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Progettazione di un impianto di processo per la produzione di anidride


maleica da ossidazione parziale di benzene.

Technical Report · January 2014


DOI: 10.13140/2.1.4946.8484

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5 authors, including:

Marcello Casa Ubaldo Fierro


Università degli Studi di Salerno Università degli Studi di Salerno
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Mirko Granese
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Università degli studi di Salerno

Facoltà di Ingegneria

Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria chimica

Progettazione di un impianto di processo per la produzione di


anidride maleica da ossidazione parziale di benzene

Anno accademico 2012/2013

Professore: Gruppo di progettazione BAUMM:

Diego Barletta Biagio Addeo

Marcello Casa

Ubaldo Fierro

Mirko Granese

Antonio Iannaccone
Questo progetto è stato realizzato dalla Baumm Chemical Design.
Indice
Indice .....................................................................................................................................................I
Indice figure ........................................................................................................................................ V
Indice tabelle .................................................................................................................................... VII
Capitolo 1: Introduzione ...................................................................................................................... 1
1.1. Ossidazione del benzene: le soluzioni reattoristiche ............................................................. 1
1.2. Ossidazione n-butano: le soluzioni reattoristiche .................................................................. 1
1.2.1. Letto fisso ....................................................................................................................... 1
1.2.2. Letto fluidizzato ............................................................................................................. 2
1.2.3. Letto trasportato ............................................................................................................. 2
1.3. Processi per il recupero dell’anidride maleica ...................................................................... 2
1.3.1. Condensazione parziale ed assorbimento con acqua ..................................................... 2
1.3.2. Assorbimento con solventi organici ............................................................................... 3
1.4. Esempi di processi attualmente in uso .................................................................................. 4
1.4.1. Processo Lonza: ossidazione parziale benzene in letto fisso ......................................... 4
1.4.2. Processo Lonza: ossidazione parziale butano in letto fisso ........................................... 4
1.4.3. Processo Alma: ossidazione parziale butano in letto fluidizzato ................................... 5
1.5. Descrizione del processo adottato ......................................................................................... 6
References ........................................................................................................................................ 7
Capitolo 2: Progettazione preliminare del processo ............................................................................ 8
2.1. Progettazione preliminare del processo: bilanci di materia................................................... 8
2.2. Progettazione preliminare del processo: bilanci di energia ................................................. 10
2.3. Valutazione del profitto lordo ............................................................................................. 10
References ...................................................................................................................................... 11
Capitolo 3: Il reattore ......................................................................................................................... 12
3.1. Scelta dell’alimentazione al reattore ................................................................................... 12
3.2. Le cinetiche ......................................................................................................................... 12
3.3. Progetto del reattore di sintesi dell’anidride maleica .......................................................... 13
3.4. Il reattore isotermo .............................................................................................................. 15
3.5. Il reattore multubo a letto fisso............................................................................................ 18
3.5.1. Valutazione del numero di tubi e della lunghezza del reattore .................................... 18
3.5.2. Valutazione della portata di sali ................................................................................... 24
3.5.3. Calcolo del coefficiente globale di scambio termico U ............................................... 25
I
References ...................................................................................................................................... 26
Capitolo 4: Recupero Anidride Maleica ............................................................................................ 27
4.1. Progetto colonna di assorbimento S1 .................................................................................. 28
4.1.1. Formazione acido maleico ........................................................................................... 30
4.1.2. Scelta delle variabili operative T e P ........................................................................... 31
4.1.3. Valutazione portata solvente e altezza colonna ........................................................... 31
4.1.4. Diametro colonna ......................................................................................................... 34
4.1.5. Tipo di riempimento..................................................................................................... 35
4.1.6. Perdite di carico ........................................................................................................... 36
4.1.7. Altezza colonna ............................................................................................................ 36
4.1.8. Verifica portata solvente .............................................................................................. 37
4.2. La distillazione: il metodo WUG ........................................................................................ 41
4.3. Colonne di distillazione ....................................................................................................... 42
4.4. Prima torre di distillazione .................................................................................................. 42
4.4.1. Blocco DSTWU ........................................................................................................... 42
4.4.2. Rad-Frac ....................................................................................................................... 44
4.4.3. Valutazione R ed N ottimale ........................................................................................ 44
4.4.4. Posizione alimentazione ............................................................................................... 46
4.5. Seconda torre di distillazione .............................................................................................. 46
4.5.1. Blocco DSTWU ........................................................................................................... 46
4.5.2. Valutazione temperatura alimentazione ottimale ......................................................... 47
4.5.3. Ottimizzazione R ed N ottimali ................................................................................... 48
4.5.4. Rad-Frac ....................................................................................................................... 48
References ...................................................................................................................................... 49
Capitolo 5: Integrazione termica ........................................................................................................ 51
5.1. Pinch SpreadSheet ............................................................................................................... 51
5.2. Network Design ................................................................................................................... 54
5.3. ΔTmin Targeting.................................................................................................................... 61
5.4. UA analysis ......................................................................................................................... 62
5.5. Vapore generato dai Sali Fusi ............................................................................................. 63
References ...................................................................................................................................... 64
Capitolo 6: Lo scambiatore di calore ................................................................................................. 65
6.1. Lo scambiatore tubi e mantello ........................................................................................... 65
6.2. Progettazione dettagliata : HeatX ........................................................................................ 66
II
References ...................................................................................................................................... 74
Capitolo 7: Analisi dei costi ............................................................................................................... 75
7.1. Costi di investimento totali (TCI) ....................................................................................... 75
7.1.1. Altri Costi di investimento ........................................................................................... 77
7.1.2. Costo di acquisto delle apparecchiature dell’impianto ................................................ 77
Pompe e motori elettrici.............................................................................................................. 77
Compressori ................................................................................................................................ 78
Scambiatori di Calore ................................................................................................................. 78
Fired Heater ................................................................................................................................ 79
Reattore multitubolare a letto fisso ............................................................................................. 80
Vessel in pressione e torri di distillazione .................................................................................. 80
Piatti di distillazione ................................................................................................................... 81
Torri di assorbimento con riempimento ..................................................................................... 82
Total bare module cost................................................................................................................ 82
7.1.3. Preparazione del sito .................................................................................................... 83
7.1.4. Strutture di servizio ...................................................................................................... 83
7.1.5. Contingenze e compensi per contractor ....................................................................... 83
7.1.6. Terreni............................................................................................................................... 83
7.1.7. Startup ............................................................................................................................... 83
7.1.8. Investment Site Factor ...................................................................................................... 83
7.1.9. Working Capital (Capitale Circolante Netto) ................................................................... 84
7.2. Ricavi annuali e costi di produzione ................................................................................... 85
7.2.1. Operazioni legate al lavoro, O ..................................................................................... 87
7.2.2. Manutenzione, M ......................................................................................................... 87
7.2.3. Spese operative generali............................................................................................... 87
7.2.4. Tasse di proprietà e assicurazioni ................................................................................ 88
7.2.5. Deprezzamento, D ........................................................................................................ 88
7.2.6. Costo della produzione, COM ..................................................................................... 88
7.2.7. Costo totale della produzione ....................................................................................... 88
7.3. Indici di profitto................................................................................................................... 90
7.3.1. Profitto lordo (pre tasse) e Profitto Netto (dopo le tasse) ............................................ 90
7.3.2. Profitto Netto con ammortamento................................................................................ 90
7.4. Misure di profittabilità approssimata .................................................................................. 91
7.4.1. Ritorno dell’investimento (ROI) .................................................................................. 91
III
7.4.2. Periodo di ritorno (PBP) .............................................................................................. 91
7.4.3. Profitto di impresa (VP) ............................................................................................... 91
7.5. Flussi di cassa ...................................................................................................................... 92
7.5.1. Deprezzamento............................................................................................................. 92
7.6. Misure di Profittabilità rigorosa .......................................................................................... 96
7.6.1. Valore attuale netto, NPV ............................................................................................ 96
7.6.2. Tasso di rendimento dei flussi di cassa attualizzati ..................................................... 97
7.7. Economia dell’impianto per una rete di scambio alternativa .............................................. 97
References .................................................................................................................................... 101
Allegato bilancio di materia preliminare ......................................................................................... 102
Allegato correnti .............................................................................................................................. 105
Lista apparecchiature presenti nell’impianto ................................................................................... 112

IV
Indice figure
Figura 1 Processo Lonza da benzene. .................................................................................................. 4
Figura 2 Processo Lonza da butano. .................................................................................................... 5
Figura 3 Processo Alma letto fluidizzato. ............................................................................................ 5
Figura 4 Valori delle costanti cinetiche dall’articolo originale.......................................................... 13
Figura 5 Reattore multitubo. .............................................................................................................. 13
Figura 6 Profilo isotermo per rezione irreversibile. ........................................................................... 14
Figura 7 Blocco di configurazione RPLUG in Aspen Plus®. ............................................................ 15
Figura 8 Blocco di specifica RPLUG in Aspen Plus®. ...................................................................... 15
Figura 9 Resa ad anidride maleica vs Temperatura reattore . ............................................................ 16
Figura 10 Perdite di carico nel reattore al variare del diametro dei tubi. ........................................... 16
Figura 11 Resa MA vs lunghezza reattore. ........................................................................................ 17
Figura 12 Conversione benzene vs Nt. ............................................................................................... 21
Figura 13 Resa MA vs Nt. .................................................................................................................. 21
Figura 14 Resa MA vs portata aria (fissati Lt e Nt) ........................................................................... 22
Figura 15 Resa MA vs portata aria per L = 1.21 m e Nt = 16200. ..................................................... 23
Figura 16 Tmax vs portata aria per L = 1.21 m e Nt = 16200............................................................ 23
Figura 17 Perdite di carico nel reattore vs Nt. .................................................................................... 24
Figura 18 Temperatura massima raggiunta nel reattore vs portata sali. ............................................ 24
Figura 19 Perdite di carico vs portata sali nel reattore. ...................................................................... 25
Figura 20 Schema di processo con o-Xilene. ..................................................................................... 28
Figura 21 Correlazione per il calcolo dei coefficienti di scambio di materia e calore. ..................... 30
Figura 22 Blocco assorbimento con reazione in Aspen Plus®. .......................................................... 31
Figura 23 MAout/MAin in funzione della portata. ............................................................................ 32
Figura 24 H2O assorbita vs DBP........................................................................................................ 33
Figura 25 Generalized flooding and pressure drop correlation for packaging [6]. ............................ 34
Figura 26 Blocco di specifica assorbitore da Aspen Plus®. ............................................................... 35
Figura 27 Anelli Pall metallici. .......................................................................................................... 35
Figura 28 MAout/MAin in funzione dell'altezza per portata di 0.148 kmol/s. .................................. 37
Figura 29 Curva equilibrio all’interfaccia L-G per MA. ................................................................... 38
Figura 30 Curva equilibrio all’interfaccia L-G per MA ampliata. ..................................................... 39
Figura 31 Schema assorbimento. ....................................................................................................... 39
Figura 32 Diagramma ternario MA-DBP-acido maleico. .................................................................. 42
Figura 33 Diagramma costi vs R........................................................................................................ 44
Figura 34 Diagramma N e Qr+Qc vs R. ............................................................................................ 45
Figura 35 Minimizzazione costi totali. .............................................................................................. 46
Figura 36 Minimizzazione temperatura alimentazione colonna. ....................................................... 47
Figura 37 Diagramma N e Qr+Qc vs R ............................................................................................. 48
Figura 38 Minimizzazione costi totali. .............................................................................................. 49
Figura 39 Problem Table e Cascade. ................................................................................................. 52
Figura 40 Hot e Cold Composite Curves. .......................................................................................... 53
Figura 41 Grand Composite Curve. ................................................................................................... 54
Figura 42 Composite Curves Aspen Energy Analyzer®. ................................................................... 55
V
Figura 43 Grand Composite Curve Aspen Energy Analyzer®. .......................................................... 55
Figura 44 Grid Diagram. .................................................................................................................... 55
Figura 45 Network base. .................................................................................................................... 56
Figura 46 Network 1. ......................................................................................................................... 57
Figura 47 Cold utilities. ..................................................................................................................... 58
Figura 48 Network 3. ......................................................................................................................... 58
Figura 49 Heat Exchanger E-106. ...................................................................................................... 59
Figura 50 Network 6. ......................................................................................................................... 60
Figura 51 Network con Fired Heater. ................................................................................................ 60
Figura 52 ΔTmin vs costi. .................................................................................................................... 61
Figura 53 Network sali. ...................................................................................................................... 64
Figura 54 Scambiatore tubi e mantello [1]......................................................................................... 65
Figura 55 Ingressi e uscite dei fluidi in uno scambiatore tubi e mantello. ........................................ 66
Figura 56 Scambiatore con testa flottante interna con morsetto di serraggio. ................................... 67
Figura 57 - Blocco HeatX. ................................................................................................................. 67
Figura 58 Valori di letteratura dei coefficienti di scambio termico in Btu/(°F*ft2*h) [2]. ................ 68
Figura 59 Parametri lato tubi. ............................................................................................................ 69
Figura 60 Diagramma per il calcolo della tolleranza tra tubi e mantello. .......................................... 70
Figura 61 Parametri lato mantello. ..................................................................................................... 71
Figura 62 Parametri per i baffles........................................................................................................ 72
Figura 63 Parametri per i nozzles. ..................................................................................................... 72
Figura 64 Risultati dimensionamento scambiatore. ........................................................................... 74
Figura 65 Risultati perdite di carico lato tubi e lato mantello. ......................................................... 74
Figura 66 Cash flow con deprezzamento lineare. .............................................................................. 94
Figura 67 Cash flow con declining balance. ...................................................................................... 94
Figura 68 Cash flow con double declining balance. .......................................................................... 95
Figura 69 Cash Flow con deprezzamento MACRS. .......................................................................... 95
Figura 70 Flusso di cassa attualizzato. ............................................................................................... 96
Figura 71 Flussi di cassa cumulati con fired heater. .......................................................................... 97
Figura 72 Flussi di cassa cumulati senza fired heater. ..................................................................... 101

VI
Indice tabelle

Tabella 1 Principali caratteristiche sistema di reazione. ...................................................................... 6


Tabella 2 Caratteristiche sali fusi impiegati nel processo. ................................................................... 6
Tabella 3 Caratteristiche assorbimento con solvente organico. ........................................................... 6
Tabella 4 Bilancio di materia molare preliminare. .............................................................................. 9
Tabella 5 Bilancio di materia massico preliminare. ........................................................................... 10
Tabella 6 Portate alimentazione reattore. ........................................................................................... 12
Tabella 7 Valori delle costanti cinetiche. ........................................................................................... 13
Tabella 8 Differenti coppie Nt –L che garantiscono la resa desiderata.............................................. 17
Tabella 9 Grandezze impegate per la prima stima della portata di sali. ............................................ 19
Tabella 10 ........................................................................................................................................... 20
Tabella 11 Molecular Structure UNIFAC. ......................................................................................... 29
Tabella 12 Composizioni MA all’ interfaccia L-G. ........................................................................... 38
Tabella 13 Valutazione L’min. ............................................................................................................ 40
Tabella 14 Risultati DSTWU 1° colonna........................................................................................... 43
Tabella 15 Parametri ottimizzati per la 1° colonna di distillazione. .................................................. 46
Tabella 16 Risultati DSTWU 2° colonna........................................................................................... 47
Tabella 17 Parametri ottimizzati per la 1° colonna di distillazione. .................................................. 49
Tabella 18 Input data sheet. ............................................................................................................... 51
Tabella 19 ........................................................................................................................................... 52
Tabella 20 Costi Network base (n.b.: valori negativi indicano un ricavo). ....................................... 56
Tabella 21 Lista utilities usate. .......................................................................................................... 57
Tabella 22 Costi Network base. ......................................................................................................... 57
Tabella 23 Costi Network 3. .............................................................................................................. 59
Tabella 24 Costi Network 6. .............................................................................................................. 60
Tabella 25 Costi Network con Fired Heater. ..................................................................................... 61
Tabella 26 UA analysis. ..................................................................................................................... 62
Tabella 27 Aree di scambio. .............................................................................................................. 63
Tabella 28 Costi network Sali. ........................................................................................................... 64
Tabella 29 Componenti del TCI [1]. .................................................................................................. 76
Tabella 30 Costo di acquisto pompe. ................................................................................................. 78
Tabella 31 Costo di acquisto compressore. ........................................................................................ 78
Tabella 32 Costi d’acquisto scambiatori di calore. ............................................................................ 79
Tabella 33 Costo d’acquisto fired heater. .......................................................................................... 79
Tabella 34 costo d’acquisto reattore. ................................................................................................. 80
Tabella 35 Costi d’acquisto vessels per distillazione......................................................................... 81
Tabella 36 Costi d’acquisto piatti. ..................................................................................................... 81
Tabella 37 Costi d’acquisto per riempimenti. .................................................................................... 82
Tabella 38 Costo d’acquisto assorbitore. ........................................................................................... 82
Tabella 39 Investiment Site Factor [1]. .............................................................................................. 83
Tabella 40 Componenti del Total Capital Investiment. ..................................................................... 85

VII
Tabella 41 Costi di produzione [1]. ................................................................................................... 86
Tabella 42 Numero di operatori per tipologia di impianto. ............................................................... 87
Tabella 43 Costo totale della produzione. .......................................................................................... 90
Tabella 44 Indice MACRS. ................................................................................................................ 93
Tabella 45 Analisi costi dell’impianto senza fired heater. ............................................................... 100
Tabella 46 Indici di profittabilità dell’impianto senza fired heater. ................................................ 100
Tabella 47 Bilancio di materia in mol/sec. ...................................................................................... 103
Tabella 48 Bilanci di materia in t/anno. ........................................................................................... 104

VIII
Capitolo 1: Introduzione
L’anidride maleica è un composto organico con formula bruta C4H2O3. Si presenta a temperatura
ambiente come un solido bianco. È impiegato come intermedio chimico nella sintesi di acido
fumarico e tartarico, prodotti chimici agricoli, additivi per lubrificanti, resine poliesteri insature e
prodotti farmaceutici. Fino agli anni ’60 è stata prodotta sfruttando prevalentemente l’ossidazione
catalitica del benzene. In seguito, a causa dell’incremento del costo e della cresciuta consapevolezza
della pericolosità di tale composto, si è optato per processi di ossidazione di idrocarburi C4 (in
particolar modo n-butano). É soprattutto dagli anni ’80 che i processi da butano sono diventati
dominanti nel mercato, basti pensare che attualmente il processo da butano riveste circa il 60% della
produzione mondiale di anidride maleica.

1.1. Ossidazione del benzene: le soluzioni reattoristiche

Il benzene è aggiunto ad una corrente di aria preriscaldata cosi da formare una miscela omogenea.
Nella maggioranza dei processi si opera con forte eccesso di aria. Vengono impiegati reattori
multitubo a letto fisso con tubi verticali in parallelo, con diametri superiori ai 25 mm. La corrente
gassosa reagente attraversa i tubi riempiti di catalizzatore e l’ottimo, in termini di pressione di
processo, è raggiunto tra i 0.15-0.25 MPa. Vengono impiegati nel processo catalizzatori supportati,
caratterizzati dalla fase attiva a base di V2O5 e MoO3. In generale il catalizzatore ha una ciclo vitale
di circa 4 anni. A causa dell’elevata esotermicità delle reazioni del processo, circa 27 MJ di calore
vengono dissipati per tonnellata di benzene reagito per mezzo di sali all’eutettico, sono presenti nei
tubi “hot spots” tra i 340-500°C. Ciò consente la produzione di circa 10 t di vapore saturo. In una
tipica conversione di 100 moli di benzene, 73 vengono ossidati ad anidride maleica. Non conviene
avere concentrazioni troppo elevate di anidride maleica nella corrente dei prodotti, per evitare la
reazione di ossidazione totale della stessa dal momento che si lavora in eccesso di O2.

1.2. Ossidazione n-butano: le soluzioni reattoristiche

Il catalizzatore impiegato nella produzione di anidride maleica da butano è a base di pirofosfato di


vanadile (vanadiumphosphorusoxide, VPO). Le soluzioni reattoristiche sviluppate nel tempo
sono le seguenti:

 Letto fisso.
 Letto fluidizzato.
 Letto trasportato.

1.2.1. Letto fisso

Come per i reattori che caratterizzano l’ossidazione del benzene, il catalizzatore è caricato in
reattori multitubo. Vengono usati catalizzatori a base di ossidi di vanadio e fosforo (V-P-O). La
concentrazione della frazione C4 è tenuta appena al di sotto il limite di esplosività 1.8% mol.
Un esempio è la reazione tra ossigeno e butano, in cui sfruttando un processo di catalisi eterogenea
(catalizzatore VPO) è prodotta l’anidride maleica. Le principali reazioni che occorrono sono le
seguenti:
1
𝐶4 𝐻10 + 3.5 𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 4 𝐻2 𝑂 𝛥𝐻𝑟,298 𝐾 = −1236 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (−295.4 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙)

𝐶4 𝐻10 + 6.5 𝑂2 → 4 𝐶𝑂2 + 5 𝐻2 𝑂 𝛥𝐻𝑟,298 𝐾 = −2656 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (−634.8 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙)

𝐶4 𝐻10 + 4.5 𝑂2 → 4 𝐶𝑂 + 5 𝐻2 𝑂 𝛥𝐻𝑟,298 𝐾 = −1521 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (−363.5 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙)

Come si vede, la reazione principale è accompagnata da reazioni secondarie che portano alla
formazione di anidride carbonica ed acqua. Con l’ossidazione di frazioni C4 vengono ottenute
conversioni (80%) e selettività (70%) inferiori rispetto a quelle dei processi da benzene. Ma
vengono ottenute rese massiche del 34% superiori. Data l’elevata esotermicità delle reazioni
vengono impiegati reattori multitubolari. La miscela reagente è inviata nei tubi (in cui è collocato il
catalizzatore) con una concentrazione di butano in aria inferiore allo 1.7% mol, in maniera tale da
restare al di sotto del limite di infiammabilità. Dal lato mantello è inviata una miscela di sali fusi
generalmente così costituita: 53% nitrato di potassio, KNO3; 40% nitrito di sodio, NaNO2; e 7%
nitrato di sodio, NaNO3. I tubi presentano un diametro esterno minimo compreso tra 25-30 mm,
così da facilitare i fenomeni di scambio termico. La temperatura nel reattore è compresa in un range
tra 390-430°C.

1.2.2. Letto fluidizzato

Il vantaggio nell’uso di reattori a letto fluidizzato sta in profili di temperatura uniformi, ovvero non
c’è la formazione di hot spots. Questo garantisce maggiore selettività al processo e la possibilità di
operare anche a temperature superiori. Attualmente il processo ALMA è quello più avanzato.
Combina un reattore a letto fisso, con processi di recupero non acquosi.

1.2.3. Letto trasportato

Il processo prevede l’impiego di due reattori: nel primo il catalizzatore (V-P-O) è rigenerato con un
processo di ossidazione con aria, nel secondo si hanno le reazioni di ossidazione che portano alla
formazione di MA. Il vantaggio di questo processo sta nell’impiego dell’ossigeno contenuto nel
catalizzatore come agente ossidante per il processo.

1.3. Processi per il recupero dell’anidride maleica

Dopo aver lasciato il reattore, la miscela gassosa prodotta e non reagita è raffreddata ad una
temperatura compresa tra i 130-160°C così che né l’anidride maleica né l’acqua prodotta possano
condensare. I processi successivi possono prevedere differenti metodologie.

 Assorbimento con acqua preceduto da condensazione parziale.


 Assorbimento con solventi organici.

1.3.1. Condensazione parziale ed assorbimento con acqua

La miscela gassosa è raffreddata fino a 55°C in un condensatore parziale. Tale condensazione


sfrutta la differente temperatura di ebollizione dell’anidride maleica (202°C) rispetto agli altri

2
componenti. In realtà, siccome la pressione parziale di MA è bassa, occorre raffreddare la corrente
ad una temperatura inferiore ai 202°C, in particolare per l’appunto fino a 55°C. Questo comporta
anche la condensazione dell’acqua, presente in quantità non trascurabili. Circa il 40-60%
dell’anidride maleica può essere così essere già recuperata. La restante frazione reagisce con
l’acqua portando alla formazione di acido maleico.
La corrente gassosa in uscita dal condensatore viene inviata ad una torre di assorbimento. È qui
lavata con acqua, producendo una fase liquida che contiene piccole quantità di MA e una fase gas
contenente una percentuale rilevante di benzene (per i processi da benzene), che come tale non può
essere immessa nell’atmosfera. Quest’ultima corrente viene quindi inviata in una torre di
adsorbimento all’interno della quale è presente un solido che blocca il benzene fino a quando non si
satura, in seguito è necessaria un’operazione di desorbimento. La rigenerazione viene fatta
operando ad alte temperature, sfruttando il calore generato dall’assorbimento. Il benzene così
recuperato viene riciclato al reattore, mentre quello che non si riesce a recuperare viene bruciato e
immesso in atmosfera. Per quanto riguarda la fase liquida contenente MA in acqua, bisogna tener
presente che l’anidride tende a reagire con l’acqua per dare acido maleico. Per riportare l’acido ad
anidride occorre effettuare un’operazione di disidratazione dell’acido. La reazione però non è
conveniente perché non solo è endotermica, per cui necessità di calore, ma anche perché può
trattare eventualmente isomeri dell’acido maleico formatesi nel reattore a causa di un cattivo
controllo della temperatura, e recuperare MA da questi isomeri è molto più difficile. La
disidratazione viene perciò fatta con l’aggiunta di un altro componente alla miscela, in genere
l’ortoxilene che forma un azeotropo e quindi sottrae l’acqua all’anidride maleica favorendone la
separazione. Nasce però il problema di separare l’ortoxilene dall’acqua, e ciò viene fatto
successivamente per sedimentazione, riutilizzando l’ortoxilene.
In generale tale metodo è utilizzato per i processi che portano alla formazione già nel reattore di
grossi quantitativi di acqua. Dunque si predilige usare tale via soprattutto per il processo da butano
più che per quello da benzene.

1.3.2. Assorbimento con solventi organici

L’assorbimento con un solvente organico risulta più vantaggioso rispetto a quello in acqua, in
quanto in quest’ultimo caso avrei quantità di acqua non trascurabili da gestire (trattasi di acqua ricca
in idrocarburi). Un altro problema dell’usare acqua è la trasformazione dell’anidride maleica ad
acido maleico, non sempre desiderata. Inoltre l’uso di un solvente organico garantisce maggiore
recupero di MA. Ovviamente l’impiego di tale tipologia di processo implica maggiori costi legati
alla portata di make-up di solvente.
Per i processi che prevedono l’uso dell’assorbimento con solventi organici bisogna fare riferimento
in particolare ai brevetti US/4118403 [1] e US/20130150594 [2].
L’effluente gassoso proveniente dal reattore è inviato, dopo essere stato raffreddato ad una
temperatura tra i 130-155°C e portato ad una pressione 1.0-2.5 atm, ad una colonna di
assorbimento. Il gas entra dal basso mentre dall’alto è inviata una corrente che deriva dalla
miscelazione del make-up di solvente (generalmente dibutilftalato, o-xilene, dialchilftalato o
miscele di questi) e dal riciclo di questo a valle delle colonne di distillazione successive. Il solvente
entra ad una temperatura generalmente compresa tra i 20°C ed i 35°C. In generale per evitare
reazioni di idrolisi o di isomerizzazione tra l’anidride maleica e l’acqua è conveniente operare a
temperature superiori ai 10°C. Con il processo di assorbimento si riesce a recuperare più del 99.4%
3
di MA ed anche parte dell’acqua è assorbita (<0.6%) senza che questa reagisca con l’anidride
maleica a formare l’acido maleico. La successiva operazione di distillazione tra il solvente e
l’anidride maleica è condotta sottovuoto con temperature che al ribollitore raggiungono i 150-
300°C. L’anidride maleica, pura a più del 99%, è condensata in testa al distillatore a circa 65-75°C.

1.4. Esempi di processi attualmente in uso

1.4.1. Processo Lonza: ossidazione parziale benzene in letto fisso

L’alimentazione è costituita da aria e benzene (2%) ed è estremamente diluita. La corrente è inviata


al reattore-scambiatore, in cui il raffreddamento è effettuato tramite il ricircolo di una miscela di sali
fusi. La caratteristica di tali miscele è legata al fatto di avere una temperatura di fusione inferiore a
quella dei singoli componenti perché ha un eutettico basso-fondente. La corrente dei prodotti viene
raffreddata ed inviata ad un condensatore e poi ad un separatore, dal quale esce una corrente che
viene inviata ad uno scrubber in cui utilizzando acqua recupero altra MA e una corrente gassosa che
viene trattata in un inceneritore. La corrente in uscita dal fondo dello scrubber viene inviata in una
colonna di distillazione/disidratazione dalla quale si ottiene anidride maleica pura e acqua che viene
riutilizzata.

Figura 1 Processo Lonza da benzene.

1.4.2. Processo Lonza: ossidazione parziale butano in letto fisso

Si utilizza un’alimentazione diluita in n-butano (2% vol.) con un catalizzatore attivo e selettivo
verso l’anidride maleica. È impiegato un reattore-scambiatore operante ad una temperatura che in
media oscilla intorno ai 400°C. A valle del reattore è effettuata l’operazione di assorbimento. Si usa
un solvente specifico che è in grado, con una selettività molto spinta anche in presenza di piccole
percentuali di acqua, di separare efficacemente l’anidride maleica. Dall’assorbitore la corrente viene
mandata ad uno stripper dove si recupera il solvente e l’anidride maleica con piccole quantità di
prodotti volatili. Seguono ulteriori operazioni di purificazione per MA.

4
Figura 2 Processo Lonza da butano.

1.4.3. Processo Alma: ossidazione parziale butano in letto fluidizzato

Nel processo Alma si sfrutta una alimentazione di C4 ed aria. All’interno del reattore il catalizzatore
è alimentato come particelle molto piccole in modo da realizzare una condizione di letto fluidizzato
al passaggio della corrente gassosa. Questo permette di avere un sistema omogeneo: la
concentrazione nel reattore, in ogni punto, si mantiene costante, quindi si hanno minori problemi di
sicurezza (è difficile che in un punto si realizzino concentrazioni tali da dare fenomeni esplosivi).
Questo consente di alimentare una maggiore quantità di n-butano con una resa e potenzialità
maggiori. Il letto fluidizzato migliora, inoltre, le proprietà di scambio termico permettendo un
miglior controllo della temperatura, che, in ogni caso viene effettuato nel reattore attraverso un
fascio tubero in cui circola un fluido refrigerante. All’uscita del reattore è previsto un ciclone
separatore per l’abbattimento delle particelle più fini che tendono ad essere trasportate dalla
corrente gassosa in uscita. Il recupero dell’anidride maleica è condotto mediante processi di
assorbimento con solvente e successive operazioni di distillazione per il raggiungimento della
purezza richiesta.

Figura 3 Processo Alma letto fluidizzato.

5
1.5. Descrizione del processo adottato

Per il progetto delle apparecchiature del processo, per la produzione di 30000 t/anno di anidride
maleica (pura al 99.5% wt), ci si è avvalsi sia delle informazioni fornite dalla traccia che dalle
informazioni di letteratura.
La miscela reagente aria/benzene, in fase gas, è alimentata ad un reattore a letto fisso. Il design ha
previsto il progetto di un reattore multitubo, le cui principali caratteristiche sono riportate nella
tabella sottostante. In particolare è attesa una resa in anidride maleica (moli MA prodotte/moli
benzene alimentate) del 73% [3]. La pressione della miscela benzene/aria alimentata deve
presentare una pressione compresa tra i 100-200KPa (in particolare 175KPa per evitare eccessivi
costi operativi nella compressione successiva) [4].

Fase Conversione Resa 𝐝𝐭𝐮𝐛𝐢 Catalizzatore: Range Pressione Tempo di


reazione benzene [4] a 𝐝𝐜𝐭𝐳 fase attiva temperatura [4] residenza
MA [5] attività [5]
catalizzatore
Gassosa 85-95% >70% 8 V2O5/MoO3 300-450°C 100- 0.1-5 s
200KPa
Tabella 1 Principali caratteristiche sistema di reazione.

Come fluido di servizio per il raffreddamento del reattore è stata impiegata una miscela di sali al
40% NaNO2 ed al 60% NaNO3 [6].

Frazioni T ingresso sali Temperatura uscita


massiche [5] sali [5]
miscela
NaNO2 40% 350-375°C <40-50°C Tmax, fluido
NaNO3 60% processo

Tabella 2 Caratteristiche sali fusi impiegati nel processo.

Per il recupero dell’anidride maleica si è optano per l’assorbimento con solvente organico le cui
principali caratteristiche sono riportate nella tabella sottostante [1-2]. Ad esso sono seguite due
colonne di distillazione per il recupero di MA liquida e dello stesso solvente (riciclato
all’assorbitore).

Solvente T ingresso T ingresso miscela Pressione Riciclo


impiegato solvente gas
Dibutilftalato 25-35°C 120-160°C 1-2.5 atm Si

Tabella 3 Caratteristiche assorbimento con solvente organico.

6
References

[1] White US/4118403.

[2] Simola et al. US/20130150594.

[3] Lohbeck K., Haferkorn H., Fuhrmann W., Fedtke N., Maleic and fumaric acid. In Ullman’s

Encyclopedia of Industrial Chemistry, Wiley-VCH, 1992 vol. A16 pp. 53-62.

[4] Felthouse T. R., Burnett J. C., Horrell B., Mummey M. J., Kuo Y., Maleic anhydride, maleic

acid and fumaric acid. In Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Tehnology, on line

edition, Wiley, 2001.

[5] Perry's chemical engineers' handbook 8°ed., Ch. 19 “Reactors”.

[6] T. Bauer, D. Laing, U. Kröner, R. Tamme, Sodium nitrate for high temperature latent heat
storage.

7
Capitolo 2: Progettazione preliminare del processo
La progettazione preliminare di un impianto per la produzione di anidride maleica da benzene è
stata condotta sfruttando le informazione di letteratura.

L’impianto è stato suddiviso nelle seguenti parti (vedasi diagramma di flusso a blocchi e PFD):

1. Pretrattamento alimentazione.
2. Reazione: reattore catalitico a letto fisso con scambio di calore.
3. Sistema di separazione: assorbimento con solvente organico (dibutilftalato) e distillazione.

La scelta di operare l’assorbimento con il dibutilftalato consente, almeno in fase preliminare, di


escludere la formazione di acido maleico. L’eventuale assorbimento dell’acqua e la formazione
dell’acido maleico verrà valutato nella progettazione del sistema di separazione.

2.1. Progettazione preliminare del processo: bilanci di materia

Per effettuare i bilanci di materia sono state considerate delle ipotesi semplificative, ottenute dalle
informazione di letteratura. Tali bilanci sono stati impiegati per una stima della portata di benzene e
di solvente organico da impiegare nel processo.

Dettagli del processo [1], [2], [3]

Corrente 1: Benzene liquido a 25°C, vaporizzato e compresso a 2 bar, prima di essere alimentato al
reattore.

Corrente 2: Aria a 25°C. La portata è stata definita in maniera tale che la concentrazione di benzene
fosse al limite inferiore di infiammabilità (1.3% vol).

Reattore: Reagenti entranti a 300°C e prodotti in uscita a 450°C, per garantire la stabilità del
catalizzatore, ipotizzando, in prima approssimazione, un profilo lineare di temperatura. La
pressione, da dati di letteratura, è fissata a 2 atm.

Corrente 4: Effluenti dal reattore; dopo aver verificato che l’anidride maleica è in concentrazione
inferiore al limite di infiammabilità (1.4% vol), la corrente è stata raffreddata da 450°C a 150°C in
modo tale che solo l’anidride maleica sia in fase liquida.

Assorbitore: Operante a T = 150°C e P = 2 atm e con ipotesi di rendimento unitario, cioè tutta
l’anidride maleica è assorbita dal solvente, mentre i restanti composti lasciano in testa la colonna in
fase gassosa.

Corrente 5: Dibutilftalato a 25°C e 2 atm.

Corrente 6: Corrente ottenuta in seguito alla miscelazione adiabatica tra la corrente 5 e 10.

Corrente 7: Corrente in uscita al fondo dell’assorbitore, contenente anidride maleica al 25% wt


(come da letteratura) e dibutilftalato;

8
Corrente 8: Corrente gassosa in testa all’assorbitore da inviare ad un inceneritore.

Colonna di distillazione: Operante sotto vuoto (come da letteratura).

Corrente 9: Corrente in testa alla colonna di distillazione; 99.5% wt di anidride maleica.

Corrente 10: Corrente di fondo della colonna di distillazione (riciclata all’assorbitore); 0.3% wt di
anidride maleica (come da letteratura).

Sono state considerate nel reattore le seguenti reazioni in fase gassosa:

𝐶6 𝐻6 + 4.5 𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

𝐶6 𝐻6 + 7.5 𝑂2 → 6𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂

In fase preliminare è stato scelto di trascurare la reazione di combustione dell’anidride maleica. In


particolare per le due reazioni sopra mostrate, in una tipica conversione di 100 moli di benzene, 73
moli vengono ossidate ad anidride maleica, 23 completamente bruciate e solo 4 moli non
reagiscono [4].
Per la valutazione dell’ammontare di aria da alimentare al processo, è stato considerato il limite
inferiore di infiammabilità del benzene in aria, pari a 1.3% vol. Inoltre è stato verificato che la
concentrazione di anidride maleica in uscita dal reattore non superasse il limite inferiore di
infiammabilità (1.4% vol).
È stato ipotizzato che tutta l’anidride maleica è assorbita dal solvente organico ed è
successivamente inviata ad una colonna di distillazione, in cui sono stati rispettati i vincoli in
termini di produzione (30000 t/anno) e purezza (99.5% wt).

I bilanci di materia (vedasi allegato) sono stati eseguiti avvalendosi del software Microsoft Excel®.

F1 [mol/s] F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10
B 14.63 - 14.63 0.59 - - - 0.59 - -
O2 - 236.25 236.25 162.98 - - - 162.98 - -
N2 - 888.76 888.76 888.76 - - - 888.76 - -
CO2 - - 41.54 - - - 41.54 - -
H2O - - 31.44 - - - 31.44 - -
MA - - - 10.68 - 0.10 10.77 - 10.68 0.10
DBF - - - - 0.02 11.39 11.39 - 0.02 11.37
TOT 14.63 1125.02 1139.64 1135.98 0.02 11.48 22.16 1125.31 10.70 11.46

Tabella 4 Bilancio di materia molare preliminare.

9
M1 [t/anno] M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M 10
B 32571.38 - 32571.38 1302.86 - - - 1302.86 - -
O2 - 215553.71 215553.71 148701.27 - - - 148701.27 - -
N2 - 710037.78 710037.78 710037.78 - - - 710037.78 - -
CO2 - - - 52119.39 - - - 52119.39 - -
H2O - - - 16155.59 - - - 16155.59 - -
MA - - - 29850.00 - 271.46 30121.46 - 29850.00 271.46
DBF - - - - 150.00 90364.37 90364.37 - 150.00 90214.37
TOT 32571.38 925591.49 958162.88 958166.88 150.00 90635.83 120485.83 928316.88 30000.00 90485.83

Tabella 5 Bilancio di materia massico preliminare.

2.2. Progettazione preliminare del processo: bilanci di energia

Sono stati effettuati i bilanci di energia (foglio di Excel® allegato):

 Pretrattamento alimentazione da 25°C, 1 bar a 300°C, 2bar: Q = 10350.92 KW


 Bilancio al reattore.
 Raffreddamento effluenti reattore da 450°C, 2 bar a 150°C, 2 bar: Q = -11505.98 KW
 Mescolamento adiabatico tra l’alimentazione di DBF ed il prodotto di fondo della
distillazione; successivo raffreddamento dalla temperatura raggiunta di 239.21°C fino a
150°C: Q = 630.40 KW

Per il reattore è stato considerato il percorso termodinamico che ha portato alla seguente equazione
di bilancio:
𝑅=3 298 𝐾 𝑃=6 723 𝐾
𝑄 = ∑∫ 𝐹𝑖 𝐶𝑝 𝑖 𝑑𝑇 + ∑ 𝐹𝑖 𝜆𝑖 + ∑ ∫ 𝐹𝑖 𝐶𝑝 𝑖 𝑑𝑇 + 𝜀1 ∗ ∆𝐻1 + 𝜀2 ∗ ∆𝐻2
𝑖=1 573 𝐾 𝑖=1 298 𝐾

Dove i calori latenti sono stati considerati solo per le specie soggette a passaggi di stato
nell’intervallo di temperatura del reattore. Dal calcolo è stata valutata la potenza termica Q=
23810.44 KW da rimuovere usando come fluido refrigerante sali fusi.

2.3. Valutazione del profitto lordo

Essendo i costi delle materie prime e dei prodotti coinvolti nel processo:

 Benzene: 850 EUR/t


 Anidride maleica: 1400 EUR/t
 Dibutilftalato: 1200 EUR/t

Definito il profitto lordo come:

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡𝑡𝑜 𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑜 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒

Ovvero:
EUR EUR
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡𝑡𝑜 𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜 = 𝑀9,𝐶4 𝐻2 𝑂3 1400 − 𝑀5,𝐷𝐵𝐹 1200 − 𝑀1,𝐶6 𝐻6 = 14,134,322.86 €/anno.
t t
10
References

[1] J. E. White, US4118403, 1978.

[2] A. Neri, S. Sanchioni, US 4 314 946, 1982.


[3] Felthouse, T.R., Burnett, J.C., Horrell, B., Mummey, M.J., Kuo, Y. Maleic anhydride maleic
acidand fumaric acid. In Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, on line edition,
Wiley, 2001.
[4] Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry.

11
Capitolo 3: Il reattore

3.1. Scelta dell’alimentazione al reattore

In prima istanza l’alimentazione al reattore è stata scelta dai bilanci di materia preliminari.
Successivamente una sua modifica è stata necessaria sia per esigenze legate allo smaltimento del
calore di reazione (maggiore portata d’aria), che per ottenere la produttività richiesta (maggiore
portata benzene).

Portata benzene, Kmol/s Portata aria, Kmol/s


0.0149 2.31

Tabella 6 Portate alimentazione reattore.

3.2. Le cinetiche

Sono state utilizzate le cinetiche di Hausser e Luft [1]. La reazione principale (1) è l’ossidazione
parziale del benzene ad anidride maleica, le due reazioni secondarie (2-3) prevedono l’ossidazione
totale rispettivamente di anidride maleica e benzene.

1) 𝐶6 𝐻6 + 4.5 𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂


2) 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 3𝑂2 → 4 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
3) 𝐶6 𝐻6 + 7.5 𝑂2 → 6𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂

Le reazioni sono caratterizzate dalle seguenti espressioni e costanti cinetiche:

𝑘1 𝑃𝐶6 𝐻6 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑟1 = [=]
1 + 𝑘𝑀 𝑃𝐶4 𝐻2 𝑂3 𝐾𝑔𝑐𝑡𝑧 𝑠
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑟2 = 𝑘2 𝑃𝐶4 𝐻2 𝑂3 [=]
𝐾𝑔𝑐𝑡𝑧 𝑠
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑟3 = 𝑘3 𝑃𝐶6 𝐻6 [=]
𝐾𝑔𝑐𝑡𝑧 𝑠

In particolare la reazione (1) è stata implementata in Aspen Plus® con un modello di cinetica di tipo
Langmuir-Hinshelwood-Hougen-Watson (LHHW), mentre la (2) e la (3) con un modello Power
Law del primo ordine.
Le ki presentano la tipica espressione di Arrhenius:
𝐸𝑖
𝑘𝑖 = 𝑘𝑖0 𝑒 −𝑅𝑇

12
Figura 4 Valori delle costanti cinetiche dall’articolo originale.

Per poter essere implementate in Aspen Plus® è stato necessario effettuare un cambiamento nelle
unità di misura (tab. 7) di tali costanti.

Costante 𝑲𝟎 [=] Pa 𝑲𝒎𝒐𝒍 E [=] KJ/Kmol


𝒌𝟎 [=] 𝑲𝒈
𝒄𝒕𝒛 𝒔 𝑷𝒂
𝑘1 - 0.015 93050
𝑘2 - 0.0036 96570
𝑘3 - 0.00015 116160
𝑘𝑀 8.59E-7 - 33760

Tabella 7 Valori delle costanti cinetiche.

Per ulteriori informazioni sulle cinetiche fare riferimento al file Microsoft Excel® “Calcoli
reattore”.

3.3. Progetto del reattore di sintesi dell’anidride maleica

Le specifiche del progetto hanno richiesto il design di un reattore multitubolare.


I reattori multitubolari, ovvero le configurazioni reattore-scambiatore (fig. 5), vengono impiegati
nelle reazioni catalitiche eterogenee irreversibili molto esotermiche o endotermiche poiché
consentono di controllare il profilo di temperatura nel reattore. Garantendo elevate aree di scambio,
grazie all’elevato numero di tubi impiegato (1000-100000 unità) e ad un diametro dei tubi compreso
generalmente tra 1-2’’, tale tipologia di reattori è particolarmente impiegata per reazioni di
ossidazione parziale catalizzate da solidi. Sono caratterizzati dalla classica configurazione tubo-
mantello e generalmente presentano il catalizzatore nei tubi che hanno dimensioni pari a circa 8
volte il diametro delle particelle del solido.

Figura 5 Reattore multitubo.

13
Per le reazioni esotermiche irreversibili si predilige impiegare la configurazione equicorrente, con la
corrente reagente ed il vettore termico che si muovono in percorsi tra loro paralleli e lungo lo stesso
verso. Si genera così un profilo nel reattore più vicino all’isotermo che sarebbe la soluzione ideale
(fig. 6), ma difficile da realizzare per le problematiche legate allo scambio termico.

Figura 6 Profilo isotermo per rezione irreversibile.

Le specifiche di progetto hanno richiesto che si utilizzasse un catalizzatore a base di ossido di


vanadio e di ossido di molibdeno, attivo tra 300°C e 450°C. Le particelle di catalizzatore sono
caratterizzate da un diametro medio di 3 mm ed una densità di particella di 1200 kg m -3. Il processo
ha dovuto garantire condizioni operative tali da ottenere nell’effluente una concentrazione di
anidride maleica entro il limite inferiore di infiammabilità. La miscela reagente è raffreddata nel
reattore a fascio tubiero con una miscela di sali fusi composta da nitrito di sodio e nitrato di sodio.
La miscela circola in un sistema chiuso in cui è raffreddata generando vapore ad alta pressione.
Per la scelta delle migliori variabili operative si è proceduto considerando prima il design di un
reattore isotermo. Sono stati così individuati sia il range ottimale di temperatura che una prima
stima della portata di sali da impiegare nel processo.
Per l’ottimizzazione del reattore si è fatto riferimento ad una resa in anidride maleica (portata di
MA prodotta/portata benzene alimentata) del 73% e ad una conversione di benzene del 90%. Valori
di conversione superiori al 90% identificano processi per i quali comincia ad essere rilevante
l’ossidazione totale del benzene.
In Aspen Plus® il reattore multitubo è stato simulato impiegando il modello RPLUG e specificando
le fasi coinvolte nel processo, nonché i principali parametri di processo come mostrato in fig. 7 ed
8.

14
Figura 7 Blocco di configurazione RPLUG in Aspen Plus®.

Figura 8 Blocco di specifica RPLUG in Aspen Plus®.

Per la simulazione del processo è stato impiegato il modello termodinamico NRTL.

3.4. Il reattore isotermo

L’ottimizzazione del reattore isotermo è stata condotta utilizzando una serie di analisi di sensitività
del sistema. È stato sfruttato il modulo di Aspen Plus® “Model Analysis Tools/Sensitivity”.
È stato fissato il grado di vuoto delle particelle di catalizzatore nel reattore pari a 0.4, ricorrendo alla
seguente equazione [2] e considerando un rapporto tra diametro tubo (dt) e particella catalitica (dp)
pari ad 8:
0.254𝑑𝑟−0.923 𝑑𝑡
𝜀 = 0.383 + , 𝑑 𝑟 =
(0.723𝑑𝑟 − 1)0.5 𝑑𝑝
La valutazione della temperatura ottimale a cui operare, nonché della dimensione ottimale dei tubi,
è stata effettuata facendo variare la temperatura del reattore isotermo ed il diametro di ciascun tubo.
Prima sono stati fissati, per un primo tentativo, sia la lunghezza del reattore (1m) che il numero dei
tubi (15000) ricorrendo ad informazioni di letteratura preliminari. Inoltre la pressione della corrente
in ingresso al reattore è stata fissata a 1.75 bar come già specificato nel capitolo introduttivo.

15
0,8
0,7
0,6
0,5 1 pollice
Resa
0,4 1.5 pollici
MA
0,3 2 pollici

0,2 2.5 pollici

0,1
0
300 320 340 360 380 400 420 440
Temperatura [°C]

Figura 9 Resa ad anidride maleica vs Temperatura reattore .

1,5

1,2

0,9 300°C
Perdite di carico
reattore [bar] 350°C
0,6
400°C
450°C
0,3

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Diametro tubo [pollici]

Figura 10 Perdite di carico nel reattore al variare del diametro dei tubi.

È possibile osservare che all’aumentare del diametro dei tubi occorrono temperature inferiori per
raggiungere l’ottimo in termini di resa ad anidride maleica (fig. 9). Anche le perdite di carico
tendono a diminuire per diametri più elevati (fig. 10). In particolare si osserva che oltre 1.6’’ queste
diventano pressoché costanti. Dunque sia perché le informazioni di letteratura, come già riportato
nell’analisi bibliografica, fanno riferimento a diametri compresi tra 1-2’’, che per una riduzione dei
costi fissi e operativi (le successive operazioni di compressione dell’effluente gassoso) è stato scelto
un diametro di 2” e dunque una temperatura di ottimo pari a 380°C.
L’ottimizzazione della lunghezza del reattore e del numero di tubi è stata effettuata ricorrendo ad
una analisi di sensitività facendo variare sia la lunghezza che il numero di tubi.

16
0,8

0,7 5000 tubi


6000 tubi
0,6
7000 tubi
0,5
8000 tubi
Resa MA 0,4 9000 tubi
10000 tubi
0,3
12000 tubi
0,2
15000 tubi
0,1 18000 tubi
22000 tubi
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 25000 tubi
Lunghezza reattore [m]

Figura 11 Resa MA vs lunghezza reattore.

È possibile osservare che il numero di tubi richiesto deve essere superiore a 9000 per ottenere la
resa richiesta.

Numero tubi Lunghezza Da 𝛥P


[m] [Pa]
9000 3 1.05 115643
10000 2.3 1.04 59352
12000 1.8 1.06 30818
15000 1.4 1.08 15676
18000 1.1 1.04 8936
22000 0.9 1.05 5240
25000 0.8 1.07 3797

Tabella 8 Differenti coppie Nt –L che garantiscono la resa desiderata.

Come si evince dalla tab. 8 il numero di Damkohler (Da) è unitario per le differenti configurazioni.
Tale numero adimensionale è stato stimato come segue (per ulteriori informazioni fare riferimento
al file Microsoft Excel® “Calcoli reattore”):
Considerata la reazione principale di ossidazione parziale del benzene ad anidride maleica:

𝐶6 𝐻6 + 4.5 𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

Caratterizzata dalla seguente cinetica:

𝑘1 𝑃𝐶6 𝐻6
𝑟1 =
1 + 𝑘𝑀 𝑃𝐶4 𝐻2 𝑂3
𝐸1 𝐸𝑀
𝑘1 = 𝑘10 𝑒 −𝑅𝑇 ; 𝑘𝑀 = 𝑘𝑀0 𝑒 − 𝑅𝑇

𝑘𝑀 𝑃𝐶4 𝐻2 𝑂3 ≪ 1 ⟹ 𝑟1 ≈ 𝑘1 𝑃𝐶6 𝐻6
17
Ipotizzando che: 𝑟1 = 𝑟10 = 𝑘1 𝑃𝐶6 𝐻6 0 = 𝑐𝑜𝑠𝑡

𝑥𝐵 𝑡𝑟 𝑟 𝜌
𝑑𝐶𝑀𝐴 𝑑𝑥𝐵 10 𝑐𝑡𝑧 (1 − 𝜖)
= 𝐶𝐵0 = 𝑟1 𝜌𝑐𝑡𝑧 (1 − 𝜀) ⟹ ∫ 𝑑𝑥𝐵 = ∫
𝑑𝑡 𝑑𝑡 0 0 𝐶𝐵0

𝐶𝐵0 𝜏
Da cui il tempo di reazione e Da: 𝑡𝑟 = 𝑥𝐵 𝑟 ⟹ 𝐷𝑎 = 𝑡
10 𝜌𝑐𝑡𝑧 (1−𝜖) 𝑟

Dalla tabella 8 si può osservare, dunque, che il numero ottimale di tubi per il caso isotermo deve
essere compreso tra 12000-18000 mentre la lunghezza tra 1.1-1.8 m. In questo modo si rientra in un
range nel quale le perdite di carico sono contenute così come i costi del reattore.

3.5. Il reattore multubo a letto fisso

3.5.1. Valutazione del numero di tubi e della lunghezza del reattore

Dalle considerazioni già effettuate per il reattore isotermo, è stato fissato il diametro dei tubi a 2’’
(con il grado di vuoto pari a 0.4). Per garantire una maggiore velocità di reazione nel primo tratto di
reattore è stata fissata la temperatura della corrente in ingresso al reattore a 320°C. Questo consente
di ridurre la lunghezza complessiva del reattore, ma soprattutto di ottenere nel reattore una
temperatura media di circa 380°C (il valore di ottimo del caso isotermo). La temperatura di ingresso
del fluido refrigerante, come da letteratura è stata fissata a 350°C.
Per il calcolo del numero di tubi e della lunghezza del reattore è stata scelta una portata di sali
(fluido di servizio) di primo tentativo pari a 400 kg/s, al 60wt% NaNO3, 40%wt NaNO2 [3], con la
seguente procedura (per ulteriori informazioni fare riferimento al file Microsoft Excel® “Calcoli
reattore”).

Definiti:

𝑚𝑝̇ , portata fluido di processo [kg/s].


̅̅̅̅̅𝑝 , calore specifico medio del fluido processo [J/(kg K)].
𝐶𝑝

𝛥𝑇, differenza di temperatura per il fluido di processo tra uscita ed ingresso nel reattore [K].
𝑚𝑢̇ , portata fluido di servizio [kg/s].
̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑢 , calore specifico medio del fluido di servizio [J/(kg K)].
𝛥𝑡, differenza di temperatura per il fluido di servizio tra uscita ed ingresso nel reattore [K].

𝑄, calore generato dal processo [W]

𝑚𝑝̇ ̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑝 𝛥𝑇+𝑄
𝑚𝑝̇ ̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑝 𝛥𝑇 = 𝑚𝑢̇ ̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑢 𝛥𝑡 − 𝑄 ⟹ 𝑚𝑢̇ = ̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑝𝑢 𝛥𝑡

18
𝑚𝑝̇ 67.8 kg/s
̅̅̅̅̅𝑝
𝐶𝑝 1073.21 J/(kg K)
̅̅̅̅̅𝑝
𝐶𝑝 1603.91 J/(kg K)
𝑇1 − 𝑇2 130 K
𝑡1 − 𝑡2 50 K
Tabella 9 Grandezze impegate per la prima stima della portata di sali.

In particolare i calori specifici sono stati presi da Aspen Plus®, aggiungendo nel Report option
del software la proprietà CPMX (calori specifici di miscele). Per il calore generato dal processo
è stato considerato il risultato ottenuto per il reattore isotermo.
Per il design ottimale del reattore sono tre i parametri fondamentali che devono essere
soddisfatti: la conversione del benzene, la resa ad anidride maleica e la pressione in uscita al
reattore dell’effluente gassoso.
In particolare è richiesta una conversione del benzene del 90% così che le reazioni secondarie
siano limitate (ovvero resa 73%). Inoltre è richiesta una pressione in uscita dal reattore pari a
130000 Pa, così da effettuare la successiva operazione di assorbimento (effettuata a pressione
atmosferica) senza una precedente compressione. L’ottimizzazione del reattore in questi termini
porta ad un ottimo dal punto di vista sia dei costi operativi che fissi complessivi. Infatti la
presenza di un eventuale compressore a valle del reattore farebbe aumentare notevolmente le
spese annue.
Mediante un’analisi di sensitività al variare del numero di tubi e della lunghezza del reattore
(tab. 10) è stata fissata una lunghezza di 1.21 e un numero di tubi pari a 16200.

Lunghezza Numero Conversione Resa Tmax Pout, reattore


reattore [m] tubi benzene [°C] [Pa]
17200 0.862 0.73 457.86 143115.7
17300 0.870 0.73 458.97 143438.7
17400 0.878 0.73 459.85 143756.2
1.00 17500 0.885 0.73 460.80 144067.4
17600 0.892 0.73 461.74 144373.6
17700 0.899 0.73 462.67 144674.5
17800 0.906 0.73 463.64 144968.4
17900 0.912 0.73 464.59 145259.3
18000 0.918 0.73 465.58 145545.2
18100 0.923 0.73 466.46 145826.7
18200 0.928 0.73 467.33 146103.8
18300 0.933 0.73 468.15 146376.8
16400 0.856 0.73 449.51 135930.3
16500 0.865 0.73 450.73 136360.7
16600 0.873 0.73 451.74 136783.2
16700 0.881 0.73 452.83 137197.2
16800 0.888 0.73 453.93 137603.7
16900 0.895 0.73 454.99 138002.5
1.10 17000 0.902 0.73 455.98 138394.2
17100 0.908 0.73 456.95 138778.8
19
17200 0.914 0.73 457.96 139156.7
17300 0.919 0.73 458.95 139528
17400 0.925 0.73 459.93 139893
17500 0.930 0.73 460.89 140251.9
17600 0.934 0.73 461.79 140605
15900 0.860 0.73 443.81 128853.8
16000 0.868 0.73 445.05 129397.7
16100 0.876 0.73 446.22 129930.4
16200 0.884 0.73 447.36 130452.2
16300 0.891 0.73 448.49 130963.9
16400 0.898 0.73 449.61 131465.6
1.20 16500 0.904 0.73 450.66 131958.7
16600 0.910 0.73 451.67 132441.5
16700 0.916 0.73 452.75 132915.4
16800 0.921 0.73 453.82 133380.6
16900 0.926 0.73 454.87 133837.4
17000 0.931 0.73 455.90 134286
17100 0.936 0.73 456.91 134726.7
15500 0.859 0.73 439.01 121326.7
15600 0.868 0.73 440.24 122002.7
15700 0.876 0.73 441.45 122663.8
15800 0.883 0.73 442.65 123310.8
15900 0.890 0.73 443.82 123943.9
16000 0.897 0.73 445.038 124563.9
16100 0.904 0.73 446.21 125171.2
1.30
16200 0.910 0.73 447.37 125766.2
16300 0.916 0.73 448.50 126349.5
16400 0.921 0.73 449.51 126922
16500 0.926 0.73 450.65 127483.2
16600 0.931 0.73 451.67 128032.9
16700 0.935 0.73 452.83 128572.7
16800 0.939 0.73 453.87 129102.5

Tabella 10

Come si evince dalla tabella e dalle figure sottostanti (fig. 12-13), con le lunghezze comprese tra
1-1.10 m (di conseguenza anche inferiori ad 1 m) si va oltre la massima temperatura
ammissibile (450°C) per ottenere la resa e la conversione voluta. A partire da lunghezze
superiori a 1.20 m si comincia a rientrare nei range ottimali richiesti. Superata la lunghezza
1.30m le perdite di carico aumentano, implicando la necessità dell’uso del compressore a valle
del reattore. Da tali considerazioni è stato dedotto che la lunghezza del reattore dovesse essere
compresa tra 1.10-1.30 m. In particolare l’ottimo è stato raggiunto ad una lunghezza di 1.21 m e
16200. Infatti come si vede in tabella ad 1.20 m e 16200 tubi si ottiene una conversione del 88%
ed una Tmax di 447°C. Considerando anche la successiva ottimizzazione della portata dei sali
(paragrafo 3.5.2) sono state raggiunte le specifiche desiderate (conversione 90%, resa 73%,
perdite di carico 45000 Pa) portando la lunghezza ad 1.21m.
20
1
0,9
0,8
0,7
0,6
1.0m
Conversione B 0,5
1.10m
0,4
1.20m
0,3
1.30m
0,2
0,1
0
10000 12000 14000 16000 18000 20000

Numero tubi

Figura 12 Conversione benzene vs Nt.

0,80

0,70

0,60

0,50
1.0m
Resa MA 0,40
1.1m
0,30 1.20m
1.30m
0,20

0,10

0,00
10000 12000 14000 16000 18000 20000
Numero tubi

Figura 13 Resa MA vs Nt.

I valori riportati nelle tabelle e grafici precedenti sono stati ottenuti considerando un ottimo in
termini di portata d’aria in ingresso di 2.31 Kmol/s. Con tale portata è stato ottenuto un coefficiente
di scambio termico globale (U) pari a 140 W/m2K come si vedrà in seguito (paragrafo 3.5.2). Tale
coefficiente è legato alla portata di aria e benzene inviata al reattore, in particolare la portata di
benzene è legata all’ammontare di anidride maleica da dover produrre, mentre dalla portata d’aria
dipende principalmente la temperatura massima raggiungibile nel reattore.
La produzione via benzene dell’anidride maleica è un processo molto esotermico. Basta pensare che
si sviluppano circa 18-27 MW di energia, in accordo ai bilanci di energia preliminari, ai riferimenti

21
di letteratura ed ai risultati del reattore isotermo. Il range è difatti strettamente dipendente dalla
conversione di benzene (circa 90%) e dall’ammontare di aria utilizzata. L’aria nel reattore, per
effetto dell’inerte azoto, riesce a far si che la temperatura nel reattore non superi i valori massimi di
operabilità del catalizzatore (ovviamente ruolo chiave ha soprattutto la massa di sali che circola nel
lato mantello come si vedrà nei prossimi paragrafi). Questo fa sì che le reazioni secondarie, in
particole modo l’ossidazione totale del benzene siano limitate.
Il valore di aria affinché il benzene sia al limite inferiore di infiammabilità (1.3%vol) è di circa 1.2
Kmol/s. Tuttavia per il sistema in esame (ossidazione parziale anidride maleica) occorrono portate
d’aria ben maggiori per poter rientrare nei range di operabilità del catalizzatore (Tmax = 450°C).
Sono state condotte, dunque, una serie di ottimizzazioni del sistema di reazione (vedasi ad esempio
la figura 14) al variare della portata di aria (quindi anche di U) fino al raggiungimento della
temperatura limite Tmax.

Figura 14 Resa MA vs portata aria (fissati Lt e Nt)

Come mostrato dalle figure sottostanti è possibile osservare che per la configurazione adottata
l’ottimo è stato riscontrato ad una portata di aria di 2.31 Kmol/s.

22
0,8
0,7
0,6
0,5
Resa MA 0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
Portata aria [Kmol/s]

Figura 15 Resa MA vs portata aria per L = 1.21 m e Nt = 16200.

1700
1600
1500
1400
1300
1200
Temperatura 1100
MAX [°C] 1000
900
800
700
600
500
400
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
Portata aria [Kmol/s]

Figura 16 Tmax vs portata aria per L = 1.21 m e Nt = 16200.

Le perdite di carico nel reattore sono state valutate mediante la correlazione di Ergun:

∆𝑃 150𝜇(1 − 𝜀)2 𝑣 1.75(1 − 𝜖)𝜌𝑣 2


= +
𝐿 𝜖 3 𝑑𝑝2 𝜀 3 𝑑𝑝

Dove ε è la porosità del materiale impaccato, 𝑣 è la velocità superficiale, ρ e 𝜇 sono densità e


viscosità del fluido. Sfruttando i risultati dell’analisi di sensitività, si è andati a visualizzare (fig. 17)
l’andamento delle perdite di carico al variare del numero dei tubi e della lunghezza del reattore.

23
180000
160000
140000
120000
100000 1.0m
𝛥P [Pa]
80000 1.10m
60000 1.20m

40000 1.30m

20000
0
10000 12000 14000 16000 18000 20000
Numero tubi

Figura 17 Perdite di carico nel reattore vs Nt.

È possibile notare come le perdite di carico nel reattore diminuiscano all’aumentare del numero di
tubi. Invece si osserva che all’aumentare della lunghezza esse tendono diminuire. Dunque, il design
ottimale deve prevedere le lunghezze minori e un numero di tubi che non sia né troppo piccolo, così
da avere elevate perdite di carico, né troppo grande da far aumentare notevolmente i costi del
reattore.

3.5.2. Valutazione della portata di sali

La portata di sali è stata ottimizzata, fissata la lunghezza ed il numero dei tubi come descritto dai
paragrafi precedenti. È stata scelta la portata di sali che consente di non superare la temperatura
massima nel reattore di 450°C e con una pressione in uscita dal reattore di 130000 Pa, ovvero 372.5
kg/s.

480

470

Tmax [°C] 460

450

440
250 300 350 400
Portata sali [kg/s]

Figura 18 Temperatura massima raggiunta nel reattore vs portata sali.

24
Questa scelta consente anche di operare con delle perdite di carico inferiori al reattore, come
mostrato dalla figura sottostante.

46000

45800

45600

𝛥P [Pa] 45400

45200

45000

44800
250 300 350 400
Portata sali [kg/s]

Figura 19 Perdite di carico vs portata sali nel reattore.

3.5.3. Calcolo del coefficiente globale di scambio termico U

Per il coefficiente globale di scambio termico, necessario ai fini della simulazione con Aspen Plus®,
è stato fatto riferimento al trasporto di calore in letti impaccati (packed beds), come suggerito in
letteratura [4]. In particolare si fa riferimento a due modelli specifici:

 Modello monodimensionale: considera che la temperatura del fluido che attraversa il letto di
particelle è uniforme nella sezione perpendicolare al fluido.
 Modello bidimensionale: tiene in considerazione il gradiente di temperatura in direzione
radiale.

È stato fatto riferimento al modello bidimensionale di De Wasch e Froment [5] caratterizzato dalle
seguenti espressioni.

1 1
𝑈= +
𝛼𝑤 𝑑𝑡 /8𝜆𝑒

𝑑𝑡
∝𝑤 =∝0𝑤 + 0.01152 𝑅𝑒
𝑑𝑝

0.0025
𝜆𝑒 = 𝜆0𝑒 + 𝑅𝑒
𝑑𝑝 2
1 + 46 ( )
𝑑𝑡

𝐺𝑑𝑝
𝑅𝑒 =
𝜇
25
Con U che rappresenta il coefficiente di scambio globale. 𝜆𝑒 rappresenta la conducibilità effettiva,
ovvero caratterizzata da contributi che tengono conto sia della conduzione nel solido e nel liquido,
ma anche della convenzione nella direzione assiale e radiale per entrambe le fasi. ∝𝑤 rappresenta il
coefficiente di scambio di calore alla parete dei tubi.
I parametri ∝0𝑤 e 𝜆0𝑒 dipendono dal diametro del tubo del letto e soprattutto dalle proprietà del
catalizzatore. Essi risultano tabellati per tipologia di catalizzatore.
Inoltre gli elevati coefficienti di scambio termico che si ottengono con i sali fusi consentono di
trascurare la resistenza allo scambio termico lato mantello [6].
Dai calcoli (“Calcoli reattore”) è stato ricavato un coefficiente U = 140 W/(m2 K). In particolare le
proprietà della miscela reagente sono state prese da Aspen Plus®, aggiungendo nel Report option le
grandezze di interesse.

References

[1] Hausser, F., Luft, G. (1980) Chem. Ing. Tech. 52, 155.

[2] E. A. Foumeny. F. Benyahia, J. A. A. Castro, H. A. Moallemi and S. Roshani., Correlations of


pressure drop in packed beds taking into account the effect of confining wall.

[3] T. Bauer, D. Laing, U. Kröner, R. Tamme, Sodium nitrate for high temperature latent heat
storage.

[4] Perry's chemical engineers' handbook 8°ed. Ch. 19 “Reactors”.

[5] A. P. De Wasch and G. F. Froment, Heat transfer in packed beds, Chemical Engineering
Science. 1972, Vol. 27. pp. 567-576.

[6] Gianfranco Guerreri, Howard F. Rase, Progettazione di impianti industriali chimici e alimentari.

26
Capitolo 4: Recupero Anidride Maleica
La miscela gassosa in uscita dal reattore deve essere inviata ad una sezione dell’impianto dedita al
recupero dell’anidride maleica, in modo da ottenere una corrente che soddisfi le specifiche di
progetto, ovvero 30,000 t/anno di anidride maleica al 99.5% in peso.

Lasciato il reattore, la miscela gassosa, viene raffreddata al di sotto di 200 °C, ma al di sopra del
dew point dell’acqua, alla pressione e alla concentrazione a cui si trova nella miscela gassosa. In
questo modo né l’anidride maleica, né l’acqua condensano. Questo va, infatti, evitato perché in fase
liquida, alla temperatura ambiente, l’anidride maleica reagisce stechiometricamente con l’acqua a
formare acido maleico [1].

In linea di principio tutta l’anidride maleica potrebbe essere recuperata come acido maleico
attraverso l’assorbimento mediante acqua (water scrubbing), per poi ottenere l’anidride mediante
deidratazione dell’acido. Data l’elevata richiesta energetica di questa operazione, però, questo
metodo è giustificato solo quando si ha nella miscela gassosa un grosso quantitativo di acqua, e
questa è una situazione tipica dei processi di produzione da idrocarburi 𝐶4 [1]. Inoltre nell’utilizzo
dell’assorbimento con acqua bisogna tenere conto che una soluzione di acqua e acido maleico, con
concentrazione di quest’ultimo maggiore del 40% dà luogo, a temperature maggiori di 85°C, alla
formazione di acido fumarico [2].

L’alternativa al water scrubbing è l’assorbimento di anidride maleica mediante solvente organico, il


quale è sicuramente più costoso dell’acqua, ma garantisce che più del 98% vol. di anidride maleica
venga assorbita, con piccolissime quantità di acido maleico generate [1], ed efficienze energetiche
maggiori rispetto al processo con acqua [2]. Il solvente da usare deve soddisfare delle proprietà:

 l’anidride maleica deve presentare una buona solubilità


 il solvente deve essere termicamente stabile
 Il solvente deve presentare bassa pressione di vapore alla temperatura di processo, ovvero
deve avere una scarsa tendenza a passare in fase vapore.

Nel lavoro di progetto sviluppato, si è scelto di procedere al recupero di anidride maleica mediante
assorbimento con solvente organico, per le ragioni suddette, per cui si è progettato un assorbitore in
cui dal basso si alimenta la fase vapore proveniente dal reattore, e successivamente raffreddata, e
dall’alto in contro-corrente, il solvente.

I dialchilftalati, aventi tra i 2 e gli 8 atomi di carbonio in ciascuna catena laterale, soddisfano queste
condizioni; il Dibutilftalato (DBP) è preferito [3]. Un altro buon solvente per l’assorbimento
dell’anidride maleica è l’o-Xilene.

Sono stati sviluppati, quindi, due alternative di processo:

 Assorbimento attraverso o-Xilene


 Assorbimento attraverso Dibutilftalato.

27
Tuttavia l’utilizzo dell’o-Xilene ha portato ad un impianto economicamente non conveniente per i
seguenti motivi:

 Elevata portata di make-up, dovuta alla volatilità dell’o-Xilene (elevate perdite in fase
vapore)
 Presenza di più unità di compressione ad elevata potenza, per il recupero di o-Xilene nella
fase gas
 Uso di un refrigerante speciale (economicamente costoso) per il recupero di o-Xilene

Si riporta in figura sottostante lo schema di processo sviluppato utilizzando o-Xilene:

Figura 20 Schema di processo con o-Xilene.

Come detto, parte dell’o-xilene viene perso nella corrente gassosa in uscita dall’assorbitore, per la
sua volatilità favorita nelle condizioni di lavoro della colonna. Questo comporta una sezione di
separazione aggiuntiva per tale corrente di vapore. Tuttavia, la perdita di o-Xilene è tale da
comportare un make up pari a 6867 t/y, corrispondenti ad un costo pari a 6,867,000 $/y.

Per queste ragioni, la configurazione impiantistica scelta è stata quella in cui si è utilizzato DBP
come solvente organico.

In seguito sono riportati i dettagli delle unit operation della sezione di separazione per questo
impianto.

4.1. Progetto colonna di assorbimento S1

Per eseguire la progettazione dell’assorbitore si è fatto riferimento al blocco Radfrac della sezione
Columns di Aspen Plus®, da cui è stata selezionata l’apposita unità, denominata Absorber.
RadFrac è un modello rigoroso per la simulazione di una vasta gamma di operazioni multistadio
liquido-vapore, tra cui la distillazione e l’assorbimento, lavorando sia in modalità Equilibrium che
Rate-based; la prima segue un approccio basato su modelli di equilibrio mentre la seconda fa
riferimento a modelli basati sulle velocità di trasferimento e quindi sui fenomeni di trasporto che
possono aver luogo nell’apparecchiatura. Poiché l’assorbimento è un’operazione unitaria basata sui
fenomeni di trasporto, si è fatto riferimento alla modalità Rate-based.

28
La torre di assorbimento è un’apparecchiatura di contatto tra le due fasi, in cui il liquido si realizza
come un film, grazie all’ausilio di corpi di riempimento, dotati di elevata area superficiale.
All’interfaccia liquido-gas vige una relazione di equilibrio, che esprime in pratica la solubilità del
gas nel liquido, in quanto è una relazione tra la concentrazione del componente A in fase gas (la
pressione parziale) e la concentrazione dello stesso in fase liquida. Per le soluzioni ideali la
relazione di equilibrio è una semplice relazione lineare, la legge di Henry:

𝑃𝐴 = 𝐻(𝑇) 𝐶𝐴

Tuttavia questa relazione, quando H non è una costante, descrive un comportamento della curva di
equilibrio che si discosta dalla linearità.

Le variabili operativi, quali temperatura e pressione agiscono in maniera opposta sull’assorbimento;


in particolare la crescita di temperatura va a sfavorirlo, mentre la crescita di pressione lo favorisce.
Le condizioni operative scelte per il progetto sono risultati da analisi di sensitività a partire da valori
di riferimento di letteratura.

Il modello termodinamico preso in considerazione per l’assorbitore è stato l’UNIFAC. Si tratta di


un modello a contributi di gruppo che introduce come parametri energetici parametri di interazione
tra i gruppi funzionali costituenti la molecola, ovvero è un modello previsionale, senza ricorrere a
informazioni sperimentali sul sistema binario in esame. L’idea di fondo del modello UNIFAC è che,
mentre il termine configurazionale dell’eccesso di energia libera dipende dalla struttura delle
molecole, e in pratica da parametri geometrici, il termine residuo, che contiene i parametri di fitting,
è determinato dalle interazioni tra segmenti delle molecole che occupano i siti adiacenti. Si può,
quindi, operare una decomposizione intelligente delle molecole in gruppi funzionali, recuperando la
struttura complessiva delle molecole nel calcolo del termine configurazionale e considerando le
interazioni tra gruppi funzionali nel termine residuo.

Sono stati inseriti, quindi i gruppi funzionali nella sezione “Molecular Structure” nel menu
“Properties” di alcune specie coinvolte per il calcolo dei coefficienti di attività.

Composto Group number Number of


occurrences
1010 2
Anidride maleica
3300 1
1105 4
1100 2
Dibutil-ftalato 3300 2
1010 6
1015 2
Acido maleico 1005 2
1955 2

Tabella 11 Molecular Structure UNIFAC.

Per il dimensionamento della torre, ovvero la determinazione del diametro e dell’altezza della
colonna bisogna procedere in maniera indiretta, attraverso il modulo Pack rating di Rad-Frac,
ovvero bisogna progettare la colonna attraverso step successivi di verifica di colonne ipotizzate.
Questo perché Aspen Plus® non consente il design diretto della torre.
29
Per Rad-Frac e in pack rating vanno specificati:

 Numero di stadi
 Diametro colonna
 Altezza colonna
 Tipo di riempimento e dimensioni dello stesso.

Per quanto riguarda il numero di stadi, lavorando in Rate-Based, la variazione del numero di stadi
non influisce sulle performance dell’assorbitore, in quanto funge essenzialmente da parametro di
discretizzazione dell’altezza del riempimento, per cui aumentando il numero di stadi si va
semplicemente a raffinare la soluzione finale. Nel nostro caso è stato scelto un numero di stadi pari
a 15, al di sotto del quale si presentano problemi di convergenza.

I coefficienti di trasferimento di materia ki,k L e ki,k V, e l’area specifica, a, sono stati calcolati dal
simulatore grazie alla correlazione di Onda et al., mentre i coefficienti di scambio di calore sono
stati valutati con la correlazione di Chilton-Colburn, come è specificato nello sheet Correlation
contenuto in PackRating→RateBased:

Figura 21 Correlazione per il calcolo dei coefficienti di scambio di materia e calore.

4.1.1. Formazione acido maleico

Come indicato dalla traccia, anche nel caso di piccole quantità di acqua assorbite va considerata la
formazione di acido maleico secondo la reazione:

𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶4 𝐻4 𝑂4

Questo in Aspen Plus® è stato simulato con un reattore R-Equil in serie alla torre di assorbimento.
Si è scelto di usare un reattore di equilibrio, in modo da essere nella condizione più sfavorevole,
ovvero alla conversione massima possibile. Il reattore sarà adiabatico, in modo da simulare al
meglio l’assorbimento con reazione, e lavorerà inizialmente con la temperatura della corrente
liquida uscente dalla colonna di assorbimento:

30
Figura 22 Blocco assorbimento con reazione in Aspen Plus®.

Il progetto della torre è, quindi, stato eseguito massimizzando il rapporto tra l’anidride maleica in
uscita al reattore e l’anidride maleica in ingresso alla colonna di assorbimento. In tal senso si è
dovuta minimizzare la quantità di acqua assorbita dal DBP, agendo essenzialmente sulle variabili
operative, temperatura, pressione e portata solvente.

4.1.2. Scelta delle variabili operative T e P

Grazie alla buona affinità tra anidride maleica e DBP, anche a condizioni non favorevoli
all’assorbimento, si è potuto procedere alla minimizzazione di acqua assorbita lavorando a T del gas
elevate e pressioni basse. La scelta di quest’ultima, inoltre, deriva anche dall’esigenza di contenere i
costi di compressione, in quanto lavorando su portate di gas alte, i costi in termini di potenza da
fornire risulterebbero eccessivi.

Si è scelto, quindi, di lavorare a pressione atmosferica, in modo da sfruttare la pressione alla quale i
gas lasciano il reattore (1.3 bar), considerando anche le perdite di carico allo scambiatore pari a 0.3
bar. Per cui il gas in ingresso all’assorbitore sarà alla pressione di 1 bar.

Per quanto riguarda la temperatura, in accordo con la letteratura [3], la corrente gassosa proveniente
dal reattore, deve essere raffreddata al di sotto dei 200°C, ma al di sopra del dew point dell’acqua
presente nella corrente, tra 100 e 150°C, preferibilmente a 130°C, che, dunque, è stata scelta come
temperatura di ingresso alla torre.

La temperatura del solvente è stata scelta pari a 25°C, in accordo con la letteratura [3], che vuole,
nel caso di MA presente tra lo 0.2% e l’1% molare nella corrente gassosa in ingresso, che la
temperatura del solvente sia tra 25 e 45 °C.

4.1.3. Valutazione portata solvente e altezza colonna

La portata di solvente deve essere valutata dapprima calcolando la portata minima necessaria per la
separazione. Questa procedura necessita della curva delle composizioni di equilibrio all’interfaccia
liquido-gas. Poiché dalla letteratura non si hanno a disposizione dati per costruire tale curva per il
sistema in esame, né la sezione Analysis di Aspen permette tale valutazione, la portata di solvente
da alimentare è stata valutata cercando il valore che ottimizzasse il rapporto tra l’anidride maleica in
31
uscita dal blocco RadFrac-REquil, e l’anidride maleica in ingresso a RadFrac. Questo è stato fatto
attraverso un’analisi di sensitività a varie altezze della colonna e varie portate di solvente; il
risultato può essere visto attraverso il seguente grafico:

MAout/MAin
0,99

0,985
MAout/MAin

H=5m
0,98
H=8m
H=16m
H=20m
0,975

0,97
0,15 0,16 0,17 0,18 0,19 0,2
Portata DBP [kmol/s]

Figura 23 MAout/MAin in funzione della portata.

32
Dal grafico si nota come al crescere della portata di DBP diminuisce l’anidride maleica in uscita. Il
motivo è da ricercare nella crescita della quantità di acqua assorbita che comporta un maggiore
consumo di anidride maleica in acido maleico.

H2O assorbita vs portata DBP


0.016

0.014

0.012

0.01

H2 O 9/H2 O 6 0.008

0.006

0.004

0.002

0
0.148 0.152 0.156 0.16 0.164 0.168 0.172 0.176 0.18 0.184 0.188 0.192 0.196 0.2
Portata DBP [kmol/s]

Figura 24 H2O assorbita vs DBP.

La conclusione è che la portata da utilizzare è pari a 0.148 kmol/s.

In seguito è stata valutata la portata minima grazie all’ausilio di Aspen Plus®; questa infatti nel
blocco RadFrac, in Rate-based Report, consente di estrapolare le composizioni all’interfaccia lungo
la colonna.

33
4.1.4. Diametro colonna

Il diametro della colonna va calcolato attraverso il grafico seguente:

Figura 25 Generalized flooding and pressure drop correlation for packaging [6].

Si entra nel grafico attraverso l’ascissa e si calcola l’ordinata riferita alla curva di flooding; l’unica
incognita sarà il flusso massico del gas alle condizioni di flooding. Dividendo la portata di massa
del gas col flusso valutato ad una certa percentuale dalle condizioni di flooding (nel nostro caso
80%) si ottiene la sezione della colonna, da cui si valuta il diametro.

Per una prima stima, si sono considerate le proprietà della corrente gassosa pari alle proprietà
dell’aria, essendo composta per il 78% mol da azoto e per il 18 % mol da ossigeno. Inoltre come
primo tipo di riempimento sono stati utilizzati anelli Raschig con packing factor FP =310.

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 1
𝐿 𝜌𝐺 2 0.148 𝑠 ∙ 278.34 𝑘𝑚𝑜𝑙 0.87 2
( ) = ( ) = 0.018
𝐺 𝜌𝐿 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 1041
2.31 𝑠 ∙ 28.86
𝑘𝑚𝑜𝑙
L’ordinata alle condizioni di flooding per l’ascissa così calcolata è pari a 0.22, da cui per ψ =
ρH2O
= 0.961e 𝜇𝐿 = 16.5 𝑐𝑃 ( da Aspen Plus®), si ottiene un flusso massico di gas pari a 𝐺𝑚 𝑓𝑙 =
ρ G
𝐾𝑔 𝐾𝑔
1.94 𝑚2 𝑠. Mettendoci all’80% dal flooding il flusso diviene 𝐺𝑚 = 1.552 𝑚2 𝑠, dal quale per rapporto
𝐺 66.7
con la portata massica di gas si ottiene la sezione: 𝑆 = 𝐺 = 1.552 = 42.98 𝑚2 e il diametro 𝐷 =
𝑚

4∙42.98
√ = 7.4 𝑚.
𝜋

34
Il software Aspen Plus®, però, è in grado di fornire questa informazione, in quanto segnala quando
le condizioni della colonna si portano ad una percentuale superiore all’80% dal flooding.
Procedendo quindi con l’ausilio del software, è stato valutato il diametro della colonna, dopo aver
scelto il riempimento definitivo.

4.1.5. Tipo di riempimento

Il diametro della colonna calcolato col software, è stato valutato utilizzando come riempimento Pall
metallici da 1.5” in quanto presenta un FP =92, tra i più bassi in circolazione.

Figura 26 Blocco di specifica assorbitore da Aspen Plus®.

Avere un fattore di riempimento basso, consente di avere un diametro della colonna più piccolo,
poiché, determina un flusso di gas più grande, e quindi una sezione minore. Tuttavia comporta una
superficie specifica minore, e quindi un’altezza della colonna maggiore. Ma essendo i costi fissi
proporzionali al quadrato del diametro, è preferibile mettersi nelle condizioni che minimizzano il
diametro.

Figura 27 Anelli Pall metallici.

Il riempimento adottato, è un’evoluzione del modello base di anelli Raschig. Essi, infatti, sono
simili costruttivamente, ma contengono delle finestre internamente ripiegate a formare delle
35
linguette, che incrementano notevolmente la superficie di scambio. Di conseguenza, sono più
difficili da fabbricare e più costosi, ma offrono una perdita di carico più bassa rispetto alla tipologia
Raschig.

Procedendo, quindi, con l’ausilio del software, si è valutato un diametro pari a D= 5.2 m, che è la
prima condizione per la quale si sta al di sotto dell’80% dal flooding. Tale valore è confermato
anche dal calcolo teorico effettuato in precedenza, sostituendo a FP=310, il valore corrispondente
per gli anelli Pall.

4.1.6. Perdite di carico

Il riempimento di una colonna impaccata presenta un’elevata resistenza nei confronti del gas che
scorre verso l’alto, determinando una caduta di pressione che in alcuni casi può essere
considerevole, se le dimensioni e la tipologia non sono state scelte in modo opportuno. Le perdite di
carico sono funzione dei due flussi di fluido, che sono intimamente mescolati e, occupando gli
stessi spazi, generano attrito superficiale e resistenza di forma, con quest’ultima predominante alle
alte velocità. Solitamente, all’attrito superficiale è imputabile non più del 10% di caduta della
pressione.

Nel caso di riempimento casuale, le perdite di carico sono maggiori, a causa delle perdite di
espansione e contrazione e, dei fenomeni turbolenti generati dal flusso dei fluidi intorno alle singole
unità. Al contrario, un riempimento strutturato determina un calo di pressione minore, per la
presenza di canali di flusso regolari che minimizzano i fenomeni di espansione e contrazione e, la
perdita di attrito coincide con le dissipazioni attraverso le curve.

In Aspen Plus® è stato impostato il calcolo delle perdite di carico con il metodo di Eckert, che è lo
stesso attraverso cui si sviluppa il grafico della figura 29, attraverso cui si calcola il diametro della
colonna.

4.1.7. Altezza colonna

Le curve della figura 27 sono, inoltre parametriche nell’altezza, e si nota che per avere percentuali
di anidride all’uscita dal blocco assorbimento maggiore del 98.5 % mol., come espresso dalla
letteratura [3], bisogna stare ad altezze superiori ai 10 m, in particolare dal seguente grafico è
possibile valutare l’altezza che massimizza il rapporto:

36
0.9868

0.9866

0.9864

0.9862
MAout/MAin

0.986

0.9858

0.9856

0.9854

0.9852

0.985
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Altezza colonna [m]

Figura 28 MAout/MAin in funzione dell'altezza per portata di 0.148 kmol/s.

Si nota come 16 m sia l’altezza che rende massimo il rapporto, che è pari al 98.67% mol.

È doveroso sottolineare che dalla letteratura [1-3] per l’assorbimento con solvente organico è
trascurabile la formazione di acido maleico, e questo è confermato anche nel nostro caso, infatti si
ottiene una percentuale di acido maleico in uscita pari a 0.4% mol. Tuttavia, la traccia ha imposto
che anche in caso di piccole quantità di acqua assorbita bisogna considerare la formazione di acido,
ma questo ci ha costretto a dover operare in condizioni spinte, sia dal punto di vista operativo
(temperatura del vapore più alta) che di impianto, avendo un’altezza della colonna ancora più alta.

4.1.8. Verifica portata solvente

Come detto in precedenza, il calcolo della portata minima necessita delle composizioni
all’interfaccia gas-liquido. Queste sono state valutate per la torre su dimensionata, al fine di
verificare che la portata usata è maggiore di quella minima necessaria.

I risultati restituiti da Aspen, per l’anidride maleica, sono mostrati nella seguente tabella e grafico:

37
xMA i yMAi
5,32E-05 3,70E-08
0,000101 1,23E-07
0,000206 4,07E-07
0,000437 1,32E-06
0,000929 4,12E-06
0,001932 1,22E-05
0,003854 3,41E-05
0,007247 8,81E-05
0,01267 0,000207
0,020399 0,00044
0,030152 0,000833
0,041092 0,001406
0,052148 0,00213
0,062415 0,002936
0,07129 0,003742

Tabella 12 Composizioni MA all’ interfaccia L-G.

0,0040

y = 0,6052x2 + 0,0094x - 5E-06


0,0035 R² = 1

0,0030

0,0025

yi 0,0020

0,0015

0,0010

0,0005

0,0000
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
xi

Figura 29 Curva equilibrio all’interfaccia L-G per MA.

Nel grafico sono stati restituiti le composizioni lungo la colonna in esame. L’andamento della curva
denota l’affinità tra l’anidride maleica e il DBP; grazie all’ausilio di Excel® si è valutata la

38
funzionalità tra la composizione lato vapore e lato liquido. Quest’ultima ha consentito
l’ampiamento di tale curva per composizioni maggiori.

0,008

0,007

0,006

0,005

yi 0,004

0,003

0,002

0,001

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
xi

Figura 30 Curva equilibrio all’interfaccia L-G per MA ampliata.

Grazie a tale curva è stato possibile avviare la procedura per il calcolo della portata minima di
solvente [5].

Bilancio di materia tra la sezione 1 e una generica sezione:


L1 G1
Sezione 1
𝐿𝑥 + 𝐺1 𝑦1 = 𝐿1 𝑥1 + 𝐺𝑦

Definiamo le portate nette, ovvero prive di soluto (nel nostro caso


anidride maleica), che restano costanti lungo la colonna:

𝐿(1 − 𝑥) = 𝐿1 (1 − 𝑥1 ) = 𝐿2 (1 − 𝑥2 ) = 𝐿′

𝐺(1 − 𝑦) = 𝐺1 (1 − 𝑦1 ) = 𝐺2 (1 − 𝑦2 ) = 𝐺 ′
Sezione 2

Combinando le due espressioni otteniamo l’equazione della curva di


L2 G2
lavoro:
𝑥 𝑥 𝑦 𝑦
Figura 31 Schema assorbimento. 𝐿′ (1−𝑥 − 1−𝑥1 ) = 𝐺 ′ (1−𝑦 − 1−𝑦1 )
1 1

Che per un sistema diluito diventa una retta in quanto sono trascurabili i denominatori nelle
parentesi.
39
𝑥 𝑦
Tuttavia se passiamo al grafico (𝑋 = ;𝑌 = ) l’equazione precedente è ancora una retta.
1−𝑥 1−𝑦

La portata minima di solvente si calcola attraverso 𝐿′𝑚𝑖𝑛 che si ricava dalla condizione di “pinch”,
ovvero quando la retta di lavoro passante per il punto (x1,y1) diviene tangente alla curva nel punto di
ordinata y2. Nel nostro caso, considerando in prima approssimazione un solvente puro e un
assorbimento globale, bisogna tracciare la retta tangente alla curva a partire dal punto (0,0) fino ad
intersecare l’ordinata y2=0.00471, che è la frazione molare dell’anidride maleica nella corrente in
ingresso alla colonna, e quindi nella sezione 2.

Avendo a disposizione la relazione tra le composizioni all’interfaccia, possiamo valutare


analiticamente il valore della x che fa equilibrio a y2.

La pendenza della retta di lavoro in condizione di flusso liquido minimo, per sistema diluito, è la
seguente:

𝐿′𝑚𝑖𝑛 𝑦2 − 𝑦1
=
𝐺′ 𝑥2,𝑒𝑞 − 𝑥1

Calcolo L' min


xeq yMA in Equazione L'min/G' L'min
0.082919215 0.0047 0.004936 0.056681675 0.131535495

Tabella 13 Valutazione L’min.

Considerando che G’=2.31 kmol/s si ottiene L’min=0.132 kmol/s; per L’=1.125 L’min= 0.148 kmol/s
= L per sistema diluito.

La portata minima così calcolata risulta minore della portata utilizzata per quest’ultima è
utilizzabile.

Per ulteriori informazioni far riferimento al file Excel® “Calcoli assorbitore”.

40
4.2. La distillazione: il metodo WUG

DSTWU esegue il metodo shortcut design di Winn-Underwood-Gilliland. Consente di valutare il


rapporto di riflusso ed il numero di stadi.

Il metodo di Winn consente di stimare il minimo numero di stadi per ottenere la separazione
richiesta. L’equazione di base è la seguente:
𝜃𝐿𝐾
𝑥 𝑥
ln[ 𝑥𝐿𝐾,𝐷 (𝑥𝐻𝐾,𝐵 ) ]
𝐿𝐾,𝐵 𝐻𝐾,𝐷
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
ln[ 𝛽𝐿𝐾/𝐻𝐾 ]

𝛽𝐿𝐾/𝐻𝐾 e 𝜃𝐿𝐾 sono costanti ad una fissata pressione, calcolati dal K-values per il light key ed il
heavy key alla temperatura del fondo e di testa della colonna. 𝛽𝐿𝐾/𝐻𝐾 e 𝜃𝐿𝐾 sono tra loro
relazionati:

𝐾𝐿𝐾
𝛽𝐿𝐾/𝐻𝐾 =
(𝐾𝐻𝐾 )𝜃𝐿𝐾

Con:

B = Bottom

D = distillato

HK = Heavy key component

LK = Light key component

x = frazione molare liquido

Mediante il sistema di equazioni di Underwood è possibile calcolare 𝑅𝑚𝑖𝑛 :

𝛼𝑖 (𝑥𝑖,𝐷 )𝑚𝑖𝑛
∑ = 𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1
𝛼𝑖 − 𝜃
𝑖
𝛼𝑖 𝑧𝑖,𝐹
∑ =1−𝑞
{ 𝛼𝑖 − 𝜃
𝑖

Con q che descrive lo stato termico dell’alimentazione (1 liquido saturo e 0 per vapore saturo). 𝜃 è
la radice comune per la sezione superiore ed inferiore di una colonna a minimo riflusso. Il valore di
questa radice è compreso tra le volatilità relative del componente più volatile e quello meno.
Il metodo di Gilliland consente di calcolare R ed N. Si basa sulla seguente equazione:

1+54.4𝜓 𝜓−1
𝑁 − 𝑁𝑚𝑖𝑛 [( )( )]
= 1 − 𝑒 11+117.2𝜓 𝜓0.5
𝑁+1
𝑅 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
𝜓=
𝑅+1
41
4.3. Colonne di distillazione

La sezione di separazione dell’impianto comprende oltre all’assorbimento due colonne di


distillazione al fine di giungere alle specifiche di progetto.

Date le volatilità e le composizioni della corrente liquida proveniente dall’assorbitore, il sistema


multicomponente in esame è stato ridotto ad un sistema tricomponente formato da: anidride
maleica, acido maleico, dibutilftalato.

Per un sistema a tre componenti le sequenze di separazione possibili sono due:

 Diretta.
 Indiretta.

Nel progetto in esame è stata scelta la sequenza indiretta, ovvero il recupero di DBP (componente a
volatilità minore) al fondo della prima colonna essendo presente, come si vedrà successivamente,
un azeotropo tra acido maleico e dibutilftalato. Il distillato della prima colonna, contenente, quindi,
anidride maleica ed acido maleico è stato inviato alla seconda colonna di distillazione, per ottenere
l’anidride maleica in testa alla purezza voluta.

4.4. Prima torre di distillazione

4.4.1. Blocco DSTWU

La frazione molare dei componenti leggeri in ingresso alla colonna è pari a 0.005; questi possono
essere facilmente separati in testa alla colonna, usando un condensatore parziale. La termodinamica
del sistema, dunque, può essere descritta attraverso il diagramma ternario anidride maleica-acido
maleico-DBP:

Figura 32 Diagramma ternario MA-DBP-acido maleico.

42
Come si evince dal diagramma esiste un azeotropo basso-bollente tra il DBP e l’acido maleico. Per
questo motivo è stata eseguita la sequenza indiretta di separazione.

L’alimentazione è costituita prevalentemente da DBP, per cui nel diagramma di equilibrio è


posizionata a destra della distillation boundary. La linea tratteggiata è la linea di distillazione,
tracciata dalla composizione da ottenere al fondo della colonna.

Attraverso il metodo WUG sono stati valutati il rapporto di riflusso minimo e il numero minimo di
stadi necessari alla distillazione. Questo è stato effettuato mediante il software Aspen Plus®,
attraverso il blocco DSTWU della sezione Column. Tale blocco prevede come input il numero di
stadi o il rapporto di riflusso, con quest’ultimo che, se espresso mediante un numero negativo,
𝑅
indica il rapporto 𝑅 . Si è scelto, inizialmente, di operare proprio imponendo questo rapporto, e in
𝑚𝑖𝑛
seguito di eseguire l’ottimizzazione di R attraverso la minimizzazione dei costi totali. Si è imposto,
quindi, per la colonna DSTWU R=1.5 Rmin.

Il blocco DSTWU, inoltre, richiede di specificare il Light key component, ovvero il componente più
pesante tra i leggeri, cioè tale che i composti più volatili di esso si ritrovano totalmente in testa, e
l’Heavy key component, cioè il componente più leggero tra i pesanti, tale che i composti meno
volatili di esso, si ritrovano totalmente al fondo della colonna. Come già detto, l’obiettivo di questa
colonna è quello di recuperare in testa l’anidride maleica, e al fondo il solvente DBP ad elevata
purezza. Pertanto si è imposto come light key component l’anidride maleica, e come heavy key
component il DBP.

Data la presenza di gas leggeri nella corrente alimentata alla colonna, si opera in testa con un
condensatore parziale, in modo da eliminarli mediante un distillato vapore, e recuperare il prodotto
di interesse come distillato liquido.

Le condizioni da usare al condensatore sono riconducibili alla letteratura [3], e cioè effettuare una
distillazione sottovuoto. Fissata la temperatura del distillato a 70°C, la pressione necessaria è di 0.2
bar. È necessario, inoltre, fissare il distillate to vapore fraction, ovvero come si separano le correnti
distillato vapore e distillato liquido. Questo valore è stato ottenuto mediante il rapporto tra le
frazioni molari nell’alimentazione dei componenti leggeri e delle frazioni molari dell’alimentazione
di tutti i componenti che si vogliono nel distillato. Esso è pari a 0.073.

I risultati ottenuti sono stati:

Rapporto di riflusso minimo, Rmin 0.236


Numero minimo di stadi, Nmin 13

Tabella 14 Risultati DSTWU 1° colonna.

43
4.4.2. Rad-Frac

Stimati il rapporto di riflusso minimo e il numero minimo di stadi, si è passati al progetto della
colonna di distillazione, attraverso il software Aspen Plus® col blocco Rad-Frac in modalità
Equilibrium, essendo la distillazione una unit operation basata sulla modellazione di stadi di
equilibrio.

Come già detto precedentemente, si è usato in testa un condensatore parziale, operante alla
temperatura di 70°C e quindi alla pressione di 0.2 bar.

Per ottenere le specifiche desiderate di portata e purezza, rispettivamente pari a 30000 t/y e al
99.5% in wt, è stata imposta la portata di distillato totale, ovvero la somma tra la frazione liquida e
quella vapore. Tale valore, pari a 0.0118 kmol/s, è stato ottenuto sottraendo dalla portata di
alimentazione le portate di DBP (da recuperare al fondo).

Per il dimensionamento della colonna, effettuato mediante il modulo Tray Sizing di Rad Frac, è
stato specificato che si tratta di una colonna a piatti, con un Tray spacing di 0.6096 m e un rapporto
tra l’area dei fori e l’area attiva pari a 0.12; tali valori sono di default. Il dimensionamento del
diametro, da parte del software, richiede di specificare le condizioni fluidodinamiche della colonna.
Si è scelto di stare al 70% dalla condizione di flooding, e di utilizzare il metodo Fair per la
valutazione dei parametri utili al dimensionamento.

4.4.3. Valutazione R ed N ottimale

La scelta del rapporto di riflusso ottimale è basata sulla minimizzazione dei costi totali, dati dalla
somma dei costi di investimento per l’apparecchiatura annualizzati e dei costi operativi legati ai
carichi termici richiesti al condensatore e al ribollitore:

Rmin
R

Figura 33 Diagramma costi vs R.

Tale ottimizzazione è vincolata poiché il rapporto di riflusso presenta il vincolo R > Rmin.

Una prima stima dei costi fissi è stata correlata al numero di stadi. All’aumentare del rapporto di
riflusso si ha una diminuzione dei suddetti costi, poiché diminuisce il numero di stadi.
44
I costi operativi, invece, sono riconducibili alla portata di vapore circolante in colonna. Infatti, il
carico termico al condensatore, che è una variabile di progetto del sistema, è Qc=V λ=(R+1) D λ.
All’aumentare del rapporto di riflusso essi aumentano.

La portata di vapore ha effetto anche sul diametro della colonna, in quanto va ad agire sulla
fluidodinamica del piatto. Per R molto grandi anche il diametro della colonna influisce sui costi
fissi.

Per i motivi su specificati, una prima stima di R, è stata eseguita in maniera indiretta riconducendo i
costi fissi al numero di stadi e i costi operativi ai carichi termici richiesti, al variare di R. Per
ulteriori informazioni vedasi il file Excel® “conti prima colonna”

300 22

21.8

250
21.6

21.4
200

21.2

Qr+Qc
N 150 21
[MW]

20.8

100
20.6

N
20.4
Qr+Qc
50

20.2

0 20
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
R

Figura 34 Diagramma N e Qr+Qc vs R.

E’ stato scelto un valore di R tale da avere costi operativi nell’intorno del minimo e tale da porsi
nella condizione in cui N termina la massima diminuzione. Tale valore corrisponde a R = 0.4 =
1.66Rmin.

Tuttavia, l’ottimizzazione rigorosa è stata effettuata mediante la somma del costo della colonna
annualizzato e i costi operativi. Per ulteriori informazioni vedasi il file Excel® “R ottimale prima
colonna”. I primi sono stati calcolati come la somma dei costi del vessel e dei piatti, rapportata ai 15
anni di vita dell’impianto. I costi operativi, invece, sono stati calcolati come somma tra il costo
della portata di vapore necessaria al ribollitore e il costo dell’acqua di raffreddamento da alimentare
al condensatore, per soddisfare i relativi heat duty.

45
2,51

2,5

2,49

Costi Totali [M$] 2,48

2,47

2,46

2,45
0,23 0,33 0,43 0,53 0,63 0,73 0,83
Rapporto di Riciclo

Figura 35 Minimizzazione costi totali.

Dal grafico si vede che il minimo dei costi totali si ottiene per R = 0.34.

Le condizioni di lavoro della colonna sono riassunte nella seguente colonna:

Rapporto di riflusso 0.34

Numero di stadi 28
Posizione alimentazione 9
Altezza [m] 17.07
Diametro [m] 6.37

Tabella 15 Parametri ottimizzati per la 1° colonna di distillazione.

4.4.4. Posizione alimentazione

La posizione dell’alimentazione è stata restituita dal blocco DSTWU.

La temperatura dell’alimentazione, è stata scelta pari a 126.73°C, che è la temperatura di uscita del
liquido dal blocco di assorbimento.

4.5. Seconda torre di distillazione

4.5.1. Blocco DSTWU

Il prodotto di testa della prima colonna di distillazione è inviato ad una seconda colonna. In questo
modo l’anidride maleica può essere separato dall’acido maleico.
46
Come già visto in precedenza, non esiste azeotropo tra i due composti interessati. È possibile,
quindi, ottenere la purezza desiderata per l’anidride maleica, pari al 99.5% wt.

Attraverso il metodo WUG sono stati valutati il rapporto di riflusso minimo e il numero minimo di
stadi necessari alla distillazione. Questo è stato effettuato mediante il software Aspen Plus®,
attraverso il blocco DSTWU della sezione Column. È stata fissata la pressione al condensatore totale
ad 1 bar ed il recupero totale di anidride maleica in testa alla colonna.

I risultati ottenuti sono stati:

Rapporto di riflusso minimo, Rmin 0.172


Numero minimo di stadi, Nmin 18

Tabella 16 Risultati DSTWU 2° colonna.

4.5.2. Valutazione temperatura alimentazione ottimale

La temperatura dell’alimentazione alla colonna è stata scelta minimizzando il carico termico


complessivo al condensatore ed al ribollitore (figura sottostante). In particolare è stata scelta la T =
480 K che rappresenta il valore dal quale il carico termico diviene pressoché costante e consente di
ridurre i costi legati alle operazioni di scambio termico (vedasi file Excel® “Conti seconda colonna
Ottimizzazione Tin”).

1,7

1,6

1,5

1,4

1,3

1,2

1,1
Qr+Qc [MW]
1

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4
420 470 520 570
T [K]

Figura 36 Minimizzazione temperatura alimentazione colonna.

47
4.5.3. Ottimizzazione R ed N ottimali

Come per la prima colonna, anche per la seconda distillazione, la scelta del rapporto di riflusso, e
quindi del numero di stadi corrispondente, è stata effettuata minimizzando i costi.
In maniera analoga tale valutazione è stata dapprima eseguita in maniera indiretta, attraverso
l’andamento del numero di stadi, come indice dei costi fissi, e l’andamento dei carichi termici
necessari, come indice dei costi operativi (file Excel “conti seconda colonna”).

250 2,2

N
2
200
Qr+Qc

1,8
150

N 1,6

100 Qr+Qc

1,4

50
1,2

0 1
0,17 0,37 0,57 0,77 0,97 1,17
R

Figura 37 Diagramma N e Qr+Qc vs R

La stima preliminare del valore di R è tale da avere costi operativi nell’intorno del minimo e tale da
porsi nella condizione in cui N termina la massima diminuzione. Questo corrisponde ad un R
compreso tra 0.37 e 0.57.

L’ottimizzazione rigorosa, basata sui costi totali, è stata eseguita attraverso il blocco RAD-FRAC,
attraverso il quale si effettua anche il dimensionamento della colonna.

4.5.4. Rad-Frac

Come per la colonna S2, anche per la colonna S3, il dimensionamento è stato effettuato mediante il
blocco Rad-Frac in modalità Equilibrium.

Per ottenere la specifica desiderata di purezza, 99.5%wt di anidride maleica, è stato imposta la
𝑘𝑚𝑜𝑙
portata di distillato. Tale valore, pari a 0.01085 𝑠
.

Il tray sizing è stato effettuato con la stessa procedura della colonna 1.


48
Le coppie (R, N) ottenute da DSTWU, in Rad-Frac non tutte soddisfano i requisiti di purezza. Si è
eseguita, quindi, una ricerca di R attraverso Rad-Frac, che consente di ottenere la purezza voluta.
L’ottimizzazione del rapporto di riflusso è stata eseguita, quindi, a partire da tale valore, che è pari a
0.52 (file Excel® “R ottimale seconda colonna”).

0,13

0,125

0,12
Costi Totali
[M$]
0,115

0,11

0,105
0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85
Rapporto di Riciclo

Figura 38 Minimizzazione costi totali.

A differenza della prima colonna, l’andamento dei costi totali, non presenta un minimo, poiché i
costi operativi sono molto più grandi dei costi di investimento, quindi i costi totali seguono
essenzialmente l’andamento dei costi operativi.

Il valore di R ottimale, quindi, risulta essere 0.52.

Lavorando nelle condizioni sopra descritte, si ottiene una colonna così dimensionata:

Rapporto di riflusso 0.52

Numero di stadi 31
Posizione alimentazione 16
Altezza [m] 18.9
Diametro [m] 0.77

Tabella 17 Parametri ottimizzati per la 1° colonna di distillazione.

La posizione dell’alimentazione è stata scelta sulla base dei risultati ottenuti da DSTWU.

References

[1] Lohbeck K., Haferkorn H., Fuhrmann W., Fedtke N., Maleic and fumaric acid. In Ullman’s

Encyclopedia of Industrial Chemistry, Wiley-VCH, 1992 vol. A16 pp. 53-62.


49
[2] Felthouse, T.R., Burnett, J.C., Horrell, B., Mummey, M.J., Kuo, Y. Maleic anhydride maleic
acidand fumaric acid. In Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, on line edition,
Wiley, 2001.

[3] J. E. White, US4118403, 1978

[4] Isobaric vapor–liquid equilibria of the binary system maleic anhydride and di-n-butyl phthalate
at 2.67, 5.33 and 8.00 kPa- Zhihua Liu, Zhenghong Gao, Weiyi Zhou, Fengcai Zhang.

[5] Robert E. Treybal, Mass transfer operations, Third Edition.

[6] Perry's chemical engineers' handbook 8°ed. Ch. 18.

50
Capitolo 5: Integrazione termica

Per minimizzare i consumi e ridurre i costi operativi, è stata effettuata un’integrazione della rete di
scambio termico attraverso la tecnologia del Pinch [1-2], basata sull’analisi termodinamica delle
correnti. Per ogni corrente si va a considerare la temperatura iniziale e finale e la capacità termica
massica CP [kW/K], data dal prodotto tra il calore specifico e la portata massica.
Le correnti che vedono una diminuzione della temperatura si definiscono calde, quelle invece che
devono essere riscaldate sono dette fredde.

5.1. Pinch SpreadSheet

Nelle fase preliminare della Pinch Analysis è stato utilizzato un “Pinch spreadsheet”, ovvero un
foglio di lavoro implementato in Excel® costituito per la generazione del Problem Table, delle
Composite curves e della Feasible e Infeasible Cascade, attraverso le quali è stato valutata la
presenza del pinch, la sua temperatura effettiva e il valore di Qh e Qc, ovvero i calori minimi da
rimuovere e da fornire per un determinato ΔTmin .

Quindi inizialmente si sono inserite le correnti con le loro temperature e i loro CP, ricavati dal file
dell’impianto.
Supply Target dT Min Heat Capacity Stream Supply Target
Stream Name Heat Flow
Tempera Temperature Contrib Flowrate Type Shift Shift
ture
°C °C °C kW/K kW °C °C
9_To_9A 339 25 82.39 25888.05 HOT 334.2 20.0
10_To_12A 70 207 1.93 264.09 COLD 75.0 211.8
4_To_4A 440 130 72.53 22512.36 HOT 435.4 125.0
14_To_14A 161 80 1.82 147.58 HOT 155.9 75.0
2_To_2B 25 320 3.55 1046.31 COLD 30.0 324.9
1A_To_1B 121 320 69.11 13729.17 COLD 126.3 325.0
To Reboiler@S3_TO_13 290 302 67.05 833.68 COLD 294.8 307.3
To Condenser@S3_TO_14Duplicate 202 161 22.36 923.33 HOT 197.2 155.9
To Condenser@S2_TO_10Duplicate 161 70 11.22 1019.96 HOT 155.9 65.0
To Reboiler@S2_TO_9Duplicate 338 339 327.40 466.84 COLD 342.8 344.2

Tabella 18 Input data sheet.

Dalla tabella possiamo notare come nella nostra analisi abbiamo inserito nel network di scambiatori
anche le apparecchiature necessarie alle due torri di distillazione, in modo tale da cercare di
recuperare l’eventuale energia da questa operazione.

Di contro è riscontrabile l’assenza della corrente di sali utilizzata come refrigerante al reattore; essa
verrà presa in considerazione in seguito per la sola generazione di vapore ad alta pressione (come
specificato dalla traccia).

Per quanto riguarda il funzionamento di questo spreadsheet, possiamo dire che le celle in grigio
sono i risultati preliminari che ci fornisce Excel®, ovvero il flusso di calore totale per ogni singola
corrente, il suo tipo e le temperature shiftate, che vengono utilizzate poi nella generazione della
feasible cascade.

51
In questa prima fase il foglio di lavoro, oltre alle correnti, richiede anche il ΔT con il quale si vuole
eseguire l’analisi.

In questo caso si è scelto il valore che solitamente viene utilizzato ovvero 10oC, in seguito si è
andati ad ottimizzare anche questo valore.

Nelle pagina successiva il foglio di lavoro restituisce la problem table con le cascades.

Problem Table & Cascade

Shift
Interval T(i+1)-Ti mCpnet dH
Temperature Infeasible Cascade Feasible Cascade
°C °C kW/K kW
435.386516 PINCH ▼ 0 ▼ 0
1 91.173709 72.5301 6612.8376 surplus 6612.838 6612.838
344.212807 ▼ 6612.8 ▼ 6612.8
2 1.425919 -254.8693 -363.4229 demand -363.423 -363.4229
342.786888 ▼ 6249.4 ▼ 6249.4
3 8.574081 72.5301 621.8789 surplus 621.8789 621.8789
334.212807 ▼ 6871.3 ▼ 6871.3
4 9.212807 154.9203 1427.2505 surplus 1427.251 1427.251
325 ▼ 8298.5 ▼ 8298.5
5 0.0831087 85.8084 7.1314 surplus 7.131422 7.131422
324.9168913 ▼ 8305.7 ▼ 8305.7
6 17.6603583 82.2606 1452.7511 surplus 1452.751 1452.751
307.256533 ▼ 9758.4 ▼ 9758.4
7 12.434662 15.2154 189.1987 surplus 189.1987 189.1987
294.821871 ▼ 9947.6 ▼ 9947.6
8 83.0610449 82.2606 6832.6487 surplus 6832.649 6832.649
211.7608261 ▼ 16780 ▼ 16780
9 14.5527911 80.3295 1169.0191 surplus 1169.019 1169.019
197.208035 ▼ 17949 ▼ 17949
10 41.286019 102.6937 4239.8156 surplus 4239.816 4239.816
155.922016 ▼ 22189 ▼ 22189
11 0.027307 82.1533 2.2434 surplus 2.243361 2.243361
155.894709 ▼ 22191 ▼ 22191
12 29.545988 93.3686 2758.6676 surplus 2758.668 2758.668
126.348721 ▼ 24950 ▼ 24950
13 1.348721 162.4805 219.1409 surplus 219.1409 219.1409
125 ▼ 25169 ▼ 25169
14 50 89.9504 4497.5205 surplus 4497.52 4497.52
75 ▼ 29667 ▼ 29667
15 10.0493437 90.0577 905.0203 surplus 905.0203 905.0203
64.95065626 ▼ 30572 ▼ 30572
16 34.9506563 78.8424 2755.5928 surplus 2755.593 2755.593
30 ▼ 33327 ▼ 33327
17 10 82.3902 823.9018 surplus 823.9018 823.9018
20 ▼ 34151 ▼ 34151

Figura 39 Problem Table e Cascade.

E quindi anche i valori dei due calori e la posizione del pinch

Hot Pinch 440.38 °C


Cold Pinch 430.38 °C

Min Hot Utility 0.0 kW


Min Cold Utility 34151.2 kW

THRESHOLD PROBLEM
Tabella 19
52
Da questa tabella possiamo affermare che ci troviamo di fronte ad un threshold problem, ovvero ci
troviamo sempre al di sotto del pinch, cosa che avviene frequentemente negli impianti caratterizzati
da reazioni di ossidazione parziale. Proprio per questo motivo il calore che si dovrà fornire è nullo
mentre si avrà bisogno di sole cold utilities, che dovranno rimuovere una quantità minima di calore
come indicata in tabella 18.

Lo spreadsheet ci fornisce anche le Hot and Cold Composite curves, la cui pendenza è la somma del
reciproco delle capacità termiche delle correnti calde e fredde rispettivamente al variare della
temperatura, e la Grand Composite Curve che è data dall’accoppiamento delle due curve precedenti.

Figura 40 Hot e Cold Composite Curves.

53
Figura 41 Grand Composite Curve.

Queste curve sono essenzialmente l’espressione grafica delle due Cascade e forniscono
essenzialmente le stesse informazioni soltanto in maniera visiva.

5.2. Network Design

Una volta ottenute queste informazioni si è passato a generare una rete di scambiatori che seguisse
le tre regole d’oro di Linhoff:

- Non trasferire calore attraverso il pinch

- Non usare cold utilities sopra il pinch

- Non usare hot utilies sotto il pinch.

Una rete del genere permette di minimizzare i costi operativi ovvero ridurre al minimo l’energia
fornita dall’esterno. Ovviamente, nel nostro caso, trovandoci sempre al di sotto del pinch, le prime
due regole risultano superflue, mentre resterà da rispettare solo l’ultima.

Per generare questo design si è utilizzato Aspen Energy Analyzer®, nel quale è stato possibile
implementare direttamente le correnti della nostra rete attraverso il file di backup dell’impianto
completo.

Una volta implementate le correnti, Aspen Energy Analyzer® ci restituisce le Composite Curves e la
Grand Composite Curve.
54
Figura 42 Composite Curves Aspen Energy Analyzer®.

Figura 43 Grand Composite Curve Aspen Energy Analyzer®.

Tali curve sono in accordo con quelle ottenute con Excel®. Aspen Energy Analyzer® genera il Grid
Diagram col quale andremo a effettuare i vari accoppiamenti delle correnti.

Figura 44 Grid Diagram.

55
Prima della generazione della rete abbiamo analizzato il risultato che ci restituisce Aspen Energy
Analyzer®, ovvero una rete di scambiatori che non prevede scambio di calore tra le correnti
dell’impianto, ma l’utilizzo di sole utilities esterne.

Figura 45 Network base.

L’analisi dei costi di questa rete ci viene fornita direttamente dalla funzione Network Cost di Aspen,
che abbiamo trasferito su Excel® e annualizzato (file “Calcoli Pinch”):

Pinch senza analisi Linhoff


heating [cost/s] $ 0,07 heating [cost/y] $ 1.966.441,99
cooling [cost/s] $ 0,07 cooling [cost/y] $ 1.971.785,01
operating [cost/s] $ 0,14 operating [cost/y] $ 3.938.227,00
capital[cost] $ 4.701.752,34 capital[cost]
total cost [cost/s] $ 0,18 total cost [cost/y] $ 5.122.031,11

Tabella 20 Costi Network base (n.b.: valori negativi indicano un ricavo).

Come si può vedere una rete del genere prevede dei costi totali molto elevati, ovviamente una
analisi intelligente permetterà un abbattimento sostanzioso di questi costi con la non banale
possibilità di poter ottenere un guadagno economico attraverso la vendita del vapore generato
dall’eccesso di calore presente nell’impianto.

A questo punto abbiamo generato la rete di scambiatori secondo le regole di Linhoff,utilizzando i


seguenti vincoli:

-Sotto il pinch: Nh ≥ Nc e Mcph ≥ Mcpc

Utilizzando questo metodo abbiamo saturato tutte le correnti fredde utilizzando il calore disponibile
in quelle calde, mentre per saturare le restanti correnti abbiamo introdotto le seguenti utilities:

56
Utilities
Cooling Water
LP Steam
Generation
MP Steam
Generation
HP Steam
Generation
Metane to fired
heater

Tabella 21 Lista utilities usate.

Con questo metodo e queste utilities abbiamo ottenuto un network di scambiatori che segue le
regole d’oro di Linhoff. In questo network si è tenuto conto anche degli eventuali utilities pinch che
si andavano a creare. Come si può vedere infatti, molte correnti calde presentano scambi in serie
con le diverse linee di vapore disponibili.

Figura 46 Network 1.

I costi operativi e fissi per questo network saranno:

Network1
heating [cost/s] $ - heating [cost/y] $ -
cooling [cost/s] $ -0,06 cooling [cost/y] $ -1.570.555,95
operating [cost/s] $ -0,06 operating [cost/y] $ -1.570.555,95
capital[cost] $ 9.227.935,45 capital[cost]
total cost [cost/s] $ 0,03 total cost [cost/y] $ 752.847,57

Tabella 22 Costi Network base.

Possiamo notare come i costi operativi diminuiscano (presentando un guadagno netto), mentre i
costi d’investimento aumentano notevolmente, rispetto ad una configurazione che non prevede
scambio intercorrente; questo è giustificato dall’ incremento del numero di scambiatori utilizzati.
57
Interessante è andare a verificare la distanza dall’ottimo di questa rete valutando il calore rimosso
dalle cold utilities:

Figura 47 Cold utilities.


122944305.02 𝑘𝐽
Ovvero 𝑄 = = 34151.2 kW che è praticamente il calore minimo da rimuovere nella
3600 ℎ
rete.

A questo punto, non essendo presenti nella rete né loop né path (assenza di hot utilities), abbiamo
cercato di diminuire il numero di scambiatori incorporando determinate cold utilities insieme,
ovvero generando, per esempio, con il calore della corrente 4 solo vapore a bassa pressione invece
che tutti e tre i tipi di vapore.

Dalle varie configurazioni testate, si è scoperto che proprio una configurazione del genere
(ovviamente partendo dal network 1) è quella che presenta dei costi annui minori:

Figura 48 Network 3.

58
Network3
heating [cost/s] $ - heating [cost/y] $ -
cooling [cost/s] $ -0,05 cooling [cost/y] $ -1.542.312,36
operating [cost/s] $ -0,05 operating [cost/y] $ -1.542.312,36
capital[cost] $ 8.167.273,26 capital[cost]
total cost [cost/s] $ 0,02 total cost [cost/y] $ 514.038,33

Tabella 23 Costi Network 3.

Come possiamo notare i costi fissi sono minori ma al contempo diminuiscono i guadagni operativi;
in generale però, dopo l’annualizzazione, questi due effetti contrapposti permettono di ottenere dei
costi totali minori rispetto alla prima rete.

Andando ad analizzare i costi d’investimento in maniera più approfondita notiamo come essi siano
molto elevati, soprattutto a causa dello scambiatore E-106, utilizzato per riscaldare l’aria in ingresso
con la corrente che esce dal reattore.

Figura 49 Heat Exchanger E-106.

Ciò è dovuto probabilmente alla grandi portate di aria, quindi si è pensato di modificare la rete di
partenza in modo tale da riscaldare l’aria in ingresso all’impianto con un diverso accoppiamento.

Per esempio si è riscaldata l’aria con la corrente in ingresso al condensatore di una colonna di
distillazione e con la corrente 9, modificando poi la rete di conseguenza e ottenendo:

59
Figura 50 Network 6.

Questo network presenta dei costi:

Network6
heating [cost/s] $ - heating [cost/y] $ -
cooling [cost/s] $ -0,06 cooling [cost/y] $ -1.597.874,26
operating [cost/s] $ -0,06 operating [cost/y] $ -1.597.874,26
capital[cost] $ 16.242.116,09 capital[cost]
total cost [cost/s] $ 0,087386 total cost [cost/y] $ 2.491.555,04

Tabella 24 Costi Network 6.

Come si può vedere la situazione è peggiorata, in quanto l’area dei due nuovi scambiatori è molto
più grande di quella dell’E-106.

A questo punto per eliminare questo scambiatore si è pensato di violare le regole d’oro e inserire un
Fired Heater per riscaldare l’aria, utilizzando il calore della corrente 4 per produrre ulteriore vapore.

Figura 51 Network con Fired Heater.


60
Per questo network i costi sono:

Network con Fired Heater


heating [cost/s] $ 0,06 heating [cost/y] $ 1.663.297,21
cooling [cost/s] $ -0,08 cooling [cost/y] $ -2.282.187,35
operating [cost/s] $ -0,02 operating [cost/y] $ -618.890,13
capital[cost] $ 4.575.961,40 capital[cost]
total cost [cost/s] $ 0,02 total cost [cost/y] $ 533.242,42

Tabella 25 Costi Network con Fired Heater.

Come si può vedere dalla tabella, rispetto al network 3 i costi capitali sono fortemente più bassi,
mentre il guadagno ottenuto dal recupero del calore è molto minore a causa dell’aggiunta dei costi
di riscaldamento. In generale i costi totali del network 3 e del network con fired heater sono molto
simili, però tra i due si è scelta la rete con il fired heater, in quanto è risultata economicamente la
migliore una volta che le si è studiate in maniera più approfondita (si rimanda per la validazione
della scelta alla sezione economica della relazione).

5.3. ΔTmin Targeting

L’analisi precedente è stata fatta utilizzando il ΔTmin fornitoci da Aspen Energy Analyzer®, ovvero
un valore di 10 oC. A questo punto partendo dalla configurazione con il fired heater siamo andati a
variare il valore del ΔTmin per valutare la sua influenza sui costi e quindi il suo valore ottimale,
variandolo nel range [7.5 oC – 17.5 oC].

Non essendo in presenza di pinch, tale valore di ΔTmin influisce solo negli scambi con le utilities
esterne.

Abbiamo ottenuto i seguenti risultati:

Costi totali
€0,58
Milioni €0,58
€0,57
€0,57
€0,56
€0,56
€0,55
€0,55
€0,54
€0,54
€0,53
5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
ΔTmin [°C]

Figura 52 ΔTmin vs costi.

61
La figura 53 permette di dire che il ΔTmin ottimale è proprio 10 oC, questo è confermato dal fatto
che per ΔTmin minori di 10oC la forza spingente è molto piccola e quindi aumenta l’area di scambio
necessaria, mentre per ΔTmin maggiori di 10oC si deve introdurre nel sistema un refrigerante in
quanto il ΔT massimo nello scambiatore che utilizza cooling water è proprio 10 oC.

5.4. UA analysis

Utilizzando i dati forniti da Aspen Energy Analyzer® possiamo andare a stimare i valori di UA
necessari affinché gli scambiatori previsti lavorino in maniera ottimale.

Questi valori sono stati ottenuti utilizzando le formule:

𝑄
𝑈𝐴 =
∆𝑇𝑚𝑙

Dove Q è il carico scambiato all’interno dello scambiatore, mentre ∆𝑇𝑚𝑙 è la differenza di


temperatura media logaritmica definita come:

∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇
ln(∆𝑇1 )
2

Dove ∆𝑇1 e ∆𝑇2 sono rispettivamente le differenze di temperatura tra corrente fredda e calda
all’ingresso e all’uscita dello scambiatore.

Utilizzando queste formule e i dati ricavati da Aspen si è ottenuta la seguente tabella:


Scambiatore Correnti Tin Tout Heat Load ΔTml UA
Hot Cold Hot Cold KJ/h K KJ/(h K)
E-108 4_10 422.5 206.8 418.8 70.0 950718.2 276.9 3432.9
E-105 4_RebS3 433.9 302.3 422.5 289.8 3001261.2 132.2 22708.8
E-104 4_RebS2 440.4 339.2 433.9 337.8 1680641.8 98.6 17036.9
E-107 9_2 339.2 319.9 328.5 25.0 3766703.8 103.1 36517.8

E-131 ConS3_MP 202.2 174.1 184.0 174.0 2916047.5 17.5 166459.2


E-118 14_LP 160.9 125.0 135.0 125.0 170194.1 20.3 8395.3
E-110 4_LP 418.8 125.0 134.0 124.2 74367451.6 83.6 889534.2
E-112 9_HP 328.5 250.0 259.0 249.0 24502352.6 33.3 736888.5
E-132 ConS3_LP 184.0 124.0 160.9 124.0 407935.3 47.5 8582.9
E-121 ConS2_CW 135.0 24.9 70.0 24.5 953112.6 73.1 13047.2
E-115 9_CW 134.0 24.2 25.0 15.0 26325557.6 41.7 631956.7
E-120 ConS2_LP 160.9 125.0 135.0 125.0 2718752.4 20.3 134011.3
E-114 9_LP 184.0 124.2 134.0 124.0 14908879.0 27.9 535294.7
E-119 14_CW 135.0 25.0 80.0 24.9 361109.0 79.4 4546.3
E-111 4_CW 134.0 24.5 130.0 24.2 1044433.3 107.6 9703.9
E-113 9_MP 259.0 175.0 184.0 174.1 23693482.9 34.6 683937.2
E-130 FH_1 1000.0 320.0 400.0 121.3 49425003.0 449.9 109863.6

Tabella 26 UA analysis.
62
Tale tabella associa ad ogni scambiatore una stima del valore di UA.

In aggiunta a questa valutazione, considerando che Aspen restituisce anche una stima del valore del
coefficiente di scambio dello scambiatore, valutata attraverso le proprietà delle specie che lo
attraversano, è stata fatta anche una stima delle aree di scambio:

Area di
Scambiatore
scambio
m2
E-108 49.82
E-105 330.07
E-104 247.27
E-107 229.82

E-131 22.29
E-118 12.05
E-110 12799.05
E-112 205.96
E-132 1.75
E-121 3.31
E-115 299.14
E-120 28.42
E-114 164.57
E-119 6.65
E-111 139.83
E-113 206.77
E-130 3309.14

Tabella 27 Aree di scambio.

5.5. Vapore generato dai Sali Fusi

Come previsto dalle specifica, il sistema che recupera il calore dai sali fusi usati per la
refrigerazione del reattore non è stato considerato all’interno del exchangers network e quindi
l’analisi del vapore generato è stata effettuata separatamente.

Considerato il range di temperatura in cui i sali lavorano, ovvero superiore ai 300oC, questa corrente
calda è stata sfruttata per generare vapore ad alta pressione.

63
Figura 53 Network sali.

Si è utilizzato Aspen Energy Analyzer® per valutare la quantità di vapore prodotto e quindi i ricavi
annui che si ottengono da questa corrente.

Sali
heating [cost/s] $ - heating [cost/y] $ -
cooling [cost/s] $ -0,04 cooling [cost/y] $ -1.265.784,37
operating [cost/s] $ -0,04 operating [cost/y] $ -1.265.784,37
capital[cost] $ 91.853,53 capital[cost]
total cost [cost/s] $ -0,04 total cost [cost/y] $ -1.239.035,20

Tabella 28 Costi network Sali.

Si può notare come i ricavi annui, che si ottengono da questa corrente, sono leggermente superiori
alla spesa annua che il network con fired heater comporta. Un’efficace recupero dei calori
sviluppati all’interno dell’impianto permette di mettere a bilancio dei guadagni, che in altro luogo
(network senza pinch analysis) sarebbero stati sostituiti dalle spese di raffreddamento.

La progettazione dettagliata di questo scambiatore è stata trattata in maniera approfondita e rigorosa


nel capitolo successivo.

References

[1] Linnhoff March, Introduction to pinch technology.

[2] Ian C. Kemp, Pinch analysis and Process Integration.

64
Capitolo 6: Lo scambiatore di calore
6.1. Lo scambiatore tubi e mantello

Lo scambio di calore è una parte essenziale della maggior parte dei processi chimici. La più
comune configurazione di scambiatore è quella tubi e mantello; i vantaggi sono:

 Elevata superficie in un piccolo volume;


 Ottimo layout meccanico: buona configurazione per operazioni in pressione;
 Tecniche di fabbricazione ben stabilite;
 Possibilità di utilizzare un’ampia gamma di materiali di costruzione;
 Facilità di pulizia;
 Procedure di design ben stabilite.
Uno scambiatore tubo e mantello, essenzialmente consiste di un fascio di tubi chiuso in un
mantello cilindrico. I tubi sono montati in un tube sheets, che separano il lato mantello dal lato
tubi; sono poi presenti dei baffles nel mantello per direzionare il fluido, aumentandone la velocità e
favorendo lo scambio, e supportare i tubi. L’assemblaggio dei baffles e dei tubi avviene grazie ad
aste e distanziatori:

Figura 54 Scambiatore tubi e mantello [1].

L’equazione generale per il trasferimento di calore è:

𝑄 = 𝐹𝑈𝐴∆𝑇𝑚𝑙

dove Q = calore trasferito per unità di tempo, W

U = coefficiente globale di scambio, W/(m^2*°C)

A = area di scambio, m^2

F = fattore di correzione per tener conto della deviazione dalla perfetta controcorrente

ΔTml = differenza media logaritmica di temperatura, °C; per flusso controcorrente:

65
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝑚𝑙 =
(𝑇 − 𝑡2 )
ln 1
(𝑇2 − 𝑡1 )

Figura 55 Ingressi e uscite dei fluidi in uno scambiatore tubi e mantello.

Il primo obiettivo nel design di uno scambiatore è determinare l’area richiesta per lo scambio
termico usando la differenza di temperatura disponibile. Il coefficiente globale di scambio è il
reciproco della resistenza globale al trasferimento di calore, che è la somma di diverse resistenze
individuali:

𝐷𝑒
1 1 1 𝐷𝑒 ∗ ln ( 𝐷𝑖 ) 𝐷𝑒 𝐷𝑒
= + + +
𝑈 ℎ𝑒 𝑅𝑒 2 ∗ 𝑘𝑤 𝐷𝑖 ∗ 𝑅𝑖 𝐷𝑖 ∗ ℎ𝑖

dove he = coefficiente di scambio convettivo lato esterno, W/m2 °C

Re = coefficiente di sporcamento esterno, W/m2 °C

kw = conduciblità termica del materiale della parete del tubo, W/m2 °C

hi = coefficiente di scambio convettivo lato interno, W/m2 °C

Ri = coefficiente di sporcamento interno, W/m2 °C.

6.2. Progettazione dettagliata : HeatX

Nella progettazione dettagliata è stato scelto uno scambiatore con testa flottante interna con
morsetto di serraggio [1]; tale configurazione offre una maggiore versatilità rispetto alle altre
configurazione, è più adatto per alte differenze di temperatura e il vantaggio dell’anello di serraggio
è che riduce la tolleranza tra la parte estrema dei tubi nel fascio e il mantello.

66
Figura 56 Scambiatore con testa flottante interna con morsetto di serraggio.

Lo scambiatore progettato in dettaglio (Blocco HeatX) è stato quello per raffreddare i sali (miscela
di NaNO3 e NaNO2) in ingresso al reattore con l’obiettivo di produrre vapore ad alta pressione. I
sali entrano nello scambiatore con una portata di 372.5 Kg/s, una pressione di 2.19 bar e una
temperatura di 379.76 °C ed escono a 350°C (temperatura di ingresso dei sali al reattore). Per
raffreddare è stata inviata acqua satura a 40 bar (Teb= 250.42 °C), livello di pressione per un vapore
HP.

Figura 57 - Blocco HeatX.

Dal bilancio entalpico sui sali e sull’acqua:

𝑄 = 𝑚𝑠𝑎𝑙𝑖
̇ ∗ 𝐶𝑝 𝑠𝑎𝑙𝑖 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖,𝑖𝑛𝑔 − 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖,𝑢𝑠𝑐 )

𝑄 = 𝑚𝑎𝑐𝑞𝑢𝑎
̇ ∗ 𝜆𝑎𝑐𝑞𝑢𝑎

È stata ricavata la portata di acqua necessaria ad effettuare il raffreddamento dei sali. Tale portata è pari a
0.579 Kmol/sec. Il fluido caldo (i sali) è stato inviato nei tubi in controcorrente con il fluido freddo (l’acqua),
che subendo il passaggio di fase, è stato inviato lato mantello. La procedura di calcolo è stata svolta
con il metodo di Kern [1] ed è presente nel file Excel® allegato (“calcoli scambiatore”):

67
 Calcolo delle proprietà fisiche (densità, conducibilità termica, calore specifico) alla
temperatura media tra l’ingresso e l’uscita [2];
 Scelta del numero di passaggi lato tubi e lato mantello. E’ stato usato un passaggio lato
mantello e due passaggi lato tubi per avere velocità dei fluidi ottimali; per F è stato scelto il
valore minimo indicato da Aspen, ossia 0.8;
 Dimensionamento preliminare: stima di U. E’ stato preso un valore di letteratura in base alla
coppia di fluidi che ho.

Figura 58 Valori di letteratura dei coefficienti di scambio termico in Btu/(°F*ft2*h) [2].

E’ stato scelto un coefficiente di scambio globale nell’intervallo 100-250 Btu/(°F*ft2*h). E’ stato


preso un valore medio, pari a 551,6 W/(m2*°C).

 Scelta di un diametro esterno dei tubi (standard TEMA [2]). Diametri piccoli sono preferibili
per il maggior scambio, maggiore compattezza ed economicità. E’ stato usato un diametro
esterno pari a 0,875 in.
 E’ stato poi definito lo spessore, scelto sulla base della resistenza meccanica del materiale
del tubo perché si ha una differenza di pressione tra interno ed esterno del tubo o il fluido è
in pressione. Per calcolare lo spessore del tubo si usa la formula ASME [3]:

68
𝐷𝑒 − 𝐷𝑖 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑔𝑒𝑡𝑡𝑜 ∗ 𝐷𝑒
𝜕= ≥
2 20 ∗ 𝜎𝑎𝑚𝑚 + 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑔𝑒𝑡𝑡𝑜
dove ∂ = spessore tubo in mm;
σamm = tensione massima ammissibile del materiala di costruzione ( è stato scelto
carbon steel) in N/mm2. La σamm è pari alla resistenza meccanica di snervamento diviso per
un coefficiente di sicurezza. Per l’acciaio scelto (AISI 1010 fabbricato con il metodo cold
drawn [4]) σsnerv. è pari a 44000 psi e il coefficiente di sicurezza è di 1.2. Con tale formula si
è potuto scegliere come spessore un BWG di 20.
 E’ stata calcolata A (area di scambio):
𝑄
𝐴=
𝑈 ∗ 𝛥𝑇𝑚𝑙 ∗ 𝐹

 E’ stato calcolato Nt (numero totali di tubi); è stato scelto un valore iniziale di lunghezza dei
tubi (Lt) pari a 3.80 m (si sceglie nell’intervallo 8-20 ft);
𝐴
𝑁𝑡 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝐿𝑡

 E’ stata calcolata la velocità lato tubi:


𝑚𝑡𝑢𝑏𝑖
̇
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑖 =
𝑁𝑡 𝐷𝑖2
𝜌∗𝑛 ∗𝜋∗ 4
𝑝𝑡

 E’ stato scelto il design standard TEMA [2]: tipo di accoppiamento flangia-tubo (lettera P). I
tubi sono stati organizzati con maglia triangolare che da più alte velocità di scambio termico
ed è stato ottimizzato un passo Pt (distanza centro-centro tra due tubi adiacenti) pari a 25.4
mm.

Figura 59 Parametri lato tubi.

69
 Sono state decise le dimensioni del mantello (Dm): deve essere tale da ospitare tutti i tubi.
Tale diametro dipende dall’ accoppiamento flangia-tubi, dal numero di tubi e dal numero di
passaggi lato tubi. Per un TEMA P il diametro del mantello è pari a 1274.875 mm. La
tolleranza richiesta tra i tubi estremi nel fascio e il diametro del mantello dipende dal tipo di
scambiatore. C’è un grafico [1] per calcolare tale tolleranza:

Figura 60 Diagramma per il calcolo della tolleranza tra tubi e mantello.

Il diametro del fascio dipende non solo dal numero di tubi ma anche dal numero di passaggi lato
tubi:
1
𝑁𝑡 𝑛1
𝐷𝑏 = 𝐷𝑒 ∗ ( )
𝐾1

70
Dove K1 e n1 dipendono dal numero di passaggi lato tubi e dal tipo di maglia e sono rispettivamente
pari a 0.249 e 2.207. E’ stato calcolato un diametro del fascio pari a circa 1.2 m e con tale valore si
legge una tolleranza tubi-mantello pari a 77.5 mm. Sono state anche inserite delle asticelle che
fanno da tenuta ai tubi.

Figura 61 Parametri lato mantello.

 E’ stata definita poi la distanza tra i setti lb [1] (determina la velocità del fluido nel mantello;
valori tipici sono pari a 0.2-1 volte il diametro del mantello; più piccolo è il valore più alto
sarà il coefficiente di scambio) e la percentuale di taglio (altezza del segmento rimossa per
formare il baffle, espressa come frazione del diametro del mantello; valore ottimale 20-25%
per avere buone velocità di scambio termico senza eccessive perdite di carico). Sono stati
usati baffles segmentali singoli, i più comuni.
 E’ stato calcolato il numero di setti:
𝐿𝑡 − 𝑙𝑏
𝑁𝑏 =
𝑙𝑏

 E’ stata decisa la distanza tra il primo baffle e il tubesheet e l’ultimo baffle e il tubesheet. E’
stata scelta la stessa distanza (24.9 cm) per il primo e l’ultimo baffle per ragioni di praticità
costruttive.
 Poiché ci saranno perdite di fluido intorno al baffle e tra i tubi e i fori del tubo, nel baffle c’è
bisogno di una tolleranza mantello-baffle (dipende dal diametro del mantello) e tubo-baffle
[1].

71
Figura 62 Parametri per i baffles.

 E’ stata calcolata la velocità del fluido lato mantello:


𝑚𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑙𝑙𝑜
̇
𝑣𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑙𝑙𝑜 =
𝜌 ∗ 𝑆𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑙𝑙𝑜

(𝑃𝑡 − 𝐷𝑒 )
𝑆𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑙𝑙𝑜 = ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝑙𝑏
𝑃𝑡

 Sono stati dimensionati i nozzles [5] (punti di ingresso e di uscita dei fluidi); bisogna evitare
le restrizioni del flusso per prevenire eccessive perdite di carico e vibrazioni dei tubi causate
dal flusso. Per vapori e gas, dove la velocità di ingresso sarà alta, il nozzle sarà allargato per
ridurre le velocità di ingresso;

Figura 63 Parametri per i nozzles.

 Sono state calcolate le perdite di carico lato tubi e lato mantello [1] (ΔPamm=0.4 bar,
specificata dalla traccia):
𝐿𝑡 𝜌 ∗ 𝑣2
∆𝑃𝑡 = 𝑛𝑝𝑡 (8 ∗ 𝐽𝑓 ∗ + 2.5 + 1 + 0.5) ∗
𝐷𝑖 2
72
𝐷𝑚 𝐿𝑡 𝜌 ∗ 𝑣 2 𝜌 ∗ 𝑣2
∆𝑃𝑚 = 8 ∗ 𝐽𝑓 ∗ ∗ ∗ + (1.5 + 0.5) ∗
𝐷𝑒𝑞 𝑙𝑏 2 2

dove npt è il numero di passaggi lato tubi, Jf è il coefficiente di attrito e Deq è il diametro equivalente
(si usa perché l’area trasversale attraversata dal flusso varia attraverso il diametro del mantello e
dipende dal tipo di maglia). Ci sono due principali cause di perdite di carico lato tubi in uno
scambiatore: le perdite di attrito nei tubi e le perdite dovute all’improvvisa contrazione ed
espansione e all’inversione del flusso. Le perdite di carico causate dalla contrazione all’ingresso del
tubo, dall’espansione all’uscita e dall’inversione del flusso possono essere una parte significativa
delle ΔP totali lato tubi. Per due passaggi lato tubi ci saranno due contrazioni, due espansioni e
un’inversione di flusso; di ciò si tiene conto attraverso il coefficiente 2.5 nella formula. Un’altra
causa di perdite di carico sarà la contrazione e l’espansione all’ingresso e all’uscita dei nozzles.
Questa può essere stimata aggiungendo altri coefficienti nella formula lato tubi (1 per l’ingresso e
0.5 per l’uscita dai nozzles) basati sulla velocità nei nozzles. Nel mantello il flusso è la somma di un
flusso trasversale tra i baffles e un flusso assiale (parallelo) nelle finestre degli stessi; per tale
motivo nel calcolo delle perdite di carico si usa un diametro equivalente che dipende dalla sezione
di passaggio tra i tubi presa in direzione assiale e il perimetro bagnato dei tubi. Per le perdite di
pressione nei nozzles di ingresso e di uscita del mantello si tiene conto aggiungendo delle ΔP
concentrate attraverso rispettivamente i coefficienti 1.5 e 0.5 basati sull’ area del nozzle o l’area
libera tra i tubi nella riga immediatamente adiacente al nozzle.

 E’ stata poi verificata la capacità di scambio termico, ossia è stato calcolato il coefficiente
globale di scambio: sono stati calcolati i numeri di Re, Pr, Nu lato tubi e lato mantello. Il
numero di Nusselts è stato calcolato dalla seguente correlazione:
𝑁𝑢 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑃𝑟 0.33

Dal numero di Nusselts sono stati ricavati i coefficienti di scambio convettivo interno ed esterno (hi
e he). La conducibilità termica del carbon steel è pari a 32.9 W/(m*K) [2]. L’acqua e i sali hanno lo
stesso coefficiente di sporcamento pari a 0.00009 m2 K/(W) [2].

 Il coefficiente calcolato è stato paragonato a quello ipotizzato; così facendo è stata


confrontata l’area di scambio ipotizzata con quella calcolata.
Di seguito verranno mostrati i risultati ottenuti dalla simulazione in AspenPlus®:

73
Figura 64 Risultati dimensionamento scambiatore.

Figura 65 Risultati perdite di carico lato tubi e lato mantello.

References

[1] Sinnott, Heat transfer equipment, Ch. 12.

[2] Perry's chemical engineers' handbook 8°ed. Ch. 11.

[3] Norma ASME.

[4] Norma AISI e SAE.

[5] Coprinox SPA, Heat exchangers and condensers.

74
Capitolo 7: Analisi dei costi

Nel presente capitolo verranno esaminati i costi complessivi di impianto, riguardanti l’investimento
e i costi operativi. Perché un investimento sia potenzialmente attraente, si è reso necessario il
calcolo di alcuni indici che ne possano esprimere quantitativamente la bontà. Saranno analizzate e
commentate poi due configurazioni alternative, che portano a risultati economici lievemente
differenti. È stato già visto in precedenza, che l’assorbimento con o-xilene, almeno con i nostri
vincoli di temperatura, rappresenta un alternativa assolutamente anti-economica. Una volta ottenuto
un bilancio economico sfavorevole si è deciso di non spingersi in ulteriori indagini.

In tutte le fasi di progettazione di un processo, le stime sia del capitale investito (TCI) e del costo
annuale di produzione (COM) sono cruciali per la valutazione delle alternative di processo. Il direct
permanent investment CDPI, rappresenta la stima dei costi di acquisto delle apparecchiature richieste
e i suoi costi di installazione per un impianto potenziale. A questo si aggiungono le contingenze, il
costo del terreno, eventuali royalty (quando applicabili) e il costo di start-up dell’impianto per dare
il total permanent investment, CTPI. Dopodiché vanno considerati i costi annuali di produzione,
assieme alle spese generali, come quelle di amministrazione e marketing.

I costi di acquisto di apparecchiature di processo sono generalmente ottenuti da grafici o equazioni.


Comunque, i costi non sono statici a causa dell’inflazione, generalmente aumentano col tempo. I
grafici e le equazioni così ottenute sono applicate ad una particolare data, generalmente mese ed
anno, o ad una media per un particolare anno. Una stima dei costi di acquisto ad una data
successiva, viene ottenuto moltiplicando il costo della data precedente per il rapporto di un indice di
costo, I, alla data successiva su un indice di costo base, Ibase.

𝐼2014
𝐶2014 = 𝐶2000
𝐼2000

Esistono degli indici di costo comunemente considerati dagli ingegneri chimici:

 The chemical engineering (CE) Plant Cost Index


 The Marshal & Swift (MS) Equipment Cost Index
 The Nelson-Farrar (NF) Refinery Construction Cost Index
 The Engineering News Record (ENR) Construction Cost Index.

La stima dei costi relativi ad apparecchiature e quelli relativi al costo del capitale giocano un ruolo
cruciale nella scelta tra possibili opzioni nella fase di progettazione. I dati così ricavati possono
essere combinati con i costi operativi ed altre spese per determinare la profittabilità di un
investimento proposto.

7.1. Costi di investimento totali (TCI)

I costi di investimento (total capital investment, TCI) di un impianto chimico rappresentano la spesa
fatta una sola volta per la progettazione, costruzione e start up di un nuovo impianto o per il
revamping di uno già esistente. Questi inglobano anche il costo del sito e la preparazione dello
75
stesso e il costo di progettazione e costruzione. Le voci che compongono il TCI sono riportate in
tabella:

Tabella 29 Componenti del TCI [1].

Un nuovo impianto richiede sempre servizi ausiliari, come le utilities del vapore, acqua di
raffreddamento, ed elettricità; oltre a trattamento degli scarichi si tiene conto anche di servizi come
la caffetteria e manutenzione. Quando viene costruito un grande complesso industriale, si considera
separato tutto il sistema di apparecchiature legate al processo di produzione con il nome di “limiti di
batteria”. Tutto a quello che è all’esterno viene chiamato “offsite facilities”.

La prima voce nello schema è rappresentata dai “bare module cost”, ovvero i costi relativi alle
apparecchiature e ai macchinari utilizzati nel processo. Questi si riferiscono alle parti dell’impianto
in loco, che possono essere divisi in moduli, ognuno dei quali contiene un’unità di processo.
Possono includere scambiatori, vessels, colonne di distillazione (CFE), oppure macchine di processo
(CPM), come compressori e pompe. La valutazione di questi costi fa riferimento alle dimensioni, a
codici standard e a livelli di pressione. Esso non contiene poi il solo costo dell’apparecchiatura, ma
anche i materiali per l’istallazione, incluso le tubature, strutture in calcestruzzo, scale ed altre
strutture di supporto in acciaio; in aggiunta i costi relativi ai sistemi di controllo e strumentazione,
illuminazione e reti elettriche.

76
7.1.1. Altri Costi di investimento

In aggiunta ai bare module cost bisogna considerare anche il costo del catalizzatore Ccatalyst. Dalla
sommatoria di questi deriva il total bare module investment, CTBM. Altri costi di investimento
includono la preparazione del sito o lo sviluppo, Csite, strutture di servizio, Cserv (per esempio linee
di servizio e costruzioni industriali) e costi allocati per l’acquisto o l’aggiornamento delle utilities
dell’impianto e altre infrastrutture fuori sito, Calloc. Queste vengono aggiunte al CTBM per dare
l’investimento permanente diretto (direct pemantent investment), CDPI. Dopo aver aggiunto la cassa
(tipicamente il 18% del CDPI), per coprire le contingenze e compensi per i contractors si ottiene il
capitale ammortizzabile (total depreciable capital), CTDC. L’ammortamento è molto importante per
le compagnie che utilizzano apparecchiature per la produzione di beni, in quanto permettono di
ridurre le proprie tasse. L’ammortamento è l’assegnazione del costo di un’attività su un periodo di
tempo per la contabilità e ai fini delle imposte. L’ammortamento tiene conto del declino del valore
delle apparecchiature dovute al deterioramento e consumo. Al CTDC viene aggiunto l’investimento
di oggetti non deprezzabili, come il costo della terra, il costo delle royalties per lo sfruttamento di
brevetti, e costi per lo start up dell’impianto, per dare il total permanent investment, il CTPI, anche
detto total fixed capital. Dopo l’aggiunta del working capital, si ottiene il total capital investment, il
CTCI. Il working capital include l’investimento iniziale in materiali provvisori e soggetti a consumo,
come il denaro contante utilizzato per il pagamento degli stipendi iniziali e altre spese operative,
precedenti al ricevimento di pagamento per i prodotti dell’impianto.

7.1.2. Costo di acquisto delle apparecchiature dell’impianto

Viene qui utilizzato il metodo di Lang e Guthrie [1] per la stima del total capital investment. Dati
relativi alle apparecchiature sono presentati o sotto forma di grafici o di equazioni. Queste
equazioni hanno sempre la stessa forma, Cp = A*(S)^b, dove A e b sono delle costanti e S è un
fattore dimensionale dipendente dal tipo di apparecchiatura. Queste equazioni sono basate sui
materiali di costruzione più comuni, come l’acciaio al carbonio. Tutte le apparecchiature sono
considerate all’indice di costo CE del mese di giugno 2000, pari a 394, e attualizzate ad agosto 2013
con indice 567. Per i calcoli vedasi il file Excel® “costi con fired heater”.

Pompe e motori elettrici

Le pompe vengono ampiamente impiegate negli impianti di processo per movimentare i liquidi.
Nell’impianto vengono utilizzate soltanto pompe centrifughe radiali, poiché i livelli di pressione
richiesta non sono elevati. Il costo qui include anche i motori elettrici. Il fattore dimensionale S è:

𝑆 = 𝑄(𝐻)0.5

Dove Q è la portata che attraversa la è pompa in galloni al minuto e H è la prevalenza della pompa
in piedi di fluido (aumento di pressione/densità del liquido). Il costo è dato da:

𝐶𝑏 = 𝑒𝑥𝑝{9.2951 − 0.6019𝑙𝑛(𝑆) + 0.0519(𝑙𝑛(𝑠))2 )}

Il costo di acquisto dipende anche dal materiale di cui è fatto il dispositivo:

𝐶𝑝 = 𝐹𝑡 ∙ 𝐹𝑚 ∙ 𝐶𝑏
77
Dove Fm è il fattore relativo al materiale, e Ft è relativo alla tipologia di pompa. Fm=1 per la ghisa.

Sigla Pompa Portata Volumetrica [m3/sec] Prevalenza [m] Cp [$]

P-1 0.00133462 12.2776 1982

P-2 1.04478368 12.8048 10796

P-3 0.00083844 12.1001 2096

Tabella 30 Costo di acquisto pompe.

Compressori

I compressori vengono ampiamente utilizzati quando i rapporti di compressione sono superiori a 2.


Viste le condizioni operative si è optati per un compressore centrifugo, dove il costo di acquisto è
approssimabile con l’equazione:

𝐶𝑏 = 𝑒𝑥𝑝{7.2223 + 0.80𝑙𝑛(𝑃𝑐)}

𝐶𝑝 = 𝐶𝑏 ∙ 𝐹𝑑 ∙ 𝐹𝑚

Dove Pc è la pressione in cavalli vapore. Fd è uguale a 1 per compressori centrifughi in materiali


comuni e Fm è 1 per acciaio al carbonio.

Sigla Compressore Pc [hp] Cp [$]

C-1 6513.723 1540524

Tabella 31 Costo di acquisto compressore.

Scambiatori di Calore

I costi relativi agli scambiatori di calore sono stati assunti direttamente da Aspen Energy Analyzer®.
Questi sono funzione dell’area di scambio. Per gli scambiatori di dimensione maggiore, il software
automaticamente considera diverse unità disposte in parallelo. Il solo scambiatore per la produzione
di vapore, che recupera l’entalpia dei sali fusi, è stato dimensionato ad hoc e calcolati i costi con le
equazioni proposte.

78
Nome Scambiatore Costo [$]

E-118 15859

E-108 28377

E-110 2995354

E-112 67372

E-105 93922

E-121 12037

E-115 99342

E-104 75746

E-120 21645

E-114 57520

E-119 13643

E-107 65701

E-111 51640

E-113 66146

E-131 17151

E-132 11250

Scambiatore Sali 69854

Tabella 32 Costi d’acquisto scambiatori di calore.

Fired Heater

Vengono generalmente utilizzati per riscaldare o vaporizzare correnti non reagenti per il processo
ad elevate temperature, dove il vapore non è sufficiente. Tipicamente sono unità complete con tubi
orizzontali.

Nome apparecchiatura Costo [$]

H1 883257

Tabella 33 Costo d’acquisto fired heater.

79
Reattore multitubolare a letto fisso

Per la stima del costo del reattore sono state sfruttate le equazioni di Lang e Guthrie per gli
scambiatori.

Per il mantello è stato considerato un sistema a testa fissa:

𝐶𝑏 = 𝑒𝑥𝑝{11.0545 − 0.9228𝑙𝑛(𝐴) + 0.09861(𝑙𝑛(𝐴))2 }

𝐶𝑝 = 𝐹𝑝 · 𝐹𝑚 · 𝐹𝑙 · 𝐶𝑏

dove Fm è il fattore relativo ai materiali per i tubi e il mantello e vale 1 per acciaio al carbonio
(carbon steel). Fl è un parametro correttivo per la lunghezza dei tubi e vale 1.25 per tubi da 8 ft. Fp
è un fattore relativo alla pressione, e fa riferimento alla pressione interna al mantello, in psig e viene
data dalla seguente equazione:

𝐹𝑝 = 0.9803 + 0.018(𝑃/100) + 0.0017(𝑃/100)2

Sigla Reattore Pshell [bar] Nt L [m] De [m] Cp [$]

R-1 1.75 16200 1.21 0.0508 232844

Tabella 34 costo d’acquisto reattore.

Vessel in pressione e torri di distillazione

Questi vessel hanno normalmente forma cilindrica, con un diametro interno Di, e con una lunghezza
L. In aggiunta, il vessel include flange di ingresso ed uscita per le correnti, attrezzatura per la
strumentazione, sistemi di connessione, piattaforme e scale. Per la progettazione si utilizza una Pd,
in psig, diversa dalla pressione operativa, P0. Per pressioni operative tra 0 e 5 psig (0.34 bar), si
utilizza una Pd di 10 psig.

𝑃𝑑 = 𝑒𝑥𝑝{0.60608 + 0.911615𝑙𝑛(𝑃0) + 0.0015655(𝑙𝑛(𝑃0))2 }

Con questa si stima lo spessore dello shell cilindrico secondo il codice ASME [2]:

(𝑃𝑑𝐷𝑖)
𝑡𝑝 =
(2𝑆𝐸 − 1.2𝑃𝑑)

Dove tp è lo spessore in pollici, S il valore massimo dello stress per il materiale in libbre su pollice
quadrato (15000 psi in questo caso) e E l’efficienza della saldatura. Il costo dipende soprattutto
dalla quantità di materiale per la costruzione, W, in libbre. Per la stima dei costi, assumendo 2 teste
ellittiche di spessore tp:

𝑊 = 𝜋(𝐷𝑖 + 𝑡𝑝)(𝐿 + 0.8𝐷𝑖)𝑡𝑝𝜌

ρ è la densità dell’acciaio al carbonio, 490lb/ft^3.

80
Per vessel verticali si calcola il costo del vessel vuoto, Cv.

𝐶𝑣 = 𝑒𝑥𝑝{6.775 + 0.18255𝑙𝑛(𝑊) + 0.02297(𝑙𝑛(𝑊))2 }

A cui si aggiunge il costo Cpl, per le piattaforme e le scale:

𝐶𝑝𝑙 = 285.1(𝐷𝑖)0.73960 (𝐿)0.70684

Il costo totale è dato così dalla somma:

𝐶𝑝 = 𝐹𝑚 · 𝐶𝑣 + 𝐶𝑝𝑙

Sigla Torre P0 [bar] Di [m] L [m] Cp [$]

S-2 0.2 5.70 15.85 83957

S-3 1.3 3.19 20.73 78232

Tabella 35 Costi d’acquisto vessels per distillazione.

Piatti di distillazione

I vessel possono essere riempiti con piatti o con un impaccamento. Il costo per i piatti, con le
relative downcomers, è dato da:

𝐶𝑡 = 𝑁𝑡 · 𝐹𝑛𝑡 · 𝐹𝑡𝑡 · 𝐹𝑡𝑚 · 𝐶𝑏𝑡

Dove Cbt è il costo base per il piatto e Di è il diametro in piedi:

𝐶𝑏𝑡 = 369𝑒𝑥𝑝(0.1739𝐷𝑖)

Dove Nt è il numero di piatti, Fnt è un fattore che è uguale a 1 se Nt>20, altrimenti può essere
calcolato in questo modo:

2.25
𝐹𝑛𝑡 =
(1.0414)𝑛𝑡

Ftt dipende dal tipo di piatto: 1 per i piatti forati, 1.18 per i piatti a valvole, 1.87 per i piatti a
campanelle. Ftm dipende dal materiale, ed è 1 per acciaio al carbonio.

Sigla Torre Nt Di [m] Ct [$]

S-2 26 5.70 155017

S-3 35 3.19 79521

Tabella 36 Costi d’acquisto piatti.

81
Torri di assorbimento con riempimento

Il costo di acquisto delle torri impaccate viene calcolato come:

𝐶𝑝 = 𝐹𝑚 · 𝐶𝑣 + 𝐶𝑝𝑙 + 𝑉𝑝 · 𝐶𝑝𝑘 + 𝐶𝑑𝑟

Cv dipende dal tipo di riempimento e la possiamo trovare in tabella 36. Il Cpl è il costo per la
piattaforma e per le scale. Il Vp è il volume del riempimento in piedi cubi, Cpk è il costo di
istallazione del riempimento in dollari per piede cubo, e il Cdr è il costo di installazione dei
distributori e ridistributori ad alta performance per il liquido.

Tabella 37 Costi d’acquisto per riempimenti.

Costo Assorbitore P0 [bar] Di [m] L [m] Cp [$]

S-1 1 5.2 16 473569

Tabella 38 Costo d’acquisto assorbitore.

Total bare module cost

Il total bare module cost è stato valutato tenendo conto dell’aggiornamento dovuto agli indici di
costo, I=394 per il 2000 e I=567 per agosto 2013. Per aggiunta del costo del catalizzatore, C catalyst, è
di circa 5 milioni di dollari, tenendo conto della sostituzione del catalizzatore ogni 3 anni di
produzione.

82
7.1.3. Preparazione del sito

I costi per preparazione e sviluppo, Csite, può essere notevole per grossi impianti, nel range del 10-
20% del total bare module cost per le apparecchiature. Per l’addizione ad un complesso integrato
esistente, il costo sarà solo tra il 4-6% del total bare module cost. Nel nostro caso è stato stimato
come il 10% di CTBM.

7.1.4. Strutture di servizio

I costi per strutture di servizio, Cserv, includono linee di utilities, camere di controllo, laboratori per
test sulle materie prime e prodotti, officine di manutenzione, e altre costruzione. Stimato sempre
come il 10% del CTBM.

7.1.5. Contingenze e compensi per contractor

Le contingenze sono costi imprevisti che incorrono durante la costruzione dell’impianto, in genere
viene accantonato un 15% del investment direct permanent, CDPI. A questo si può aggiungere un 3%
del CDPI per i compensi dei contractor. Si può utilizzare anche un valore inferiore al 15% quando la
società di progettazione ha una certa esperienza sull’impianto. Il valore è stato ottenuto
considerando il 18% del CDPI.

7.1.6. Terreni

Il costo della terra, Cland, non è deprezzabile, poiché la terra raramente si riduce di valore e in
mancanza di dati possono essere tenuti al 2% del total depreciable capital.

7.1.7. Startup

Il costo di startup dell’impianto, Cstatup, viene stimato tipicamente al 10% del CTDC. Comunque se il
processo e le apparecchiature sono ben conosciute, si può portare al 2% del CTDC.

7.1.8. Investment Site Factor

In alcune compagnie, investment site factor, FISF, è usato per moltiplicare il total permanent
investment, CTPI, per tener conto del costo differente in diverse località, basato sulla disponibilità
del lavoro, l’efficienza della forza lavoro e leggi locali. Se ne possono dare alcuni esempi:

Tabella 39 Investiment Site Factor [1].

83
7.1.9. Working Capital (Capitale Circolante Netto)

I fondi relativi al working capital rappresentano quelli necessari a coprire le prime operazioni
dell’impianto, includendo il costo dell’inventario e fondi per crediti. In generale, sono riserve, in
aggiunta al capitale fisso e ai costi di start up, necessari alla compagnia per soddisfare i suoi doveri
fino a che non giungono i pagamenti per i propri beni prodotti. I contabili lo definiscono come
attività meno passività correnti. È abbastanza comune fornire un working capital di un mese di
produzione, poiché si hanno 30 giorni per saldare i pagamenti e 30 giorni per essere pagati dei
proprio prodotti. Le scorte di magazzino sono assunte pari a 7 giorni. Il working capital è
completamente recuperabile e non è deprezzabile. Per un impianto chimico si può calcolare come:

𝐶𝑊𝐶 = 𝑟𝑖𝑠𝑒𝑟𝑣𝑒 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑠𝑠𝑎 + 𝑠𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑔𝑎𝑧𝑧𝑖𝑛𝑜 + 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑟𝑒𝑑𝑖𝑡𝑜 – 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖 𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑟𝑒

In pratica si segue questo iter:

 30 giorni di riserve di cassa; questo ammonta all’8.33% (un dodicesimo di un anno) dei
costi annuali di fabbricazione (COM).
 7 giorni di scorte di magazzino; questo ammonta all’1.92% delle vendite annuali di prodotti.
 30 giorni di conto credito ricevibili al prezzo di vendita. Questo ammonta all’8.33% delle
vendite annuali di tutti i prodotti.
 30 giorni di conti da pagare dalla compagnia per le materie prime al prezzo d’acquisto.
Questo ammonta all’8.33% dei costi annuali di tutte le materie prime.

Una volta completato il total permanenti investment, CTPI, bisogna valutare i ricavi totali annuali S,
il costo della produzione annuale C, e i guadagni prima e dopo le tasse.

Le voci relative al Total capital Investment sono rendicontate nella seguente tabella:

84
Total bare module cost for fabricated equipment CFE= 6400100 $

Total bare module cost for process machinery CPM= 2238351 $

Total cost for initial catalyst charges CCATALYST= 5003432 $

Total bare module investment, TBM CTBM= 13644618 $

Cost of Site Preparation Csite= 1364462 $

Cost of Service Facilities Cserv= 1364462 $

Total of direct permanent investment, DPI CDPI= 16373542 $

Cost of contingencies and contractor’s fee Ccont= 2947238 $

Total depreciable capital CTDC=19320779 $

Cost of land Cland=386416 $

Cost of plant startup Cstartup=386416 $

Total permanent investment, TPI CTPI=20093610 $

Working capital Cwc=4891083 $

Total capital investment, TCI CTCI=24984694 $

Tabella 40 Componenti del Total Capital Investiment.

7.2. Ricavi annuali e costi di produzione

Il valore della vendita totale viene fatto considerando il prezzo di vendita unitario per la produzione
totale. Nel caso dell’impianto progettato il prodotto di interesse è l’anidride maleica. Nei costi di
produzione vanno le materie prime, che rappresentano molto spesso la parte più ingente, e il costo
delle utilities, che sono rappresentati da costi di acqua di raffreddamento, acqua di processo, costi
elettricità e acqua demineralizzata per i boiler. I costi di produzione sono stati stimati facendo
riferimento alla seguente tabella:

85
Tabella 41 Costi di produzione [1].

86
7.2.1. Operazioni legate al lavoro, O

La stima degli stipendi diretti e agevolazioni (direct wages and benefits, DW&B) per un impianto
operativo può essere calcolata a partire dal costo orario o giornaliero di un operatore. La stima di
questo costo viene fatta stimando il numero di operatori per l’impianto proposto. Tipicamente un
operatore lavora 40 ore alla settimana, inoltre bisogna considerare un certo numero di cambi per
malattia o ferie. La stima tiene conto della tipologia di impianto, se è un impianto altamente
automatizzato o necessita di lavorare con solidi in modalità batch. Processi semicontinui e batch
richiedono un numero di operatori superiore, come in tabella 41.

Tabella 42 Numero di operatori per tipologia di impianto.

Per ottenere il costo totale legato al lavoro viene aggiunto un 15% per i costi di supervisione ed
ingegneria e 6% per supplenze operative e servizi. In aggiunta va considerato lo stipendio per un
assistente tecnico e per il controllo in laboratorio. L’ammontare dello stipendio dipende dal luogo di
costruzione dell’impianto.

7.2.2. Manutenzione, M

Le apparecchiature di processo devono essere mantenute ad un livello opportuno di funzionamento,


con riparazioni e sostituzioni di parti. I costi annuali di manutenzione, M, vengono calcolati come
percentuale in base al capitale totale ammortizzabile, CTDC, e dipende dallo stato dei materiali
trattati nel processo, pari al 3.5% per i fluidi. Salari e agevolazioni per ingegneri e personale di
supervisione sono stimati al 25% di DW&B, materiali e servizi per la manutenzione al 100% del
DW&B, mentre la manutenzione generale è stimata al 5% del DW&B.

7.2.3. Spese operative generali

La compagnia generalmente incorre anche in altre spese, le quali non sono direttamente legate alle
operazioni nell’impianto e possono essere stimate come frazione della combinazione di salario e
agevolazioni e manutenzione, inteso con la sigla M&O-DW&B. Le spese generali includono i
seguenti servizi: caffetteria, occupazione e personale, vigili del fuoco, ispezione, ecc. Vengono
stimati in genere come il 22.8% dell’M&O-DW&B.

87
7.2.4. Tasse di proprietà e assicurazioni

Le tasse annuali vengono valutate dalla municipalità locale come percentuale del capitale totale
deprezzabile, con un range che va dall’1% per gli impianti localizzati in zone scarsamente popolate
al 3% quando si trovano in zone altamente popolate. I costi di assicurazioni di responsabilità civile
sono valutati dai livelli di temperature e pressioni presenti nell’impianto e se sono coinvolte
sostanze infiammabili, esplosive, o tossiche. Il costo annuale di tali assicurazioni vengono stimate
come percentuale del capitale totale deprezzabile, con un range che va dallo 0.5 al 1.5%. In assenza
di dati tasse di proprietà annuali e assicurazioni vengono stimate come il 2% di CTDC.

7.2.5. Deprezzamento, D

Esistono diversi metodi per stimarlo e rappresenta la riduzione di valore di qualcosa nel tempo. Più
è grande il deprezzamento in un dato anno, più piccole sono le tasse e più grande è il profitto netto.
Questo può essere calcolato come una percentuale del capitale totale deprezzabile, CTDC. Si può
effettuare un deprezzamento lineare, o con altri metodi.

7.2.6. Costo della produzione, COM

Il costo totale della produzione, COM, è la somma dei costi diretti della produzione (materie prime,
utilities, operazioni legate al lavoro, e manutenzione), spese generali operative e costi fissi (tasse di
proprietà, assicurazioni e deprezzamento).

7.2.7. Costo totale della produzione

Il costo totale della produzione è uguale alla somma dei costi di produzione e spese generali,

𝐶 = 𝐶𝑂𝑀 + 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑒 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙𝑖

Le spese generali si riferiscono alla attività che sono condotte dalle operazioni centrali di una
compagnia, magari dalla sede aziendale, e sono finanziate dai profitti fatti dalla compagnia dai loro
impianti operanti. Le spese generali coprono cinque categorie: spese di vendita, ricerca (diretta e
allocata), spese amministrative e compenso per il management. Tutte le spese generali variano dal
9.55 al 11.55% delle vendite.

Costo del benzene 28205871 $

Costo del dibutilftalato 162276 $

Costo corrente elettrica 2084834 $

Costo fired heater 1663390 $

Costo acqua di raffreddamento 48271 $

88
Vapore LP generato -1385683 $

Vapore MP generato -461609 $

Vapore HP generato -483278 $

Vapore HP generato dal circuito dei Sali fusi -1265648 $

Totale Utilities -1884558 $

Direct wages and benefits (DW & B) 1108800 $

Direct salaries and benefits 166320 $

Operating supplies and services 66528 $

Control laboratory 171000 $

COSTO DEL LAVORO (O) 1512648 $

Wages and benefits (MW & B) 676227 $

Salaries and benefits 169057 $

Materials and services 676227 $

Maintenance overhead 33811 $

COSTO MANUTENZIONE (M) 1555323 $

SPESE GENERALI OPERATIVE 483452 $

TASSE DI PROPRIETA’ E ASSICURAZIONI 386416 $

DEPREZZAMENTO 1288052 $

89
COSTO DELLA PRODUZIONE (COM) 33794314 $

Selling (or transfer) expense 649622 $

Direct research 1082703 $

Allocated research 216541 $

Administrative expense 866163 $

Management incentive compensation 541352 $

SPESE TOTALI GENERALI (GE) 3356380 $

COSTO TOTALE DELLA PRODUZIONE (COM + GE) 37150694 $

Tabella 43 Costo totale della produzione.

Molto spesso ci si riferisce alle spese legate al lavoro, alla manutenzione, alle generali operative e
alle tasse ed assicurazioni come costi fissi, perché non dipendono dalla produttività dell’impianto.
Mentre, i costi di materie prime, utilities e spese generali sono detti costi variabili, perché
direttamente legati alla produttività.

7.3. Indici di profitto

7.3.1. Profitto lordo (pre tasse) e Profitto Netto (dopo le tasse)

Il valore totale della produzione, per vendita dell’anidride maleica è pari a 43308131 $.

Il profitto lordo è la differenza tra le vendite annuali e i costi annuali di produzione:

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡𝑡𝑜 𝐿𝑜𝑟𝑑𝑜 = 𝑆 − 𝐶 = 6157437$

Il profitto netto è rappresentato dal profitto lordo meno le tasse. La tassazione è variabile dal paese e
dal periodo storico.

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡𝑡𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 = (1 − 𝑡) ∗ (𝑆 − 𝐶) = 3879186$

Dove t è l’indice di tassazione.

7.3.2. Profitto Netto con ammortamento

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡𝑡𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑚𝑚𝑜𝑟𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = (1 − 𝑡) ∗ (𝑆 − 𝐶 − 𝐷) = 3067713$

90
7.4. Misure di profittabilità approssimata

Per compensare il rischio avuto per l’installazione di un nuovo impianto o il revamp di uno esistente
l’investimento deve assicurare una certa redditività. Comunque, non è sufficiente che un’impresa
faccia un grande profitto netto. Il profitto, che va oltre la vita dell’impresa, deve essere molto
superiore rispetto al capitale investito. Più grande è l’eccesso di profitto sull’investimento, e più
attraente è l’affare. Per confrontare imprese alternative che competono per un investimento di
capitali, devono essere sviluppati degli indici di profittabilità. Questi sono tutti sviluppati sulla
stima del capitale investito e sui guadagni annuali previsti.

7.4.1. Ritorno dell’investimento (ROI)

Il ROI è il tasso di interesse annuale fatto dai profitti sull’investimento iniziale. Il ROI fornisce
un’istantanea visione della profittabilità dell’impianto, normalmente utilizzando le stime degli
elementi dell’investimento. Per tutte le misure di profittabilità è stato utilizzato un deprezzamento
lineare e dopo il periodo di startup, l’impianto è assunto operare ogni anno a piena capacità.

𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡𝑡𝑖 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑖 (1 − 𝑡)(𝑆 − 𝐶)


𝑅𝑂𝐼 = = = 0,155
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐶𝑇𝐶𝐼

7.4.2. Periodo di ritorno (PBP)

Il periodo di ritorno è il tempo richiesto dai guadagni annuali ad eguagliare l’investimento iniziale.
Le imprese ad alto rischio dovrebbero avere un periodo di ritorno inferiore a 2 anni. In questo
periodo di rapido progresso nella tecnologia le compagnie non considerano un progetto con un PBP
di più di 4 anni. Il PBP non deve essere il parametro su cui decidere, in quanto non dà informazioni
sui ritorni successivi al periodo di ritorno.

𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑧𝑧𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒 𝐶𝑇𝐷𝐶


𝑃𝐵𝑃 = = = 3,74 𝑎𝑛𝑛𝑖
𝑟𝑖𝑐𝑎𝑣𝑖 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑖 + 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑧𝑧𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒 (1 − 𝑡)(𝑆 − 𝐶) + 𝐷

Nel nostro caso, il PBP rappresenta un valore interessante, in quanto per un impianto di vecchia
tecnologia, il periodo di ritorno è concentrato in poco meno di 4 anni. Un valore più attendibile
potrà essere dopo visualizzato, andando a vedere i flussi di cassa cumulati (NPV).

7.4.3. Profitto di impresa (VP)

Un’approssimata misura della profittabilità di un potenziale processo, che tiene conto delle
dimensioni del progetto, è il profitto di impresa. Viene spesso utilizzato per le stime preliminari
quando compaiono flowsheets alternativi durante la fase di progettazione del processo. Il VP è il
guadagno netto annuale al di sopra di un ritorno dell’investimento minimo, imin. Il tasso di ritorno
minimo desiderato può essere del 10%.

𝑉𝑃 = 𝑟𝑖𝑐𝑎𝑣𝑖 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑖 − 𝑖𝑚𝑖𝑛 𝐶𝑇𝐶𝐼 = (1 − 𝑡)(𝑆 − 𝐶) − 𝑖𝑚𝑖𝑛 𝐶𝑇𝐶𝐼 = 1380716$

91
7.5. Flussi di cassa

I flussi di cassa sono definiti come il passaggio netto di denaro all’interno o all’esterno di una
compagnia, dovuti agli investimenti. Il deprezzamento è la riduzione del valore di un bene. Ad una
compagnia è consentito trattare il deprezzamento come un costo di produzione, con ciò ridurre le
imposte sul reddito, sebbene il deprezzamento non è un flusso di cassa attuale per la compagnia.
Quando si fanno le misure di profittabilità, come il ROI, spesso si utilizza un deprezzamento
lineare. Poiché sono misure di profittabilità approssimata, danno una visione istantanea della bontà
economica di un progetto proposto. Per arrivare ad una decisione, il management richiede una
valutazione più accurata degli aspetti finanziari dei processi potenziali, e di conseguenza le
compagnie richiedono le stime dei cash flows per ogni anno operativo. Queste misure di
profittabilità, che forniscono un maggior rigore, coinvolgono i flussi di cassa scontati al valore
presente. Queste misure aumentano di importanza quando una più larga frazione del deprezzamento
totale viene tenuta nei primi anni delle operazioni. Per queste ragioni, è vantaggioso per la
compagnia avere un rapido deprezzamento del capitale per i primi anni di vita del processo, invece
di utilizzare un deprezzamento lineare. Durante gli anni di costruzione di un impianto, il flusso di
cassa è negativo:

𝐶𝐹 = −𝑓 ∙ 𝐶𝑇𝐷𝐶 − 𝐶𝑊𝐶 −𝐶𝑙𝑎𝑛𝑑

Dove f è una frazione del capitale totale deprezzabile e dipende dagli anni necessari alla
costruzione. Per stimare i flussi di cassa, dopo la costruzione dell’impianto, si parte dal profitto
netto con aggiunta del deprezzamento, spesso non lineare.

𝐶𝐹 = (1 − 𝑡)(𝑆 − 𝐶) + 𝐷

Durante il primo anno di operazioni, possono esserci dei costi di start-up. Per cui, i flussi di cassa
annuali, tenendo conto anche della fase di costruzione sono:

𝐶𝐹 = (1 − 𝑡)(𝑆 − 𝐶) + 𝐷 − 𝑓 · 𝐶𝑇𝐷𝐶 − 𝐶𝑊𝐶 −𝐶𝑙𝑎𝑛𝑑

In genere si sottrae il working capital l’anno precedente all’inizio delle attività produttive. Lo stesso
viene poi restituito nell’ultimo anno di attività.

7.5.1. Deprezzamento

Il deprezzamento è la riduzione nel tempo di un bene. Per le misure di profittabilità, che richiedono
un rigore maggiore, vengono utilizzati dei metodi di deprezzamento non lineari. Questi metodi
consentono di tener conto della possibilità, durante i primi anni di vita dell’impianto, che possa
produrre con una capacità limitata. Per questo motivo, risulta particolarmente vantaggioso per
l’azienda un sistema che faccia recuperare nel minor tempo possibile l’investimento. Questi metodi
sono:

 Declining Balance method (DB)


 Double Declining Balance method (DDB)
 Modified Accelerated Cost Recovery System (MACRS)

92
Il primo metodo calcola D come:
𝐷 = 𝑑 · 𝐵(1 − 𝑑)𝑡−1

Dove B è il costo originale del bene, mentre t è l’anno di servizio dello stesso. Il valore di d viene
determinato dal rapporto 1/n, se declining balance classico, mentre 2/n, se double, dove n è il
numero di anni di vita stimati dell’impianto.

Per il calcolo col metodo MACRS, sono necessarie delle tabelle, per classi di vita dell’impianto di
5, 7, 10 e 15 anni. Il recupero nei primi anni è molto simile a quello del DB, per poi assumere un
andamento quasi lineare. Vengono in seguito riportati i coefficienti relativi al MACRS:

Tabella 44 Indice MACRS.

Sono stati riportati i flussi di cassa con metodi di deprezzamento diversi, ciò consente di evidenziare
come la metodologia adottata fa variare l’ammontare del flusso per tutta la durata delle attività
dell’impianto.

93
Cash Flow con Deprezzamento Lineare
15
Milioni

10

-5

-10

-15

Figura 66 Cash flow con deprezzamento lineare.

Cash Flow con Declining Balance


15
Milioni

10

-5

-10

-15

Figura 67 Cash flow con declining balance.

94
Cash Flow con Double Declining Balance

15
Milioni

10

-5

-10

-15

Figura 68 Cash flow con double declining balance.

Cash Flow con Deprezzamento MACRS


15
Milioni

10

-5

-10

-15

Figura 69 Cash Flow con deprezzamento MACRS.

Si è preferito, quindi continuare l’analisi degli indici di profittabilità con l’indice MACRS, in
quanto come suggerito dalla letteratura specifica, viene ampiamente utilizzato per l’ammortamento
di impianti chimici. I metodi declining balance, inoltre, presentano un problema intrinseco, cioè
quello di non consentire il completo recupero del capitale deprezzabile, negli anni di vita previsti.

95
7.6. Misure di Profittabilità rigorosa

Le due maggiori misure di profittabilità, che tengono conto della variazione del valore del denaro
nel tempo, sono i “flussi di cassa cumulati” net present value, (NPV) e il “tasso di rendimento dei
flussi cassa attualizzati” (investor’s rate of return, IRR), al quale ci si riferisce anche col nome di
DCFRR (discounted cash flow rate of return). Quando vengono utilizzati questi indici, si fa ricorso
ad un tasso di interesse nominale i.

7.6.1. Valore attuale netto, NPV

Per stimare l’NPV di un impianto proposto, i suoi flussi di cassa vengono calcolati per ogni anno di
vita dell’impianto, includendo fasi di costruzione e start-up. Quindi, dato un tasso di interesse
specificato dal management della compagnia, ogni flusso di cassa viene attualizzato al valore
presente. La somma di tutti i flussi scontati è il valore attuale netto. L’NPV fornisce una misura
quantitativa per comparare il capitare richiesto per processi concorrenti. Comunque, di solito il
risultato è abbastanza sensibile alla variazione del tasso di interesse assunto.

𝐶𝐹
𝐷𝐶𝐹 =
(𝑖 + 1)𝑗

Dove i è il tasso di interesse e j l’anno del flusso di cassa.

Flusso di Cassa Attualizzato


6
Milioni

0
0.1
-2 0.15
0.2
-4

-6

-8

-10

Figura 70 Flusso di cassa attualizzato.

96
Nel grafico presentato, vengono visualizzati i flussi di cassa attualizzati ai momenti futuri
dell’impianto, a diversi tassi di interesse. Questi stessi saranno impiegati per il calcolo dei flussi di
cassa cumulati, NPV, nel grafico successivo, assieme al IRR.

7.6.2. Tasso di rendimento dei flussi di cassa attualizzati

L’IRR è il tasso di interesse che dà un valore attuale netto pari a zero. Poiché il valore attuale netto
è una funzione complessa non lineare del tasso di interesse, può essere utile utilizzare una procedura
iterativa. Quando vengono comparati diversi processi si vuole un IRR quanto più alto possibile. Il
solo IRR comunque non fornisce indicazioni sulla bontà dell’investimento, ma necessita di essere
accoppiato ad altri indici, come l’NPV.

Flussi di cassa cumulati, NPV


20
Milioni

15
Fase di Fase operativa
costruzione
10

5 Payback Time

-5

-10

-15

-20
i= 0,1 i=0,15 i=0,2 IRR, i=0,2233

Figura 71 Flussi di cassa cumulati con fired heater.

Si riscontra, quindi, che il tempo di ritorno dell’investimento è superiore rispetto al valore calcolato
in precedenza. Il numero calcolato, infatti, presentava una natura “statica”, non tenendo conto della
variabilità del valore del denaro nel tempo. Un valore più attendibile si aggira intorno ai 5 anni, se il
tasso di ritorno assume valore 0.1.

7.7. Economia dell’impianto per una rete di scambio alternativa

Come anticipato nel capitolo relativo all’analisi delle reti di scambio termico, si è evidenziato come
la presenza di uno scambiatore di grandi dimensioni, necessario al preriscaldamento dell’aria in
ingresso al reattore, influenzi l’intero bilancio economico dell’impianto. Questo scambiatore, infatti,

97
priverebbe della necessità di far ricorso ad utility calde. Il costo di investimento dello stesso si
aggira intorno ai 5 milioni di dollari (vedasi file Excel® ”costi senza fired heater”) . Il suo effetto,
però, è altamente sfavorevole per le casse della compagnia. Anche altre voci del total capital
investment vengono difatti influenzate dalla presenza dello stesso, presentando indici maggiorati,
che col sommarsi vanno ad incrementare il capitale totale investito. L’impiego di capitali per
apparecchiature costose rende l’impianto meno remunerativo dal punto di vista finanziario,
presentando un investimento potenziale scarsamente attraente. Nell’impianto con il fired heater,
seppur vi sia un aumento dei costi operativi, per l’acquisto dei combustibili, questi sono totalmente
compensati da una profittabilità migliore. In questo modo si è minimizzato il “periodo di ritorno
dell’investimento”. Si è stimata la possibilità di bruciare parte dei waste gas dell’impianto per
soddisfare, almeno parzialmente, il fabbisogno energetico del fired heater. Tecnicamente sarebbe,
quindi, possibile beneficiare ulteriormente della presenza della nuova apparecchiatura, ricavando un
bilancio economico più florido. In generale avere grandi costi di struttura rendono l’impianto
vincolato a rispettare elevate produttività (raggiungimento del break even point), quindi anche meno
elastico rispetto ad eventuali contrazioni della domanda. D’altra parte, l’ultima parola viene sempre
presa in base agli effetti complessivi sulla profittabilità. Vengono qui presentati in maniera
riassuntiva gli indici di costo e di profittabilità, se si fosse adottato lo scambiatore anzicchè il fired
heater.

Total bare module cost for fabricated equipment CFE= 9892129 $

Total bare module cost for process machinery CPM= 2238351 $

Total cost for initial catalyst charges CCATALYST= 5003432 $

Total bare module investment, TBM CTBM= 17136647 $

Cost of Site Preparation Csite= 1713665 $

Cost of Service Facilities Cserv= 1713665 $

Total of direct permanent investment, DPI CDPI= 20563976 $

Cost of contingencies and contractor’s fee Ccont= 3701516 $

Total depreciable capital CTDC=24265492 $

Cost of land Cland=485310 $

Cost of plant startup Cstartup=485310 $

Total permanent investment, TPI CTPI=25236111 $

Working capital Cwc=4887119 $

Total capital investment, TCI


CTCI=30123230 $

Costo del benzene 28205871 $

Costo del dibutilftalato 162276 $

98
Costo corrente elettrica 2084834 $

Costo fired heater 0$

Costo acqua di raffreddamento 48271 $

Vapore LP generato -646082 $

Vapore MP generato -461324 $

Vapore HP generato -483278 $

Vapore HP generato dal circuito dei Sali fusi -1265648 $

Totale Utilities -2808061 $

Direct wages and benefits (DW & B) 1108800 $

Direct salaries and benefits 166320 $

Operating supplies and services 66528 $

Control laboratory 171000 $

COSTO DEL LAVORO (O) 1512648 $

Wages and benefits (MW & B) 849292 $

Salaries and benefits 212323 $

Materials and services 849292 $

Maintenance ovehead 42465 $

COSTO MANUTENZIONE (M) 1953372 $

SPESE GENERALI OPERATIVE 532776 $

TASSE DI PROPRIETA’ E ASSICURAZIONI 485310 $

DEPREZZAMENTO 1617699 $

99
COSTO DELLA PRODUZIONE (COM) 33746725 $

Selling (or transfer) expense 649622 $

Direct research 1082703 $

Allocated research 216541 $

Administrative expense 866163 $

Management incentive compensation 541352 $

SPESE TOTALI GENERALI (GE) 3356380 $

COSTO TOTALE DELLA PRODUZIONE 37103105 $


(COM + GE)

Tabella 45 Analisi costi dell’impianto senza fired heater.

Profitto Lordo 6205027 $

Profitto Netto 3909167 $

Profitto Netto con ammortamento 2890016 $

ROI 0.1298

PBP 4.390 anni

VP 896844 $

IRR 0.1997

Tabella 46 Indici di profittabilità dell’impianto senza fired heater.

Dalla tabelle è possibile notare come il profitto netto e lordo per questa seconda configurazione
siano lievemente superiori, di circa 20000$. Ma il costo superiore delle apparecchiature ha forti
ripercussioni sul profitto netto con ammortamento, che risulta quindi ridotto. Il ROI è più piccolo,
mentre il PBP è più grande rispetto alla struttura con fired heater. Il venture profit subisce notevoli
riduzioni in questo caso, passando da circa 1.3 milioni a poco meno di 900 mila dollari, una
variazione del quasi 30%. Anche l’IRR, che fornisce informazioni sul grado di rischio per i flussi di
100
cassa a lungo termine sembra ancora una volta far preferire la prima opzione. Da un’analisi generale
sembra quindi forviante la lettura di un solo indice di profittabilità, per cui la società interessata
all’investimento a questo punto potrebbe essere ben più motivata a scegliere la configurazione con
fired heater.

Flussi di cassa cumulati, NPV


20
Milioni

15

10

-5

-10

-15

-20

-25

i= 0.1 i= 0.15 i= 0.2

Figura 72 Flussi di cassa cumulati senza fired heater.

Dall’analisi dell’NPV, risulta un periodo di ritorno dell’investimento prolungato di circa un anno.


Ancora una volta un possibile investitore potrebbe convincersi la prima soluzione sia la più
remunerativa.

References

[1] Warren D. Seider, J.D. Seader, Daniel R. Lewin. “Product & Process Design Principles;
Synthesis, Analysis and Evaluation”. Second Edition.

[2] Norma ASME.

101
Allegato bilancio di materia preliminare
𝑡 𝑚𝑜𝑙
𝑀9,𝑀𝐴 = 29850 → 𝐹9,𝑀𝐴 = 10.68
𝑎𝑛𝑛𝑜 𝑠
𝐹9,𝑀𝐴 𝑚𝑜𝑙
𝐹9 = → 𝐹9 = 10.70
0.998 𝑠

 Bilancio globale MA: "𝑂𝑈𝑇 = 𝐺𝐸𝑁"


𝑚𝑜𝑙
𝜉1 = 10.68 = 𝐹4,𝑀𝐴
𝑠
𝐹9,𝐷𝐵𝐹 = 𝐹9 − 𝐹9,𝑀𝐴 = 0.02 𝑚𝑜𝑙/𝑠

 Bilancio globale DBF: "𝐼𝑁 = 𝑂𝑈𝑇”


𝐹9,𝐷𝐵𝐹 = 𝐹5 = 0.02 𝑚𝑜𝑙/𝑠
 Bilancio al reattore:

F3 [=] mol/s F4 [=] mol/s


B 𝐹3,𝐵 𝐹3,𝐵 − 𝜉1 − 𝜉2 = 0.04 𝐹3,𝐵
𝑂2 𝐹3,𝑂2 𝐹3,𝑂2 − 4.5𝜉1 − 7.5 𝜉2
𝑁2 𝐹3,𝑁2 𝐹3,𝑁2
𝐶𝑂2 - 2𝜉1 +6𝜉2
𝐻2 𝑂 - 2𝜉1 + 3𝜉2
MA - 𝜉1 = 10.68
DBF - -

𝐹4,𝑀𝐴
𝐹3,𝐵 = 𝐹1,𝐵 = = 14.63 𝑚𝑜𝑙/𝑠
0.73

 Considerando che il 4% di benzene resta non convertito: 𝐹4,𝐵 = 0.04 𝐹3,𝐵 = 0.59 𝑚𝑜𝑙/𝑠

𝑚𝑜𝑙
𝐹3,𝐵 − 𝜉1 − 𝜉2 = 0.59 → 𝜉2 = 3.36 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝑠

 Dunque noti i gradi di avanzamento delle due reazioni:

F3 [=] mol/s F4 [=] mol/s


B 14.70 0.59
𝑂2 𝐹3,𝑂2 𝐹3,𝑂2 − 4.5 𝜉1 − 7.5 𝜉2
𝑁2 𝐹3,𝑁2 𝐹3,𝑁2
𝐶𝑂2 - 41.54
𝐻2 𝑂 - 31.44
MA - 10.68
DBF - -

102
𝐹4,𝐶𝑂2 = 𝐹8,𝐶𝑂2 = 41.54 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝐹4,𝐻𝑂2 = 𝐹8,𝐻𝑂2 = 31.44 𝑚𝑜𝑙/𝑠

𝐹 𝑚𝑜𝑙
 3,𝐵
Noto il limite di infiammabilità benzene/aria (1.3% mol): 𝐹3,𝐴𝑖𝑟 = 0.013 = 1125.02 𝑠
𝑚𝑜𝑙
𝐹3,𝑂2 = 𝐹2,𝑂2 = 𝐹3,𝐴𝑖𝑟 0.21 = 236.25
𝑠
𝑚𝑜𝑙
𝐹3,𝑁2 = 𝐹2,𝑁2 = 𝐹4,𝑁2 = 𝐹8,𝑁2 = 𝐹3,𝐴𝑖𝑟 0.79 = 888.76
𝑠

 Dal bilancio totale e parziale per MA sull’assorbitore considerando che:


 Corrente 7: 25% wt di MA, ovvero 48.6 % vol.
 Corrente 10: 0.3% wt di MA, ovvero 0.85% vol

𝐹10 = 𝐹7 + 𝐹8 − 𝐹4 − 𝐹5
𝐹 = 𝐹7 + 𝐹8 − 𝐹4 − 𝐹5 0.85% 𝐹4,𝑀𝐴 𝐹 = 11.46 𝑚𝑜𝑙/𝑠
{ 𝐹10 { (𝐹8−𝐹4−𝐹5) + → { 𝐹10 = 22.16 𝑚𝑜𝑙/𝑠
10,𝑀𝐴 + 𝐹4,𝑀𝐴 = 𝐹7,𝑀𝐴
48.6 % 48.6 %
𝐹7 = 0.85% 7
1−
48.6 %

𝑚𝑜𝑙
𝐹7,𝑀𝐴 = 48.6% 𝐹7 = 10.77 → 𝐹7,𝐷𝐵𝐹 = 𝐹7 − 𝐹7,𝑀𝐴 = 11.39 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝑠
𝑚𝑜𝑙
𝐹10,𝑀𝐴 = 0.85% 𝐹10 = 0.10 → 𝐹10,𝐷𝐵𝐹 = 𝐹10 − 𝐹10,𝐷𝐵𝐹 = 11.37 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝑠
 Infine:
𝐹6,𝑀𝐴 = 𝐹10,𝑀𝐴 = 0.10 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝐹6,𝐷𝐵𝐹 = 𝐹5,𝐷𝐵𝐹 + 𝐹10,𝐷𝐵𝐹 = 11.39 𝑚𝑜𝑙/𝑠

F1 [mol/s] F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10
B 14.63 - 14.63 0.59 - - - 0.59 - -
O2 - 236.25 236.25 162.98 - - - 162.98 - -
N2 - 888.76 888.76 888.76 - - - 888.76 - -
CO2 - - - 41.54 - - - 41.54 - -
H2O - - - 31.44 - - - 31.44 - -
MA - - - 10.68 - 0.10 10.77 - 10.68 0.10
DBF - - - - 0.02 11.39 11.39 - 0.02 11.37
TOT 14.63 1125.02 1139.64 1135.98 0.02 11.48 22.16 1125.31 10.70 11.46

Tabella 47 Bilancio di materia in mol/sec.

103
M1 [t/anno] M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M 10
B 32571.38 32571.38 1302.86 - - - 1302.86 - -
O2 - 215553.71 215553.71 148701.27 - - - 148701.27 - -
N2 - 710037.78 710037.78 710037.78 - - - 710037.78 - -
CO2 - - - 52119.39 - - - 52119.39 - -
H2O - - - 16155.59 - - - 16155.59 - -
MA - - - 29850.00 - 271.46 30121.46 - 29850.00 271.46
DBF - - - - 150.00 90364.37 90364.37 - 150.00 90214.37
TOT 32571.38 925591.49 958162.88 958166.88 150.00 90635.83 120485.83 928316.88 30000.00 90485.83

Tabella 48 Bilanci di materia in t/anno.

104
Allegato correnti
Pretrattamento alimentazione:

1 1A 1B 2 2A 2B

Portata molare
kmol/sec

C6H6 0 0 0 0.0149 0.0149 0.0149

O2 0.49 0.49 0.49 0 0 0

N2 1.82 1.82 1.82 0 0 0

Mole Frac

C6H6 0 0 0 1 1 1

O2 0.21 0.21 0.21 0 0 0

N2 0.79 0.79 0.79 0 0 0

Mass Frac

C6H6 0 0 0 1 1 1

O2 0.23 0.23 0.23 0 0 0

N2 0.77 0.77 0.77 0 0 0

Portata totale
2.31 2.31 2.31 0.0149 0.0149 0.0149
kmol/sec

Temperatura K 298.15 394.50 593.15 298.15 298.20 593.15

Pressione
100000 205000 175000 100000 205000 175000
N/sqm

Vapor Frac 1 1 1 0 0 1

Liquid Frac 0 0 0 1 1 0

105
Unità reazione:

3 4 SALI SALIIN SALIOUT

Portata molare
kmol/sec

C6H6 0.0149 0.0015 0 0 0

O2 0.49 0.42 0 0 0

N2 1.82 1.82 0 0 0

H2O 0 0.029 0 0 0

CO2 0 0.036 0 0 0

C4H2O3 0 0.01094 0 0 0

NaNO3 0 0 2.63 2.63 2.63

NaNO2 0 0 2.16 2.16 2.16

Mole Frac 0 0

C6H6 0.0064 0.00067 0 0 0

O2 0.21 0.18 0 0 0

N2 0.78 0.79 0 0 0

H2O 0 0.0125 0 0 0

CO2 0 0.0157 0 0 0

C4H2O3 0 0.0047 0 0 0

NaNO3 0 0 0.55 0.55 0.55

NaNO2 0 0 0.45 0.45 0.45

Mass Frac

C6H6 0.017 0.0018 0 0 0

O2 0.23 0.20 0 0 0

N2 0.75 0.75 0 0 0

H2O 0 0.0077 0 0 0

CO2 0 0.024 0 0 0

C4H2O3 0 0.016 0 0 0

NaNO3 0 0 0.6 0.6 0.6

NaNO2 0 0 0.4 0.4 0.4

106
Portata totale
2.32 2.32 4.79 4.79 4.79
kmol/sec

Temperatura K 593.08 713.54 652.9062 623.15 652.7951

Pressione N/sqm 175000 130000 219000 189000 175000

Vapor Frac 1 1 0 0 0

Liquid Frac 0 0 1 1 1

107
Unità assorbimento:

4A 5 6 7 8 9 9A MAKEUP

Portata molare
kmol/sec

C6H6 0.0015 0 0.0015 6.53E-05 6.53E-05 1.53E-27 0 0

O2 0.42 0 0.42 0.00020 0.00020 0 0 0

N2 1.82 0 1.82 0.00038 0.00038 3.59E-25 0 0

H2O 0.029 0 0.029 0.00014 5.90E-06 3.32E-36 0 0

CO2 0.036 0 0.036 0.00019 0.00019 1.29E-27 0 0

C4H2O3 0.01094 0 8.14E-07 0.01094 0.0108 4.48E-16 0 0

C16H2-01 0 0.1480170 2.28E-06 0.1480148 0.1480148 0.1480002 0.148 0.000017

C4H4O-01 0 0 0 0 0.00014 1.04E-21 0 0

Mole Frac

C 6H 6 0.00067 0 0.00064 0.00041 0.00041 1.03E-26 0 0

O2 0.18 0 0.18 0.0013 0.0013 0 0 0

N2 0.79 0 0.79 0.002394 0.002396 2.42E-24 0 0

H2O 0.013 0 0.013 0.00089 3.69E-05 2.25E-35 0 0

CO2 0.016 0 0.0157 0.00119 0.00120 8.70E-27 0 0

C4H2O3 0.0047 0 3.53E-07 0.0684 0.0676 3.03E-15 0 0

C16H2-01 0 1 9.91E-07 0.925 0.926 1 1 1

C4H4O-01 0 0 0 0 0.00086 7.04E-21 0 0

Mass Frac

C 6H 6 0.0018 0 0.0017 0.00012 0.00012 2.89E-27 0 0

O2 0.20 0 0.20 0.00015 0.00015 0 0 0

N2 0.75 0 0.766 0.00025 0.00025 2.44E-25 0 0

H2O 0.0077 0 0.0078 6.09E-05 2.51E-06 1.45E-36 0 0

CO2 0.024 0 0.024 0.00020 0.00020 1.38E-27 0 0

C4H2O3 0.016 0 1.20E-06 0.0254 0.0250 1.07E-15 0 0

C16H2-01 0 1 9.55E-06 0.97 0.97 1 1 1

C4H4O-01 0 0 0 0 0.00038 2.94E-21 0 0

108
Portata totale
2.32 0.1480170 2.31 0.16 0.16 0.1480002 0.148 0.0000170
kmol/sec

Temperatura
403.15 298.15 313.06 399.79 399.88 612.36 298.15 298.15
K

Pressione
100000 100000 100000 115487 115000 100000 100000 100000
N/sqm

Vapor Frac 1 0 1 0 0 0 0 0

Liquid Frac 0 1 0 1 1 1 1 1

109
Sezione distillazione:

10 11 12 12A 13 14 14A

Portata molare
kmol/sec

C6H6 4.84E-05 1.68E-05 4.84E-05 4.84E-05 3.22E-25 4.84E-05 4.84E-05

O2 3.34E-06 1.99E-04 3.34E-06 3.34E-06 1.51E-55 3.34E-06 3.34E-06

N2 2.64E-06 3.80E-04 2.64E-06 2.64E-06 2.89E-60 2.64E-06 2.64E-06

H2O 3.96E-06 1.94E-06 3.96E-06 3.96E-06 3.55E-36 3.96E-06 3.96E-06

CO2 2.09E-05 1.70E-04 2.09E-05 2.09E-05 4.43E-35 2.09E-05 2.09E-05

C4H2O3 0.0107704 3.02E-05 0.0107704 0.0107704 2.98E-06 0.0107674 0.0107674

C16H2-01 1.46E-05 9.06E-12 1.46E-05 1.46E-05 1.46E-05 3.65E-33 3.65E-33

C4H4O-01 1.37E-04 2.53E-09 1.37E-04 1.37E-04 1.34E-04 2.93E-06 2.93E-06

Mole Frac

C6H6 4.40E-03 0.021 4.40E-03 4.40E-03 2.12E-21 4.46E-03 4.46E-03

O2 3.04E-04 0.25 3.04E-04 3.04E-04 9.97E-52 3.08E-04 3.08E-04

N2 2.40E-04 0.48 2.40E-04 2.40E-04 1.91E-56 2.44E-04 2.44E-04

H2O 3.60E-04 2.43E-03 3.60E-04 3.60E-04 2.34E-32 3.65E-04 3.65E-04

CO2 1.90E-03 0.21 1.90E-03 1.90E-03 2.92E-31 1.93E-03 1.93E-03

C4H2O3 0.979 0.038 0.979 0.979 0.020 0.992 0.992

C16H2-01 1.33E-03 1.13E-08 1.33E-03 1.33E-03 0.096147 3.36E-31 3.36E-31

C4H4O-01 0.012 3.17E-06 0.012 0.012 0.88 2.70E-04 2.70E-04

Mass Frac

C6H6 3.50E-03 0.045644 3.50E-03 3.50E-03 1.26E-21 3.56E-03 3.56E-03

O2 9.89E-05 0.220979 9.89E-05 9.89E-05 2.43E-52 1.01E-04 1.01E-04

N2 6.85E-05 0.369632 6.85E-05 6.85E-05 4.07E-57 6.98E-05 6.98E-05

H2O 6.60E-05 1.21E-03 6.60E-05 6.60E-05 3.21E-33 6.73E-05 6.73E-05

CO2 8.51E-04 0.259862 8.51E-04 8.51E-04 9.77E-32 8.67E-04 8.67E-04

C4H2O3 0.977 0.103 0.977 0.977 0.015 0.995 0.995

C16H2-01 3.76E-03 8.75E-08 3.76E-03 3.76E-03 0.20 9.57E-31 9.57E-31

C4H4O-01 0.0147 1.02E-05 0.0147 0.0147 0.78 3.21E-04 3.21E-04

110
Portata totale
0.011 7.99E-04 0.011 0.011 1.52E-04 0.0108496 0.0108496
kmol/sec

Temperatura K 343.15 343.15 343.21 480 574.24 434.11 353.15

Pressione N/sqm 20000 20000 1.73E+05 1.43E+05 1.70E+05 1.00E+05 1.00E+05

Vapor Frac 0 1 0 5.41E-03 0 0 0

Liquid Frac 1 0 1 1 1 1 1

111
Lista apparecchiature presenti nell’impianto
NAME TYPE

C1 Compressor

E-104 Heat-exchanger

E-105 Heat-exchanger

E-107 Heat-exchanger

E-108 Heat-exchanger

E-110 Heat-exchanger

E-111 Heat-exchanger

E-112 Heat-exchanger

E-113 Heat-exchanger

E-114 Heat-exchanger

E-115 Heat-exchanger

E-118 Heat-exchanger

E-119 Heat-exchanger

E-120 Heat-exchanger

E-121 Heat-exchanger

E-131 Heat-exchanger

E-132 Heat-exchanger

E-sali Heat-exchanger

Fired Heater Heat-exchanger

P1 Pump

P2 Pump

P3 Pump

M1 Mixer

M2 Mixer

112
R1 Reactor

S1 Absorber

S2 Distillation Column

S3 Distillation Column

113
Valutazione UA per gli scambiatori di calore presenti
nell’impianto
Heat Heat Aspen Energy
Tin [°C] Tout [°C] ΔTml UA
exchanger Load Analyzer ®
U
KJ/(h
Hot Cold Hot Cold KJ/h K [kJ/(h A [m2]
K)
m2 K)
E-108 422.5 206.8 418.8 70.0 950718 276.9 3432 68.9 50.3
Scamb. E-105 433.9 302.3 422.5 289.8 3001261 132.2 22708 68.8 335.7
Inter
E-104 440.4 339.2 433.9 337.8 1680641 98.6 17036 68.9 247.4
corrente
E-107 339.2 319.9 328.5 25.0 3766703 103.1 36517 158.9 201.1

E-131 202.2 174.1 184.0 174.0 2916047 17.5 166459 7466.4 15.5
E-118 160.9 125.0 135.0 125.0 170194 20.3 8395 696.8 12.0
E-110 418.8 125.0 134.0 124.2 74367451 83.6 889534 69.5 12916
E-112 328.5 250.0 259.0 249.0 24502352 33.3 736888 3577.8 208.7
E-132 184.0 124.0 160.9 124.0 407935 47.5 8582 4915.2 1.7
Scamb. E-121 135.0 24.9 70.0 24.5 953112 73.1 13047 3939.1 3.2
con
E-115 134.0 24.2 25.0 15.0 26325557 41.7 631956 2112.6 305.3
utilities
stream E-120 160.9 125.0 135.0 125.0 2718752 20.3 134011 4715.1 28.4
E-114 184.0 124.2 134.0 124.0 14908879 27.9 535294 3252.7 164.9
E-119 135.0 25.0 80.0 24.9 361109 79.4 4546 683.5 6.7
E-111 134.0 24.5 130.0 24.2 1044433 107.6 9703 69.4 139.8
E-113 259.0 175.0 184.0 174.1 23693482 34.6 683937 3307.7 203.1
E-130 1000 320.0 400.0 121.3 49425003 449.9 109863 33.2 3730.7

114
Lista Utilities usate nell’impianto
Utilities
Cooling Water
LP Steam
Generation
MP Steam
Generation
HP Steam
Generation
Metane to fired
heater

115

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