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Il processo di saldatura C.M.T.

Cold Metal Transfer

Arroweld Italia Spa


Distributore in esclusiva
per l‘Italia
Dal 1993

Arroweld Italia Spa - Product Lauch 2009


Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT
z Storia
z Processo
z Sistema
z Configurazione manuale
z Acciaio con alluminio
z Saldatura con CO2
z Applicazioni

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo di saldatura CMT
Processo CMT
Dal 2002 configurazione R&D
Dal 1999 R&D base

Acciaio S.F.I.
Alluminio Spatter-free Ignition Microsaldatura
Innesco senza spruzzi

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – la storia
z 36 ingegneri e ricercatori coinvolti nel progetto
z Core team composto da 21 sviluppatori hardware & software
z Supporto intensivo di altri 15 membri, oltre agli addetti alla
logistica, alla produzione, alla creazione delle attrezzature
z Investimenti per lo sviluppo della produzione di serie del
processo CMT:
39 uomini / anno
z 21 brevetti

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT
z Storia
z Processo
z Sistema
z Configurazione manuale
z Acciaio con alluminio
z Saldatura con CO2
z Applicazioni

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo di saldatura CMT
Definizione

C.M.T. = Cold Metal Transfer

“Processo di saldatura a filo continuo sotto protezione di gas (GMAW) in


tecnologia inverter digitale con trasferimento freddo di metallo (cold metal
transfer) mediante il controllo meccanico dell’arco voltaico”

z Processo di saldatura Short Arc con una modalità completamente nuova di


distacco della goccia (controllo meccanico dell’arco voltaico)

z Trasferimento del metallo con un apporto termico ridotto rispetto al


tradizionale processo GMAW

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Processo CMT – comparazione
Differenze rispetto alla saldatura MIG/MAG convenzionale

z Il trasferimento del materiale avviene con corrente prossima allo zero


z Il movimento del filo è per la prima volta integrato nel controllo di
processo
z Il movimento all‘indietro del filo assiste e controlla il distacco della
singola goccia

t = 0 ms t = 4,59 ms t = 6,21ms t = 7,56 ms t = 11,34 ms t = 13,23 ms t = 13,77 ms t = 14,31 ms

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Short arc

Short circuit
Arc burn time

vD

t
IS

t
US

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT

vD

Short arc Breakup Arc burn time


IS

t
US

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Controllo meccanico dell’arco di saldatura
Nel CMT, oltre al controllo elettronico dei parametri elettrici
(tensione, corrente, velocità di avanzamento del filo) il movimento del filo è per la
prima volta parte fondamentale del controllo del processo.
Remote controller Serial data bus Wire buffer

Wire drive

Control,
AC-Servomotor
monitoring

Digital
actual
value

Actual value (U/I)

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Processo CMT - comparazione
Saldatura MIG/MAG convenzionale

z Regolazione della lunghezza d‘arco attraverso il controllo della tensione

Svantaggio: Influenza delle condizioni superficiali del pezzo. Inoltre, la


velocità di saldatura ha notevole influenza sulla tensione.

CMT

z Regolazione e monitoraggio della lunghezza d‘arco attraverso un


controllo meccanico.
Vantaggio: la lunghezza d‘arco è indipendente dalle influenze della
superficie del particolare da saldare e dalla velocità di saldatura.

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Controllo della lunghezza d’arco
CMT MIG arco pulsato

IS= 81 A AlSi5 1,2 mm IS= 111 A


US=11,2 V wfs= 5 m/min US=17,87 V

z Controllo preciso della lunghezza d‘arco


z Praticamente prossimo alla saldatura senza spruzzi
z Elevatissima stabilità d‘arco

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Controllo della lunghezza d’arco

>>> vedi filmato >>> vedi filmato

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Lunghezza d’arco

z Finestra di tolleranza molto


ampia ad esempio rispetto
alla velocità di saldatura
z Anche al variare della
velocità periferica di
saldatura, il risultato rimane
costante rispetto alle
impostazioni originali

>>> vedi filmato

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Lunghezza d’arco
Variazione dello Stickout nel CMT

Avg. wfs

dl
t
act. wfs

US

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Lunghezza d’arco
Variazione dello Stickout con arco pulsato

wfs

dl
t

IS

t
T

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Innesco dell’arco
z Velocità della sequenza di innesco approssimativamente
doppia rispetto ad un sistema tradizionale
z Fusione accelerata del materiale base

>>> vedi filmato

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Combinazioni
z Combinazione del processo CMT
con l’arco pulsato
- per influenzare l’apporto termico e
la geometria della saldatura

z Importante per permettere il corretto


riempimento dei gap e incrementare
la velocità di saldatura

>>> vedi filmato

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Combinazioni
CMT-Cycle Puls-Cycle

Plasma phase
Circuit phase 1

Circuit phase 2
Boost phase

Arc burning
phase
wfs

IS

t
US

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Processo CMT – range di applicabilità
z Il limite superiore è determinato dall’inizio della saldatura con
trasferimento globulare

z Il limite inferiore è determinato dai requisiti della saldatura (penetrazione


minima richiesta)

z Con il CMT + Pulse il range di potenza dell‘arco pulsato può essere


incrementato.

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Capacità di riempimento del gap

z Un minore apporto termico permette di ridurre la deformazione dei


componenti ed incrementa la possibilità di saturare gap elevati

Materiale base DC01


(zincatura elettrolitica)
Spessore MB 0.8 / 1.5 mm
Materiale d‘apporto CuSi3 / 1.0 mm
Gas di protezione Argon
Velocità di saldatura 1.0 m/min (39.37“/min)

Nota: Le normative e i capitolati costruttivi delle


case automobilistiche impongono un limite ai
gap degli accoppiamenti.
Pur essendo la tecnologia CMT in grado di
riempire i gaps, i giunti potrebbero non essere
conformi in partenza.

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Gap bridgebility

CMT:
Spessore delle lamiere: 1.0 mm
Gap: 1.3 mm

AC – MIG:
Spessore delle lamiere: 1.2 mm
Gap : 1.2 mm

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Range di applicabilità del CMT
z Saldatura senza necessità di supporto a rovescio
(giunti testa-testa) grazie al basso apporto termico

Short arc
Corrente di saldatura 96 A
Tensione 17.0 V

CMT
Corrente di saldatura 84 A
Tensione 13.5 V

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Aspetto della saldatura

z Saldatura e brasatura praticamente senza spruzzi


grazie a differenze significative del processo CMT

z Deformazione delle lamiere ridotta

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Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Saldatura di lamiere con spessori differenti
(CMT brazing)

4.5 mm
0.8 mm

z Saldatura di acciai – CMT Brazing


z Spessore delle lamiere 0.8 and 4.5 mm
z Velocità di saldatura 50 cm/min (19.7”/min)
z Materiale d’apporto CuSi3

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Caratteristiche rivoluzionarie del processo CMT
Riduzione delle emissioni nocive

Minore apporto termico significa


anche riduzione dei valori delle
emissioni di sostanze nocive.

Le concentrazioni delle sostanze


nocive studiate sono, nel caso della
saldatura CMT, notevolmente inferiori
rispetto ai valori di concentrazione
della saldatura MIG.
Quasi il 90% di solfato metallico in
meno ed una riduzione fino al 63%
dello zinco rispetto alla tecnologia
short arc tradizionale.

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Il processo CMT
z Storia
z Processo
z Sistema
z Configurazione manuale
z Acciaio con alluminio
z Saldatura con CO2
z Applicazioni

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – il sistema

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – il sistema
Equipaggiamento di un‘applicazione CMT
in configurazione robot o automatizzata

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Il processo CMT – il sistema

Wire buffer

Robacta
Drive CMT

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – il sistema

Wire Buffer CMT

z Funzione: permette il movimento


coordinato dei due sistemi di traino,
disaccoppiandoli, ed assicura una
rapida caratteristica dinamica del
servo-motore in AC
z Mette a disposizione una riserva di filo
aggiuntiva
z Garantisce un’alimentazione del filo
precisa e priva di resistenze

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Il processo CMT – il sistema

Variabili del sistema Wire Buffer CMT

z Il set wire buffer può essere adattato alle varie lunghezze


dei bracci robot
z Il set di installazione permette di regolare con precisione la
lunghezza del fascio cavi in funzione della tipologia di robot

KDIF Nr. 0820-111

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Il processo CMT – il sistema
Unità torcia push-pull CMT:
una soluzione innovativa
z Torcia Robacta Drive CMT

z Servo motore in AC ad alta dinamica per


l’alimentazione del filo

z Motore senza ingranaggi per una lunga


vita lavorativa

z Tensione del filo accurata e riproducibile

z Alimentazione del filo precisa e costante


grazie al controllo digitale della velocità

z Pulsanti di comando sul corpo torcia

z Numerosi corpi torcia con dimensioni e


geometrie personalizzabili per ogni
esigenza

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Il processo CMT – il sistema
TPS 3200 / 4000 / 5000 CMT
TPS 3200 / 4000 / 5000 CMT Multi Voltage

z Configurazione CMT integrata – comprende


componenti harware & sofware

z Controllo digitale con microprocessore

z 3 tipologie operative: Standard / Pulse / CMT

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Il processo CMT – il sistema

Traina filo VR 7000 CMT

• LHSB (local high speed bus):


connessione traina filo – unità Robacta
Drive CMT

• Selezione del servo motore in AC

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Il processo CMT – il sistema

Gruppo di raffreddamento integrato


FK 4000R

• Raffreddamento ottimale della torcia


di saldatura

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Il processo CMT – il sistema

Controllo remoto RCU5000i

z Selezione programma
z Ottimizzazione e gestione dei
programmi (jobs)
z Ottimizzazione delle curve
caratteristiche
z Funzione Q-Master
z Documentazione
z 3 tipologie di processo:
Standard / Pulse / CMT

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Il processo CMT – il sistema
Fascio cavi CMT

z Robacta Drive CMT 4,25m / 6,25m / 8,25m F++/ G

z Opzione guaina guida filo esterna per una rapida sostituzione e


manutenzione

Prolunga generatore – traina filo CMT

z Cavi di connessione con lunghezze di 1,7 m / 4m / 8 m – 95 mm²

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Il processo CMT – il sistema

Robacta Drive CMT gascooled

Corrente in Duty Cycle


saldatura
CO2 ArCO2
320A 260A 60%
250A 200A 100%

Fascio cavi:
Robacta Drive CMT G F/4,25m
Robacta Drive CMT G F/6,25m
Robacta Drive CMT G F/8,25m

KDIF Nr. 0832-79

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Il processo CMT – il sistema

Robacta Drive CMT gascooled

z Utilizzo possibile solo con torce


MTG 2500 e MTG 4000, 22° e 36°

z Different TCP than Robacta Drive


CMT W

KDIF Nr. 0832-79

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Il processo CMT – il sistema
Robacta Drive CMT Pro

z E‘ equipaggiata come standard con il touch-sensor nell‘ugello gas


z Il contatto tra il particolare da saldare e l‘ugello gas è gestito attraverso
il segnale touch-sensing dal controllore del robot
z Il segnale è trasmesso via cavo

KDIF Nr. 0802-103

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Il processo CMT – il sistema

Robacta Drive CMT Pro

Vantaggi:
z Non è più richiesto il kit gas nozzle positioning nel traina filo
z Il kit gas nozzle positioning può essere montato su tutti i corpi torcia
z Il kit gas nozzle positioning è disponibile separatamente come ricambio

Requisiti:
z Per utilizzare il sistema Robacta Drive CMT Pro è necessario che sia
installato sul traina filo CMT il firmware:
OFFICIAL SR43 V1.02.41 o versione superiore

KDIF Nr. 0802-103

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – il sistema

Staffe di supporto per unita Robacta CMT

KDIF Nr. 0542-75

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Il processo CMT – il sistema

Nuovi set drive CMT originali

z Il nuovo set drive CMT è specifico per i diversi materiali ed include il kit
guida filo

Vantaggi:
z Meno componenti
z Maggiore vita lavorativa del sistema guida filo
KDIF Nr. 0712-98

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Il processo CMT – il sistema

Robacta Drive CMT PAP G/W


Disponibile alla fine del secondo quadrimestre 2009 (gas- e watercooled)

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Il processo CMT – Interfacciabilità

z Interfaccia Robot ROB5000

z Field bus version, Ethernet

z Device Net, Can Bus, Profi Bus etc.

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Il processo CMT
z Storia
z Processo
z Sistema
z Configurazione manuale
z Acciaio con alluminio
z Saldatura con CO2
z Applicazioni

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Il processo CMT – configurazione manuale

Generatore con traina filo


integrato

Torcia Pull-Mig integrata nel


fascio cavi

Wire buffer integrato nel fascio


cavi CMT

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Il processo CMT – configurazione manuale

z Il Wire buffer è protetto da


una custoria in cuoio 2 m length

z Il wire buffer può essere


appeso ad un balancer

z Fascio cavi PullMig con 2


metri di lunghezza utile per
l‘operatore

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Il processo CMT – configurazione manuale

z Il servo-motore in AC è
integrato nella torcia

z Peso ridotto di 300 g rispetto


allo standard PullMig (circa
1,9 kg)

z Potenziometro integrato

z Regolazione del sistema di


alimentazione filo
semplificata

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Il processo CMT – configurazione manuale

Regolazione Push Pull

PPU 28
z Controllo della corrente di
saldatrua attraverso un
potenziometro

PPU 29
z Controllo della corrente di
saldatura attraverso un tasto
sinergico

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Il processo CMT – configurazione manuale

Facilità di gestione

z Modalità sinergica

z CMT Pulse / caratteristiche CMT

z Non è necessario il comando


remoto RCU 5000i

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Il processo CMT – configurazione manuale

PullMig CMT G
4,047,469 PullMig CMT G/F/4m
4,047,470 PullMig CMT G/F/6m
4,047,471 PullMig CMT G/F/8m

Vantaggi

z Costruzione del sistema semplificata (non è necessario il


gruppo di raffreddamento)
z Utilizzabile anche per applicazioni in modalità standard e
pulsata
KDIF Nr. 0823-112

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Il processo CMT – configurazione manuale

PullMig CMT with Up/Down


Tasti Up/Down nella torcia PullMig CMT gas-
e watercooled ora disponibili

Vantaggi:
z I tasti Up/Down permettono di regolare con precisione la corrente
durante la saldatura.
z I tasti Up/Down permettono di selezionare i diversi programmi in
modalità job.

KDIF Nr. 0823-112

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Il processo CMT – configurazione manuale
CMT – curve che non possono essere usate con la versione
TPS 2700 CMT (potenza insufficiente)

z PGM 879 (CMT + P) AlMg 4,5 Mn 1,2


z PGM 883 (CMT + P) CuAl 8 1,0
z PGM 884 (CMT + P) CuSi 3 1,0
z PGM 923 (CMT) CuSi 3 1,0
z PGM 933 (CMT) CuNi 30 Fe 1,2
z PGM 970 (CMT) CuAl 8 1,2
z PGM 981 (CMT) G3Si1 1,2
z PGM 1011 (CMT +P) Ti6 Al 4 V 1,2
z PGM 1023 (CMT +P) CuAl 8 1,0
z PGM 1097 (CMT) G3Si 1 1,2
z PGM 1098 (CMT) G3Si 1 1,2
z PGM 1101 (CMT + P) (Mn E 21) 1,2

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT
z Storia
z Processo
z Sistema
z Configurazione manuale
z Acciaio con alluminio
z Saldatura con CO2
z Applicazioni

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

Principio base

z Saldatura lato alluminio Brasatu


ra
z Brasatura lato acciaio

Saldatura

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

Aluminium

z Saldatura d‘angolo
Aluminum

z Spessore lamiere 1,5 mm

z Vs = 60 cm/min
Steel

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

Esame della fase intermetallica (IMP)

Comparazione:
Al 99,5: durezza: ~ 40 HV
Fe: durezza: >140 HV

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Il processo CMT – acciaio con alluminio
Obiettivi della connessione

z Formazione di una fase intemetallica (IMP) < 5 µm

z Composizione della IMP (θ - phase is to prefer)

⇒ Leggera influenza della fase intermetallica nel comportamento


meccanico/tecnologico della connessione

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

Formazione della fase intermetallica (IMP)

Materiale d‘apporto Al

Fase
intermetallica
(IMP)

Materiale base Fe

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

Fase intermetallica caratteristica

z Morfologia

z Spessore 1,7 µm

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

z Comportamento sotto carico


dinamico

z Elevata influenza
dipendente dalla forma del
giunto

Overlap weld DX 54 /
AA 6016

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

Prove meccaniche

La rottura avviene nella ZTA


dell‘alluminio, parzialmente nel
materiale base dell‘alluminio

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Il processo CMT – acciaio con alluminio
Resistenza alla corrosione

z 120 ore di test in nebbia salina


(SST) – umidità costante
(acc. to DIN 50021/SS)

Rm [MPa]
Rm [MPa] with
filler material without
corrosion
corrosion

4043 148 83

COX 165 161

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

z Elevata stabilità
z Analisi della deformazione
z Crash test su profili

Analysis for
the shaping

Crash-

test

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Il processo CMT – acciaio con alluminio

Giunzione da entrambi i lati

geometria
del giunto

Lamiera in
Brazing zone Welding zone
acciaio (1)

Joining zone
Brittle seam
because of
IMP <2µm
Lamiera in alluminio (2)

Steel sheets(1)

Dettaglio

Al- filler metal(3)

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Il processo CMT
z Storia
z Processo
z Sistema
z Configurazione manuale
z Acciaio con alluminio
z Saldatura con CO2
z Applicazioni

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Il processo CMT – saldatura con CO2
Vantaggi
• Costo del gas CO2 più basso rispetto alle miscele
• Buona penetrazione
• Disponibile praticamente ovunque

Svantaggi
• Formazione di spruzzi
• Ossidazione della superficie del giunto
• Maggiore formazione di scoria e silicati sulla superficie del
giunto

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Il processo CMT – saldatura con CO2

Formazione di spruzzi con processo short arc convenzionale

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Il processo CMT – saldatura con CO2
Giunto d‘angolo in posizione piana / th. = 2 mm / short arc

Parametri di saldatura
short arc
Filo: G3Si-1 / ER70-S6 /
1,0mm

Gas: 100% Co2

Alim. filo: 10m/min

Vel. Sald.: 100cm/min

Corrente: 218 A

Tensione: 24 V

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Il processo CMT – saldatura con CO2
Giunto d‘angolo in posizione piana / th. = 2 mm / CMT arc

Parametri di saldatura
short arc
Filo: G3Si-1 / ER70-S6 /
1,0mm

Gas: 100% Co2

Alim. filo: 10m/min

Vel. Sald.: 100cm/min

Corrente: 218 A

Tensione: 24 V

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – saldatura con CO2
Comparazione della superficie del giunto
(CO2 100%)

Processo MAG standard

Processo CMT

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Il processo CMT – saldatura con CO2

CMT MAG convenzionale


z Riduzione della corrente prima del corto z Distacco delle gocce non controllato
z Variazione della frequenza di corto circuito
circuito
z Notevoli spruzzi
z Trasferimento delle gocce controllato
z Frequenza di corto circuito estremamente stabile

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – saldatura con CO2
Rimozione dell‘ossidazione superficiale
„slag hammer“

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT – saldatura con CO2
Dimostrazione del metodo di rimozione
dell’ossidazione superficiale

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Cold Metal Transfer 10/2009 © Fronius
Il processo CMT
z Storia
z Processo
z Sistema
z Configurazione manuale
z Acciaio con alluminio
z Saldatura con CO2
z Applicazioni

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Il processo CMT - applicazioni

Tipologie di giunto

z Lamiere sovrapposte
z Testa-testa
z Lembi rilevati
z Giunti d’angolo

Posizioni
z PA

z PB

z PC

z PG

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Il processo CMT - campo di applicazione

z Applicazioni principali:
z Saldatura ad arco di particolari sottili (aluminio, acciaio, CrNi)
z Saldatura ad arco di particolari aventi spessori sensibilmente
diversi fra loro
z Brasatura ad arco (MIG Brazing) senza spruzzi (Spatter-free)
z Unione di acciaio con alluminio
z Cladding (placcatura ad arco)

z Materiali base e d’apporto


z E’ possibile saldare tutte le tipologie di materiale base
e d’apporto normalmente impiegati nella saldatura GMAW

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Serbatoio in alluminio


Materiale: AlMg 3 t=2mm
Materiale d‘apporto: Al Si 5 Ø1,2mm
Vel. saldatura: 150cm/min
Posizione: PA
Tipologia di giunto: Butt joint

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Scala in alluminio


Materiale: AlMg Si 0,5
Materiale d‘apporto: Al Si 5 Ø1,2mm
Vel. saldatura: 150cm/min
Posizione: PG
Tipologia di giunto: Fillet weld

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Aluminium framework


Materiale: AlMgSi 0,7 t=1,5mm
Materiale d‘apporto: AlSi 5 Ø1,2mm
Vel. saldatura: 85cm/min
Posizione: PG
Tipologia di giunto: Overlapping weld

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Pannelli isolanti in alluminio


Materiale: AlMgSi 1,0 t=2mm
Materiale d‘apporto: AlMg 5 Ø1,2mm
Vel. saldatura: 80cm/min
Posizione: PB
Tipologia di giunto: Overlapping weld

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Scambiatori in Al
Materiale: AlMg Si 2,4mm t=3mm
Materiale d‘apporto: AlSi 5 Ø1,2mm
Vel. saldatura: 150cm/min
Posizione: PB
Tipologia di giunto: Fillet weld

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Concrete anchor


Materiale: 1.4401
Materiale d‘apporto: 1.3343 Ø 0,9mm
Vel. saldatura: 150cm/min
Posizione: PB
Tipologia di giunto:

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Pipe compensator


Materiale: 1.4571
Pipe t=3mm
Compensator t=0,4mm
Materiale d‘apporto: ER 316 Si Ø1,0mm
Vel. saldatura: 100cm/min
Posizione: PA
Tipologia di giunto: Butt joint

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Stove pipe


Materiale: 1.4301 t=1,0mm
Materiale d‘apporto: ER 308L Si Ø1,0mm
Vel. saldatura: 100cm/min
Posizione: PA
Tipologia di giunto: Butt weld

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Beer tank


Materiale: 1.4301
Materiale d‘apporto: G 19 9 L Si / ER 308 L Si
Ø1,0mm
Vel. saldatura: 165cm/min
Posizione: PA
Tipologia di giunto: Butt weld, Overlapping weld

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Componente: Drop cup


Materiale: 1.4301
Materiale d‘apporto: G 19 9 L Si / ER 308 L Si
Ø1,0mm
Vel. saldatura: 150cm/min
Posizione: PA, PB
Tipologia di giunto: Fillet weld, Edge weld

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Componente: Steel furniture


Materiale: S 235 JR
Materiale d‘apporto: G3 Si1 Ø1,0mm
Vel. saldatura: 80cm/min
Posizione: PF
Tipologia di giunto: Fillet weld

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Componente: Hydraulic hose


Materiale: 1.4404
Materiale d‘apporto: 1.4430 / ER 316 Ø1,0mm
Vel. saldatura: 40cm/min
Posizione: PA
Tipologia di giunto: Fillet weld

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Il processo CMT - applicazioni

Componente: Container doors


Materiale: DX 51 D + Z 275 N
Materiale d‘apporto: CuSi 3 Ø1,0mm
Vel. saldatura: 150cm/min
Posizione: PA
Tipologia di giunto: Butt weld, Fillet weld

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Componente: Control cabinet


Materiale: DX 53 + Z 100
Materiale d‘apporto: CuSi 3 Ø1,0mm
Vel. saldatura: 80cm/min
Posizione: PG, PB
Tipologia di giunto: Fillet weld, Edge weld

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Componente: Roof gutter drain tube


Materiale: Hot-dipped t=0,5mm
Materiale d‘apporto: CuSi 3 Ø1,0mm
Vel. saldatura: 190cm/min
Posizione: PB
Tipologia di giunto: Butt joint

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Componente: Fire doors


Materiale: DX 53 + Z 140
Materiale d‘apporto: CuSi 3 Ø1,0mm
Vel. saldatura: 100cm/min
Posizione: PG
Tipologia di giunto: Butte weld between
flanged plates

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Il processo CMT - applicazioni
Saldatura spessori sottili

z Saldatura testa - testa di alluminio


z Spessori 0.8 mm / .032”
z Velocità di saldatura 1.50 m/min
(59”/min)
z Saldatura senza necessità di supporto
a rovescio
z Completa penetrazione senza collasso
del vertice

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Il processo CMT - applicazioni
CMT-Brazing
C.M.T. z Comparazione:
z Sopra: CMT-brazing
z Sotto: Standard MIG-brazing

z Vantaggi
z Spatter-free
MIG - Pulse
z Aspetto uniforme
z Apporto termico ridotto = minore
deformazione

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Il processo CMT - applicazioni
CMT-Brazing
z minore apporto termico – quindi minore deformazione
z virtually spatter free – saldatura senza spruzzi
z alcune parti dell‘attrezzatura di fissaggio possono essere eliminate
z reale riproducibilità dei risultati in produzione

Minimo cordone

Dopo la lavorazione

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CMT-Brazing (C – pillar)

Zona termicamente alterata

MIG - brazing su robot

CMT (terzo test con brazing)

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Automotive – body in white
VW Emden brazing su Nuova Passat

Vantaggi: prossimi alla totale assenza di spruzzi,


produzione assicurata (1200 Pezzi/giorno)

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CLADDING - placcatura ad arco a basso
apporto termico
Riporto di Inconel 625
su albero in acciaio

Grazie al CMT è possibile


contenere sensibilmente il
rapporto di diluizione

Vantaggi:
• Riduzione del numero di passate, di norma è sufficiente un solo strato sottile
• Riduzione del materiale d’apporto (= diminuzione costi)
• Riduzione tempistiche di esecuzione della placcatura e della rettifica

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Il processo CMT - applicazioni
CLADDING - placcatura ad arco

Riporto con GMAW standard Riporto con CMT puro


3.4 mm Altezza media del riporto 4.2 mm

Tasso di deposizione oraria


3.7 kg/h 5.6 kg/h

Contenuto medio di Ferro [%]


14.15% 2.45%
a 0,8 mm
Contenuto medio di Ferro [%]
15,40% 2.79%
a 2,4 mm
Contenuto medio di Ferro [%]
14.60% 2.71%
a 3.2 mm
Il saggio eseguito in modalità CMT pura dimostra la più bassa presenza di ferro proveniente dalla diluizione del materiale base.

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Il sistema di saldatura CMT
I vantaggi in sintesi
z Apporto termico ridotto, minore deformabilità dei componenti
z Saldatura senza spruzzi
z Consente la saldatura di lamiere sottilissime a partire da 0,3 mm
z Eccezionale capacità di riempimento di gap
z Velocità di saldatura maggiore rispetto al GMAW convenzionale
z Semplifica e velocizza le operazioni di messa a punto dei parametri e di
ottimizzazione del processo
z La velocità della sequenza di innesco approssimativamente doppia rispetto ad
un sistema tradizionale
z Arco voltaico stabile anche al variare delle condizioni operative (variazione
stick-out e velocità di saldatura)
z Consente l’unione di acciaio con alluminio
z Sistema multiprocesso (CMT, MIG/MAG, standard e pulsato, brazing)
z Eliminazione delle operazioni di finitura
z Riduzione delle emissioni nocive
z Economicità nel tempo

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Principali referenze sul CMT
Alcune importanti referenze
BMW (Germania)
Audi (Germania)
VolksWagen (Germania, Repubblica Ceca, Mexico)
Daimler Chrysler (Germania)
Gruppo Fiat (Italia)
Honda (Italia)
Verlicchi (Italia)
Skoda Auto (Repubblica Ceca)
Magna Steyr (Austria)
Thyssen Krupp (Germania)
Linde (Germania)
Opel (Germania)
Seat (Spagna)

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Arroweld Italia SpA

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Via Monte Pasubio, 137
36010 Zanè (VI)
Italy
Phone: +39 0445 804444 Fax +39 0445 804400

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PERFECT WELDING

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