Fabricación de ácido sulfúrico (II):

método de contacto
En una entrada anterior explicamos la fabricación de ácido sulfúrico mediante el
método de las cámaras de plomo. Sin embargo, lo cierto es que ese, de los dos
posibles, es un método desfasado y poco utilizado, siendo el método que trataremos en
esta entrada, el de contacto, el más frecuente. No se trata de un método reciente: fue
patentado en 1831 por un comerciante de vinagre británico, Peregrine Phillips, y permite
obtener un ácido sulfúrico de mayor pureza y concentración.
El método de contacto para la producción de ácido sulfúrico es un método que utiliza
una catálisis heterogénea, es decir, el catalizador empleado está en una fase de
agregación distinta. En concreto, suele utilizarse un catalizador sólido, el pentóxido de
divanadio, V2O5. Este método permite obtener un ácido sulfúrico con una concentración en
torno al 98% en peso (es decir, 98 gramos de ácido sulfúrico por cada 100 gramos de
disolución; los dos gramos restantes son agua), que es el que suele utilizarse en el
laboratorio, por ejemplo, para preparar posteriormente disoluciones menos concentradas.
Igual que el método de las cámaras de plomo, el método de contacto parte del dióxido de
azufre obtenido por distintos métodos. Veamos cada etapa de forma individual.

Primera etapa: producción de dióxido de azufre, SO2

En general, la producción de SO2 se puede escribir como:
S(s) + O2(g) ⇒ SO2(g)
Sin embargo, esta reacción será válida únicamente si la producción del dióxido de
azufre se lleva a cabo a partir de azufre puro sólido. Aunque esta es la situación ideal, por
la menor producción de subproductos o presencia de impurezas y el mayor rendimiento, lo
cierto es que hay muchas plantas de producción de sulfúrico que emplean otras fuentes
para la producción inicial de SO2. Una fuente usada muy habitualmente es la pirita, mineral
disulfuro de hierro, FeS2, que por tostación con exceso de aire produce óxido de hierro(III) y
dióxido de azufre en una reacción redox.
4FeS2(s) + 11O2(g) ⇒ 2Fe2O3(s) + 8SO2(g)
 Codelco / Planta de tostación / Fotografía tomada en septiembre de 2013 / Licencia by-nc-nd
Trabajar con exceso de aire hará que el SO2 producido esté ya mezclado con oxígeno en la
corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para la obtención de SO3.
Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el reactor, se debe purificar, ya
que puede estar mezclado con restos de otros compuestos. Para ello se pueden emplear
diversos métodos, como hacerlo pasar por separadores de polvo, mecánicos o
electrostáticos, y el lavado con agua y ácido sulfúrico concentrado. Ya purificado pasará al
reactor para la producción de SO3.

Segunda etapa: producción de trióxido de azufre, SO3, a

partir de SO2
La producción de trióxido de azufre a partir de la reacción del dióxido de azufre con el
oxígeno es una reacción exotérmica y reversible (no se produce de forma completa sino que
alcanza un equilibrio químico, en el que sigue habiendo presencia tanto de reactivos como
de productos). Podemos escribir su ecuación termoquímica como:
2SO2(g) + O2(g) ⇔ 2SO3(g) ΔH = -196kJ·mol-1
La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador sólido, que puede ser platino
o pentaóxido de vanadio, V2O5, aunque este último es más habitual porque es menos
susceptible de envenenamiento y desgaste que el platino (especialmente en plantas en las
que se obtiene el SO2 por tostación de pirita, ya que esta a menudo contiene arsénico. El
arsénico no se puede eliminar en su totalidad de la corriente de gases producidos y
envenena el platino en el convertidor). La actuación del catalizador es óptima entre 400 y
450ºC, y es por este motivo que se emplean estas temperaturas, a pesar de que una
disminución de la temperatura favorecería la reacción termodinámicamente (por ser
exotérmica) pero afectaría negativamente a la cinética de reacción, como se explicará con
mayor detenimiento en un apartado posterior. En cuanto a la presión, se mantiene a 1 o 2
atmósfera, pues si bien un aumento de la presión favorecería el desplazamiento de la
reacción a la derecha (principio de Le Châtelier) supondría un sobrecoste no asumible del
proceso industrial. De hecho, esto ocurre a menudo y es una limitación importante en la
industria: las mejores condiciones para el proceso químico no tienen porqué ser (y
generalmente nunca son) las mejores condiciones para el bolsillo de la industria,
principalmente considerando los costes de la energía eléctrica.

Tercera etapa: Conversión del SO3 en ácido sulfúrico

La conversión del SO3 en ácido sulfúrico no se puede llevar a cabo por simple reacción
del trióxido de azufre con agua. ¿Por qué? El motivo es que la reacción SO3 + H2O
⇒ H2SO4 es incontrolable y crea una niebla de ácido sulfúrico y de trióxido de azufre que
afecta negativamente al proceso. Por ello, en lugar de esto, lo que se hace primero
es disolver el trióxido de azufre en ácido sulfúrico concentrado, lo que produce ácido
disulfúrico (Dihidrogeno(heptaoxidodisulfato) para los amigos de la IUPAC desde 2005 y
óleum para los químicos más anticuados, debido a su consistencia aceitosa y color café
oscuro):

H2SO4(l) + SO3(g) ⇒ H2S2O7(l)

A este ácido también se le denomina ácido sulfúrico fumante, por su tendencia a emitir
vapores. El H2S2O7(l) sí que puede reaccionar con agua de forma segura en una reacción
favorable termodinámicamente, descomponiéndose para producir ácido sulfúrico
concentrado del 97 al 99%.
H2S2O7(l)(l) + H2O(l) ⇒ 2H2SO4(l)

Codelco / Tanques de sulfúrico / Fotografía tomada en septiembre de 2013 / Licencia by-nc-nd

Estudio detallado de las condiciones de reacción en el
método de contacto
La mezcla de SO2 y de oxígeno se introduce en el reactor en las mismas proporciones
en volumen, 1:1, es decir, habrá 1 molécula de SO2 por cada molécula de O2 (la misma
cantidad de gas en las mismas condiciones contiene el mismo número de partículas, nos lo
dice la Ley de Avogadro). Esto hace que el oxígeno esté en exceso, ya que según las
proporciones de la reacción, es necesaria solo 1 molécula de oxígeno por cada 2 moléculas
de SO2 (o lo que es lo mismo, ½ molécula de O2 por cada molécula de SO2, y en realidad
hay 1, el doble). Este exceso de oxígeno favorecerá la producción de SO3 según el Principio
de Le Châtelier, ya que es un reactivo, y es una forma barata de favorecer la reacción. No
se utiliza una proporción mayor porque esto disminuiría la cantidad de SO2 en la corriente
de entrada y al final, esta menor concentración del compuesto que queremos transformar
en SO3 sería contraproducente; la cantidad absoluta de SO3producida por día disminuiría, a
pesar de aumentar el porcentaje de conversión en el reactor (es decir, mayor eficacia pero
menor valor absoluto de producto convertido).
Temperatura y presión
Aunque una disminución de la temperatura favorecerá el desplazamiento del equilibrio
hacia la producción de SO3, por ser la reacción exotérmica. Sin embargo, como se ha
comentado previamente, las condiciones empleadas en el reactor son de 400 a 450ºC, lo
cual no parece una temperatura muy baja que digamos. Entonces… ¿por qué se emplea
una temperatura tan elevada, si sabemos que la menor temperatura favorecería el
desplazamiento del equilibrio? Hay dos motivos: uno es cinético (la temperatura muy baja
hará que el equilibrio esté más desplazado, pero que la reacción sea más lenta) y otro es
por el rendimiento del catalizador. Así, la temperatura empleada es una temperatura de
compromiso: el catalizador funciona bien, se produce una proporción suficientemente
elevada de SO3 en la mezcla de equilibrio y a una velocidad también lo suficientemente
elevada. En cuanto a la presión, aunque la reacción se verá favorecida por un aumento de
la misma (inicialmente tenemos 3 moles, en los reactivos, y se producen 2 moles), lo cierto
es que incluso a una presión poco mayor que la atmosférica, entre 1 y 2 atmósferas, que
son las condiciones utilizadas, ya se logran rendimientos muy elevados de obtención de
SO3, de modo que no compensa el gasto económico que supone aumentar aún más la
presión.
Uso de un catalizador
El catalizador no afectará a la posición del equilibrio, sino únicamente a la velocidad de
reacción (en ambos sentidos). En ausencia de catalizador la reacción es tan lenta que
prácticamente no transcurre de forma apreciable. Así, el catalizador logra que la reacción
sea lo suficientemente rápida y que suceda con un buen rendimiento a pesar de que los
gases pasan poco tiempo en el reactor con este método.
 Proceso de contacto
El proceso de contacto es un proceso para la producción de ácido sulfúrico por medio de
un catalizador (usualmente, pentóxido de vanadio en sílice). El método lo
patentó Peregrine Phillips1 2 en 1831.3 4 Se ha aplicado a escala industrial, este método ha
evolucionado y se emplea la versión doble más rentable y ecológica. Anteriormente
también se utilizaba el proceso de cámaras de plomo y el proceso del vitriolo.4

Índice
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 1Descripción del proceso

 2Fuentes del SO2
 3Catálisis
 4Variación de doble contacto
 5Referencias

Descripción del proceso[editar]

En el primer paso es producir dióxido de azufre por la combustión de azufre con
el oxigeno del aire. El aire empleado en la combustión debe ser lo suficientemente seco,
para evitar la corrosión y la desactivación del catalizador, por lo contrario resultante ácido
sulfúrico o ácido sulfuroso para evitar.

La combustión de azufre está en exceso de aire en un horno con un revestimiento

refractario a un gas con aproximadamente 10 a 11% de contenido de azufre. La
temperatura del gas después de la combustión debe bajarse hasta aproximadamente
410 a 440 ° C para la subsiguiente etapa de la oxidación catalítica.
El dióxido de azufre también se puede producir tostando minerales sulfuros como
la pirita.

El dióxido de azufre reacciona con oxígeno en presencia de un catalizador,

de platino - o vanadio - (en gel de sílice SiO2), en una reacción de equilibrio a
trióxido de azufre. La misión del catalizador es aumentar la velocidad de reacción
pero no cambia el punto de equilibrio. De acuerdo con el principio de Le Chatelier,
una temperatura más baja desplaza el equilibrio químico hacia la derecha, por lo
tanto, aumenta el rendimiento porcentual. Si al bajar la temperatura también baja
la velocidad de formación pudiendo llegar a un nivel antieconómico. Como
compromiso entre los dos condicionantes las altas temperaturas se sitúa entorna a
los 450 ° C, las presiones medias entre 1 a 2 atm. Como la reacción es exoterma
después de pasar por una bandeja de catalizador el gas se saca del reactor y se
enfría hasta los 400ºC antes de volver a introducirlo, para conseguir el proceso lo
más isotermo posible.

Aunque se podría hacer reaccionar el trióxido de azufre resultante con agua

para formar ácido sulfúrico.
Pero no se hace debido a que es una reacción fuertemente exotérmica y
haría hervir la mezcla produciendo vapores o nieblas ácidas. En su lugar
se aprovecha que el SO3tiene una mayor solubilidad en H2SO 4 que en el
agua. Esto crea disulphuric (también conocido como ácido sulfúrico
fumante o óleum):

Este se puede mezclar con agua para obtener el doble de ácido

sulfúrico.

Como norma las plantas de ácido sulfúrico más, que la solución

de SO3 sobre 97 a 99% de fuerza se utiliza ácido sulfúrico, y la
concentración de ácido sulfúrico por adición de agua se ajusta de
modo que no se forme nada de ácido sulfúrico fumante. En
algunas plantas de ácido sulfúrico también se hace consciente de
óleum, que luego no se diluye con agua, sino que se utiliza para
usos específicos.
Es importante que en la reacción de dióxido de
azufre con oxígeno para dar trióxido de azufre la temperatura no
salga del rango de 400-700 °C. Por debajo de los 400ºC el
catalizador no es efectivo y por encima de 700ºC los materiales
del reactor sufren demasiado estres.

Fuentes del SO2[editar]

Para este proceso se puede agrupar en dos formas de obtener el
SO2 uno por la quema de azufre nativo y la otra mediante
sustancias en el que el azufre aparece con impurezas: la tostación
de piritas, la regeneración de ácido sulfúrico gastado, el ácido
sulfhídrico. Esto condiciona la pureza del SO2.
La producción de ácido sulfúrico por combustión de azufre
elemental presenta un mejor balance energético pues no tiene
que ajustarse a los sistemas de depuración tan rígidos
forzosamente necesarios en las plantas de tostación de piritas.
Primero de debe secar el aire de combustión, es decir quitarle
la humedad para lo cual se pasa por una torre de secado. Esta
consiste en una ducha de ácido sulfúrico donde se aprovecha la
gran avidez de este por el agua. Al salir del horno después de la
combustión se pasa por una caldera con el fin de bajar su
temperatura, el calor retirado se emplea para fundir el azufre que
se va a quemar. A continuación se pasa por un filtro para retirar
las cenizas y posibles sólidos.
EL caso mas extremo se trata del tostado de piritas, una fuente
con muchas impurezas,el proceso de purificación es más
complejo lo que influyen sensiblemente sobre el rendimiento
general de la planta. El aire para la combustión se seca de la
misma forma, pero después de la combustión se separan las
cenizas mediante un filtro. El polvo producido en el proceso de
tostación nunca puede eliminarse en su totalidad y, junto con las
impurezas, principalmente arsénico y antimonio. Estos pueden
envenenar al catalizador lo que haría disminuir el rendimiento.
Después pasa por una torre de lavado que mediante una ducha
de ácido sulfúrico débil al 5% se limpia y enfría el gas. Después
pasa a una torre de secado mediante una ducha de ácido
sulfúrico concentrado. Existen diversos filtros para eliminar
sustancias perjudiciales como el arsénico. Antes de introducir el
gas en el reactor catalítico se ajusta la temperatura.
Cuando se parte de ácido sulfúrico gastado o ácido sulfhídrico se
debe mantener la temperatura de la llama elevada para asegurar
la total conversión en SO2 lo cual puede implicar el empleo de
algún combustible.

Catálisis[editar]
La etapa de reacción esencial es la oxidación de dióxido de azufre
con aire oxígeno a trióxido de azufre con la ayuda un catalizador.
El mejor es el platino pero tiene dos inconvenientes que hace que
no se emplee, el primero, es muy susceptible a la impurezas
especialmente de arsénico y se envenena rápidamente y el
segundo, es muy caro. Por eso el catalizador empleado
normalmente es el pentóxido de vanadio. La
empresa BASF patentó el empleo de pentóxido de vanadio en
19135 Los reactores suelen tener cuatro bandejas de reacción.
Como la reacción es exotérmica a la salida de cada bandeja el
gas se envía a un intercambiador de calor para disminuir la
temperatura y entre en la siguiente bandeja a la temperatura
óptima.
El pentóxido de vanadio se encuentra en los poros de la tierra de
diatomeas incluye como un sólido, pero se disuelve en el estado
activo en una masa fundida de sulfato de metal alcalino. La
temperatura de fusión del sulfato de metal alcalino, por lo tanto, es
límite inferior de funcionamiento del catalizador. Se estudia el
empleo de catalizador de cesio que tiene una temperatura límite
inferior más abajo, lo que permite disminuir la temperatura final de
los gases y no hacer sufrir al acero tanto estrés.6 7
Se puede considerar que el proceso de catálisis ocurre en dos
etapas dos etapas con un total de dos moléculas de dióxido de
azufre para reaccionar con el oxígeno a trióxido de azufre. El
mecanismo de la acción del catalizador comprende dos pasos:
1. La oxidación del SO2 en SO3 por V5+ :

2. La oxidación de V 4 + nuevo en V 5 + por el oxígeno

(regeneración del catalizador):

Pero el proceso real es algo más complejo pasando por

un complejo de composición [(VO)2O(SO4)4]4-. En este el
oxígeno se deposita primero, seguido por el dióxido de
azufre.
A veces también se emplea oxido de hierro como
catalizador pero se obtiene peores resultados.

Variación de doble contacto[editar]

El proceso de doble contacto para la producción de ácido
sulfúrico es una evolución del proceso de contacto, pero
mejorado en la parte medio ambiental y por tanto se
utiliza ahora industrialmente.
En contraste con el método de contacto simple, el gas,
mezcla de SO2 y SO3, después de paso a través de tres
bandejas de catálisis va a una torre de absorción
intermedia donde con ácido sulfúrico al 98% se absorbe
la mayoría del SO3. El pequeño porcentaje no absorbido
junto con el SO2 pasan por una cuarta bandeja. Donde se
convierte la mayor parte del SO2 en SO3 ya que el
equilibrio se ve favorecido según el principio de Le
Chatelier. Y a continuación pasa por otra torre de
absorción. El rendimiento obtenido es por lo menos
99,8%. Un pequeño porcentaje de SO2 y trazas de
SO3 se lanza a la atmósfera.
Como la temperatura en la torre de absorción debe ser
relativamente baja, pero el gas de retorno al reactor debe
estar a unos 400ºC existe una serie de intercambiadores
de calor intermedios con el fin de ajustar las temperaturas
y aprovechar el calor.