- Formados por la contracción de la masa durante la cocción.
POROSIDAD CERRADA: Es la responsable de las propiedades del

comportamiento térmico. Los poros son debidos a:
- Formación original, debido al proceso de cocción.

- Originalmente abiertos pero tapados por suciedad.
POROSIDAD TOTAL Pt(O VERDADERA): Es la suma de ambas porosidades.
La relación entre la porosidad total (Pt) y la densidad puede establecerse, en tanto por
uno, por la expresión:
da
Pt = 1 - -----
dr
Donde, da es la densidad aparente o sea la que resulta de medir el volumen y pesar la

pieza (masa) y dr es la densidad real, que en el caso de una misma pasta puede
considerarse una constante (se mide con un picnómetro). La figura 7.28 muestra de
forma esquemática los diversos tipos de porosidad que se presentan en los cuerpos
cerámicos.
Figura 7.28. Porosidad cerrada (a) y porosidad abierta (b, c, d, e, f)
2.4.2 Distribución de la porosidad en los materiales cerámicos
Debido a la naturaleza intrínseca de cada tipo de cerámica, la distribución del tamaño

de poro es muy diferente. Las gráficas de la figura 7.29 muestran esta distribución
35
situando en el eje de abscisas el valor del radio, en micras, y en los ejes de ordenadas
la distribución de los poros así como su volumen.
Figura 7.29. Diversas distribuciones de poros
Según sea la distribución de la porosidad, los productos manufacturados presentarán

una serie de características de resistencia mecánica, conductividad térmica,
eflorescencias, etc.
2.4.3 Evolución de la porosidad de una pasta en función de la temperatura
La temperatura juega un papel primordial en la evolución de la porosidad. En

determinados materiales cerámicos, la densificación es una necesidad ineludible que
debe potenciarse al máximo. Este es el caso del gres porcelánico donde se exige una
capacidad de absorción de agua lo más cercana posible a cero.
La tabla 7.5 muestra el comportamiento de cinco tipos de pastas de gres porcelánico.

Como puede apreciarse, la densificación se debe fundamentalmente a la disminución
de su porosidad abierta, la cual desciende a cero cuando se alcanzan los 1.200ºC.
Esta reducción de la porosidad abierta está asociada con un aumento de la porosidad
cerrada como consecuencia de la progresiva incomunicación de los poros que trae
como consecuencia el incremento de la fase vítrea con la temperatura.
36
Xavier Elias 37
Tabla 7.5. Comportamiento de 5 tipos de pastas de gres porcelánico
Densidad Temperatura Contracción Absorción Densidad Porosidad Porosidad Porosidad

aparente en (ºC) lineal de de agua aparente total (%) abierta cerrada (%)
seco cocción (%) (%) en cocido (%)
3 3
(g/cm ) (g/ cm )
1180 8.1 1.34 2330 10.38 3.12 7.26
1190 8.7 0.04 2381 8.43 0.10 8.33
1200 8.7 0.01 2386 8.22 0.01 8.21
1850 1210 8.7 0.01 2386 8.22 0.02 8.20
1220 8.6 0.05 2374 8.68 0.02 8.66
1230 8.4 0.02 2354 9.45 0.05 9.40
1240 7.7 0.01 2295 11.72 0.03 11.69
1180 7.9 1.43 2321 10.73 3.32 7.41
1190 8.5 0.06 2372 8.77 0.14 8.63
1200 8.5 0.00 2377 8.58 0.00 8.58
1877 1210 8.5 0.02 2377 8.58 0.05 8.53
1220 8.4 0.00 2365 9.04 0.00 9.04
1230 8.2 0.02 2345 9.81 0.05 9.76
1240 7.5 0.03 2286 12.08 0.07 12.01
1180 6.8 0.13 2373 8.73 0.31 8.42
1190 7.0 0.03 2389 8.12 0.07 8.04
1200 7.0 0.02 2391 8.04 0.05 7.99
1979 1210 6.8 0.01 2375 8.65 0.02 8.63
1220 6.6 0.02 2363 9.12 0.05 9.07
1230 6.2 0.01 2330 10.38 0.02 10.36
1240 5.3 0.02 2249 13.50 0.04 13.46
1180 7.1 0.11 2387 8.19 0.26 7.93
1190 7.2 0.04 2401 7.65 0.10 7.56
1200 7.3 0.04 2408 7.38 0.10 7.29
1961 1210 7.2 0.02 2396 7.85 0.05 7.80
1220 7.0 0.01 2391 8.04 0.02 8.01
1230 6.7 0.02 2362 9.15 0.05 9.11
1240 6.3 0.02 2325 10.58 0.05 10.53
1180 7.9 1.01 2319 10.81 2.34 8.47
1190 8.4 0.11 2359 9.27 0.26 9.01
1875 1210 8.5 0.04 2374 8.69 0.09 8.60
1230 8.1 0.04 2339 10.04 0.09 9.94
1240 7.5 0.00 2279 12.35 0.00 12.35
A temperaturas superiores a 1.200ºC, donde la práctica totalidad de la porosidad es

cerrada, la presión que ejercen los gases ocluidos en el interior de los poros hace
aumentar el volumen, oponiéndose al incremento de la densidad de la pieza.
A valores más altos de la temperatura los poros cerrados aumentan llegando a producir
hinchamientos y deformaciones de las piezas.
2.4.4 Conductividad y porosidad
El sistema de transmisión del calor por el interior de un medio sólido es, por
antonomasia, la conducción. Sin embargo la naturaleza intrínseca de la microestructura
cerámica obliga a enfocar este problema bajo un prisma más amplio.
Así, en la práctica cerámica, no puede hablarse de un sistema puro de transmisión de

calor. La materia no es continua sino que presenta grietas, poros y discontinuidades
que suponen que el calor se transmita, simultáneamente por los tres sistemas básicos:
conducción, convección y radiación. La conducción (λ') es la forma de transmisión del
calor en los medios continuos y su valor varía poco, como muestra la gráfica de la
figura 7.30, con la temperatura.
37
Figura 7.30. Porosidad y conductividad
Al llegar a un poro, el calor se transmite por convección y radiación. La convección (λ'')

es el sistema de transmisión de calor típico de los fluidos y su valor se incrementa con
la temperatura, ya que ésta hace aumentar la velocidad del gas ocluido.
Simultáneamente el calor se transmite por radiación (λ''') y este parámetro sí que
aumenta mucho con la temperatura. La suma de los tres efectos se denomina
conductividad de un sólido.
Obviamente, el gráfico de la figura 7.30 tiene tan sólo valor didáctico. La evolución de la
conductividad debe determinarse para cada material. En particular el valor del
coeficiente de transmisión por conducción (λ'). Es evidente que, para el caso de los
materiales conductores, metales, este valor es mucho más elevado en comparación a
los otros dos (entre otras razones por tratarse de materiales densos y compactos con
poca porosidad interna).
2.4.5 Efecto del tamaño de poro sobre la transmisión de calor
La generación de porosidad en el seno de los materiales cerámicos es una tecnología

habitual entre los fabricantes de productos cerámicos aislantes. Pero ha sido en los
últimos tiempos que, gracias a las técnicas de medir el tamaño del poro se ha podido
desarrollar esta fabricación.
Como sea que el aire, o un gas cualquiera, es mal conductor del calor la creación de
poros en un material cerámico lo hará más aislante que si estuviese exento de poros.
Ahora bien, la cantidad y el tamaño de los poros son determinantes para calcular la
conductividad.
Según indica la figura 7.31, una cerámica con poros de gran diámetro (de 1 a 2 mm.)
será más aislante, o menos conductora, a baja temperatura que otra con porosidad de
menor tamaño. En cambio, a alta temperatura el comportamiento es inverso. Esto se
explica por el hecho de que a alta temperatura el sistema predominante de transmisión
38
Xavier Elias 39
de calor es la radiación y al encontrar poros de gran diámetro la transmisión de calor es

muy rápida.
0,9
Conducti. Kcal·m/m2·h·ºC
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 200 400 600 800 1000
39% Poros de diametro de 1 a 2 mm

34% Poro de diametro de 0,3 a 0,6 mm
Figura 7.31. Conductividad térmica y tamaño de poro
Existe una correlación entre densidad y conductividad. Casi sin excepciones a mayor
densidad (menos poros) mayor conductividad. La figura 7.32 es bien explícita en estas
dos propiedades físicas.
Arena seca
Asfalto
Polvo de corcho
Escoria de alto horno
Fibra prensada de carton

Hormigon de escoria
Ladrillo de construcción
Tierra de diatomeas
Lana de escoria
Piedra caliza
Placa de fibrocemento
Aserrin de madera
Yeso moldeado
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Densidad kg/m3 Conductividad a 20ºC en Kcal·m/m2·h·ºC
Figura 7.32. Densidad y conductividad
39
Esta correlación es particularmente interesante cuando se trata de comparar productos

de una misma naturaleza, por ejemplo materiales cerámicos, habida cuenta que el
coeficiente de transmisión del calor por conducción (λ') de todos ellos es muy similar.
3 LA INFLUENCIA DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS EN LA

COCCIÓN
El principal parámetro en el proceso de cocción es la temperatura. A él se han
dedicado los primeros párrafos de este capitulo. Además, el factor temperatura tiene
que ver directamente con la naturaleza de la propia pasta y se han revisado en los
primeros capítulos.
En el capítulo destinado a la cocción, operación que se lleva a cabo en los hornos,

existen otros parámetros que pueden llegar a tener tanta importancia como la
temperatura. Estos son:
- El tiempo. O sea la combinación de la temperatura con el tiempo.

- La presión interna del horno.
- La atmósfera reinante en el interior del horno.
Los apartados siguientes están destinados a analizar la influencia de cada uno de

estos parámetros sobre la cocción.
3.1 EL BINOMIO TIEMPO TEMPERATURA
Todo ceramista sabe que una misma pasta cocida a la misma temperatura pero en
dos ciclos diferentes da lugar a cuerpos cerámicos de naturaleza muy diversa. La
temperatura es un parámetro fácil de medir y el tiempo también paro ambas a la vez
resulta un problema complejo.
Por ello en cerámica, además de los termopares se usan los conos Seger que
registran el efecto de la permanencia del tiempo a una temperatura, obviamente la
máxima.
3.1.1 Desgasificación de las pastas y diseño de la curva de cocción
La salida de los gases ocluidos, o generados, durante el proceso de cocción: la

desgasificación, es un proceso de lo más corriente en las cocciones cerámicas y,
muchas veces, es el objetivo buscado en algunos tipos de pastas. Así, en la fabricación
de aislantes se pretende la formación de una gran cantidad de gases para lograr que
estos queden ocluidos en el interior de la masa creando, de esta manera, la porosidad
buscada.
El análisis dilatométrico se revela como una herramienta útil para el diseño de la curva
de cocción óptima, sin embargo, no da información sobre los procesos de
desgasificación que tienen lugar a lo largo de la etapa de cocción.
40
Xavier Elias 41
Según se indica en el análisis dilatométrico en las primeras etapas de la cocción, en

particular en el precalentamiento, es posible acelerar la velocidad de calentamiento. Es,
no obstante, en esta etapa donde tienen lugar los más importantes fenómenos de
desgasificación:
- Pérdida de agua de cristalización de los minerales de arcilla.

- Oxidación de la materia orgánica, entre 300 y 900ºC. En algunas pastas, a estas
temperaturas la superficie ya está parcialmente vitrificada y la salida de gases puede
generar hinchazones, corazón negro, pinchazos, etc. Además durante la oxidación
se generan, aparte del CO2 y H2O, gases inquemados de un fuerte poder reductor
que ayudan a acelerar los procesos de vitrificación.
- Piritas, magnetita y otros compuestos férricos: que se descomponen liberando
gases de forma violenta, como el SO2 o el propio O2.
- Carbonatos: la descomposición de los carbonatos de tamaño < 40 μm ocurre de
manera masiva y completa entre 700 y 900ºC., mientras que si el tamaño varía de
100 a 200 μm, la liberación del CO2 puede acontecer por encima los 1.000ºC, en
plena zona de fusión del esmalte.
La figura 7.33 muestra la estabilización que debe llevarse a cabo sobre los 1.000ºC
(depende de la pasta empleada) durante la cocción de una pasta de revestimiento
poroso para garantizar la desgasificación.
Figura 7.33. Estabilización para garantizar la gasificación
3.1.2 El binomio tiempo – temperatura en la cocción
Las diferencias de temperatura que existen en los hornos suponen que una parte del
material se halla sometido más tiempo a una determinada temperatura que otro. Así, la
historia térmica de una parte del material es diferente al otro. Esto se traduce en que la
mineralogía formada es diferente y las características físico/químicas también.
41
La figura 7.34 muestra las curvas dinámicas de temperatura. En las mismas se observa
como llegando todas las piezas a la misma temperatura máxima, las piezas sometidas
a la curva de cocción de la parte alta de la vagoneta se hallarán mas tiempo a mayor
temperatura que las piezas encañadas en la parte inferior de la vagoneta.
Así cortando ambas curvas por una temperatura Tx cualquiera, las piezas que sigan la
curva de cocción superior estarán un tiempo t1 por encima de esta temperatura,
mientras las piezas de la parte inferior solo estarán un tiempo t2, muy inferior al anterior.
Figura 7.34. Curvas dinámicas de temperatura
La figura 7.35 quiere sintetizar la exposición anterior y justificar el porque los hornos
deben ser anchos y poco altos. Este postulado llevado al extremo conduce a la cocción
en un solo nivel: monostrato. Dicha figura simboliza la diferencia de calibres que se
aprecia entre el material cocido en la parte superior (más pequeño) y el inferior (mayor)
y la conclusión: si se usa un solo nivel todos las piezas tendrán el mismo calibre.
Figura 7.35. Horno de varios niveles y monostrato.
El mismo fenómeno acontece en una pieza cuando ésta tiene un cierto tamaño y está
sometida a un régimen de calentamiento con claras deficiencias de isotermia. Así, la
temperatura alcanzada en un extremo de la pieza dista mucho de la temperatura
reinante en otro punto. En esta tesitura, las diferencias de dilatación pueden originar
una fisura y/o rotura.
La figura 7.36 constata la afirmación anterior y muestra la contracción de una arcilla

limosa cocida a la misma temperatura: 1.120ºC, pero con tiempos de permanencia a
alta temperatura (palier) diferentes.
42
Xavier Elias 43
Figura 7.36. Contracción de una arcilla limosa con tiempos de permanencia a alta temperatura
diferente
3.2 LA PRESIÓN EN EL INTERIOR DEL HORNO
Los gases de combustión generados por los quemadores, así como el aire frío que
se introduce en la zona de enfriamiento son evacuados por convección forzada por
el ventilador de tiro.
Según las condiciones de encañe la pérdida de carga del sistema será mayor o
menor y la presión que deberá desarrollar el ventilador también, lo que puede dar
lugar a la introducción de aire parásito. Además los constantes cambios de
temperatura afectan al régimen de presiones.
El ventilador de tiro es el que genera la presión total Pt precisa no solamente para

vencer las pérdidas de carga originada por el encañe del material y mantener una
cierta presión interna Pe, sino también para conseguir una cierta velocidad de la
masa de gases (presión dinámica: Pd). Siempre se cumple:
Pt = Pe + Pd
3.2.1 La curva de presiones en un horno
Por curva de presiones se entiende la representación de los diversos valores de la

presión estática a lo largo del horno. En la primera parte del horno esta presión es
inferior a la atmosférica y en la parte de cocción y enfriamiento es positiva. De hecho
esta curva de presión estática es el equivalente a la curva estática de temperaturas.
Un horno funciona como un sistema hidráulico en el que existen dos parámetros que
condicionan el régimen de presiones internas:
43
- La evolución constante de las temperaturas ocasiona unas velocidades de

derrame variables.
- En el decurso de la cocción, la mineralogía, y en consecuencia la dimensión de

la pieza, es cambiante y por tanto se altera la pérdida de carga.
La figura 7.37 reproduce la curva de presiones estáticas a lo largo de un horno

continuo. El ventilador de enfriamiento introduce aire por la salida del material para
recuperar el calor sensible de los mismos (por ejemplo el envío del aire caliente
recuperado hacia el secadero). Esto supone que la presión en la zona de enfriamiento
sea positiva y este valor se mantenga hasta la zona de cocción.
Figura 7.37. Curva de presiones estáticas a lo largo de un horno continuo
Para provocar la circulación de gases el ventilador de tiro, o de chimenea, origina una

depresión que arrastra los gases. Entre la presión negativa y la positiva la curva de
presiones pasa por la zona neutra, que suele estar en la zona de precalentamiento.
La presión, tanto positiva como negativa, no es conveniente que sea muy acusada. En
la zona de aspiración y de precalentamiento una fuerte depresión ocasiona la entrada
masiva de aire parásito originando un despilfarro energético importante. En la zona de
cocción, una presión importante conduce a unas fuertes fugas de gases, en muchos
casos con peligro para la infraestructura de las vagonetas y aumento de las pérdidas
de calor. Como norma general, se puede concluir que la curva óptima de presiones
debería ser prácticamente plana.
Circunstancia muy diferente acontece en la curva de presión de un horno intermitente,

ya que su valor varía a lo largo de la curva de cocción y, por tanto la curva de
presiones debe ir ligada al funcionamiento de los quemadores, por cuanto son éstos los
que introducen una masa variable de gases susceptibles de alterar la presión interna.
3.2.2 Flujo de gases por el interior del horno
La diferencia de presiones estáticas a lo largo del horno provoca la circulación de

gases. El flujo de gases será más o menos importante según sea la pérdida de carga
44
Xavier Elias 45
originada por el material a cocer. La figura 7.38 muestra la vista longitudinal de un

horno túnel con los puntos generadores de flujos de gases.
Figura 7.38. Puntos generadores de gases en un horno.
Los recirculadores no deberían incluirse como generador de flujo, puesto que se limitan
a mover la masa de gases en la zona de precalentamiento. En cambio debería
añadirse el aire parásito, o falso, que el horno aspira en la primera etapa de
precalentamiento o en la zona de entrada, debido a la fuerte depresión reinante en esta
parte.
La figura 7.39 reproduce la curva de presiones de un horno túnel con indicación del
caudal de gases en cada zona y el ratio (R), que relaciona la masa de aire horaria con
la masa de producto cocido.
Figura 7.39. Vista longitudinal de un horno túnel con indicación del caudal de gases
Como indica la parte inferior de dicha figura, el ratio R señala la masa de gases por
unidad de material a cocer y se observa que tiene valores muy importantes. Así en la
zona de precalentamiento por cada kg de material a cocer se trasiega una masa del
doble, o mayor, de gases. Esta masa de gases se debe calentar y ello influye
directamente en el consumo del horno.
45
3.3 LA ATMÓSFERA EN EL INTERIOR DEL HORNO
Una de las maneras más usuales y relativamente fáciles de variar la estética de

algunos productos cerámicos es la utilización de los sistemas de cocción basados
en cierta carencia de aire de combustión en el horno, lo que implica crear una
atmósfera reductora o, mas propiedad parcialmente reductora. Existen, de entrada,
dos tipos de cocción en condiciones reductoras: el flashing y la cocción reductora
(propiamente dicha). La finalidad en ambos casos es dotar a los productos de
coloraciones naturales distintas a las obtenidas con atmósferas oxidantes.
Con sistemas distintos de encañe (plano, de canto, cara contra cara, etc.) se
pueden lograr efectos distintos en cuanto a la coloración del producto. Debe, no
obstante, prestarse mucha atención a los encañes y a las dimensiones de los pasos
de fuego: una obturación de paso podría provocar flameados muy intensos en zonas
determinadas, en especial con reducciones intermitentes (lo que se llama flashing).
En la cocción reductora continua, con velocidades de gases uniformes en toda la
sección del horno, se producen materiales con gran uniformidad de tono cromático.
Diversas combinaciones de encañe con ciertos aditivos permiten una variedad de
productos notable.
Si bien los fundamentos los dos procesos son parecidos, sus condiciones de
operación son diferentes. La cocción reductora se realiza usualmente en hornos
continuos, de manera uniforme con el tiempo, y se obtienen productos de coloración
muy uniforme, sin flameados. En cambio, en el flashing, la carencia de aire se
produce de manera intermitente (y casi siempre más intensa que en la cocción
reductora). El producto resultante acostumbra a presentar flameados intensos y las
piezas son distintas unas de otras, según el tiempo al que han estado sometidas a
reducción.
Figura 7.40. Coloraciones de piezas a diferentes temperaturas
3.3.1 Atmósfera reductora
46
Xavier Elias 47
En principio las zonas de cocción de los hornos trabajan en atmósfera oxidante, es

decir que la combustión del combustible se lleva a cabo con exceso de aire, lo que
da lugar a la presencia de oxigeno en la atmósfera.
Sin embargo la presencia de oxigeno no es óbice para que existan gases

inquemados o reductores como el monóxido de carbono (CO) o el hidrógeno (H2).
Existe una creencia, sin ninguna base técnica, que no pueden coexistir el oxigeno
libre y el CO. De hecho, a la vista de los diagramas de combustión, lo mas normal
es la coexistencia de ambos. A elevada temperatura, cuando se ha generado CO
(ya sea por culpa de una mala combustión o expresamente), a pesar de la presencia
de O2, la reacción se desplaza hacia el mantenimiento del CO.
Ambos gases, el H2 y el CO son reductores y ejercen una acción particular sobre la

cerámica, tanto sobre los esmaltes como sobre la mineralogía del empaste. En
principio estos gases son muy difusibles y aceleran las reacciones de ceramización,
en general ello se traduce en la formación de una mayor fase amorfa, líquida a esta
temperatura, lo que puede incluso atentar contra la estabilidad mecánica de las
piezas.
La atmósfera del horno más corriente es la de CO, que constituye la reductora más
simple y fácil de obtener, lo que no excluye la existencia de otros gases para
características particulares. La intensidad de los efectos de la reducción se regula
mediante el porcentaje de CO presente; porcentajes del orden del 3% producen
reducciones muy intensas. Debe tenerse en cuenta la toxicidad del CO (la mayoría
de las regulaciones ambientales no permiten mas de 200 ppm de CO, 10.000 ppm =
1%) y proveer, cuando sea necesario, las medidas de seguridad del personal
adecuadas.
También la duración del ciclo influye en los resultados: ciclos cortos producen capas
reducidas de poca profundidad (la reducción es superficial), mientras que ciclos
largos permiten la penetración de la reducción, lo cual es muy importante en
pavimentos.
En orden de simplicidad de utilización, se deben citar como combustibles el gas

natural, el propano, etc. El fuel-oil se emplea mucho, también, pero comporta mayor
manutención y vigilancia del proceso. Los combustibles sólidos conllevan una serie
de dificultades y se utilizan poco, sin embargo, a menudo forman parte de las pastas
como agregados, provocando efectos muy interesantes.
A altas temperaturas y con fuel-oil es necesario un exceso de aire mayor que con la
utilización de gas natural a la misma temperatura si se quiere obtener el mismo valor
de oxígeno en una zona. A la misma temperatura y con el mismo caudal de aire, se
reduce mejor con fuel-oil que con gas natural. La coloración blanquecina de
cualquier material se conseguirá más fácilmente con gas natural que con fuel-oil. La
figura 7.41 muestra un conjunto de tejas cuya coloración se ha obtenido por
flashing.
47
Figura 7.41. Coloraciones de tejas con flasing.
3.3.1.1 La coloración blanca
La gran mayoría de las arcillas de interés cerámico son rojas por la gran cantidad de
óxido férrico, Fe2O3, la hematita que es rojo, de ahí el color característico de la
ladrillería. Cuando se somete a una atmósfera rica en CO, este gas reduce el hierro
a la valencia 2, FeO, que es blanco. Esta técnica es profusamente usada por los
fabricantes de porcelana, en particular de mesa, para conseguir un color
completamente blanco, reduciendo todo vestigio de hierro de valencia 3.
Cuando la cocción alcanza valores que sobrepasan los 1.1150 ºC, se forma mullita,
el Fe2O3 se descompone y el ion trivalente se disuelve en el retículo de mullita,
pudiendo el hierro sustituir, en parte al aluminio. Ello hace que el material se torno
blanco amarillento.
Si en estas condiciones se prosigue o aumenta la reducción, se forma magnetita

Fe3O4, que es negra. Este efecto se puede comprobar fácilmente con un imán. Pero
la pieza se torna negra. Si todavía se prosigue la reducción se consigue obtener
hierro metal, que es grisáceo y en el enfriamiento se oxidará.
Todo ello da una idea de la complejidad de dominar la calidad o la intensidad de la

coloración que se persigue. La figura 7.42 es un ejemplo de lo explicado. Es una
foto de un pavimento con el contorno central negro. Para evitar que en la zona de
enfriamiento las piezas se oxiden, se deben encañar planas unas contra otras.
48
Xavier Elias 49
Figura 7.42. Coloraciones negras de piezas
Es complicado obtener porcentajes elevados de productos de primera clase, o sea,

totalmente blancos, ya que el hierro reacciona con el oxígeno aunque su contenido
en la arcilla sea bajo. También es cierto que determinadas arcillas dan una tonalidad
blanquecina amarillenta en atmósferas totalmente oxidantes, pero siempre a
determinadas temperaturas y horas reales de cocción.
La presencia de cal en la arcilla favorece la aparición de tonalidades amarillentas y

claras.
3.3.1.2 El corazón negro
El corazón negro es un defecto que se produce cuando en la arcilla concurre la

presencia de óxidos de hierro y de materia orgánica y todo ello se ve favorecido por
una atmósfera parcialmente reductora.
Si el fenómeno es intenso se observa desde el exterior. La foto de la figura 7.43

muestra un ejemplo. Si tan acusado es el fenómeno se puede emplear con fines
decorativos.
Figura 7.43. Corazón negro en una baldosa
Por lo general es preciso romper la pieza y observar su sección para comprobar la

presencia de corazón negro. En el caso del material sanitario o la porcelana blanca,
la tonalidad negra-gris se transparenta hasta la superficie.
49
En todos los casos la mineralogía del corazón negro, zona amorfa con mucho poro,
hace disminuir la resistencia mecánica, por esto es preciso evitarlo.
La presencia de materia orgánica, si la porosidad no es adecuada, provoca la

formación de gases reductores, puesto que si el aire no penetra se produce una
pirólisis con abundante formación de gases e hidrocarburos. A su vez, estos gases
reducen al óxido férrico, con independencia de la calidad de la atmósfera del horno.
La aparición de corazón negro en los productos tratados con atmósfera reductora es

bastante frecuente, dependiendo de la materia prima empleada y su exceso de
materia orgánica.
3.3.1.3 Atmósfera reductora y temperatura de cocción
Como se ha indicado la presencia de gases reductores aceleran la formación de

fase vítrea, o lo que es lo mismo, se puede obtener la misma resistencia mecánica
cociendo en atmósfera reductora con una temperatura entre 20 y 60 ºC inferior a la
precisa en atmósfera oxidante.
De la disminución del aire comburente se deriva un mayor consumo energético

debido, en parte, a la imperfecta combustión (presencia de inquemados en los
humos) y al mayor ciclo de cocción que generalmente es preciso adoptar. En cuanto
a costes, se compensa sobradamente el exceso de consumo con el mayor precio de
venta. El consumo específico en cocción reductora parcial o total será más alto con
gas natural que con fuel-oil.
3.3.1.4. termodinámica del proceso
Las reacciones que tienen lugar durante la cocción son complejas y tienen una clara
dependencia de la presencia y presión parcial del oxigeno presente. En cualquier
caso el compuesto final será aquel que presente una energía mínima.
La presencia de gases reductores, como se ha visto, reduce la valencia del hierro

hasta formar magnetita que es negra, por ejemplo:
3 Fe2O3 + H2 → 2 Fe3O4 + H2O
Durante la etapa de enfriamiento, donde siempre existe una atmósfera oxidante, se

invierte la reacción:
4 Fe3O4 + O2 → 6 Fe2O3
Ahora el problema estriba en saber que cantidad de uno u otro estará presente en el
producto final. La cantidad de oxigeno preciso para conseguir esta segunda reacción
es muy débil, así lo normal será que la magnetita formada sea oxidada a óxido
férrico.
El gráfico de la figura 7.44, muestra un ejemplo de la presencia de fases estables en

función de la relación H2/H2O.
50
Xavier Elias 51
Figura 7.44. Estabilidad de los óxidos de hierro en función de la temperatura y la relación

H2/H2O
Para poner un ejemplo. Para una relación H2/H2O = 2,5 (atmósfera muy reductora),
a temperatura superior a 800 ºC, todo el Fe será metálico. A medida que la
temperatura descienda aparecerá FeO y, a la salida del horno, la única fase estable
será Fe3O4.
En los hornos industriales la reducción no se produce con hidrógeno, sino a partir de

gas natural. No obstante, si la reducción es muy intensa, se producirá hidrógeno y
carbono (hollín) que puede incluso dejar una capa negra en la superficie de la pieza:
CH4 → C + 2 H2
El diagrama mas concluyente es el que aparece en la figura 7.45, que hace

referencia al metano, como principal componente del gas natural. Para la reacción
estequiométrica CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O, se requiere 2 mols de oxigeno por mol
de metano, o bien CH4/O2 = 0,5, que corresponde a la línea a trazo grueso. Todas
las combinaciones con un cociente mayor corresponden a atmósferas reductoras.
Figura 7.45. Estabilidad de los óxidos de hierro en función de la temperatura y la relación

molar CH4/O2
Como demuestra el diagrama de la figura, trabajando en estequiometría hay

presencia de Fe2O3 a cualquier temperatura. También se deduce que para un
51
defecto de oxigeno del 10% (CH4/O2 = 0,55), Fe3O4 es una fase estable en toda la
gama de temperaturas, si bien la importante es la temperatura ambiente.
4 COCCIÓN CONTINUA O INTERMITENTE

La elección de un tipo de cocción continua, en horno túnel, semi-continua en horno
Hoffmann, o intermitente, en horno de cámara responde a incontables argumentos que
seria interminable tan sólo exponer. Así pues se indicaran unas cuantas razones para
ayudar a la elección basándose en criterios de índole técnica:
MATERIAL A FABRICAR: Cuando se trata de fabricar un material, de

características geométricas similares, en grandes cantidades es aconsejable el
horno continuo. La cuantificación de lo que supone "una gran cantidad de
material" depende de cada país. La figura 7.47 muestra un típico horno túnel
para la cocción de cerámica sanitaria.
Figura 7.46. Horno túnel para cocción de sanitario
Los procesos continuos son mas económicos de combustible y mano de obra

pero mas caros de inversión. Por ello en algunos lugares se opta por una
solución intermedia: la cocción semicontinua. La figura 7.47 es una foto de la
vista de un horno Hoffmann.
52
Xavier Elias 53
Figura 7.47. Horno Hoffmann semicontinuo para cocción de cerámica estructural
ATMÓSFERA DEL HORNO: Cuando ello es un parámetro que atañe

directamente a la calidad del material a fabricar es preferible la cocción
intermitente ya que en ellas es posible variar y controlar la calidad de la
atmósfera de manera mucho mas segura.
VARIACIONES EN EL CICLO DE COCCIÓN: Cuando se cambia de clase de

material, en particular la pasta, o bien la geometría se debe alterar la curva de
cocción. Esta operación es muy fácil de realizar en los hornos intermitentes. La
figura 7.47 muestra un moderno horno intermitente, cuyas vagonetas no
precisan vías, para la cocción de cerámica artística.
Figura 7.48. Horno intermitente para cocción de cerámica artística

53
En la actualidad, si se exceptúan las grandes producciones de ladrillos y tejas, la

cocción de casi todos los demás materiales se puede realizar, de manera indistinta, en
hornos continuos o intermitentes. Así existen grandes hornos intermitentes que
permiten la cocción de grandes cantidades de material con las ventajas de los hornos
intermitentes (control de la atmósfera, interrupción del trabajo por las noches o los fines
de semana, etc.) y, parcialmente, con las ventajas de los túneles ya que admiten
grandes volúmenes de carga.
4.1 HORNO CONTINUO VS. HORNO INTERMITENTE
El horno intermitente es un elemento de instalación altamente efectivo, en la

actualidad enormemente mejorado en todos sus aspectos y que permite la
obtención de productos de muy alta calidad con sistemas de regulación totalmente
automatizados y de muy fácil manejo; su versatilidad y facilidad de adaptación a
distintos sistemas de trabajo lo convierten en un elemento de utilización cada día
más frecuente.
Por supuesto también tiene sus limitaciones de uso, que al final siempre se
convierten en limitaciones de tipo económico. Por la misma razón, la incorporación
de un horno túnel también tiene sus limitaciones, pero son mucho más definidas y
en general sólo se concretan en la producción a cocer.
Las limitaciones generales residen en la producción, movimentación del producto y

las posibles características altamente especiales del mismo.
Hoy en día existen hornos intermitentes cuyas capacidades han aumentado de

forma considerable. Si basamos el estudio con un tipo de material determinado
como referencia; para una producción baja, la instalación de hornos intermitentes es
necesaria. Además, ciertos productos son de difícil movimentación, debido a su
tamaño, conformación o especial trato. La fabricación de gran variedad de productos
y baja producción de cada tipo también hace mucho más factible la utilización de
intermitentes. La figura 7.49 muestra un horno intermitente de la firma DUM, que
dispone de dos, o tres soleras, mientras que la campana esta suspendida y se
puede mover de una solera a otra.
54
Xavier Elias 55
Figura 7.49. Horno de campana y diversas soleras
Si se analizan las diferencias que puede haber con un horno túnel (para una misma
producción de referencia), las ventajas del horno túnel estriban solamente en el
consumo calorífico y en la producción unitaria; el resto tiene poca importancia.
El horno túnel consigue valores a su favor en cuanto a coste del consumo eléctrico
específico, coste calorífico específico y coste a la baja en instalación.
4.2 COCCIÓN INTERMITENTE
La cocción intermitente es la que se lleva a cabo en hornos de proceso discontinuo.

Para estudiar las ventajas y los inconvenientes del sistema, en comparación con los
túneles, es preciso analizar los diversos parámetros que intervienen en la cocción en
este tipo de hornos.
4.2.1 Noción de acumulación de calor
La acumulación de calor (AQ) es una propiedad física definida por la expresión:
AQ = Σ (M × Ce × Tm)
- M es la masa de cada pared (Kg).

- Ce es el calor específico del material que integra cada pared
(Kcal/Kg×ºC).
- Tm es la temperatura media de cada pared (ºC).
En la figura 7.50, A representa el momento en que pone en marcha el horno con las
paredes frías (obviamente, la distribución de temperaturas en el interior de las capas es
la inicial y AQ es la misma que la del principio).
55
Figura 7.50. Evolución de la temperatura en las paredes del horno intermitente
Al cabo de unos minutos, y naturalmente en función de lo conductoras o aislantes que

sean las paredes, la distribución de temperaturas habrá cambiado poco. Más tarde (C),
las temperaturas medias alcanzadas por cada pared son importantes y la AQ también.
En la situación de régimen estacionario de transmisión del calor, tiempo infinito, AQ es

máxima, ya que se han alcanzado los máximos valores de las temperaturas.
Como sea que la acumulación de calor es una de las partidas más importantes del
balance térmico de los hornos intermitentes, y por tanto del consumo energético, será
preciso intentar minimizar su incidencia y para ello se puede actuar sobre:
- La masa, o bien la calidad del material que integra la pared, en particular de la

primera (cara caliente). Si se reduce la masa, AQ desciende pero además un
material más ligero suele ser mejor aislante y reducirá el valor de la temperatura
intermedia.
- El tiempo. Cuanto más rápida sea la cocción, más tardará la pared de alcanzar
la AQ máxima. Por ello, las cocciones cerámicas son tanto más económicas
cuanto más corto es el ciclo de calentamiento.
Para ilustrar estas definiciones, las figuras 7.51 y 7.52 representan dos casos de
hornos intermitentes con estructuras de paredes diferentes.
56
Xavier Elias 57
Figura 7.51. Horno intermitente con paredes de masa térmica elevada
En contraste, la figura 7.52, muestra un horno intermitente construido íntegramente

con fibra cerámica, por lo que la acumulación de calor es reducida.
Figura 7.52. Horno intermitente con paredes de fibra cerámica
4.2.2 Relación entre el consumo y el tiempo de cocción
La figura 7.53 reproduce un horno calentado sólo por radiación por medio de
resistencias eléctricas, el proceso es más lento pero, en contrapartida no existe
combustión ni, por tanto, calor sensible de los humos.
57
Figura 7.53. Horno calentado eléctricamente
Las partidas del balance térmico son:
QR: Calor de reacción o aquel que precisan los materiales cerámicos para llevar
a cabo las reacciones irreversibles que componen la cocción. De ellas, las
únicas que absorben calor son la evaporación del agua procedente de la
destrucción del retículo cristalino del mineral de arcilla y la descomposición del
CO3Ca, si la arcilla lo contiene. En cualquier caso, su cuantía es la más
pequeña de los términos del balance.
AQ: La acumulación de calor es la partida más importante y tanto más cuanto

más se prolonga en tiempo de cocción. En la figura 7.54, el ciclo se refiere al
tiempo de calentamiento (no incluye el enfriamiento), que es el concepto que
importa de cara al consumo energético.
QP: Las pérdidas de calor a través de las paredes se incrementan a medida que
se alarga el tiempo de calentamiento. Cuando se alcanza el régimen
estacionario de transmisión del calor, las pérdidas de calor son máximas. A
partir de aquí, son constantes.
6000
5000
4000
3000
Ciclo 2 hoas
2000 Ciclo 22 horas
1000
0
Acumulacion Calor de Pérdidas
de calor reacción paredes
Figura 7.54. Balance térmico comparado
58
Xavier Elias 59
4.2.3 Incidencia del revestimiento en el consumo
La clase o calidad del revestimiento, en particular la cara caliente del horno, es

determinante para el consumo de los procesos intermitentes.
La figura 7.55 representa una composición de una pared de un horno convencional en

comparación con otra realizada con fibras.
1200
Q = 612 Kcal/m2 ·h
A.Q. = 54.139 Kcal/m2
e = 380 mm
Refractario ligero
74
Aislante (Diatomeas)
380
Aislante (Silicato cálcico)
1200
Panel fibra cerámica
Panel lana de roca

72
Q = 576 Kcal/m2 ·h
A.Q. = 17.399 Kcal/m2
240 e = 240 mm
Figura 7.55. Composición de una pared de horno convencional y otra de fibra
Siguiendo el ejemplo expuesto y suponiendo que, en ambos hornos, se realicen 160

hornadas al año y que el precio de la térmia (1 térmia = 1.000 Klcal) se cifre en 0,012
Euros, el coste de la acumulación de calor para cada una de ellas sería:
- Revestimiento convencional: 104,3 Euros./m2×año
- Recubrimiento con fibra: 33,4 Euros./m2×año
Seguramente, la diferencia real sería todavía mayor si se valoraran las pérdidas de

calor a través de las paredes y el hecho de que el revestimiento de fibra, si la calidad
de la transferencia de calor lo permite, no precisa llegar al régimen estacionario de
transmisión de calor, con lo que el valor de AQ es sensiblemente menor.
4.2.4 La acumulación de calor en los procesos semicontínuos
En los llamados hornos de fuego móvil, el Hoffmann es el más representativo de todos

ellos, las paredes no suelen alcanzar la distribución de temperaturas que supone el
régimen estacionario de transmisión del calor. Pese a ello, la acumulación de calor es
muy importante, con el consiguiente consumo energético. La figura 7.56 en su parte
59
superior muestra el perfil de temperaturas de una pared al cabo de 12 horas de

calentamiento. La solución intermedia, que corresponde a las paredes de un horno
semicontinuo, es la que provoca una mayor temperatura en cara fría.
Figura 7.56. Distribución de temperaturas en función del revestimiento y el tiempo
En la figura 7.56, la parte de la izquierda representa una pared de horno con

revestimiento interno de 51 mm de fibra “saffil” (de alúmina). En contraste la parte de la
derecha muestra un revestimiento con fibra (ahora como que la fibra esta en la parte
fría no precisa que sea de fibra cerámica) pero la temperatura en la parte exterior es la
misma: 50ºC. No obstante la acumulación de calor en la pared es muy importante.
Desde el punto de vista de la acumulación de calor, que esta directamente relacionada

con la velocidad de calentamiento, la mejor solución es la de la izquierda. No obstante
desde la vertiente del mantenimiento, si se aplica a un horno Hoffmann, su vida será
limitada por el constante roce de los materiales.
El desplazamiento de la zona de fuego, en el caso de un horno semicontinuo, provoca

una variación continua de las temperaturas internas y somete la propagación del calor
a un régimen transitorio en las paredes.
La figura 7.57 en su parte inferior muestra la pared de un horno Hoffmann en la cual

han sido dibujadas las curvas de los valores de las temperaturas en varios momentos
del funcionamiento:
1. Inicio del precalentamiento.

2. Temperatura máxima alcanzada.
3. Fin de permanencia de la máxima temperatura e inicio de la etapa de enfriamiento.
4. Perfil de temperatura al final del ciclo.
5. Temperatura de la pared con el horno vacío.
60
Xavier Elias 61
Figura 7.57. Distribución de temperaturas en una pared de horno Hoffmann
Las pérdidas por acumulación de calor de las paredes serán proporcionales a las
diferencias de temperatura entre la curva 1 (inicio del precalentamiento) y la 5 (final de
la inyección de aire para la recuperación = final del ciclo).
4.2.5 Estructura del balance térmico de un horno intermitente
Teniendo en cuenta la importancia de la acumulación de calor y su relación con la

cantidad y calidad del aislante térmico, es ilustrativo ver el análisis comparativo del
balance térmico antes y después de revestir las paredes de un horno y comparar el
ahorro energético conseguido.
La figura 7.58 muestra la estructura del balance térmico de un horno intermitente que
funciona a 1.250ºC y compara los consumos cuando disponía de un revestimiento
convencional, que suponía un tiempo de calentamiento de cerca de 12 horas y un
consumo específico de 2.281 Kcal/kg de producto cocido, con el mismo horno después
de proceder a recubrir la pared interna con fibra cerámica. El tiempo de calentamiento
con el nuevo revestimiento no supera las 7 horas.
61
Figura 7.58. Estructura de balance térmico de un horno intermitente
Naturalmente, para poder llevar a cabo tales modificaciones es preciso que la potencia
del equipo de combustión esté en condiciones de alcanzar la citada temperatura en el
menor tiempo. Si la transferencia de calor no es la adecuada, es inútil proceder a un
cambio de revestimiento ya que pudiera darse el caso de que el efecto fuera el
contrario.
Las fibras cerámicas están concebidas para trabajar en tiempos de calentamiento

cortos. Una cocción muy prolongada desvitrifica la fibra, aumenta la contracción de las
mismas y las pérdidas por conducción aumentan.
4.2.6 Análisis de una cocción intermitente
El consumo energético que refleja el balance térmico de una cocción intermitente

depende, como se verá, de un conjunto de factores. La síntesis presente pretende
agrupar los parámetros que son proporcionales a la masa y los que, principalmente,
dependen del lapso de tiempo que se prolongue la cocción.
62
Xavier Elias 63
El gráfico de la figura 7.59 muestra la evolución de las diversas partidas del balance
térmico de un horno intermitente:
Figura 7.59. Evolución de las diversas partidas del balance térmico de un horno intermitente
QR: Es el calor de reacción. Se puede expresar como función de la masa: K1×M
QS1: Es el calor de calentamiento del material a cocer. También depende de la

masa.
Ambos factores se pueden expresar cómo función de la masa: QM y no dependen del

tiempo ya que una vez alcanzan la temperatura de régimen, no absorben más calor.
QS2: Corresponde a la acumulación de calor de las paredes y bóveda del horno.

Obviamente esta partida, así como todas las siguientes, serán una función
directa del tiempo de calentamiento.
QS3: Es el calor de calentamiento de la superestructura, o material refractario

que soporta el material a cocer. Normalmente, los soportes llegan a la máxima
acumulación de calor no así la solera de la vagoneta. En cualquier caso, si la
vagoneta también llega al máximo la acumulación de calor (AQ) de ambas se
estabiliza.
QP: Son las pérdidas de calor a través de las paredes.
63
QH: Corresponde a la pérdida de calor sensible de los humos.
QT: Es la pérdida total. El gráfico muestra que es factor tiempo es determinante

para el consumo.
El consumo energético total será la suma de todas ellas. Como muestra el gráfico, la
partida que crece de manera exponencial es la pérdida por calor sensible de los gases.
Esto es lógico, si una vez se ha alcanzado la temperatura teórica se debe prolongar la
cocción (por ejemplo porque, debido a un defectuoso encañe, el cono pirométrico de
control no ha caído), los gases abandonan el horno a la máxima temperatura y, si bien
se pueden desviar a un secador para su aprovechamiento, de cara a las pérdidas de
calor del horno, sigue siendo una pérdida.
4.3 HORNOS INTERMITENTES
El concepto de horno intermitente sinónimo de horno pequeño o de producción

limitada es, hoy en día obsoleto. En el mercado existen hornos intermitentes de mas
de 120 m3 de capacidad útil, por tanto la elección de un proceso intermitente o
continuo ha de obedecer a otras razones.
La figura 7.60 muestra un horno intermitente de gran capacidad, de la firma Welko,

para la cocción de material sanitario.
Figura 7.60. Horno intermitente de varias vagonetas
4.3.1 Horno intermitente de fibra
Las figuras 7.61 muestra un horno intermitente construido íntegramente con fibra
cerámica y aislantes superligeros. Presenta la particularidad de que la puerta es
solidaria a la vagoneta. En algunas ocasiones ello es una solución muy práctica.
64
Xavier Elias 65
Figura 7.61. Horno intermitente con puerta solidaria a la vagoneta
La figura 7.62 expone el detalle de una bóveda plana y paredes de un horno

intermitente, integralmente construido en fibra cerámica. Atendiendo a lo estudiado
sobre la noción de acumulación de calor, se comprende que esta será mínima cuando
las paredes, bóveda y vagoneta sean enteramente de fibra cerámica.
Figura 7.62. Detalle de un horno intermitente de fibra
4.3.1.1 Disposición de los quemadores
En todos los hornos cerámicos y en particular en los de régimen intermitente, no es

conveniente que la potencia de los quemadores sea muy elevada, ya que genera
puntos calientes. Esto supone que hace falta instalar una gran cantidad de
quemadores.
65
Durante la etapa del precalentamiento, los quemadores funcionan con gran exceso de
aire y con gran velocidad de salida para provocar la máxima turbulencia. A mayor
temperatura no es conveniente, ni necesario, trabajar con gran exceso de aire.
La disposición más simple es la que reproduce el esquema de la figura 7.63, donde

los quemadores se hallan dispuestos en los pasillos y el tiro es natural y vertical. En
la sección de la planta, se observa que los quemadores, de gas, están situados en los
cuatro vértices para conseguir una correcta circulación de los gases.
Figura 7.63. Esquema disposición quemadores en un horno intermitente
4.3.2 Otros hornos intermitentes
La figura 7.64 muestra un horno intermitente denominado de campana. Una vez

concluida la cocción, se levanta el horno, se extrae la vagoneta, se introduce una de
nueva y se inicia otro ciclo. Una de las ventajas de este tipo de horno es que se
aprovecha buena parte de la acumulación del calor de las paredes. Una variante
consiste en desplazar la campana y utilizar pilas de material enhornadas en el suelo en
lugar de vagonetas.
66
Xavier Elias 67
Figura 7.64. Horno intermitente de campana
La figura 7.65 muestra un horno intermitente con capacidad para dos vagonetas en
anchura y varias con profundidad. Recubierto de fibra, puede realizar un calentamiento
hasta 1.350ºC en menos de 7 horas. Dicho horno se usa para la cocción de aisladores
eléctricos de tamaño medio.
Este tipo de horno, que en su interior puede albergar varias vagonetas, ha adquirido un
gran desarrollo gracias a los nuevos tipos de quemadores de alta velocidad. Sin
embargo, tiene inconvenientes en cuanto a la operativa y es que deben respetarse los
pasillos de circulación de los gases, con lo que existe una merma de la capacidad de
carga de las vagonetas.
Figura 7.65. Horno intermitente con capacidad para 2 vagonetas
Por último la figura 7.66 muestra un horno intermitente para la cocción de gres
químico y porcelana a una temperatura superior a 1.350ºC. A partir de esta gama de
temperaturas, el estado del arte actual aconseja las bóvedas de arco.
67
Figura 7.66. Horno intermitente para alta temperatura
4.4 CONCEPTO DE INERCIA TÉRMICA
La inercia térmica es una medida de la acumulación de calor. Este concepto delimita la

frontera entre cocciones en régimen continuo o intermitente. En principio, una inercia
térmica elevada es adecuada para las primeras, por cuanto hace las veces de
termorregulador pero es perjudicial para las segundas. Ello tiene especial relevancia en
estructuras, como las soleras de las vagonetas de los hornos túneles, que se hallan
sometidas a regímenes intermitentes de larga duración.
La figura 7.67 representa la sección de un horno túnel para la cocción de cerámica

estructural. Es fácil ver que las paredes tienen un espesor semejante a la propia carga,
luego su acumulación de calor será muy alta. Para un proceso continuo ello no tiene
importancia. Al revés, la gran acumulación de calor servirá para absorber las puntas de
temperatura debidas al combustible o a la geometría variable de la carga.
Figura 7.67. Sección de un horno túnel convencional
68
Xavier Elias 69
Por el contrario, la figura 7.68 muestra un horno intermitente con un espesor de

paredes mínimo, lo cual supone una acumulación de calor, o inercia térmica, muy baja.
La tendencia actual apunta hacia la fabricación de hornos intermitentes dotados de una

inercia térmica mínima.
Figura 7.68. Horno intermitente de gran capacidad y baja acumulación de calor
4.5 LA COCCIÓN EN PROCESO CONTINUO
El proceso de cocción en continuo puede asimilarse a un intercambiador de calor.

Durante la primera etapa del proceso y hasta llegar a la fase de enfriamiento, el horno
cede calor al material, de ahí que, como indica la figura 7.69, la temperatura de los
gases tiene que ser superior a la del producto. Durante la fase de enfriamiento, el aire
de enfriamiento recupera parte del calor sensible de los materiales. Por lo tanto, la
temperatura de éstos es siempre superior a la del aire.
Figura 7.69. Esquema de la cocción en proceso continuo
Así pues, y desde la óptica de un proceso físico-químico, el horno continuo se

comporta como un doble intercambiador de calor. Por ello, la figura 7.70 simboliza la
cocción cerámica en proceso continuo, y más exactamente en un horno túnel, como
una aportación de calor por parte del combustible QT que se invierte en:
Q1: Calor de calentamiento del material y superestructura.
69
Q2: Calor de calentamiento de la infraestructura.
QR: Calor de reacción.
QP: Pérdidas de calor a través de las paredes.
Qh: Calor sensible de los humos (chimenea).
Figura 7.70. Cocción cerámica en proceso continuo (en horno túnel)
4.6 EL HORNO TÚNEL
La figura 7.71 representa la perspectiva de un horno túnel en el que se aprecia la

vagoneta con una mínima altura de carga. En aras a un buen funcionamiento, y en
términos generales, los hornos deben ser poco altos (para favorecer la isotermia) y
anchos (para potenciar la producción y minimizar el consumo energético).
Si bien desde el punto de vista de la transferencia de calor y de la buena isotermia, el

diseño del horno de la figura 7.71 es ideal, las vagonetas deben llevar a cabo muchos
mas viajes con lo que el mantenimiento es muy elevado.
70
Xavier Elias 71
Figura 7.71. Horno túnel con baja altura de carga
Por el contrario, la figura 7.72 muestra la vista de un túnel para la cocción de material
refractario a elevada temperatura.
Este modelo de diseño, horno relativamente estrecho y alto, conlleva importantes

problemas de diferencias de temperatura entre la parte alta y baja de la vagoneta.
Por otra parte el peso de la superestructuta (soportes para aguantar la masa a
cocer) y la propia vagoneta tienen una masa térmica muy elevada, lo que repercute
negativamente en el consumo energético.
Figura 7.72. Horno túnel para la cocción de refractario
4.6.1 Hornos a llama directa
Hoy en día el uso masivo del gas como combustible para los hornos cerámicos y el
gran avance realizado en los quemadores de inyección de combustibles líquidos,
permite la combustión directa del combustible en el interior del laboratorio del horno, en
diversas formas de quemadores y situaciones, como esquematiza la figura 7.73.
71
Figura 7.73. Quemadores a llama directa
El término llama directa se usa en contraposición al de mufla. Los hornos muflados han
sido profusamente utilizados para poder emplear combustibles sucios para la
producción de cerámica sanitaria o de mesa. Cuando se debe usar un combustible
sólido procedente de la biomasa o carbón sin triturar, es aconsejable diseñar una
buena parte del horno en la versión muflada, en particular la propia cámara de
combustión, para evitar que las partículas en suspensión o inquemados se depositen
sobre el esmalte del material a cocer.
Obviamente, los consumos en los hornos muflados son muy superiores, ya que aun a
régimen la calidad de la transmisión de calor a través de la pared de refractario que
constituye la mufla es deficiente.
4.6.2 El horno túnel de impulsión continua
Los hornos túnel de impulsión continua están diseñados para ayudar y mejorar el
proceso de cocción respetando cuidadosamente el comportamiento y las reacciones de
la arcilla durante la quema. Un horno típico, de pequeño tamaño, de estas
características se muestra en la figura 7.57; se basa en la optimización zonal que
ajusta las propiedades de la cocción a los requerimientos del proceso.
Figura 7.74. Esquema y diagrama de tiempo/Temperatura de un horno túnel de impulsión

continua
72
Xavier Elias 73
Las principales zonas del horno túnel son:
Zona de tiro: Hay dos zonas de tiro disponibles, equipadas con ventanas de
extracción situadas a ambos lados del horno. Cada una de estas salidas de
gases se regulan independientemente. Un ventilador centrífugo conectado al
sistema de tubos de escape se acciona por un motor de velocidad variable,
según las necesidades del horno.
Zona de inyección de aire: Se elimina el agua residual y coloidal, con lo que se

precisa de una buena isotermia. La inyección de aire se realiza mediante un
conjunto de toberas que proporcionan bajo caudal de aire a alta velocidad entre
el material y la bóveda, por debajo del piso de la vagoneta. Así se crea una zona
primera de turbulencia, impidiendo la tendencia natural de los gases de escape
a acumularse en la parte superior.
Zona de precalentamiento: Se elimina la materia orgánica y se produce la

transformación del cuarzo. Los quemadores se colocan mayoritariamente por
debajo del nivel de carga. La combustión en quemadores “jet” permite que los
gases salgan de la cámara de combustión y entren en el horno a gran
velocidad, con lo que se consigue una turbulencia adicional (mejorando la
isotermia). Figura 7.75 muestra una sección típica de esta zona donde a la
izquierda y en la parte baja se aprecia el quemador de alta velocidad.
Figura 7.75. Zona de precalentamiento
Zona de cocción: En esta zona se establecen además quemadores laterales

emplazados encima y debajo del nivel de carga a lo largo de toda la sección.
Estos quemadores se regulan individualmente en cuanto a volumen de gas y
aire, aunque se hallen agrupados en el horno. El objetivo del gran número de
quemadores es lograr y mantener una buena uniformidad térmica en toda la
sección del horno.
Zona de enfriamiento rápido: En esta zona la temperatura debe bajar en 60

minutos hasta los 650ºC aproximadamente. Se inyecta aire a gran velocidad y
poco caudal para lograr una turbulencia que acelere el enfriamiento y lo
uniformice. El resto de la zona de enfriamiento se divide en zona de enfriamiento
lento, (nuevamente se transforma el cuarzo, ahora de β a α) y zona de
enfriamiento final (donde funciona un sistema similar al de enfriamiento rápido).
73
Un horno de impulsión continua equipado con los circuitos citados y con quemadores
laterales de alta velocidad es aplicable en una amplia gama de productos cerámicos de
construcción o estructurales, utilizando ciclos de cocción más cortos que un horno
convencional, puesto que se consiguen mejores isotermias y menores consumos
energéticos, atendiendo mejor a las necesidades y relaciones de la arcilla.
4.6.3 Horno túnel para cerámica estructural
Por regla general se trata de hornos de gran tamaño y producción. En Europa, si hace
veinte años un horno para la cocción de cerámica estructural tenía una capacidad de
entre 200 y 300 t/día, hoy en día no es raro ver hornos de 600 t/día.
Como es lógico existen infinidad de variantes, pero conceptualmente siempre es el

mismo esquema: precalentamiento, cocción y enfriamiento.
La figura 7.76 muestra en horno túnel para la cocción de tejas en cacetas. Como indica
la fotografía, las tejas se hallan encañadas en paquete dentro de un contenedor
(caceta). Es evidente que el rendimiento de este sistema de enhornamiento no puede
ser óptimo desde la óptica de la transferencia de calor, pero de momento es el mejor.
Como se explica al final de este capítulo los hornos de rodillos han acudido en ayuda
de la cocción de este tipo de cerámica estructural.
Figura 7.76. Horno túnel para la cocción de tejas en cacetas
La figura7.77 muestra el sistema de cocción de panelas dobles para pavimento (split-

tiles). Se observa, en comparación con el horno precedente, que la transmisión de
calor es mejor en este caso.
74
Xavier Elias 75
Figura 7.77. Cocción de panelas dobles para pavimento
La figura 7.78 muestra un horno de cerámica estructural. En este caso la transmisión

de calor es mejor que en caso anterior, lo que se traduce en un ciclo de cocción más
rápido y un consumo energético menor.
Figura 7.78. Horno para cerámica estructural
4.7 BALANCE TÉRMICO DE UN HORNO CONTINUO
La figura 7.79 reproduce el balance térmico de un horno túnel de bizcochar (Sí bien es
un sistema obsoleto, su ejemplo es válido. Bizcocho es el soporte cocido antes de
esmaltar). En él, el material a cocer (soportes de azulejos para esmaltar) se coloca en
pilas, de aproximadamente 1,2 m de altura, sobre la solera de la vagoneta, o sea se
trata de una horno con una gran masa a cocer sobre las vagonetas.
75
300
250
Kcal/kg 200
150
100
50
0
Calor de Recuperado en Sensible a la Gases
reacción enfriamiento salida chimenea
Figura 7.79. Esquema y balance térmico de un horno túnel
En el balance de un horno, no se indica el calor de calentamiento del material,

superestructura e infraestructura (Q1 y Q2), sino los parámetros directamente
mesurables como el calor recuperado en la zona de enfriamiento QS y el calor sensible
a la salida QSA (calor residual que contienen los materiales cuando abandonan el horno
todavía calientes). Sin tener en cuenta las ligeras pérdidas de calor a través de las
paredes en esta zona, debe cumplirse:
Q1 + Q2 = QS + QSA
Además, deben añadirse las inevitables pérdidas de calor a través de las paredes (Qp)
y las pérdidas por calor sensible de los gases de combustión por la chimenea (QH).
La estructura del balance térmico es completamente diferente al de una cocción

intermitente. Sin entrar a fondo en el análisis del balance, puesto que ello es objeto de
un capítulo entero, hay tres factores que llaman la atención:
- El calor de reacción es muy reducido.

- Las pérdidas de calor a través de las paredes son elevadas.
- El consumo específico total es alto (750 Kcal/kg).
4.8 EL HORNO HOFFMANN
Este tipo de horno, en Europa esta prácticamente erradicado, sin embargo es frecuente
en muchos piases en vías de desarrollo. Además desde el punto de vista didáctico y
energético su análisis constituye un buen ejercicio, puesto que es un horno de proceso
continuo donde concurren dos factores no comunes a los hornos de proceso
intermitente ni continuo:
- Hay acumulación oscilante de calor en las paredes.

- La carga es fija y el fuego móvil.
La figura 7.80 muestra una planta y alzado de un horno Hoffmann. Se trata de un horno
en que el material a cocer permanece estático encañado en la solera y el fuego es
móvil, a base de ir desplazando los quemadores.
76
Xavier Elias 77
Figura 7.80. Planta y alzado de un horno Hoffmann
El esquema de la figura 7.81 simboliza el principio de funcionamiento. El aire fresco

entra por las puertas 1 y 2 y atraviesa los productos cocidos que, partiendo de 3 a 7,
tienen temperatura creciente. Con esta disposición, el aire recupera el calor sensible de
los materiales y llega a la zona de cocción (máxima temperatura), zonas 7 y 8, donde
están colocados los quemadores. El tiro, la chimenea, se halla ubicada en la cámara 12
y la zona de precalentamiento va de la cámara 11 a la 8.
Figura 7.81. Principio de funcionamiento de un horno Hoffmann
Por las puertas 2 y 3, se extrae el material cocido (de 3) y se va colocando el crudo (1).
Cuando se ha vaciado la cámara 3, la 1 estará completamente llena y así se va
procediendo a la rotación de forma continua.
4.9 CONCEPTOS DE REFRACTARIO Y AISLANTE
77
Una vez conocido el comportamiento de un material con respecto a la transmisión del

calor, es preciso estudiar como se comportará cuando esté colocado en una pared
junto a otros materiales. Para ello, hay que calcular el coeficiente total de
transmisión del calor k, según la expresión:
1
k = ----------------------------------
1 ei 1
------ + Σ ----- + ------
α λi α'
donde:
α y α' son los coeficientes de transmisión de calor de las capas límite del aire de
la cara caliente y la cara fría.
λi es el coeficiente de conductividad de cada tipo de material a la temperatura de

trabajo, y
ei es el espesor de cada capa (o pared)
En líneas generales, se puede afirmar que si k > 1 (valor expresado en Kcal/m2·h·ºC),

la pared (compuesta) es conductora del calor. Mientras que si k < 1 la pared es
aislante. Esta afirmación también sirve para definir un material refractario (aquel que a
altas temperaturas soporta los esfuerzos mecánicos), y en consecuencia, será un
material denso y conductor del calor (k > 1), mientras que un material aislante es aquel
que ofrece resistencia al paso del calor.
t Refractario denso e=17,5
Hormigón aislante e=7,5
t Ladrillo común e=11,5
K = 1,23
λ λ λ
2
44,0
t Refractario ligero e=17,5

Ladrillo aislante e=7,5
t Ladrillo común e=4
K = 0,42
λ λ λ
2
29,0
Figura 7.82. Ejemplos de coeficientes totales de transmisión de calor
Desde una óptica un poco mas científica se debería definir un elemento refractario
como aquel que mantiene sus propiedades mecánicas a alta temperatura. Es decir
nada tiene que ver con las propiedades de aislamiento térmico. De hecho los
78
Xavier Elias 79
materiales refractarios son, en general, conductores del calor, por lo tanto la antítesis
de un material aislante.
La figura 7.82 muestra dos ejemplos de paredes: la primera refractaria, esto es con un
elevado valor de “k”, típica de los hornos túneles convencionales y una típica pared con
“k” aislante la segunda.
4.9.1 Pérdidas de calor a través de las paredes
Tal y como se ha hecho en el apartado anterior, una vez conocida la conductividad

térmica de cada pared (λ) y su espesor, se puede determinar el coeficiente global de
transmisión del calor (k) y calcular las pérdidas de calor a través de las paredes, según
la expresión:
Qp = k (Kcal/m2·h·ºC) · S (m2) · Δt (ºC)
Existen en el mercado instrumentos de fácil manejo que permiten determinar las

pérdidas de calor de manera instantánea. En esencia, constan de un material, de
características conocidas, que lleva incorporado un termopar en ambas caras. De esta
manera se comporta como una capa más de la pared (de la que se conoce el salto
térmico) y puede determinar el flujo de calor que pasa a través de ella (y, por tanto a
través de la pared).
Saber hasta cuánto se debe aislar una pared para reducir las pérdidas de calor
constituye un problema diferente. Para ello, la figura 7.83 reproduce el cálculo del coste
del aislamiento (incluido el mantenimiento), que será prácticamente lineal, más el coste
de las pérdidas de calor. La suma de ambos factores presenta un mínimo que será en
espesor de aislante óptimo.
Figura 7.83. Espesor óptimo de un aislamiento según costes
Este tipo de análisis sobrepasa el conocimiento normal del ceramista. No obstante, a la

hora de comprar un horno se ha de tener una cierta noción de lo que es una pared
aislante o de masa térmica elevada. Por ejemplo, no es lógico comprar un horno
79
intermitente cuyas paredes se hallen fabricadas con refractario denso y con espesores
considerables de las paredes, como a la inversa, comprar un horno túnel con las
paredes forradas enteramente de fibra cerámica.
4.9.2 Aislamiento interno o externo
En los procesos continuos, que son en los que las pérdidas de calor a través de las
paredes son significativas, es importante reducir al mínimo estos valores. Para ello, se
debe aislar térmicamente bien, ya sea por la cara caliente o interna, o por la fría o
externa.
Aunque las pérdidas de calor puedan reducirse en idéntica cantidad, no es lo mismo

aislar por la cara interna que por la externa. El aislamiento por cara interna reduce el
volumen interno del horno. Esta capa de aislante, con el fin de conseguir el mínimo
espesor, es muy ligera, lo que significa que es frágil y delicada. Si el horno es de
proceso continuo, hay que parar el funcionamiento para colocar el aislante. Además, se
trata de un material caro. El aislamiento por cara fría no presenta ninguno de los
inconvenientes citados. Sin embargo, técnicamente el problema es mucho más
complejo, ya que al aislar por la cara fría, se aumenta la acumulación de calor y
incrementan mucho las temperaturas internas intermedias, con el peligro de
sobrepasar las temperaturas máximas admisibles y destruir la pared.
Como muestra el ejemplo de la figura 7.84, partiendo de unas pérdidas de 391

Kcal/m2h se pueden reducir a 338, si se aísla por cara interna, o 314 si se hace por la
externa. Los valores son muy similares pero la acumulación de calor varía mucho de
un caso a otro. Aislar por cara externa, según muestra el ejemplo, casi no altera el
precio pero el aislamiento interno es muy caro.
Figura 7.84. Ejemplo de aislamiento por la cara externa o interna

80
Xavier Elias 81
5 LA COCCIÓN RÁPIDA
Todo lo analizado hasta el momento conduce a que la cocción será tanto más
económica, en términos energéticos, cuanto mas veloz sea. Pero, además la
cocción rápida, que se realiza en hornos monostrato mejora la calidad del material.
5.1 VELOCIDAD DE COCCIÓN
La velocidad de cocción, o duración del ciclo, es uno de los parámetros que más
drásticamente ha evolucionado en los últimos años. Para el caso de los pavimentos de
gres, se ha pasado de un tiempo (en aquellos tiempos ya justo) de 24 horas a los
actuales 35 minutos. Ello ha supuesto una revolución tanto para el diseño de los
hornos como para los sistemas de encañe e, incluso, la propia pasta.
La gran densidad de encañe que presentan los hornos convencionales provoca que los
ciclos de cocción sean lentos. Durante la etapa del precalentamiento, el calor se
transfiere, esencialmente, por convección y la elevada densidad de encañe ofrece una
gran pérdida de carga que, a su vez, ocasiona una estratificación de las temperaturas.
A mayor temperatura, zona de cocción o de gran fuego, el sistema de transmisión de

calor predominante es la radiación. Pero ésta se transmite en línea recta y por tanto el
tiempo preciso para la homogeneización de las temperaturas en el interior de la masa
será una función de la conductividad del material y superestructura.
En cualquier caso, se trasluce que la calidad de la transferencia de calor, tanto en la

etapa de precalentamiento como en la cocción, será deficiente y ello se traduce en
ciclos largos y graves deficiencias en calidad. En ambos casos, la causa es la misma:
la elevada densidad de encañe. Para acometer este problema no hay más solución
que aligerar la densidad y conseguir que la altura de carga sea mínima. Esto se
consigue con los hornos de un sólo nivel de carga o "monostratos". Figura 7.85. esta
figura muestra un horno de la firma Nassetti, para la cocción de vajilla sobre soportes.
81
Figura 7.85. Vista de un horno monostrato para cocción de vajilla
El sistema tradicional de cocción de la vajilla consistía en apilar gacetas que contenían

los platos en pesadas vagonetas de mucha altura, con un ciclo de mas de 20 horas de
frío a frío.
Los constructores de hornos han evolucionado sus diseños desde el horno

convencional hasta la concepción de un horno monostrato de vagonetas. Cuando la
pasta permite una cocción más rápida y es posible un mayor nivel de automatismo, la
próxima etapa consiste en el horno de rodillos, ya que su consumo específico es
menor.
La cocción rápida como definición es la adaptación de la curva de cocción real a la

óptima para cada producto, teniendo en cuenta que el término no debe aplicarse a
ciclos de más de 16 horas. Los tiempos pueden variar entre 2 y 16 horas, según los
fabricantes.
Hay productos, que por sus características o por las propiedades que deben adquirir,
no son aptos para ciclos de cocción rápida (es decir para menos de 16 horas). Muchas
veces, la composición de la materia prima obliga a precalentamientos a ciertas
temperaturas a lo largo de cierto tiempo, lo que alarga ineludiblemente el ciclo.
Además, productos como ladrillos acústicos, de alta densidad y espesor, no son aptos
para la cocción rápida.
El horno de cocción rápida es aquélla máquina que sigue la curva óptima de cocción
con alta precisión, lo que implica el uso continuo con productos idénticos o muy
similares en cuanto a peso, acabado superficial y fluencia. Productos no similares
requerirían de condiciones no similares, con lo que la cocción rápida no resultaría
práctica.
La tendencia en la cerámica estructural es la misma: técnicamente el problema estriba

en diseñar una geometría de la pieza adecuada y en obtener una pasta que acepte
ciclos muy cortos sin merma en la calidad. La figura 7.86 muestra un horno de cocción
rápida para cerámica estructural.
Figura 7.86. Horno de cocción rápida para cerámica estructural
82
Xavier Elias 83
La tecnología tradicional para la fabricación de ladrillos pasa por la elaboración de la

pasta en estado plástico, el secado en vagonetas de estanterías en secadores
estáticos o continuos, la cocción en hornos túnel de gran sección, la selección y el
embalaje. El ciclo de elaboración se prolonga varios días. El producto es relativamente
pobre y su transporte no representa un costo insignificante. Con frecuencia, ha habido
fábricas que se han visto obligadas a reducir la producción o diversificar el producto, y
con el tiempo se han visto desbordadas (y convertido en obsoletas) por las nuevas
tecnologías.
Una nueva línea de producción utiliza las técnicas ya experimentadas en el sector del
pavimento y el revestimiento para la ladrillería. Esta tecnología de cocción parte del
material enviado automáticamente de las prensas a un secadero-horno de rodillos. Las
piezas sufren el secado y luego la cocción en un tiempo de aproximadamente 10
horas. En ese tiempo, el ciclo de cocción previsto ya se ha realizado y la reducida
producción está ligada a una menor densidad de carga. La rapidez del ciclo no crea
ninguna dificultad al producto, con lo que aún queda potencial para acelerarlo o
aumentar la carga en un futuro.
En cuanto a costes se refiere, en el campo de la cocción rápida, deben tenerse en

cuenta varios aspectos para medir la rentabilidad económica de la tecnología. Costes
de inversión, de personal, de mantenimiento y de consumo de electricidad y
combustible deben ser considerados. No por ser más rápido un horno es más rentable.
Los costes principales de un horno son su longitud y su anchura útil. En comparación

con un horno convencional, uno de cocción rápida es más caro (30%
aproximadamente). La inversión puede llegar a ser rentable si el horno trabaja más de
5 ó 6 días a la semana. El horno de cocción rápida requiere un mínimo de 3 a 4
personas cuyo coste adicional es necesario para rentabilizar la inversión. En cuanto a
electricidad, también el horno de cocción rápida es más caro. Así, la mejor manera de
actuar sería contemplando un funcionamiento continuo y sincronizarlo al conformado y
al secado.
5.2 HORNOS DE COCCIÓN RÁPIDA PARA LADRILLERIA
El estado actual de la técnica permite la cocción de ladrillos en tiempos de 2 horas en

hornos de rodillos ya que en ellos la calidad de la transferencia de calor es muy buena.
Sin embargo, para que el resultado sea satisfactorio, deben concurrir otras
circunstancias como:
- Diseño de la pieza: Para evitar el choque térmico que ocasionará la diferencia

de temperaturas entre la periferia y el interior de los tabiques de las piezas, hay
que conseguir unos espesores de pared lo más delgados posibles.
El cálculo teórico del gradiente existente entre el núcleo y la periferia para un
espesor de pared de 16 mm sería de 17ºC. Teniendo en cuenta que se trata de
un valor teórico, debe aumentarse el gradiente. Pero aun doblándolo, las pastas
normales son capaces de soportar dicho gradiente sin choque térmico.
83
- Diseño de la pasta: La presencia de cantidades importantes de carbonatos en

la pasta provoca un gradiente adicional de temperatura entre el núcleo y la
periferia, por cuanto la descomposición del carbonato es una reacción
endotérmica.
Debe incorporarse cierta cantidad de desgrasante para prevenir la formación de
corazón negro, ampollas e hinchamientos.
La pasta ha de ser lo suficientemente refractaria para evitar la fluencia y
deformación durante la cocción. Al estar apoyada la pieza sólo sobre la
generatriz del rodillo, la presión específica es muy superior al encañe
convencional por lo que el riesgo de deformación es más elevado.
- Fabricación y moldeo: A igualdad de pasta cerámica, los ladrillos prensados en

seco son mucho más fáciles de cocer que los moldeados en húmedo. Además
las piezas deben entrar en el horno completamente secas.
Parece ser que ésta es la tecnología que se impondrá ya que permite ahorros
energéticos importantes, facilidad de operación y mecanización y, sobretodo, calidad.
La figura 7.87 muestra un horno de cocción rápida para ladrillos macizos.
Figura 7.87. Horno de cocción rápida para ladrillería
De momento, frente a esta tendencia claramente vanguardista, se opone la clásica que

consiste en la construcción de grandes hornos túneles provistos de pre-hornos para
favorecer el ciclo rápido.
5.3 EL HORNO DE RODILLOS
El horno de rodillos se comenzó a utilizar para la cocción de pavimentos y

revestimientos a principios de la década de los 70, siguiendo el modelo de los hornos
empleados para el tratamiento térmico del acero. La facilidad de manejo, posibilidades
de automatización y ahorros energéticos en su explotación incrementaron su
desarrollo. Pero, por encima de todo, ha sido la mejora de la calidad lo que ha
impuesto su uso de manera exclusiva. La figura 7.88 muestra una vista de su principio
de funcionamiento y transmisión del calor.
84
Xavier Elias 85
Figura 7.88. Sección de un horno de rodillos
El esquema de la figura 7.89 corresponde a una sección longitudinal de un horno de

rodillos. En ella, por la gradación del color se observa la zona de precalentamiento y
cocción, donde se llega a tener presión positiva. El esquema detalla las diferentes
zonas de enfriamiento.
Figura 7.89. Vista longitudinal de un horno de rodillos
El desarrollo de este tipo de hornos ha sido exponencial, si bien la gran mayoría se

halla destinado a los pavimentos y revestimientos. Hoy en día se fabrican para la
cocción de todo tipo de cerámica y toda una gama de temperaturas. Así, la figura 7.90
muestra un horno de rodillos con bóveda de arco, preparado para alcanzar
temperaturas de 1.350 ºC.
85
Figura 7.90. Horno de rodillos para altas temperaturas

Otro de los factores que ha permitido su gran desarrollo tiene que ver con el sistema
mecánico. Hoy en día es posible encontrar paso entre rodillos de 35 – 37,5 – 40 – 50 –
60 y más mm.
La rotación de los rodillos se realiza por medio de piñón-cadena, como muestra la foto
de la figura 7. 91 o de engranajes, mas preciso, como muestra la foto de la figura 7.92.
Figura 7.91. Sistema de tracción piñón-cadena para horno de rodillos
86
Xavier Elias 87
Figura 7.92. Sistema de tracción por engranajes para horno de rodillos
En las fotos anteriores se aprecia un cierre de fibra cerámica para realizar la

estanqueidad. En la medida que la presión interna del horno sea mas reducida, será
necesaria un sellado mas liviano.
5.4 COCCIÓN DE PAVIMENTOS Y REVESTIMIENTOS EN LOS HORNOS DE

RODILLOS
Una de las ventajas que permite el horno de rodillos es la de "cocer plano" que equivale
a la posibilidad de ceder o recibir calor por unidad de superficie a gran velocidad.
La presencia de los rodillos provoca una asimetría de calentamiento que se traduce en

que la pieza se deformará más fácilmente en el sentido de avance que en el
transversal.
La distribución de las isotermas en el interior de la pieza se rige por una expresión del
tipo:
k × L2/E
donde:
L es el lado de la pieza y
E el espesor.
Nótese que una pieza de 15x15x0,5 cm tiene un valor relativo de 450, mientras que
otra de 30x30x0,8 cm llega a 1.125, esto la hace más vulnerable. También se provoca
una asimetría cuando las piezas comienzan a dilatar, y a contraer, en el interior del
horno (en este sentido son aconsejables los accionamientos de grupos de rodillos por
medio de motores de corriente continua individuales a velocidad variable). Contra ello
poco se puede hacer, por lo tanto, para corregir los problemas de curvatura (cóncavo-
convexo), el horno deberá:
- Estar equipado con quemadores superiores e inferiores en la zona de

precalentamiento. Este problema se acentúa en la medida que los hornos
son cada vez más anchos.
87
- Mejorar la isotermia en la primera parte de la zona de enfriamiento.
5.4.1 El consumo en los hornos de rodillos
Desde el punto de vista del ahorro energético, y también de la contaminación

ambiental, puesto que ambos conceptos suelen ir juntos, los hornos de rodillos
presentan un consumo energético elevado que se puede cifrar en 600 – 650 Kcal/kg
y unas emisiones que contienen gran cantidad de microcontaminantes.
Los hornos de rodillos se caracterizan por ofrecer una excelente tasa y calidad de la
transferencia de calor por radiación, lo que se traduce en una óptima calidad de las
piezas. El consumo se debe, fundamentalmente a que los gases de combustión, y
parte del aire frío procedente de la parte de enfriamiento, atraviesan toda la longitud
del horno intercambiando muy poco calor por convección.
Hay que pensar que la sección transversal de un horno de rodillos solo contiene el
rodillo y, encima de él, la pieza cerámica. O sea, en términos geométricos la sección
está vacía. En estas condiciones los gases circulan pausadamente ya que la pérdida
de carga del conjunto es mínima. Tampoco es factible reducir la altura entre rodillo y
bóveda o entre rodillo y solera ya que el espacio físico de los quemadores así lo
requiere. La figura 7.93, muestra una sección transversal de un horno de dos niveles
de carga.
Figura 7.93. Sección transversal de un horno de rodillos
Para mejorar la tasa de transferencia de calor por convección seria preciso

aumentar la velocidad de circulación de gases con lo que, sí bien la transferencia
mejoraría algo, el consumo energético se dispararía.
El horno de rodillos IPEG:
Vale la pena destacar las principales características de este modelo de horno

puesto que destaca por sus prestaciones técnicas que se traducen en un
considerable ahorro energético y un respeto al medio ambiente en lo referente a las
emisiones atmosféricas. No en vano estos dos parámetros: ahorro energético y
medio ambiente, suelen ser consecuencia uno del otro.
88
Xavier Elias 89
El nuevo horno IPEG, proyectado por el Ing. M. Poppi, destaca por los siguientes
parámetros de diseño:
1. Toma aire caliente del interior del horno (a una temperatura

aproximada de 500 ºC) y lo conduce por unos conductos internos hasta los
quemadores, donde se usa como aire secundario de combustión. Esto supone,
por si solo, un ahorro de un 20% de combustible. Además los quemadores
pueden usar aire frío, caliente o mezcla de ambos. Durante la puesta en marcha
se emplea, obviamente aire frío. En régimen una parte del aire, el primario es
frío, con lo que se refrigera el cuerpo del quemador. La cantidad de aire caliente
se gradúa por medio de una válvula que se aprecia en la foto de la figura 7. 94.
Figura 7.94. Detalle de la entrada de aire caliente al quemador
2. Alternados con los quemadores de cocción antes expuestos, el horno

dispone de unos quemadores que producen la llama y salida de gases
paralela a la pared del horno (funcionan como quemadores radiales). La
finalidad de estos quemadores consiste en reducir el efecto pared (en los
hornos de rodillos el centro esta bastante más caliente que las zonas
próximas a las paredes).
El resultado de este tipo de quemador es que no debe recurrirse a un aumento
de la presión en la zona de cocción, pues, si bien este aumento de presión
mejora el efecto pared, también aumenta el consumo energético.
3. A lo largo de la solera del horno hay una serie de agujeros que recoge el
aire caliente y se usa como aire secundario de la combustión. Al margen del
efecto energético antes mencionado este sistema reporta una ventaja de
índole ambiental al hacer pasar los gases, supuestamente quemados, de
nuevo por el quemador. El tiempo de permanencia de los gases en el interior
de la zona de alta temperatura no es muy alto. En esta tesitura la calidad de
la destrucción térmica es deficiente y, como consecuencia, las emisiones son
importantes.
Durante la combustión, además de CO2 y H2O, se generan un sin fin de
hidrocarburos de cadena larga que, a estas temperaturas se hallan en forma de
vapor y el tiempo de residencia por encima de cierta temperatura no esta
garantizado, puesto que al mezclarse con aire frío la temperatura media se
reduce. Al forzar su paso de nuevo por el quemador, la mayor parte de estos
compuestos de destruyen con la evidente mejora en la calidad de las emisiones
por la chimenea.
4. Como consecuencia de todo ello es posible reducir la presión interna en la
zona de fuego hasta un valor cero (los hornos de rodillo convencionales
trabajan con una presión en esta zona, como mínimo de 1 mm cda, o 1
89
kg/m2. Tan importante es este factor que el horno IPEG ha eliminado la fibra
cerámica a granel que usualmente tienen estos hornos para mejorar la
estanqueidad y evitar fugas entre los pasa rodillos y los propios rodillos.
5. Al trabajar con unos valores estáticos de la presión tan reducidos, tanto en
la zona de fuego, como en el precalentamiento y chimenea, el consumo
energético se reduce. Si la presión en la zona de fuego es baja, también es
factible reducir la depresión en la zona de precalentamiento y chimenea, con
lo que la aspiración de aire parásito se minimiza.
6. El horno no tiene ninguna zona con fibra cerámica en contacto directo con
el exterior. Con ello se elimina la posible emisión de fibras al ambiente.
En resumen, las mejoras introducidas en el diseño del horno IPEG, han logrado que
su consumo específico no llegue a las 400 Kcal/kg, o sea notablemente inferior a
sus homónimos convencionales.
5.4.2 Rodillos para hornos monostratos
La actual aplicación de los hornos de rodillos está muy diversificada y cubre la

producción de una gran variedad de productos, aunque la más extendida aplicación es
la cocción rápida de pavimentos y revestimientos cerámicos.
El elemento clave de esta tecnología es el rodillo cerámico. En la mayoría de

aplicaciones, las dimensiones del rodillo varían entre los 2000 a 3100 mm de longitud,
entre 25 y 55 mm de diámetro y entre 5 y 6 mm de espesor de pared. En la actualidad,
y en casos muy concretos, pueden llegar a superar los 3500 mm de longitud (por
ejemplo para la fabricación de azulejos de dimensiones superiores a 600 x 600 mm).
La mayor dificultad de esos rodillos es mantener las dimensiones requeridas en cuanto
a deformación (flecha), ovalidad y excentricidad. Su control es básico en la producción
de azulejos, y no mantenerlos puede dar lugar a problemas graves, generando
desviaciones de los azulejos en el interior del horno.
Actualmente, los rodillos se diferencian en el mercado por sus composiciones

mineralógicas y las temperaturas de uso. La tabla 7.6 muestra aproximadamente y de
modo indicativo los tipos de rodillos y su temperatura de uso. Los límites de uso
dependen estrictamente de la carga por rodillo, de las características del horno y de la
naturaleza del material que se cuece.
Tabla 7.6. Clasificación de los rodillos
Máx. temperatura de
Tipo de rodillo
operación (ºC)
Metal 1.150
Alúmina-mullita-cordierita 1.240
Alúmina-mullita 1.350
Rodillo basado en SiC
SiC recristalizado 1.650
Infiltrado SiSiC 1.350
Si3N4 aglomerado con SiC 1.450
90
Xavier Elias 91
Por lo general, los rodillos metálicos (altas aleaciones de CR/Ni) son irrompibles, están
limitados a altas temperaturas y son de coste elevado. Los de cordierita tienen un
precio razonable, no son aptos para peso y son sensibles al ataque químico. Los de
alúmina poseen mayor resistencia térmica, soportan mejor el peso y tienen un precio
ligeramente superior a los de cordierita. Los de SiSiC soportan grandes pesos, tienen
limitada resistencia a la temperatura y resultan caros. Los de SiC recristalizado pueden
soportar grandes pesos, tienen buena flexión bajo temperatura, son caros y se oxidan
con el O2 contenido en la atmósfera.
La figura 7.95 muestra unos rodillos realizados con SiSiC, que soportan hasta 1.350ºC.
Figura 7.95. Rodillos de SiSiC
El rodillo sufre tensiones y agresiones de tres tipos: mecánicas, químicas y térmicas.
Tensiones mecánicas: son su propio peso y la carga que deben cocer. Valores
normales en la industria del pavimento y revestimiento varían entre 30 y 70 Kg/cm2, y
los rodillos que actualmente se comercializan tienen un límite de rotura mucho más alto
que la tensión real en régimen de trabajo. No obstante, la tensión aplicada provoca una
flecha que limita su empleo; además el rodillo se utiliza en condiciones dinámicas, que
producen un fenómeno de fatiga. El límite de aplicación para cada tipo de rodillo viene
determinado por la experiencia y la práctica más que por las fórmulas teóricas que
existen. El uso de gráficos por parte del constructor de hornos, proporcionadas por el
fabricante de rodillos es una práctica más que habitual, porque constituyen y sintetizan
recogidas de datos de varios años atrás.
El verdadero problema mecánico está constituido por la flexión del rodillo y es

fundamental tener presente que hay dos parámetros intrínsecos que determinan la
respuesta en términos de flexión: la composición química y el módulo de elasticidad.
Estos factores influencian de manera diferente: la flexión asociada a una composición
química da origen al “creep” o fluencia (fenómenos degeneradores); la flexión asociada
al módulo de elasticidad es una condición de equilibrio que respeta leyes físicas y que
puede ser evaluada y optimizada en función de la geometría del horno y su situación
de carga.
91
Tensiones químicas: la resistencia al ataque químico depende de la naturaleza del

rodillo y de la atmósfera del horno.
En los rodillos con base de alúmina y mullita, la agresión suele venir por el contacto
directo entre la carga y el rodillo, a través de los elementos volátiles que se desprenden
en la cocción (vapores alcalinos liberados por las arcillas o los esmaltes). El ataque se
manifiesta a través de transformaciones mineralógicas superficiales del rodillo
convirtiéndolos en mucho más sensibles al choque térmico. El efecto acostumbra a ser
visible cuando se forma una doble capa en la sección del rodillo con una coloración
diferente. Las consecuencias de todo ello son la fragilidad de la superficie del rodillo y
su pronta rotura debido a la disminución de la resistencia.
En los rodillos a base de SiC, el problema es la oxidación que tiene lugar entre 900 y
1.150ºC. El problema se soluciona utilizando rodillos de cierta calidad para
temperaturas inferiores a 1.350ºC: rodillos de SiC infiltrado con SiSiC, de porosidad
nula.
La porosidad es un aspecto de notable influencia en la vida del rodillo cerámico. Los

factores que determinan el degradado del material por agresión química son el
desarrollo de una fase vítrea durante el uso y la porosidad abierta del propio material.
Estos dos factores constituyen una vía de infiltración de contaminantes en la matriz
cerámica: la porosidad abierta posee un papel fundamental en las primeras fases de
utilización del material (determinando la velocidad y la profundidad de penetración de
los contaminantes). La fase vítrea tiene el poder de acelerar de modo exponencial la
absorción de contaminantes por parte del rodillo.
Pero la porosidad (poros grandes) también permite la entrada de suciedad

macroscópica, como polvos de abrasión de la base de las baldosas o del englobe, que
se agrega, cohesiona y confunde y produce suciedad protuberante sobre la superficie
del rodillo, obligando al usuario a realizar cíclicas operaciones de limpieza de los
rodillos.
Tensiones térmicas: El gradiente térmico a que es sometido un rodillo puede llegar a

ser un problema si coexiste con un ataque químico que genere transformaciones
sustanciales en el cuerpo del rodillo. Además, el rodillo sufre continuos choques
térmicos por la sucesión de productos fríos y rodillos calientes. A menudo se producen
roturas por choque térmico durante los cambios de rodillos para su limpieza, con lo que
dicha operación debe llevarse con cuidado y siempre confiando en la experiencia
anterior.
6 HORNOS DE SINTERIZACIÓN
Se trata de una familia de hornos que poco o nada tienen que ver con los descritos
hasta este momento.
Son hornos destinados a la obtención de cerámicas avanzadas. Una de las

características comunes a este tipo de cerámicas, aparte de su pureza, es que la
ceramización se obtiene por medio de reacciones en estado sólido, esto supone que
no hay presencia de fase amorfa y las temperaturas de trabajo suelen ser muy altas,
por lo general por encima de los 1.500 ºC.
92
Xavier Elias 93
La figura 7.96 reproduce un horno capaz de alcanzar los 2.600 ºC. El horno, cilíndrico,
consiste en un cilindro de grafito. Debido a ello no puede trabajar en atmósfera
oxidante. El horno esta preparado para operar con dos gases (Ar, N2).
Figura 7.96. Horno de alta temperatura para sinterización
Hoy en día existen hornos hasta 3.000 ºC, con toda clase de atmósferas o vacío.
7 OPTIMIZACIÓN Y REGULACIÓN DE HORNOS
Teniendo en cuenta que el consumo energético es una de las principales partidas del
coste de fabricación, se han desarrollado toda una serie de sistemas para optimizar el
aprovechamiento del calor, disminución de ciclos y del consumo específico, además de
la mejora física de la curva de cocción en hornos túnel.
7.1 APROVECHAMIENTO DE CALORES RESIDUALES
El más clásico es la cogeneración. El sistema consiste en la inclusión en la parte

delantera del horno de una zona debidamente estudiada en cuanto a longitud y
aportación de calor, cuyos fines se podrían resumir en:
1. Eliminación total de la humedad residual de secado o simplemente del agua

de revenido.
2. Incremento de la temperatura en una zona relativamente corta y que facilita
la disminución de los ciclos de precalentamiento del material (y por ende, del
total del ciclo de cocción).
3. En el caso de materias primas con elevados contenidos en materia orgánica,
se posibilita de inicio la oxigenación y el gradiente necesario de la curva de
cocción en su zona inicial o crítica.
4. Creación de un sumidero de calor perfecto para la adecuación del sistema
de cogeneración, ampliando de forma notable la potencia instalada y
optimizando al máximo las posibilidades de tal tecnología.
5. Disminución de los consumos específicos de cocción por los motivos antes
expuestos.
93
6. Preparación de la curva de precalentamiento hasta el punto de evitar en la

gran mayoría de casos la instalación de quemadores adicionales en la zona
(laterales o superiores).
El calor de la cogeneración impulsado a esta zona de precalentamiento podría alcanzar

los 400ºC y puede ser regulada a lo largo de la misma. El tiempo de permanencia del
material en la zona permite la elevación progresiva de la temperatura del mismo, y por
lo tanto, la entrada a la zona de cocción con una preparación suficiente.
La longitud, caudal de gases de cogeneración y caudal de gases de cocción (que se

inyectarán en toberas laterales y ayudarán a incrementar la temperatura) dependerán
de la producción, el producto y la materia prima tratada en cada caso.
Como conclusión, las posibilidades que presenta un sistema como el mencionado son
muy elevadas, con lo que la optimización energética es total y la rentabilidad del
conjunto muy elevada.
7.2 SISTEMAS DE REGULACIÓN AUTOMÁTICA
Todavía son pocos los hornos túnel cuyo funcionamiento esté regulado mediante
sistemas que permitan una total automatización, pero sin duda, ello regularizaría en
muchos casos la calidad del material cocido y, en la gran mayoría, ayudaría a
mantener una constante de regulación sin necesidad de controlar de forma exhaustiva
los parámetros de regulación establecidos.
Los sistemas empleados para obtener un conjunto completo de regulación no tienen

que ser caros si se conoce el proceso y se tiene en cuenta la lógica del proceso en
cada caso. Su amortización, a menudo es muy rápida por la influencia de una serie de
parámetros que sumados tienen mucha importancia económica.
La eliminación de personal en el turno de día (manteniendo sólo el turno nocturno),

aumento de la regularidad en la calidad del material cocido, disminución del consumo
eléctrico y de combustible, etc. son algunas de las consecuencias que comporta una
buena automatización.
La necesidad de crear excesos de aire en diferentes puntos del horno es cubierta en la

mayoría de casos por un exceso (a falta del control constante), imposible de mantener
de forma manual con exactitud. Los caudales de aire necesarios para mantener ciertas
temperaturas pueden reducirse con la regulación automática, al igual que las presiones
positivas o negativas del canal de cocción, etc.
Así, los sistemas de regulación automática (se analizan en el capítulo siguiente)

permiten perfeccionar y optimizar la cocción y mejorar la calidad y regularidad de los
materiales cocidos.
7.3 ENCAÑE AUTOMÁTICO. ROBOTS
En la industria ladrillera y de tejas, los robots son usados desde 1.990. En el caso
de robots de un brazo que son los usados en esta industria, las principales ventajas
sobre las máquinas convencionales de enhornar son:
94
Xavier Elias 95
El mantenimiento de los robots es mas económico que las máquinas

convencionales. Todos sus componentes son muy resistentes.
Tienen una gran disponibilidad.
Debido a todo ello el personal encargado, tanto del encañe como del
mantenimiento puede ser mas reducido.
La otra gran ventaja de los robots es su gran maniobrabilidad, en cualquier dirección

del espacio. En caso de un cambio de formato de pieza o forma de encañe, con
frecuencia las máquinas no se pueden adoptar, mientras que el robots siempre
permite la reprogramación.
La figura 7.97, muestra una línea de robots encañando ladrillos.
Figura 7.97. Robots para encañe.
En contraste, la figura 7.98 muestra una máquina convencional que extrae los
paquetes de la vagoneta. Obsérvese que estos paquetes han de estar bien
separados para permitir el movimiento de introducción de la pinza. En caso de usar
robots, los pasillos pueden ser mucho mas pequeños, o inexistentes, con lo que la
misma instalación puede realizar una producción notablemente mayor.
Figura 7.98. Maquina convencional de desencañe.
95
Otro factor favorable es que el robot es una máquina de extremadamente precisa y

cuida con gran cuidado las piezas. Con frecuencia las pinzas de las máquinas
convencionales desportillan las piezas, con lo que se concluye que el factor de
calidad también mejora con el uso de los robots.
Uno de los puntos débiles del empleo, es similar al que acontece con las fábricas
fuertemente automatizadas. En primer lugar deben disponer de un equipo técnico
bien preparado. El otro factor hace referencia a la calidad de los materiales como un
todo. De poco sirve disponer de una línea de robots si la calidad de las piezas es
deficiente (por ejemplo, defectos en la extrusora que se traducen en diferentes
calibres).
La figura 7.99 muestra una aproximación al uso de los robots en función de la

capacidad y la complejidad de la tarea.
Como muestra el gráfico, la capacidad y la complejidad están en oposición. O sea

un robot puede ser usado para obtener una gran producción en una tarea muy
simple o una baja producción en un trabajo muy complejo.
Capacidad
Robot
Máquina automática
A Trabajo manual
Complejidad
Figura 7.99. Evolución de los sistemas de carga de vagonetas
A partir del punto de inflexión (A), la tarea del robot se acerca a la del personal
manual. Finalmente en la medida que el precio de los robots descienda, su
capacidad de trabajo será mayor y serán mucho más competitivos desde el punto
de vista económico.
7.4 MANTENIMIENTO DE LAS VAGONETAS
Uno de los problemas más importantes de los hornos es el mantenimiento de los

elementos rodantes. En primer lugar las vagonetas son elementos que se hallan
sometidas a un constante choque térmico. Esto deteriora el material refractario, ya sea
de hormigón o a base de piezas conformadas.
Por otra parte durante la carga y la descarga del material es inevitable la caída de
trozos de piezas, que deben ser retirados para asegurar la planimetría de la carga
96
Xavier Elias 97
siguiente. La figura 7.100 muestra un sistema de alineación y aspiración para la

limpieza de la solera de las vagonetas.
Figura 7.100. Limpieza automática de solera de vagonetas
8 OTROS TIPOS DE HORNOS
8.1 NUEVOS AVANCES
La investigación sobre nuevos tipos de hornos esta en constante desarrollo. Para ello
es preceptivo disponer de un excelente conocimiento de las materias primas y de su
comportamiento durante la cocción. Una vez sobrepasado este estadio es factible
adentrarse en la calidad de la transferencia de calor desde el foco caliente hasta la
pieza.
La figura 7.101 muestra un horno prototipo para ensayar curvas de cocción. Gracias a
ello es posible ir acortando los tiempos de cocción y mejorar los ahorros energéticos.
97
Figura 7.101. Horno prototipo para ensayos
En el campo de la cerámica estructural los avances han sido notables. Gracias a estos
prototipos se ha podido demostrar la factabilidad de cocer cerámica de construcción en
ciclos que no alcanzan las tres horas.
8.2 LA APLICACIÓN DE LAS MICROONDAS
Recientemente, la utilización de métodos no convencionales para el procesamiento de

los materiales cerámicos ha incrementado su desarrollo con la incorporación del uso de
las microondas. Al principio, las microondas se destinaron más al secado de
materiales, pero un estudio más profundo ha desvelado las microondas como un
excelente método para la obtención de materiales de características únicas o la mejora
de los métodos para obtener los convencionales. En este último caso, cabe citar
mejoras en la uniformidad de las propiedades o características de los productos
procesados, mejora en la obtención de microestructuras y propiedades que en
ocasiones son únicas e imposibles de alcanzar por otros medios y reducciones
significativas en los costes de fabricación como consecuencia de importantes ahorros
energéticos y de tiempos de procesamiento.
El calentamiento mediante microondas es diferente de los procesos convencionales, ya

que provoca una generación de calor en el interior del material sobre el que actúa. Así,
los gradientes térmicos son completamente diferentes a los obtenidos
convencionalmente, y ello provoca esos resultados únicos que antes se mencionaban.
El proceso de microondas permite calentar simultáneamente formas variadas, grandes
y pequeñas, de un modo rápido y uniforme, eliminar eficientemente constituyentes
volátiles (humedad, agentes ligantes, etc.) y reducir las tensiones que provocan roturas
en los procesos de cocción.
98
Xavier Elias 99
La absorción de microondas por parte de un material depende de su composición y su

estructura (de las diferentes fases) y por lo tanto no es descabellado plantear un
calentamiento selectivo de la muestra. Ello implica el conocimiento exhaustivo de
determinadas características de los materiales a tratar, como sus propiedades
dieléctricas a elevadas temperaturas, la respuestas de ciertos materiales (composites)
a radiaciones de distintas frecuencias, etc.
La figura 7.102 muestra, como ejemplo, la interacción de microondas con la materia.
Figura 7.102. Interacción microondas-materia
Todos estos datos son necesarios para desarrollar y optimizar los parámetros de
proceso y de equipo para la utilización de microondas con los fines señalados.
Más detalladamente, hay cuatro bazas principales en el uso de las microondas:
1. La absorción directa de microondas provoca un calentamiento volumétrico masivo.

Ello permite la posibilidad de calentar grandes secciones de modo uniforme; crear
un gradiente térmico inverso al habitual, permaneciendo la superficie del material
más fría que su interior; eliminar rápidamente la humedad, agentes ligantes o
gases, sin roturas ni grietas; reducir tensiones internas como consecuencia de los
escasos gradientes térmicos generados; calentamiento en un entorno limpio (aire,
atmósfera controlada, vacío o presión); un control fácil de las presiones parciales de
ciertos gases reactivos; mejorar la calidad y uniformidad del producto final;
responder instantáneamente a pequeños cambios en la potencia del microondas; y
escasa inercia térmica, posibilidad de ejercer un control automatizado y preciso de
la temperatura.
2. Las pérdidas dieléctricas (la generación de calor) aumentan con gran rapidez a
medida que se incrementa la temperatura por encima de una crítica. Ello da la
posibilidad de calentar materiales en principio transparentes a las microondas al
sobrepasar dicha temperatura crítica; hacer ciclos de procesamiento muy rápidos (2
a 50 veces sobre los convencionales); gran capacidad de densificación de los
materiales sin provocar crecimiento cristalino; en condiciones adecuadas, lo inverso
99
a lo anterior; reducir costes de producción (tiempo, energía, etc.); capacidad de

procesar con facilidad productos cerámicos a temperaturas por encima de 2000ºC.
3. La naturaleza de las microondas, polarizadas y coherentes permite controlar con

facilidad la situación de los campos eléctricos y magnéticos. Ello da la posibilidad de
alcanzar elevadas concentraciones energéticas en poco tiempo y sobre regiones
seleccionadas; optimizar la frecuencia y el nivel de potencia para unas condiciones
dadas; capacidad potencial para automatizar los procesos, hacerlos flexibles,
eficientes y energéticamente favorables; acelerar los procesos que implican
sinterización y difusión como consecuencia de elevado campo electromagnético.
4. La diferente capacidad de absorción de las microondas por parte de las distintas

fases, aditivos y constituyentes permite un calentamiento selectivo. Ello permite la
síntesis de nuevos materiales y la obtención de microestructuras únicas; calentar
zonas determinadas en función de la composición; utilizar materias volátiles para
provocar precalentamientos u otras formas de calentar materiales transparentes a
las microondas; posibilidad de tratar materiales completamente transparentes a las
microondas; gran capacidad de control de los estados de oxidación, mediante el
calentamiento selectivo de fases y la regulación de la atmósfera de trabajo.
8.3 OTROS HORNOS
Existe una infinidad de hornos que sería prolijo tan solo enumerar. Pero hay unas
variantes que vale pena comentar, aunque sea de manera muy sucinta.
8.3.1 Hornos de calentamiento eléctrico
En la gran mayoría de piases la unidad energética eléctrica es mucho mas cara que la
eléctrica. Esta es la principal razón del uso restringido del calentamiento eléctrico.
Además, en el caso particular de la cerámica el precalentamiento es problemático y las

primeras zonas del horno se debe hacer con la ayuda de la convección que procede de
los gases de combustión. No obstante para determinadas aplicaciones muy sensibles a
la atmósfera del horno, o zonas de encañe donde la convección esta muy en segundo
término se emplea el calentamiento eléctrico.
Como es obvio las resistencias se ponen incandescentes de forma casi instantánea y

transmiten el calor, casi exclusivamente por radiación. Por tanto se trata de
aplicaciones donde los ciclos de calentamiento pueden, y deben ser rápidos. Así, con
independencia del tipo de pasta empleada, las resistencias deben montarse sobre
revestimientos muy ligeros, con poca acumulación de calor, como el revestimiento de la
campana de fibra que reproduce la figura 7.103.
100
Xavier Elias 101
Figura 7.103. Campana revestida con fibra y calentada eléctricamente
8.3.2 Hornos de fritar
Se trata de hornos continuos donde se funden las materias primas para fabricar un
esmalte o una frita. Constructivamente se componen de una balsa donde se introduce
el material (cuarzo, feldespato, caolín, ácido bórico, etc.) finamente dividido.
Unos quemadores mantienen la temperatura, normalmente superior a los 1.400 ºC. El

material va fundiendo paro la viscosidad todavía es tan elevada que para que salga del
horno es preciso aplicarle otro quemador para que fluya sin problemas.
Se comprende que este tipo de hornos, tendrá una problemática muy especial:
- Un consumo especifico muy elevado. Hay que tener en cuenta que los gases
abandonan el horno a alta temperatura. Por ello muchos hornos de fritar, como el de
la figura 7.100, tienen un recuperador de calor en la chimenea de evacuación de
gases. Con ello se precalienta el comburente.
- Hay un ataque químico muy importante del líquido hacia el material de la balsa. Es
preciso un mantenimiento regular y cambiar los refractarios.
- Finalmente existen problemas ambientales en las emisiones atmosféricas. El punto
de fusión de los ingredientes son dispares y puede darse el caso de que parte de los
fundentes introducidos, como compuestos de boro o plomo, se volatilicen antes de
llegar a la fusión.
101
Figura 7.104. Horno de fritar
102
Xavier Elias 103
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105
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN
1- ¿La cocción cerámica supone siempre una densificación de la materia?.
2- ¿El cuarzo presente en la arcilla siempre sufre una transformación alotrópica

durante la cocción?
3- ¿La pérdida de agua de cristalización en las arcillas durante la cocción, se puede

realizar durante el secado?
4- ¿Gresificación es sinónimo de densificación?
5- ¿La velocidad de reacción de los procesos cerámicos aumenta con la temperatura?
6- ¿La resistencia mecánica de los materiales cerámicos es una finalidad de la

cocción?
7- ¿Una pasta cerámica dilata hasta el final de la cocción?
8- ¿La cantidad y calidad de la porosidad cerrada creada en la cocción sirve para la

clasificación de los materiales cerámicos?
9- ¿El agua coloidal puede quedar retenida en la pasta por encima de los 200ºC?
10- ¿La formación de CO2 procedente de la descomposición de los carbonatos, queda

reflejada en el análisis dilatométrico?
11- ¿La curva estática de temperaturas es la que están sometidas las piezas en un
horno intermitente?
12- ¿La curva estática y dinámica de temperatura coinciden en un horno túnel en

régimen estacionario?
13- ¿Los quemadores de la zona de cocción son los que queman con mayor exceso
de aire?
14- ¿Los quemadores de alta velocidad se sitúan el la zona de precalentamiento del

horno?
15- ¿Los recirculadores situados en el precalentamiento de los hornos son para mejorar
la tasa de transferencia de calor por convección?
16- ¿La tasa de transferencia de calor por convección, aumenta con el incremento de
la temperatura?
17- ¿Los gases de combustión circulan por el interior del horno a velocidades
superiores a los 30 m/s?
18- A altas temperaturas, mas de 700 ºC, la transferencia de calor se lleva a cabo
esencialmente por radiación?
106
Xavier Elias 107
19- ¿La calidad de la transferencia de calor depende del encañe?
20- ¿El aumento de la presión estática es una forma de homogeneizar las

temperaturas?
21- ¿El encañe ha de permitir el paso de los gases de combustión?
22- ¿Por el interior de la masa cerámica, el calor se transmite por conducción?
23- ¿Los parámetros que rigen la transmisión de calor por el interior de la pieza
cerámica, permanecen constantes durante la cocción?
24- ¿Al final de la cocción, la temperatura de la superficie y la del centro de la pieza es

la misma?
25- ¿El coeficiente de dilatación de un vidrio es mas alto que el de un cristal?
26- ¿Los desgrasantes hacen disminuir la dilatación de las pastas cerámicas?
27- ¿En cuanto a su comportamiento dilatométrico, el cuarzo se comporta de análoga

manera en un a pasta que en un esmalte?
28- ¿Qué relación existe entre la curva dilatométrica y la de cocción?
29- ¿Todos los hornos modernos pueden seguir la curva teórica de cocción?
30- ¿La zona de enfriamiento es la más fácil de ajustar a la curva de cocción?
31- ¿El gradiente térmico que puede soportar una pieza da una idea de su aguante al
choque térmico?
32- ¿En el precalentamiento, la temperatura somete las piezas a tracción?
33- ¿Las cerámicas gresificadas son mas propensas al choque térmico en la etapa de
enfriamiento?
34- ¿Un coeficiente de conductividad térmico elevado favorece la resistencia al choque

térmico?
35- ¿La porosidad depende de los parámetros de la cocción?
36- ¿La prolongación de la cocción, provoca una disminución de la porosidad?
37- ¿A mayor porosidad menor densidad?
38- ¿A baja temperatura, el poro de mayor tamaño produce un cuerpo mas aislante que
el de menor diámetro?
39- ¿La desgasificación hace referencia a la descomposición de los carbonatos?
40- ¿La desgasificación afecta a la calidad de las piezas?
107
41- ¿El binomio tiempo-temperatura en la cocción, afecta al calibre de las piezas?
42- ¿La presión que se mide en el horno es la dinámica?
43- ¿Una presión alta favorece la transmisión de calor?
44- ¿El flujo de gases en el interior del horno depende de la pérdida de carga interior?
45- ¿Los gases reductores son muy difusibles?
46- ¿La atmósfera reductora permite colorear la cerámica?
47- ¿El N2 es un gas reductor?
48- ¿El corazón negro tiene que ver con la atmósfera reductora?
49- ¿La atmósfera reductora obliga a cocer a mayor temperatura?
50- ¿Los gases reductores oxidan a los óxidos de hierro?
51- ¿Los hornos intermitentes pueden hacer tanta producción como los continuos?
52- ¿En los hornos intermitentes la acumulación de calor es el factor mas determinante
para el consumo energético?
53- ¿La acumulación de calor es máxima cuando se alcanza la temperatura de

cocción?
54- ¿El régimen estacionario de transmisión de calor se alcanza en tiempo infinito?
55- ¿El tiempo de cocción afecta directamente al consumo energético?
56- ¿La acumulación de calor se reduce aislando por la cara fría?
57- ¿Los procesos intermitentes deben ser rápidos?
58- ¿Conviene que los quemadores de los hornos cerámicos sean pocos y de gran
potencia?
59- ¿La gran inercia térmica favorece los procesos en hornos intermitentes?
60- ¿El calor de reacción es un factor fundamental en los procesos de cocción en

régimen continuo?
61- ¿Los hornos muflados son los intermitentes?
62- ¿En cerámica estructural, son frecuentes hornos túneles con producciones
superiores a las 500 t/día?
63- ¿Una pared de horno refractaria es la que aísla el calor?
64- ¿El espesor óptimo de una pared de horno es infinito?

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Xavier Elias 109
65- ¿La velocidad de cocción de un material depende de la naturaleza de la pasta?
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SOLUCIONES
1- Si. De hecho este es uno de los objetivos principales de la cocción.
2- No siempre. Si el tamaño de la partícula de cuarzo es tan pequeña y la
temperaturas tan elevada puede llegar a fundir e integrarse en la fase amorfa.
3- No. En el secado raramente se sobrepasan los 120 ºC, y los fenómenos de pérdida
de agua de cristalización tienen lugar a temperaturas superiores a 500ºC.
4- No. Ciertas materias primas se sinterizan, esto es se densifican sin intervención de
fase amorfa.
5- Si. Este es el motivo por el que la ceramización se lleva a cabo a tan elevada
temperatura.
6- El aumento de la resistencia mecánica es un objetivo, pero hay otros.
7- Si. Lo que sucede es que a partir de cierta temperatura la formación de líquido es
importante que se introduce en los intersticios y compensa la dilatación.
8- Si.
9- En el caso de las zeolitas, cierta agua se mantiene hasta cerca de los 250ºC.
10- No. Este fenómeno se puede detectar con el análisis térmico diferencial.
11- No. Por lo general ni en una cocción continua ni intermitente.
12- No tiene porque coincidir.
13- No. Lo normal es que los de precalentamiento quemen con notables excesos de
aire, mientras que los de cocción lo hacen con un porcentaje reducido (entre el 10 y
el 30%).
14- Si.
15- Si.
16- Si, pero de forma lineal.
17- No. Las velocidades son mucho mas modestas.
18- Si.
19- Básicamente depende del tipo de encañe.
20- Si, pero el aumento de la presión trae consecuencia secundarias, como el aumento
de las pérdidas.
21- Los gases deben pasar entre las piezas. Si ello no es posible la cocción, en
particular en el precalentamiento es de mala calidad. La pérdida de carga es muy
elevada.
22- Si.
23- No. Precisamente al cambiar la morfología y la mineralogía, todas las propiedades
van cambiando.
24- No siempre.
25- Por lo general el coeficiente de dilatación térmica de un vidrio es muy inferior al
cristal del que procede.
26- Si, por esto se introducen en pastas muy plásticas.
27- No. Al contrario. El cuarzo en un esmalte funde (coeficiente bajo), mientras que en
la pasta suele permanecer como tal (coeficiente alto).
28- La curva dilatométrica permite poder trazar la curva teórica de cocción.
29- No. Ni los modernos ni los antiguos, si bien en los modernos el ajuste es más
realista.
30- Debido a la inercia térmica, esta zona es la que e menos se ajusta a la teórica.
31- Si.
32- No.
33- Si.
34- Si.
35- Por lo general, si.
36- Si, en especial al aumentar la temperatura el diámetro de los poros se reduce.
110
Xavier Elias 111
37- Si.
38- Si.
39- Si, pero también a la salida del vapor de agua producido por la rotura del agua de
cristalización, a la materia orgánica, etc.
40- Si, sobre todo si la pieza esta esmaltada.
41- Si. Cuanto mas contraiga la pasta mas se notara la diferencia de dimensiones.
42- No. Se mide la presión estática.
43- En principio, nada tiene que ver. Cuando el encañe es muy denso, una ligera
sobrepresión mejora la isotermia.
44- Si y de presión del ventilador de tiro.
45- Si y pueden provocar reacciones cerámicas prematuras.
46- Si.
47- No, es neutro.
48- Si, mucho.
49- No, al revés.
50- No, al revés, los reduce hasta el hierro metal.
51- Hoy en día existen hornos intermitentes de gran capacidad.
52- Si.
53- Si, al menos por lo que hace referencia a la carga. La acumulación de calor de las
paredes depende del tiempo.
54- En teoría si. En términos técnicos, el 95% de la acumulación de calor se alcanza
entre las 8 y las 12 horas en función de la clase de pared del horno.
55- Si.
56- No, si bien las pérdidas de calor se pueden reducir.
57- Si, de ahí que los hornos intermitentes se construyan con materiales ligeros.
58- No, al revés.
59- No.
60- No. Por lo general suele tener una entidad muy reducida.
61- No. Son los que la los gases de combustión no entran en contacto con el material.
62- Si.
63- N. Un elemento refractario es aquel que mantiene sus propiedades mecánicas a
altas temperaturas pero, por lo general es conductor del calor.
64- No. Existe un espesor óptimo que relaciona las pérdidas de calor con el coste del
aislamiento y el mantenimiento.
65- Y de otros factores como el encañe, el tipo de horno, de combustible, etc.
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Xavier Elias 1

7. LA COCCIÓN DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS.

1. GENERALIDADES SOBRE LA COCCIÓN ............................................................ 4

2.4.4 Conductividad y porosidad ....................................................................... 37

7.4 MANTENIMIENTO DE LAS VAGONETAS..................................................... 96

1. GENERALIDADES SOBRE LA COCCIÓN

La cocción cerámica es la culminación de los diversos procesos que se han llevado

En la cocción la presencia de la fase vítrea, amorfa, juega un papel crucial y

El termino cocción se emplea en la industria cerámica como sinónimo de someter a

1.1 EL PROCESO DE DENSIFICACIÓN

Al someter a cocción las materias primas cerámicas, éstas sufren unas

De hecho el objetivo último del proceso cerámico es conseguir aumentar la densidad

1.1.1 Fenómenos físicos

Dilatación térmica: aumento de volumen por la acción del calor;

Transformaciones alotrópicas: como la que acontece con el cuarzo, la

Producción de microgrietas: a partir de un sinfín de mecanismos. Las

Sobre todo en el enfriamiento cuando se produce la inversión alotrópica, un

Densificación: mediante el fenómeno físico de la difusión de los compuestos

1.1.2 Fenómenos químicos

Transformación de los silicatos: descomposición de los silicatos debido a la

La salida de agua ligada por adsorción, de la zeolítica o coloidal (que se

El agua la de constitución es la propia de los silicatos. Al llegar a cierta

El resultado de este proceso es la creación de una fase desordenada, mas

Transformación de las impurezas: Descomposición de los carbonatos (entre

Creación de porosidad: por desintegración o transformación de algún mineral

1.1.3 El curso de la densificación

El proceso de cocción se inicia con reacciones en estado sólido: rotura de enlaces

Figura 7.1. El proceso de densificación

Tabla7.1. Mineralogía de una porcelana en función de la temperatura.

Temperatura ºC % vidrio % Mullita % Cuarzo

De la tabla anterior se desprenden algunas reflexiones. La primera es que la

tanto, y a sola observación de la mencionada tabla, la temperatura de maduración

1.1.4 La cinética del proceso cerámico

La velocidad de una reacción química, de acuerdo con la ecuación de Arrhenius se

Diversos investigadores han estudiado el comportamiento de diversas pastas de

En el caso de las pastas de porcelana, tiempos de cocción mas cortos producen un

1.2 OBJETIVOS DE LA COCCIÓN

El principal objetivo de la cocción cerámica es conferir a la pasta cerámica cruda

1.2.1 Características del producto

Con la cocción se deben conseguir tipos de productos prefijados con unas

aceptable, densidad aparente determinada o expansión por humedad dentro de

Estabilidad dimensional: para conseguir dicha característica, se parte de una

La arcilla caolinítica presenta una variación más gradual de la porosidad y de

La resistencia mecánica: en el caso de pastas de monococción porosa, o

Es obvio que para las pastas destinadas a la fabricación de ladrillos las

1.2.2 La influencia del prensado

Siguiendo el ejemplo anterior del análisis de las pastas para la fabricación de

De aquí la importancia que tiene la regularidad de funcionamiento de una prensa a

1.2.3 Las consecuencias del fenómeno de la contracción

La interpretación de la curva de dilatación en función de la temperatura ayuda a la

Figura 7.2. Interpretación de la curva de dilatación

En las primeras etapas del calentamiento de la pasta cerámica, hasta valores

A más temperatura el líquido formado se vuelve más fluido y puede ir penetrando en

Al final de la cocción y durante el enfriamiento, la porosidad cerrada retenida en el

La interrelación porosidad/fase vítrea consecuencia de la cocción es tan importante

Tabla 7.2. Interrelación porosidad – fase vítrea

POROSIDAD Nula Débil Importante Muy Única

1.3 LA CURVA DE COCCIÓN

La humedad residual de secado se evapora en un margen de temperaturas que va

En teoría, la cocción no contempla la cantidad de agua que pueda contener la pasta.

Posteriormente, entre 800 y 950ºC, se produce una descomposición de carbonatos,

La cocción continúa a partir de los 850, o mayor temperatura en función de la

Ti: temperatura de entrada. Tc: Temperatura de calentamiento